不停输封堵范文

不停输封堵范文（精选8篇）

不停输封堵 第1篇

随着长输管道发展不断壮大, 管道抢维修施工也越来越受到重视, 其相关技术也不断的发展, 其中主要的技术就是带压封堵。因其是一种安全、经济、快速高效的在役管道抢维修特种技术, 能够在不停输的情况下完成管道的更换、移位、换阀以及增加支线等施工作业;也可以在管道发生泄露时对事故管道进行快速抢修, 恢复管道的运行, 因而越来越受到人们的关注。

管道突发性事故的抢修, 过去传统的做法必须停输、清空管线后进行或采取一些临时性补救措施, 给管线的安全运行带来了极大的隐患, 并且由于停输造成了高额费用的产生, 因而不是最佳的选择。不停输带压封堵技术打破了传统的停输抢修理念及模式, 该技术安全可靠, 无污染, 既不影响管线的正常输送, 在实施抢维修期间仍可以确保沿线工业及民用油气用户的正常生产和生活, 又能安全、高效、环保地完成新旧管线的连接工作, 具有较高的社会效益和经济效益。带压封堵的方式较多, 可分为塞式、筒式封堵和挡板-囊式封堵, 其中塞式封堵应用范围较广, 因此本文主要论述塞式不停输带压封堵工艺的简化。

1. 简介

传统不停输带压封堵采取“四封四堵”的施工工艺, 通过优化封堵联箱, 使封堵联箱同时兼具旁通功能, 简化了不停输带压封堵工艺, 使其变为“双封双堵”, 省去了旁通点的工作量, 简化了施工工序, 形成不停输带压封堵施工的简易模式, 达到快速封堵、节约成本的目的。

2. 工艺原理

管道塞式不停输带压封堵是指采用机械塞式封堵方式隔断需要维修改造管段两端的介质流动, 使输送的介质通过新建立的旁通管线运行, 然后对隔断管段进行维修改造, 从而达到在不影响介质输送的情况下对管线进行改造的目的。

3. 优化施工机具

3.1 传统封堵联箱

传统的封堵联箱主要用于夹板阀和封堵器之间的密闭连接, 是容纳封堵头的容器, 封堵头在封堵联箱内进行自上而下运动, 从而实现封堵的作用。

3.2 优化后带旁通孔的封堵联箱

对传统封堵联箱进行优化, 在其上开设旁通孔, 使封堵联箱兼具旁通功能, 这样在封堵的同时, 输送介质可以通过封堵联箱上的旁通孔和与旁通孔连接的旁通管道内流动, 从而实现不停输。

4. 传统工艺与简易工艺对比分析

4.1 传统工艺

传统不停输带压封堵工艺采用的是“四封四堵”技术, 包括:四个封堵孔作业、四个平衡孔作业、四个旁通孔作业及两套旁通管线的建立 (见图一) 。其中, 封堵孔作业和平衡孔作业主要是实现带压封堵;旁通孔作业和旁通管线作业主要是实现不停输。而不停输带压封堵施工中旁通孔及旁通管线作业所需设备机具多、工作量大、成本高, 特别是其工艺繁琐、操作难度大、风险点多, 虽然实现了不停输带压封堵施工, 但却不是最经济、最便捷、最安全的施工方法。

A1, A2, A3, A4为旁通孔, B1, B2, B3, B4为封堵孔, C1, C2, C3, C4为平衡孔

4.2 简易工艺

在传统工艺的基础上, 采用优化后带旁通功能的封堵联箱, 使封堵联箱具有连接旁通管线的能力, 在封堵头到达封堵位置时, 管道内介质通过封堵联箱上的旁通孔连接的旁通管线输送, 一孔两用, 省去了传统工艺中旁通孔作业的工作量, 简化了施工工艺, 实现便捷、经济、安全地完成管道不停输带压封堵。优化后的不停输带压封堵工艺采用的是“双封双堵”技术, 包括:四个封堵孔作业、四个平衡孔作业及两套旁通管线的建立 (见图二) 。

B1, B2, B3, B4为封堵旁通孔, C1, C2, C3, C4为平衡孔

通过以上的对比分析可以看出, 优化后的施工机具简化了带压封堵工艺, 减少了旁通孔的作业量 (包括:4个旁通三通焊接、开孔、封堵的工作量) , 从传统的12个点作业变为8个点作业, 提高了带压封堵的施工时间、节约了成本。

5. 结语

综上所述, 通过优化封堵联箱的结构, 简化了不停输带压封堵工艺, 使封堵联箱兼具旁通功能, 不但节约了三通等消耗材料的费用, 而且简化了工作量, 缩短了施工时间, 具有较大的推广价值和指导意义。

参考文献

管道不停输封堵技术研究论文 第2篇

某市要建立立交桥，在其中一个立交桥的桥墩位置霉好有某个燃气管道经过，通过精密计算，要解决问题必须对燃气管道进行改建。此位置附近都是居民区，改建管道的前提必须保证对居民的影响缩到最小化。针对这一情况，决定使用对旧管道进行组合封堵技术来实现，即在旧管道的两端同时进行不停输双封堵进行管道拆除，并完成新旁路管道的建立。

这个工程的施工过程主要是对老管道进行拆除，建设新的管道，不是以往的建设临时管道。这种永久性的燃气管道要利用四通零件下端与新敷设管道进行永久连接。在两端的四通零件把管道断开以后，实现新管道和老管道一起运输燃气，然后再对老管道济宁封堵，从而对其进行拆除。这个方式既可以保证按时完成管道拆除作业，同时也减少了施工时居民的正常用气。

2.重复气源封堵

不停输封堵技术既可以进行双向封堵，也可以进行重复单向的气源封堵。这种技术比较适用于对原有修改过的管道上进行二次封堵的施工作业。某一个管道在完成一次封堵施工后，经过一段时间需要对管道进行复原，就可以利用重复封堵技术来完成施工。某市为了完善本市的管道运输建设，需要在某个地段进行沉井作业。在作业的过程中，要放弃老管道的使用，而在沉井下沉施工完成后，要恢复原来老管道的使用。这种情况下的管道封堵技术就可以使用重复气源封堵的方法来完成。可以把原来管道施工时的四通件法兰盖打开，然后安装上膨胀桶把气源进行阻隔，再对原来的管道进行连接。此技术实施起来，程序简单，安全性较高比较适合于管道的复接。

3、单头封堵技术

单头封堵技术比较适用于对用户影响较小的范围。如果施工地段没有居民居住，或者是在截断燃气输送后没有对用户产生影响或者影响较小时，就可以利用此技术进行停气施工，能够对管道内的气体进行严密的阻隔，保证了施工中的安全性。另外，当单向气源管线上阀门下端的用户需要用气，由于管道内的压力高，阀门后的管线较长，利用此技术，可以在施工时能够保证有充足的气体流量供用户使用。当双向气源管线的上阀门与封堵管段距离较近时，也可以利用此技术，在作业完成后可以进行废管，然后进行其他维修工序。

三.管道不停输封堵技术应用时的注意事项

在管道施工作业中，必须注意相关事项，从而保证作业顺利进行。由于很多管线的距离较远，很多巡线人员由于疏忽会使管道产生破坏。同时，管道自身也存在着阀门等设备老化或者更换等现象，如果在停气的环境下作业，会给企业带来较大的损失。所以管道不停输封堵技术起到了关键的作用。在进行管道不停输封堵技术作业时，工作人员必须对此技术的流程进行熟练的掌握，了解此技术和所涉及到的仪器设备的使用方法。同时，要保证法兰堵塞和管件在母管上焊接的质量，保证不停输封堵作业的顺利进行。另外，在安装机器时，必须保证各个贴合面没有碰伤和凸点，使个个连接达到严密结实，同时也要做好作业中的安全防护措施，防止存在的隐患危及到工作人员的生命安全，从而达到企业经济效益的最大化。

结束语

随着我国经济的快速发展，西气东输工程的不断完善，高压和超高压线路的设置和维修成为重要的工作内容，也是保证工程正常进行使用的关键工作。对管线管理的不断改善成为当前管道工作中的重点。不断的对封堵密封适用压力和管径进行调整，使其适用于当肓#现代需求的高，中，低压的三级制，保证管线能够得到及时，快速的更新和抢修，从而保证企业的经济效益，为用户的正常使用提供有利的保障。

参考文献

[1]孙伟峰，吴绪贤，管道不停输封堵技术的应用【J】，莱钢科技，(06).

[2]牛健壮，输气管道不停输带压封堵技术的应用[Jl.油气储运，(12).

[3][踟黄麟淞，浅述管道不停输开孔封堵技术[Jl.广东化工，(08).

不停输封堵 第3篇

1 管道不停输带压封堵施工技术发展现状

我国天然气管道不停输带压封堵技术起步较晚, 在技术设计上还以借鉴为主。近年来随着管道技术的发展, 我国对天然气管道技术的重视程度加大, 也开始研发独立的技术。我国的天然气管道以西北部居多, 但天然气的用户又以东南部为主, 要想使天然气得到更好的运输, 就必须建立长距离的天然气管道。由于我国地形复杂, 各地区因地质不同会出现不同的环境问题, 给天然气管道的长距离跨越带来了很大的阻碍。这种障碍主要表现在管道设置过长, 只要管道的局部遭到破坏, 就会影响整体的运输结果, 造成重大的经济损失。管道技术上的缺陷也增大了运输的压力, 使大量的资源遭到浪费。

随着不停输带压封堵技术的发展, 天然气管道中的部分问题得到解决。经过数十年的研究和实践, 不停输带压封堵技术也在不断改进, 已经由原来的25mm口径发展到1020mm口径。随着天然气产业的不断发展, 不停输带压封堵新型技术的应用范围也越来越广泛, 为我国的天然气运输提供了保障。

2 管道不停输带压封堵施工创新技术

2.1 封堵技术

在对膨胀筒就位的操作中, 如果存在不正当的操作, 会使气流的压差过大, 从而使膨胀筒与管壁发生摩擦影响膨胀筒的密封效果, 无法正常完整封堵。因此, 对输气管进行封堵时要采取新型的施工方式。

在封堵时, 可以在膨胀筒就位前将其干线阀关闭5至10分钟, 这样能够利用气体的可压缩性原理, 减少气流差对管道的影响, 防止封堵胶皮的损坏, 保证膨胀筒的密封性。如果不能通过阀门对其进行控制, 可以提前在管线上安装备用阀, 以完成管道的封堵。在封堵时要先对管道的下游进行封堵, 这样能够使膨胀筒胶皮保持完好。在对管线进行封堵时, 不能将气流截断, 使封堵按照正常的顺序进行, 以减少封堵胶皮损坏的概率, 保证封堵的成功。

2.2 开孔作业技术

在对管道进行封堵的过程中, 要对发生泄漏的管道进行开孔, 为保证工作的便利, 开孔多选在天然气管道的直段。在操作中, 尽量使开孔的位置与焊接位置保持一定的距离。因为管道的焊接部位相对于其他部位较为薄弱, 在焊接处开孔会使孔径增大, 且管壁的厚度也与其他部位不一致, 使操作比较繁琐。另外, 还要避免在腐蚀较为严重的管道上打孔, 这样的部位较为脆弱, 如果操作不合理, 很容易造成管道破裂, 影响整体的输气能力。

2.3 旁通管道技术

由于在对天然气封堵的过程中要保证下游的供气, 因此需要安装旁通管道。对于旁通管道的安装要在符合技术条件的基础上, 对下游用户的用气量进行调查了解, 并根据用户的实际需要来确定管道的安装范围。在管道运行之前, 要对其进行氮气的置换, 保证其运输安全。

2.4 氮气置换技术

在完成管道的封堵后要对管道内的气体进行置换, 通过氮气的输入保证管道的安全运行。在氮气置换时, 要将氮气通过上游的平衡阀注入到管道中, 在氮气注入时, 要保持管道下游的阀门处于开启状态, 以这样的方式来完成天然气管道内的气体置换, 在置换过程中要将管道内的氧气全部排除, 以免发生事故。管道内的氧气必须保持在2%以下。在完成气体置换后, 现将少量的天然气进入到管道内, 并加强对气流的控制, 逐渐增加管道内的天然气含量, 直到管道内储有90%以上的天然气为止。

2.5 压力平衡技术

在封堵工作后, 管线不能快速泄压, 因为瞬间泄压会造成极大的压差, 很容易使封堵的胶皮遭到损坏, 影响工作的效果。因此, 管道的泄压过程要尽量缓慢。

在封堵工作中还要保持压力上的平衡, 不论是膨胀筒的安装还是开孔管的安装, 都需要在压力平衡的环境下进行操作, 否则极易使设备发生故障。保持压力平衡的方法主要有两种, 一是通过夹板阀上的平衡孔来调节压力, 使压力得到平衡。二是通过引压阀的使用, 使压力得到平衡, 这种方法主要应用在两个封堵器间距较远的情况下, 具有操作快速、便利等优势。

3 结语

近年来, 我国天然气不停输带压封堵施工技术得到了很好的发展, 新技术的应用范围不断得到扩大。在研究不停输带压封堵施工的新型技术时, 要认清技术上存在的不足之处, 对工作经验进行总结, 不断完善开孔作业技术、旁通管道技术、氮气置换技术以及压力平衡技术等, 使天然气不停输带压封堵施工不断得到完善, 从而提高天然气事业的整体发展, 更好的满足用户的需求, 为我国创造更高的经济效益。

参考文献

[1]徐小兵, 黄文尧, 陈红.在役管道不停输封堵的仿真试验[J].天然气工业, 2010 (09) .

不停输封堵 第4篇

关键词：不停输带压封堵,天然气管道,改造

一、前言

随着我国天然气需求快速增长, 天然气长输管道进入建设高峰期, 主干线、支干线、城市管网建设不断推进, 新建管线与既有场站、既有管线连接, 管道改线等情况越来越多。传统改造施工需要将所涉及连接的管线流程截断, 对管线进行泄压、排 (放) 空、吹扫置换等作业, 再用火焊、锯、钻等开孔方法实施工程作业。该施工方法虽然比较成熟, 但是必须停输, 清空管线后才能进行, 给管线的运行带来了极大的隐患, 经济上也造成很大的损失。利用能够在管道不停输的前提下安全、高效地完成新旧管线的连接, 并减少管道放空的损失, 减少污染。因此这项技术在天然气管道工程建设中有极大的应用推广价值。本文主要介绍该技术在天然气管道施工中应用的施工步骤及技术要点。

二、技术简介

我国从1984年开始使用带压封堵技术, 在借鉴国外技术的基础上, 通过科研攻关, 实现了多项技术工艺的自主创新, 封堵设备日趋完善, 封堵能力、规格、种类不断提高, 业务范围也不断扩大, 封堵口径从25毫米到1020毫米多种管径, 封堵压力最高达10兆帕。

三、主要施工步骤与技术要点

1. 不停输开孔作业。

(1) 开孔作业点应选取在直管段上, 避开管道焊缝, 无法避开时, 对开孔刀切削部位的焊道进行适量打磨。开孔刀中心钻不应落在焊缝上。 (2) 测量管线的壁厚, 避开管道严重腐蚀区域。开孔封堵部位的管道圆度误差不应超过管外径的1%。焊接对开全包等径封堵三通1组, 焊接平衡短节1组。

焊接采用手工电弧焊, 焊接材料应根据管道和三通材质进行选择, 焊接工艺应经过评定合格。焊接完成后焊缝应根据设计要求的渗透检测合格。夹板阀的安装。 (1) 开孔机的安装。安装前测量开孔钻行程的关联尺寸, 计算钻头行程, 通过标尺杆确认钻头行程与计算结果一致。开孔联箱与夹板阀的同轴度误差不超过1mm。开孔机安装好后, 进行压力试验, 试验压力等于管道运行压力。 (2) 开孔作业。开孔前则应对开孔设备密封腔体内充入氮气进行置换, 使氧含量降到2%以下。在管段合适位置开平衡孔并安装对应球阀和压力表, 打开夹板阀时须连接平衡管使阀板上下压力保持平衡。

2. 旁通管道的安装。

根据下游用气量确定旁通管线管径, 管线材质壁厚应满足输送压力要求。应按要求进行试压。低点安装排污阀, 并安装压力表。旁通管道应固定。投入运行前, 应进行氮气置换。

3. 封堵头的安装。

应对折叠板拉杆进行调节, 封堵皮碗压板螺栓应均匀紧固, 封堵皮碗不应重复使用, 封堵器与封堵结合器应竖直安装和拆卸。

4. 封堵作业。

打开旁通管线上的临时流程给下游用户继续供气, 封堵作业时管道内的气体流速应不大于5m/s。下封堵时, 先下下游封堵头, 后下上游封堵头。封堵头到位后, 应紧锁封堵器主轴。封堵时要仔细观看开孔时切割下来的鞍形板, 根据管道内壁结垢和腐蚀情况判定封堵头皮碗的挤压程度。封堵完成后, 对封堵管段进行封堵效果的验证。缓慢打开放空阀放气, 将封堵段管道压力缓慢降至0.5MPa, 观察30min, 确认封堵严密后, 方可进行后续作业。

5. 机械割管。

确认封堵严密后打开放空阀放空封堵管段内的天然气。关闭放空阀门, 从一侧平衡阀充入氮气, 从另外一侧平衡阀放空, 检测可燃气体含量合格后, 可以开始切管。切管采用机械切管机, 切管过程中应持续充入氮气直至割管结束。

6. 打黄油腻子墙。

拆除掉切割段管道, 对封堵管道内进行清理, 并打黄油腻子墙, 厚度为500mm, 然后用可燃气体检测仪进行检测, 合格后, 方可进行后续施工。

7. 连头施工.按照图纸完成新旧管道连头施工。

8. 管道氮气置换。

进行新管道氮气置换时, 宜从上游平衡阀注入氮气, 下游平衡阀放空, 置换管道内的混合气体, 并检测含氧量小于2%为合格。合格后, 停止注入氮气。连接上游平衡管, 打开上游平衡阀, 使天然气缓慢的进入改造后的管道, 控制天然气流速在5m/s以内, 检测天然气含量, 以大于90%以上时为合格。

9. 解除封堵。

连接所有封堵器平衡管, 打开相应平衡阀, 进行压力平衡。必须在保证封堵头两侧压力平衡后, 方可提取封堵头。先提上游封堵头, 再提下游封堵头;关闭夹板阀及平衡阀, 拆除所有封堵器.

1 0. 拆除旁通管线。

关闭旁通管线与主管道连接的阀门;放空旁通管线内的介质。然后拆除旁通管线。

1 1. 下塞堵作业。

再次安装开孔机进行下塞堵作业, 下塞堵作业前应调整塞堵结合器内中心顶杆的伸出长度, 检查塞堵的方向, 确保鞍形板的方向与管道方向一致。塞堵安装完成后, 开孔机主轴应全部收回。开孔时切下的鞍形板应随塞堵装回管道, 鞍形板装回管道前应清边, 清边后鞍形板外径宜比开孔孔径小10mm~20mm。计算核对相关尺寸, 确保下塞堵后不影响管线日后的清管工作。

1 2. 防腐。

封堵作业完成后, 将更改的管道 (阀门) 、三通等按要求进行防腐。4对于异型三通和短节的防腐可采用黏弹体防腐膏, 此种材料易使用、黏结力强、抗阴极剥离性能好。

四、实践中的应用

1.榆林-济南输气管道齐河末站和宣章分输站带压封堵工程

2009年11月中国石化天然气分公司榆林-济南输气管道建成后, 进行安济线和榆济线切换时, 为了不影响下游居民、工业的使用, 在齐河末站和宣章分输站采用了不停输带压封堵施工技术, 顺利完成了管道的连头切换施工。整个施工工期20天。安济线进出站管线压力最高 (设计压力为6.0MPa) , 管径最大 (直径为Φ711mm) , 管线材质为:L360。

2.济-淄输气管道接支线带压封堵工程

济南分公司天然气综合利用项目通过采用不停输带压封堵技术, 在不影响管线内介质输送的前提下, 实现在原有济-淄主管线上加装三通 (带挡球篦子) 并完成与新建4.95km D27313.0/9.5管线的连通。管线规格为Φ5087.9mm螺旋埋弧焊钢管材质为:L390, 设计输送压力为6.3MPa, 封堵点压力:4.1MPa。

五、结束语

在不停输带压封堵施工过程中只要严格按程序、规范要求操作、控制好技术要点, 就能够大大提高施工的成功率、保障管道安全。随着新的开孔、封堵工艺和关键设备的研发, 这项技术的可靠性和安全性不断提高, 我们相信这项技术一定有广阔的发展前景。

参考文献

[1]蔡彪, 李敬恩.带压封堵技术在冀东油气管道上的应用-机械研究与应用-2012年第4期 (4)

不停输封堵 第5篇

2005年, 中国石油股份公司重点工程大港港西油田优化简化工程完成至今, 港西油田在新的“港西模式”下生产运行至今已很年的时间。简化模式改变了计量站、配水间和传统的三级布站的传统模式。简化优化工程实施后, 系统的低效、老化问题得到有效缓解, 系统的安全性、适应性得到提高。

地面工艺流程简化后, 外输管线更换或改造存在一定困难, 管线T接或是环状, 单井管线均直接“T”接外输干线或者是连接支线外输。一条外输管线所带油井少则10口, 多则达45口井。若实施常规管线改造作业必须单井罐车接油, 原管线停运, 且要吹扫、置换并实施防火措施后方可施工, 既影响生产, 又存在安全隐患, 工序繁多, 工期长。

管道不停输开孔封堵技术是在管道不停止输送介质、不降低压力, 保证管线正常运行情况下对管线进行维修、抢修加接旁路、更换或加设阀门、更换管段和管线局部改道等的施工作业和处理管线内部故障的方法。它改变了传统的作业方式, 减少了经济损失和对环境的不良影响, 减少了人力、物力投入, 提高了工作效率, 降低了劳动强度和消耗, 避免作业风险, 提高了安全性。

不停输封堵原理, 就是采用管线不停输封堵技术与设备, 先将改线段两端分别用旁通管接通, 以旁通线输送介质, 然后利用物理、机械手段封堵主管线, 将改线段与主管线堵断, 清空改线段中输送的介质, 改线段即可进行维修、更换等施工作业, 待新管段与主管线连头后, 解除封堵, 切换至新管段正常输送, 最后将旁通撤除[1]。

1 技术应用

1.1 工程概况

因油管厂要扩建, 作业一区西40-6-4外输管线需要部分移位100米。该外输管线管径Φ159*6mm, 管线材质为20#无缝钢管。该外输管线上串联油井管线共计23口, 液量800m3/d。为了不影响原油的正常输送, 避免油井进罐车生产所带来的影响, 因此采用不停输带压开孔及封堵技术, 进行新改管线与旧管线连头施工。根据该段管线的设计施工方案, 需要在不停输的情况下在管线上开孔作业2处, 进行封堵作业2处。新建位移管线已经预制焊接完毕。

1.2 施工准备

按照施工作业外输干线管径和要开旁路孔的大小, 以及管路运行数据, 承压、壁厚、选定相应的主辅设备, 并检查确认其运行状况是否良好。管线运行压力要求低于管道允许的最高施焊压力, 介质流速不得大于10m/s[2]。按照施工方案要求, 准备好消防器材、清理动火部位周围的可燃物品, 做好必要的警示措施, 对施工区域进行必要的隔离。打好管线接地, 并测管线接地电阻符合要求[3]。

1.3 开孔作业

(1) 首先在输送管线上确定2处需开孔的位置, 清除防腐层。检查球型管件的各部几何尺寸, 是否与母管相符, 管件自身焊口是否达到要求。

(2) 球型管件分上下两部分, 相对带压焊在母管线上, 组焊时要求管件与母管同轴、塞堵法兰面与母管轴线平行, 法兰中心线与母管的垂直, 管件焊接按标准进行。焊接完毕后, 在球形管件正下方开孔, 并与预制管线焊接上。

(3) 将夹板阀安装到塞堵法兰上, 采用螺栓紧固联接方式, 加密封垫联接紧固, 打开闸板, 检查阀门内腔有无障碍物, 确认开孔刀具是否可以顺利通过。

(4) 将开孔机安装在2处的夹板阀上, 采用螺栓紧固联接方式。从连箱泄压口充入气体试压, 检查确认焊口是否严密, 如有漏气现象, 可进行修焊;如良好, 则将开孔机进行空车试转, 根据所开孔直径、管线壁厚调定转速, 进行开孔作业。

(5) 管线上下壁被开孔截断后, 提回刀具 (同时带出切割下的管块) , 关闭夹板阀, 泄去连箱内介质压力, 拆下开孔机。准备封堵作业。两端都被开孔后, 原管线的液量从新旧管线同时走。观察新管线运行, 检查焊口有无渗漏情况。

1.4 封堵作业

(1) 检查开孔后取出的管块, 分析其形状、切割纹理及表面不平整度和变形程度, 以便确定膨胀筒橡胶挤压百分比, 及为回填做好准备。

(2) 把组装好的封堵器安装到管线两端夹板阀上, 采用螺栓紧固联接方式。确定两端封堵方向。在经过确定方向无误后, 人工手动开始封堵。两端封堵后, 通过开一个放空孔对管线内介质进行放空, 同时确认封堵的严密性。

(3) 如封堵不严密, 可重新检查各项数据, 找出原因后, 再次封堵, 直到确认封堵严密后, 方可进行管线切割施工。

1.5 切管和解除封堵作业

管线切割作业时, 采用不动火切割器对管线进行切割, 如采用气焊切割应离封堵处至少1.5米, 以避免动火切割对膨胀筒表面橡胶产生影响, 造成意外。将切断老管线两端盲死。将封堵器膨胀筒松开并提入夹板阀内, 关闭夹板阀, 泄压后拆下两端封堵器。

1.6 下堵作业

(1) 在夹板阀上安装下堵器, 确定下堵尺寸, 将下堵块安装到位, 在确认堵块被四个锁环锁死住后, 放压后拆除下堵器, 拆除夹板阀。

(2) 将盲板安装在球型管件上, 盲板和球型管件将永久留在管线上。

(3) 完成暴露管段、管件的防腐保温。

(4) 全部工程完毕。

2 应用实例及效果

在港西油田改扩建工程中的新老管线接头及已投产管道的更换或改道均采用此技术进行施工, 已经完全替代了停产或进罐油车生产扫线的传统施工方法, 开孔封堵246处, 为港西油田累计减少因施工停产损失原油4万多吨, 天然气3000*103m3, 减少扫线、油罐车劳务等费用60万元。与传统的管线连头作业相比, 不停输带压开孔连头技术具有明显的优势:开孔在全密闭状态下进行, 无油气泄漏, 无需停用、停输、放压、安全隐患降低[4]。整体施工时间短, 效率高不影响支线上其它油井的正常生产;现场施工人员少, 无需牵扯大量的人员。

3 结语

不停输封堵 第6篇

1 不停气带压封堵技术原理

不停气带压封堵技术采用筒式封堵器来对管线进行封堵, 用双封堵导流, 运行介质临时走旁通管线, 把原有管线与新管线连接后, 介质再转输入新管线, 整个施工过程保证了管线输送的连续性。

2 适用范围

该技术主要适用于带压管线在不停输介质、不降低压力保证正常运行的情况下, 管道的更换、移位、更换阀门及增加支线的作业, 也可以在管道发生泄漏时对事故管道进行快速、安全地抢修, 恢复管道的运行。

3 施工工艺

3.1 管线不停气带压封堵工艺流程图

3.2 管线不停输开孔封堵工艺概述

3.2.1 开旁路孔

管道开旁路孔目的在于管道在不停产带压的情况下加接旁路、三通等施工工艺, 首先在管道焊接法兰短节, 然后在法兰上面按照压力等级合适的闸阀, 要求阀门同心、通径;就绪后将阀门完全打开, 连接开孔钻机进行开孔, 开孔完毕后, 将刀具提至连箱, 同时将切割下的管材套料带出, 关闭阀门, 拆下钻机进行旁支的连接。

3.2.2 管线封堵

该工艺主要用于带压输送管线的维修、抢险、更换, 以及站区的改造等。根据现场的不同情况, 该工艺可以分为三种形式:单封、双封双堵、四封四堵。

单封:适用于站内改造, 如:加设阀门和仪表、抢险、更换管段。利用站内阀门组提供的便利施工条件, 通过单堵的形式达到双封的效果。降低施工的价格和难度 (施工过程中只需封堵一处) 。

双封双堵:适用于短距离的管线改造, 如:加设旁路管线、加设管线的主控阀门等 (施工过程中需要封堵两处) 。管线被封死后, 介质暂时有临时旁管线通过。此时便可以封死的管段进行作业。

四封四堵就是在两个相隔较远的地方分别进行双封双堵, 利用原有的管线做旁通管线, 施工过程中需要封堵四处, 适用于长距离的管线改造。

3.3 封堵方案的确定

(1) 根据新管线更换距离长度, 选择适合的封堵方式。

(2) 封堵施工方法及措施必须遵照《油气长输管道工程施工及验收规范》 (GB50369-2006) 和《钢制管道封堵技术规程第一部分:塞式、筒式封堵》ST/T6150.1-2003要求实施。

4 具体应用举例

4.1 天然气长输管线长距离更换管线

长距离更换管线利用更换段作为旁通管线需要封堵4个点, 具体施工程序是:

(1) 在1、2、3、4个号点管线外壁焊接特制三通件。

(2) 用密封割刀切割1、2、3、4号点原管线, 并把切掉段取出;连接旁通一、旁通二。

(3) 1、2、3、4号点封堵, 气从上游段走旁通一更换段旁通二下游段正常供气。

(4) 封堵段1号至2号, 3号至4号分别接放空阀钻孔放空。

(5) 切割封堵段新旧管线在连接点连接;1号、4号封堵点解封, 气走新更换管线。

f.拆除旁通一、旁通二;把1号、4号封堵点割掉的管线下入管线内, 并固定;用法兰封住1号、4号封堵点特制三通上部法兰口, 并做好防腐处理。

4.2 天然气长输管线短距离更换管线

短距离更换管线需要2个封堵点, 把更换段切割掉, 换上新管线。

4.3 站场工艺流程改造

站场工艺流程进出站总阀门需要更换时, 只封堵1个点即可, 将封堵器上的旁通管线连接至站内的旁通流程。

5 施工安全性分析

封堵器是经过管线壁厚测量仪测试后确定的点, 焊接三通时, 不会出现电弧烧穿管线漏气的问题;切割管线时, 切割速度平稳, 密闭切割, 有氮气保护, 不会引起着火现象;管线上三通焊接完后, 进行水压试验, 合格后才进行切割管线, 施工过程中不会出现天然气泄露;平板闸阀是安装在特制三通上口法兰上, 该阀门承压能力高, 开关灵活, 密封性能高, 出现任何问题都可以用该阀门控制;封堵器是在外力的作用下实现封堵的, 封堵效果可称为刚性封堵, 外力不变封堵器始终起作用。

6 结论

不停气带压封堵技术在长输天然气管道上的应用, 解决了由于施工改造停气带来的下游用户停产、停气带了的社会负面影响, 在保证经济稳定发展的前提了, 保证了管道安全平稳的运行, 该技术的应用为长输天然气管道的管理单位提供了福音。

摘要：不停气带压封堵技术采用筒式封堵器来对管线进行封堵, 用双封堵导流, 运行介质临时走旁通管线, 把原有管线与新管线连接后, 介质再转输入新管线, 整个施工过程保证了管线输送的连续性, 在保证经济稳定发展的前提了, 保证了管道安全平稳的运行, 该技术的应用为长输天然气管道的管理单位提供了福音。

不停输封堵 第7篇

关键词：天然气,不停输,堵漏,应用

1 前言

随着城市化进程加速, 人民的环境保护意识增强, 对天然气这种新能源需求也逐渐加快, 人民生活对燃气的供需矛盾也逐步突出, 天然气的应用已成为我国未来能源战略性发展的重要环节。巨大的长输管线设备给人民群众的生活, 企业的发展带来了方便与成功。以天津市为例, 随着陕甘宁气田天然气工程进入天津, 天津燃气事业也不断地发展。天津市燃气集团“十一五”期间投资34.9亿元, 积极支持滨海新区、新农村建设和生态宜居城市建设, 改善城市能源结构, 在全市新铺设燃气管网1811公里, 供气区域覆盖全市各区县, 使天津在全国大中城市率先成为管道天然气全覆盖的城市之一。如此巨大的长输管线设备给人民群众的生活, 企业的发展带来了方便与成功。除此以外对燃气管理单位或部门提出了更高标准更高水平的服务质量要求。所以, 研究燃气长输管线不停输堵漏安全技术, 设立不停输堵漏技术安全体系成为天津燃气行业亟待完善的重要问题, 也是为天津市燃气集团推进“12118”发展战略及“两高一突破”目标而努力奋斗。

2 输气管网传统的堵漏方式

天津市天然气管网地下埋设比较深, 共分为干线及支线两部分, 干线的作用主要输送气源, 支线的作用则是将清洁的天然气能源按管网线路输送到各个使用目的地。管网系统分别由多个阀门对此进行控制, 支线则向众多民用户供应天然气。造成燃气管道泄漏的主要原因有如下方面:市政部门施工导致机械性的意外损伤、自然腐蚀环境造成的管道泄漏、日常监督管理、管线设计不甚合理等。从过去统计的数据上看因腐蚀造成的漏气抢修占35%。因施工等外界意外因素导致的抢修占28%, 其他为设施等问题发生的抢修。发生漏气的形态有以下几方面:直管段点泄漏、直管段面泄漏、法兰处、设施本身及其他特殊部位。

传统的封堵泄漏点的方式基本采取停止供气或降低压力, 再进行更换管段、设施或配件等方式。而对埋地下的管道的泄漏事故则主要采用降低压力动火电焊或带压开孔封堵作业方式。若采取停气施工, 就要事先通知到每个家庭, 从而必须保证每家获知是非常不容易的事。若有相应居民没有接到通知, 即有可能造成炉火自息, 送气炉子自漏, 导致天然气蔓延而发生火灾爆炸事故, 其后果不堪设想。如果采取降压动火的方式, 就必须要有安全可靠的保证措施, 否则极容易发生火灾及爆炸事故, 从而直接导致财产损失, 并危及到人民的人身安全。通常对天然气的干线管网动火时采用惰性气体 (氮气或水蒸气) 迅速采取置换保护方法, 即停气后关闭动火管道两端阀门, 放散管段内的剩余气体, 然后使用氮气将管段内的余气全部置换出来, 用可燃气体检测仪测试, 若合格后才可在天然气干线上实施动火连头。这种方法虽安全可靠, 但在施工过程中要把管道内的剩余气体全部置换出来, 施工工期较长, 工程成本非常高, 同时对大气环境很容易造成污染, 在实施过程中间还必须要保证每道阀门绝不能出现泄漏, 施工难度很大。所以, 传统的封堵泄漏的方法相对单一, 在具体施工时既费时又费力, 妨碍居民用气, 受到影响的区域较大, 施工组织配合人员多, 协调部署的事务繁杂。最主要的, 对施工过程中安全要求较高。

3 不停输堵漏技术的原理及应用

3.1 法兰类堵漏技术的原理及应用

法兰密封主要是依靠连接螺栓的预紧力, 通过垫片达到足够的密封比压, 去阻止被密封压力流体介质的外泄。它泄漏的条件有很多原因, 如:密封垫片的压紧力不足, 结合面的粗糙度不符合要求, 垫片变形和机械振动等都会引起密封垫片与法兰结合面密合不严而发生泄漏。在燃气事业发展相对较早的一些城市中燃气管网法兰很多在15年以上, 垫片老化, 回弹力下降, 造成龟裂等原因, 使法兰面密封不严而发生泄漏。法兰泄漏有不可忽视的人为因素。如密封垫片装偏, 使局部密封比压不足, 紧力过度, 超过了密封垫片的设计极限, 以及法兰紧固过程中用力不均或两法兰中心线偏移等都极容易发生泄漏。

针对法兰部位的泄漏采取在泄漏的法兰外部安装夹具 (一个新的密封结构, 新的密封结构是可由专业技术人员通过对泄漏现场进行测量后, 设计出来的) 。再通过高压注剂泵将密封注剂注入到空腔内, 充实空腔从而将泄漏点堵住的方式进行修复, 见图1:

3.2 设施类堵漏技术的原理

在线设施漏气情况下处理起来难度较大。可以用低压粘补技术进行堵漏。低压粘补技术即化学粘合技术, 也称冷焊技术, 是使用化学粘合材料实现连接、密封、固持、功能涂层的一项新技术。因为它通常在常温下施工, 不需要专门设备和能源, 故称“冷焊”。

低压粘补的实质不是直接使用胶粘剂的技巧, 实际使用中反映低压粘补的成功率很低。主要原因在于辅助方法用的少, 缺少辅助工具等。当然也有选胶和表面处理等的失误。在燃气设备上采用了多种辅助方法和辅助工具。比如用导流装置或钢带拉紧施加外力。对于运行压力1.0MPa以下的设备本体能够实现成功粘补。我们对专用堵漏胶选型时进行了水压等试验, 最终选取了一种凝固快、耐压达到1.0MPa的堵漏胶, 在实践应用上取得了理想的堵漏效果。

4 总结

长输管线不停输技术使难以处理的泄漏问题得到了相应的解决方法, 从而改善了原来难以治理的现状, 填补了燃气管网设施堵漏消除隐患的空白, 也完善了泄漏治理体系。从应用推广的效果来看主要表现在几个方面:

4.1 解决了泄漏造成的问题, 以往像法兰、设施本身的泄漏, 如果是在不停气的情况下是很难处理的。

4.2 增加了应急堵漏的速度, 采取带压堵漏技术常规的泄漏一般能在15min以内将泄漏封堵完毕。

4.3 节约了设备成本, 延长了设施的使用寿命。

长输管道在线封堵更换工艺措施探讨 第8篇

1.1 工程概况

按照青岛市发展总体规划, 青岛石化位于高新区的原油管道和位于胶洲湾东岸的成品油管道因高新区建设和跨海大桥建设部分需改道移位。经多方案选择, 在无法置换吹扫、油品输送任务紧急的情况下, 目前可采用抢修速度快但安全风险大的在线封堵更换管道特殊工艺措施。

1.2 输油管道参数一览表 (表1)

2 工程技术特点及施工工艺步骤

2.1 工程技术特点

在线封堵更换管道特殊工艺措施, 由于是带油动火施工, 必须确保输油管道施工部位在完全隔绝空气密闭状态下进行, 在需要改线管段的两外侧, 采用封堵手段对管线进行封堵, 封堵后的管段停止供油, 经过确认封堵严密, 开始进行断管、管线改线焊接施工。

封堵方式包括桶式、悬挂式等多种形式。对运行中的管线改造, 有停输带压和不停输带压施工两种方式, 我们采取停输带压方式。

2.2 主要工艺步骤

焊接管件和卸压孔短节安装封堵阀门带压开封堵孔作业和开卸压孔作业封堵作业断管作业管线改造施工拆除封堵器下堵作业拆除下堵器拆除封堵阀门安装盲板清理现场恢复地貌。

2.2.1 焊接封堵管件和卸压孔短节

经输油管道管理部门同意确定割口位置、焊接封堵三通位置的清除管线防腐层, 清洁管线表面;并用测厚仪对封堵管线的厚度和测量管线椭圆度, 椭圆度在1%D范围内。管件焊接的位置, 两个封堵管件的距离应结合现场实际情况而定;卸压孔短节的位置应在两封堵点中间, 并各距离封堵点1.2米。

首先进行封堵管件的组对焊接, 焊接完成后;对封堵管件和卸压孔短节的焊道进行着色探伤, 或者采用水进行强度试压, 试压的压力应为管道运行压力的1.25倍。检查合格后方可进行下一道工序。分别在两个封堵管件上安装夹板阀;在卸压孔短节上安装阀门。

2.2.2 开孔作业

2.2.2. 1 开孔机安装之前必须检查清理干净封堵阀门法兰和开孔机连箱法兰等并涂上黄油, 保证与三通管件法兰同轴与管道中心垂直度﹤1.5mm;检查各部位连接密封处。

2.2.2. 2 经输油管道管理部门同意和现场技术负责人确认方可开钻。 (要安排专人观察管线内压力的波动) 。

2.2.2. 3 将刀具进到接触到管壁后, 确定实际进刀尺寸与量取的进刀尺寸一样后, 将刀具提离管壁5m m, 确定进給量, 检查机器正反转, 待设备运转平稳时进行切削, 开孔人员应时刻注意切削产生的声音, 如有异常应停车检查, 待问题解决后, 方可继续开孔作业。当确认开孔完成时, 应停车用手动进给, 手感无阻或切削尺寸超过计算尺寸时方是开孔完成。

2.2.2. 4 在开封堵孔时可将卸压孔一并进行开孔, 先将卸压阀安装在卸压孔短节上, 再将开孔机安装在卸压阀门上, 量好开孔尺寸, 进行开卸压孔作业。开孔时进刀量要保持均匀, 如出现卡刀时, 应退刀3m m, 然后再进行开孔作业。

2.2.3 封堵作业

组装封堵设备, 上下游安装封堵器, 检查封堵器的各项功能是否完好, 检查封堵胶板的完整性。同时将两个封堵器下到位。先将下游封堵;再将上游封堵。打开夹板阀, 确认封堵位置尺寸, 往下送封堵头。最后将封堵头送到位后, 封堵头靠管线内的压力将橡胶碗与管线密封, 把管段的两端封死, 余压排放至无压时, 封堵验证成功。

2.2.4 断管作业

在原管线需安装截断阀门管段处 (动火点) 机械割除一个短管, 断管采用不动火割刀进行, 断管时四个切刀片应在一条线上, 在对准线后应立即在切口上倒润滑油, 对切刀进行润滑和冷却。

2.2.5 管线更换

断口处经检查确认后, 开始组对焊接已预制好的管线。在组对管线时, 严禁敲击和强力组对, 避免损坏黄油墙。采用纤维素焊条、立向下焊焊接工艺, 确保焊接质量和管道内部通球要求。更换管道焊口焊接完后, 对管道焊口进行100%RT检测, 确认合格后解除封堵。

2.2.6 拆除封堵器

当新旧管线连接好后先将两头进行解封, 先提出上游封堵器, 然后提出下游封堵器。将封堵头收回到连箱内, 导通新管线, 关闭阀门。将连箱内压力卸掉, 直到压力归零, 排出连箱内的成品油。将封堵器拆除, 吊带挂好后, 将旁通管线和连箱法兰与夹板阀法兰连接的螺栓拆除, 螺栓拆除完毕后, 待人员撤离到安全位置后, 方可吊起封堵器。

2.2.7 下堵作业

吊装下堵器, 要与三通管件垂直, 确保下堵顺利进行。打开夹板阀, 确认下堵位置尺寸, 往下送塞堵板。塞堵板送到位后, 人利用杠杆力转动下堵器轴, 下堵器轴将力传输给塞堵板, 然后塞堵板靠传输下来的力进行旋转, 塞堵板旋转45°后, 以旋转到位。利用橡胶条密封, 把管线内的成品油封死, 这样就可以拆除夹板阀和下堵器。

2.2.8 拆除下堵器及封堵阀门

将连箱内成品油卸掉, 直到压力归零。挂好吊带, 将连箱法兰与夹板阀法兰连接的螺栓拆除, 螺栓拆除完毕后, 方可吊起下堵器。拆除阀门将吊带挂好, 将三通管件法兰与夹板阀法兰连接的螺栓拆除, 螺栓拆除完毕后, 待人员撤离到安全位置后, 方可吊起夹板阀。

2.2.9 安装盲板及清理现场

将旁通上下游三通管件法兰面清理干净, 垫片涂好黄油, 盖上盲板, 均匀把好螺栓。清扫现场做到工完料净场地清, 不留有隐患。

3 结束语

(1) 输油管道的带油封堵更换管道工艺措施除按本文所述的工艺步骤控制外, 对施工中所用三通、管材、焊材等必须进行严格质量控制, 开孔、封堵作业点应选择在直管段上。

(2) 本文所述的开孔操作步骤, 必须在施工前进行试验, 施工前必须进行风险评价并制定风险预案, 施工时每道工序必须专人操作并经确认。

(3) 本文所述的施工工艺措施已在青岛石化成品油管道抢修、改造工程中成功实施了8次, 在青岛石化原油管道抢修、改造工程中成功实施了4次, 取得了较好的经济和社会效益。

参考文献

[1]《钢制管道封堵技术规程第1部分:塞式、筒式封堵》SY/T6150.1-2003

[2]《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

[3]《管道施工安全规程》Q/C N P C-GD0236-01