离心球墨铸铁管

离心球墨铸铁管（精选6篇）

离心球墨铸铁管 第1篇

6月19日, 《离心球墨铸管管模》国家标准新闻发布会在太原举行。此标准已经国家标准化管理委员会批准发布, 并于2011年7月1日起实施。《离心球墨铸管管模》国家标准的发布和实施, 对于强化国内管模产品的质量要求, 规范国内管模产品市场, 保护和促进国内管模产业的可持续发展以及提高国内制造产业的国际竞争力将起到积极的推动作用。

《离心球墨铸管管模》国家标准批准制定任务下达后, 介休市质监局和山西多智管模制造有限公司成立了标准起草小组, 明确起草《离心球墨铸管管模》国家标准的任务和目标, 结合国内的实际情况, 收集整理国内离心球墨铸管管模的主要规格、结构、性能、寿命及使用环境和技术要求等情况, 在对比分析国内现有的生产技术状况与欧美等发达国家生产技术状况的基础上, 走访了十几家具有广泛代表性的管模制造企业、离心球墨铸管企业和铸管用户, 对铸管的使用、性能、质量、互换性以及基本规格、使用寿命、质量要求和技术要求等参数进行确定, 制订了《离心球墨铸管管模》国家标准。

离心球墨铸铁管 第2篇

1 裂纹产生原因

研究高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身裂纹形貌特征, 分析轧辊离心复合铸造工艺参数, 综合考虑各方面因素, 得出高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身裂纹产生原因主要有以下因素:

1.1 化学成分

高镍铬无限冷硬铸铁轧辊外层材质为高镍铬无限冷硬铸铁, 芯部材质为球墨铸铁, 由于两种材质收缩系数不同, 且芯部球墨铸铁在凝固后期还有石墨化膨胀现象, 因此这直接决定离心复合铸铁轧辊本身具有一定的裂纹倾向。

高镍铬无限冷硬铸铁轧辊外层化学成分中, 碳、铬、钼等三种元素的波动对轧辊裂纹产生有较大影响。碳作为铸铁组织中碳化物和石墨的主要形成元素, 当铁水中硅、铬的含量一定, 且冷却速度一定时, 随着碳含量的增加, 铸铁基体组织中碳化物的含量也会相应增加, 大量的碳化物, 会使辊身组织的脆性增加, 容易产生裂纹。

1.2 涂料因素

为了保证外层铁水同辊身金属模之间不发生粘接, 方便脱模, 并减少铁液对金属模的热冲击, 在辊身金属模内壁会挂涂一层2mm左右厚度涂料。当所挂涂涂料的厚度不均匀或在辊身金属模高速旋转和铁液的热冲击下, 涂料局部开裂或脱落时, 铁液浇入辊身金属模后, 各部位冷热不均, 不但会增加轧辊辊身裂纹倾向, 还会使金属模因激冷产生裂纹, 缩短金属模使用寿命。

1.3 离心机转速

当离心复合铸造轧辊进行离心浇注时, 由于辊身金属模需要进行高速转动, 不可避免会产生较大的震动。离心机转速越大, 辊身金属模的震动越大。离心机的转速过低, 离心力过小, 卧式离心机在浇注过程中, 会发生雨淋现象, 导致辊身部位产生缩松夹渣等缺陷;离心机的转速过高, 先期凝固外层会受到未凝固内层铁液的离心压力, 由于先期凝固外层铁液凝固时间短, 又受到内部铁液的高温加热, 凝固区域内部晶体间结合力较弱, 即强度较低, 较大的离心压力, 极易将先期凝固外层撕裂, 导致辊身产生轴向裂纹。

1.4 芯部铁液浇注条件

高镍铬无限冷硬离心复合铸造轧辊外层铁液浇入辊身金属模中后, 经过离心运动均匀铺满辊身金属模, 当铁液完全凝固后, 将辊身金属模同下辊颈箱、上辊颈箱和冒口等立式组装在一起, 浇注芯部铁液。芯部铁液的熔炼质量、浇注温度、硫磷元素含量等因素均会影响结合层的质量。当芯部铁液中残余镁量过高时, 容易在结合层部位形成块状莱氏体型碳化物, 随着芯部金属液的高温加热作用, 这些碳化物会生长得异常粗大, 且结晶倾向性差, 在结合层部位就会形成大量平行辊身轴向莱氏体型碳化物群, 使得结合层结合不良。当结合层发生结合不良或有夹渣缺陷, 会在结合层力学性能比较薄弱的部位产生裂纹, 并随着铸造应力的作用, 不断向外扩展, 导致辊身表面产生裂纹。

2 裂纹的防止措施

综合上述分析可知, 高镍铬无限冷硬离心铸造轧辊辊身裂纹产生的原因可能是各方面因素引起的, 因此针对这些因素, 可以采取以下措施来防止辊身裂纹的产生。

2.1 控制外层铁水成分

精确控制外层铁水化学成分, 保证碳含量在3.0~3.5%, 铬含量在1.6~1.8%, 钼含量在0.2~0.6%。防止由于外层铁水中碳铬钼等元素含量的波动引起的裂纹倾向。

2.2 合理选择涂层涂覆工艺

在配制涂料时, 注意保证涂料充分搅拌, 避免因涂料本身不均匀导致涂层厚度不均匀。在涂料的涂覆应选择喷涂或滚涂, 尽量不选择挂涂, 因挂涂涂层均匀性差, 且易发生脱落。

在涂料涂覆时, 合适的离心机转速和合理的模具温度, 也是保证涂层厚度均匀性的重要条件。离心机转速不当, 会影响涂料的流平性, 造成涂层厚度不均匀;辊身金属模温度过低, 涂料固化成形性差, 涂层强度低;辊身金属模温度过高, 涂层表面会产生结瘤现象, 造成涂层表面不平整, 影响轧辊表层质量。根据实际生产, 离心机转速选择在600~700rad/min, 辊身金属模温度选择在180~220℃, 涂料喷涂效果较好。

2.3 合理选择离心机转速

离心铸件在实际生产过程中通常用一些经验公式来计算离心机转速, 再根据实际情况进行修正完善。常用的公式有:康斯坦丁诺夫铸型转速计算公式;凯门铸型转速计算公式;重力系数铸型转速计算公式。通常轧辊金属型转速的计算选择重力系数铸型转速计算公式, 其公式为:

在式中, n为轧辊铸型旋转速度, r/min;R为离心层内表面半径, cm;G为重力系数, 通常取75~100。

在实际生产时, 根据辊身金属型运转的平稳性, 对转速n进行调整, 调整量不超过15%, 避免发生机械共振。在保证铸件质量的前提下, 应选择较小的转速。

2.4 优化芯部铁液浇注条件

在芯部铁液浇注前, 扒渣尽可能干净, 在浇注时浇包口设置挡渣坨, 防止炉渣进入铸型中。芯部铁水球化孕育后, 保证芯部铁水残余镁量在0.03~0.07%, 因为残余镁量低于0.03%不能保证完全球化, 残余镁量高于0.07%则会在结合层生成粗大碳化物, 导致结合层结合不良。

选择合适芯部铁水浇注温度, 保证芯部能与外层完全熔合, 同时保证外层内表面防氧化玻璃渣充分上浮。上述因素均可能造成结合层结合不良或夹渣, 最终导致轧辊辊身裂纹。

3 实施效果

采用上述方法控制高镍铬无限冷硬离心铸造轧辊的生产, 提高了轧辊生产率, 大大降低了辊身裂纹缺陷的产生, 取得良好的生产效果。

摘要：高镍铬无限冷硬铸铁轧辊由于其良好的耐磨性、抗粘性、抗热裂性和抗剥落性, 被广泛的应用于型钢、线材、棒材和带钢的热连轧机用辊。目前, 国内外几乎所有热轧带钢连轧机精轧后段工作辊, 甚至部分精轧前段工作辊仍然采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。

球墨铸铁管防腐技术发展 第3篇

球墨铸铁管从国际到国内现已广泛应用于城镇供水及燃气行业, 它是供水管网使用量最多的一种管材。最早在二十世纪五十年代初出现了球墨铸铁管。球墨铸铁管有较强的抗腐蚀能力, 球墨铸铁管力学性能接近钢管, 但耐腐蚀性能优于钢管。同时球墨铸铁管具有很高的安全性, 本文就球墨铸铁内外防腐技术发展进展做了初步的探讨。

一、球墨铸铁管三大生产工艺

首先是水冷金属模离心铸管工艺, 该种工艺主要生产DN100-1000 (1200) mm管子, 大多数离心铸管厂采用水冷金属模离心铸管工艺。该工艺生产球墨铸铁管消耗管模费用较高, 但生产率高, 铸管质量高。

其次是涂料模离心铸管工艺。由于喷涂料以及固化需要一定时间, 故生产率比水冷金属型离心铸管机低。该热模法离心铸管比水冷金属型离心铸管具有投资少, 管模使用寿命长, 可以生产大管径离心铸管等优点。但其生产的铸管外表面质量比水冷金属型稍差。

最后是树脂砂模离心铸管工艺。树脂砂热模法是利用树脂砂固化后在管模内壁形成一层砂壳生产铸管的工艺。由于衬砂层较厚, 导热率低, 它是三种离心铸管方法中冷却速度最慢的一种, 其优点是生产操作工艺较简单, 管模使用寿命长。该机用以生产DN1000-1600mm大口径铸管。

二、球墨铸铁管防腐技术

属材质管道因为输送效率高、安全无污染、可穿越各种地域而应用广泛。但金属管道在周围环境作用下经常会发生腐蚀, 严重时会导致腐蚀穿孔和泄露, 造成严重的安全事故。为了减少金属管道的腐蚀穿孔, 一般做法是对管道进行防腐层涂敷, 实现金属管道与腐蚀环境隔离, 从而确保管道长期安全运行。

我国管道防腐层从沥青类防腐层开始, 之后是煤焦油瓷漆、环氧沥青涂层, 再后来发展到聚乙烯包覆涂层。聚乙烯涂层的出现推动了粉末涂料的迅猛发展, 随后环氧粉末涂层以其优异的附着性和防腐性开始应用于管道防腐。熔结环氧粉末和三层聚乙烯 (三层PE) 两种防腐层已成为世界管道工程的首选防腐层。

其中, 作为埋地管道外防腐层, 目前国内外常用的管道外防腐工艺主要有:环氧煤沥青防腐、胶带防腐、熔结环氧粉末 (FBE) 防腐、双层熔结环氧粉末、3PE, 2PE、单层PE结构防腐等。其中已应用在球墨铸铁管外防腐工艺有:环氧煤沥青涂层、喷锌加喷涂沥青漆 (传统方式) 、熔结环氧粉末 (FBE) 防腐、聚氨酯涂层、聚乙烯 (PE) 套等。

而作为内防腐层来讲, 内防腐层由于长期与输送的水流接触, 对内壁的防腐性能要求:根据输送介质进行确定, 对输送的介质要具有抗渗透性和防腐性能。若饮用水采用食品级防腐材料, 若化工用水、海水、污水等应采用重防腐材料。内防腐工艺主要有水泥砂浆、液态环氧涂料防腐、纳米陶瓷涂料防腐、熔结环氧粉末 (FBE) 防腐等。已应用在球墨铸铁管内防腐工艺有水泥砂浆内衬、内衬环氧陶瓷、内衬聚氨酯涂层和水泥+环氧树脂内衬 (传统方式) 等方式。

三、球墨铸铁防腐技术新进展

对于球墨铸铁管的内、外表面防腐蚀效果直接影响着它的使用范围和使用寿命。目前传统的球墨铸铁管防腐涂层是:内表面以水泥和环氧树脂作为内衬;外表面是先喷锌, 然后喷涂溶剂型沥青漆。该涂层特点是价格低, 漆膜厚度薄, 近些年也涌现了一些能够应用在球墨铸铁管上面的新的重防腐涂层。比如国外管道许多采用聚氨酯涂料防腐。目前防腐涂层的趋势就是对生态环境无污染。随着人们环保意识的加强及生产水平的提高, 高性能的环保型材料将会越来越受到欢迎。比如环保、无毒、无污染、无溶剂涂料涂装、低能耗、高效能管道涂装等新的技术要求在很多新防腐涂层中得到了实现。

1. 无溶剂环氧饮水管路防腐涂层。

适用于城市饮用水管路和远距离输配水管道内壁的防腐保护。国外早在上世纪80年代就采用无毒涂料对饮用水管道内壁进行防腐蚀处理。目前, 英美等国已普遍将无毒涂料作为管道内防腐蚀涂料。

2. 低处理带锈环氧防腐涂料技术。

该类型涂料技术可以在管道内外壁带锈涂装, 涂装效率高。该种防腐涂料技术具有前面所述的环保、无毒无溶剂优点, 无挥发性气体。异的抗水、汽渗透性能和抗海水和化学腐蚀特性, 同时可带锈直接涂装, 与钢铁、铁锈和潮湿的铁氧化物产生化学反应。

3. 无溶剂聚氨酯防腐涂料技术。

其优点是除具有普通聚氨酯涂料的优异性能外, 还具有无溶剂、固化速度快、工艺简单、成膜厚度大、喷涂效率高等优点。瑞士VONROLL铸管厂、青岛海洋化工研究院等也相继开发了此类无溶剂聚氨酯防腐涂料, 广泛应用于管道、建筑、海洋等领域。

4. 自修复型防腐涂料技术。

将特殊材料包覆于惰性外壳中制成微“胶囊”, 添加到防腐涂料中, 该技术制备的管道涂层在应力或水、氧及环境污染物的机械损伤及冲击的作用力下, 在涂层破坏位置释放出所含防腐组份反应, 成为管道涂层涂膜的一部分。

5. 内衬新型环氧树脂陶瓷涂层技术。

将环氧陶瓷涂料以机械喷涂或手工刷涂, 自然固化在铸铁管内衬水泥内壁上的一种新工艺, 适用于输送污水、中水、饮用水的供排水工程。

结语

随着我国工业化以及科学技术的发展, 我国输水管网的建设必将迅猛发展, 各省直辖市也都在积极响应中央号召, 加大输水、防洪骨干工程建设投资力度。从中我们可以看到输水管道事业大有可为, 而球墨铸铁管的应用必将更加广泛, 各种新型的无溶剂涂料等特种防腐涂料将得到大力推广和应用。

摘要：球墨铸铁管是当今世界较为理想的输水管材之一, 球墨铸铁管内部的石墨从片状石墨转变成球状, 使球墨铸铁管具有了优秀的可延性、柔韧性和抗冲击性, 随着我国经济社会的发展, 球墨铸铁管在输水管网中的应用必将迅猛发展。因此, 对球墨铸铁内外防腐技术的研究具有重要的实际经济价值, 本文对球墨铸铁内外防腐技术发展进展做了初步的探讨。

关键词：球墨铸铁管,防腐技术,技术发展

参考文献

[1]洪凯峰.球墨铸铁管内外防腐涂层的特性及应用[J].供水技术, 2007 (08) :49-51.

[2]于杰.重防腐涂料在管道的应用[J].化工建设工程, 2000, 22 (5) .

球墨铸铁管在城市供水项目中的应用 第4篇

1 施工工序控制

1.1 施工准备

测量放线:沿管道中轴线在地面用白灰标志一条开挖控制基线, 在管道拐点处埋设木桩并进行必要的保护。

管道就位:将管道摆放在便于施工中轴线一侧, 按照大头 (小头) 一个方向首尾相接紧密摆放, 在吊装时注意保护关口和管身保护涂层材料。

1.2 沟槽开挖

(1) 沟槽开挖前工作。

开槽前要认真调查了解地上地下障碍物, 以便开槽时采取妥善加固保护措施, 根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查, 统计出现况地下管线情况, 采取有效措施加以保护。

(2) 沟槽开挖形式。

根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。

(1) 槽帮坡度的确定:槽深h小于3.0米时, 槽帮坡度i为1:0.33～0.5。

(2) 槽底工作面的确定:管道结构外径D1≥1000时, 管道一侧的工作面b1≥400。

(3) 沟槽断面形式 (见图1)

(3) 开挖方法。

(1) 土方开挖采用机械开挖, 槽底预留20cm由人工清底。开挖过程中严禁超挖, 以防扰动地基。对于有地下障碍物 (现况管缆) 的地段由人工开挖, 严禁破坏。

(2) 沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行, 以利排水。

(3) 挖槽土方处置, 按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放, 但不得覆盖测量等标注, 均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划, 作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。

1.3 管基铺装

管基铺装前对开挖成型的管沟按照设计标高进行复核, 超挖部分要按照回填要求进行夯实处理, 防止不均匀沉陷;铺装管基材料时要均匀, 铺装中控制管基设计标高, 保证管道安装在承载均匀的管基上。

1.4 管道安装

(1) 管子就位。

在沟槽检底后, 经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致, 同时在各接口处掏挖工作坑, 工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。

(2) 清理管口。

清刷承口, 铲去所有粘结物, 如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。插口端是园角并有一定锥度, 在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂 (洗涤灵) , 润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面, 在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。

(3) 清理胶圈, 安装胶圈。

将胶圈清理洁净, 上胶圈时, 使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位, 并用手压实, 确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光, 不要叠合挤压, 长期贮存在盒子里面, 或用其他东西罩上。

(4) 管子对接。

插口对承口找正, 支立三角架, 挂手扳葫芦, 套钢丝绳, 扳动手扳葫芦, 使插口装入承口。并注意撞口一定要撞到白线的位置, 保证角度不大于3度。

(5) 检查。

第一节管与第二节管安装要准确, 管子承口朝来水方向。安完第一节管后, 用钢丝绳和手板葫芦将它锁住, 以防止脱口。安装后, 检查插口推入承口的位置是否符合要求, 用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确, 并检查胶圈是否出位。

1-加压泵2-加压进水管3-钢结构支撑架4-压力表5-排气阀6-排水管7-回填砂8-千斤9-堵头1 0-试验管段

(6) 安装注意事项。

(1) 管子需要截短时, 插口端加工成坡口形状, 割管必须用球墨铸铁管专用切割机, 严禁采用气焊。

(2) 上胶圈之前注意, 不能把润滑剂刷在承口内表面, 不然会导致接口失败。

1.5 沟槽回填

(1) 水压试验前, 除接口处管道回填至管顶50cm以上。

(2) 管道两侧回填高差不超过20cm。

(3) 回填分层进行。管道两侧和管顶以上50cm用木夯夯实, 每层虚铺厚度不大于20cm;管顶以上50cm至地面用蛙式打夯机夯实, 每层虚铺厚度20cm～25cm;应做到夯夯相连, 一夯压半夯。

(4) 分段回填时, 相邻两段接茬呈阶梯形。

(5) 回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质, 防腐层周围用细土回填, 检查井周围采用石灰土回填。

(6) 回填压实度标准。

(1) 胸腔部分大于等于95%。

(2) 管顶以上50cm范围内大于等于85%。

(3) 其余部位大于等于90%。

(4) 路面以下部分符合道路专业要求。

2 管道水压试验

(1) 进行水压实验应统一指挥, 明确分工, 对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查, 并明确规定发现问题时的联络信号。

(2) 管道接口完成后, 用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭, 试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实。做好后背及闸门、三通等管件加固。由低点进水, 高点排气, 注满水后浸泡24小时后, 在试验压力下10min降压不大于0.0 5 M P a时, 为合格。

(3) 水压实验应逐步升压, .每次升压以0.2MPa为宜, 每次升压以后, 稳压检查没有问题时再继续升压。

(4) 水压实验时, 后背、支撑、管端等附近不得站人, 检查应在停止升压时进行。

(5) 后背计算:该工程运行压力7bar, 试验压力14bar, 经计算, DN1400管端推力为275t。后背墙理论计算公式如下:

式中:Ep为后背墙允许抗力;

H为后背墙高度;

h为后背墙顶端至地面高度;

r为后背土体的重力密度;

Kp为被动土压力系数, Kp=tg2 (45+

<为后背土体摩擦角;

C为后背土体的粘聚力;

L为装配式后背墙的宽度;

K为全系数。

(1) 根据后背墙允许抗力计算公式:E p=L/k (0.5 r H 2 K p+r H h K p+2 C H K p) 分析, Ep与h、r、Kp成正比, 若使Ep增大, 调整h、r、Kp是有效实用的方法。具体实施中, 经过改变原状土质类别, 增强地面以上后备墙被动土高度, 有效地提高了后背墙允许抗力强度, 为水压强度实验提供了可靠的保证。

(2) 为使管端推力均匀地传递至后背墙, 后背墙与千斤顶间制作钢结构支撑架 (见图2) 。

3 冲洗、消毒

(1) 管道冲洗前应制定冲洗方案, 管道冲洗时流量不应小于设计流量或不小于1.5 m/s的流速。冲洗时应连续进行, 当排出口的水色透明度与入口处目测一致时即为合格。

(2) 冲洗时间应安排在用水量较小、水压偏高的夜间进行。选好排放地点, 确保排水线路畅通, 排水管截面不得小于被冲洗管的1/2。

4 连接通水

(1) 连接管道前与管理单位联系, 确定准确的时间。

(2) 挖工作坑、集水坑, 做好支撑、防护栏杆, 并配备优质水泵抽水。

(3) 连接时, 旧管中存水流入集水坑, 随即排除。在新装闸门与旧管之间的各种管件必须经过消毒方可安装。完成最终连接后, 立即通知业主进行管道试运行。

摘要：结合国外城市供水工程施工实例, 从施工工序、成品保护、管道安装等方面, 总结了大型球墨铸铁管施工中的经验, 为承插接口球墨铸铁管道施工提供参考。

铸铁管:有的易断裂 第5篇

抽查结果:合格27个批次, 抽样合格率为96.43%。

主要问题:抗拉强度、化学成分不合格。

主要问题分析

抗拉强度不合格。抗拉强度不合格易使铸铁管在使用过程中断裂。

化学成分不合格。主要为硫元素超标。硫在钢铁中属有害元素, 硫含量高导致产品热脆性高, 易引起破裂而降低使用寿命。

离心球墨铸铁管 第6篇

1 长输管道双管同槽敷设施工原理

该工程经技术人员研究讨论, 遵循相关的标准规范、设计要求及管道机械化施工流程, 通过对该工程浑水输水管道实践情况的深入总结, 在施工过程中, 逐步形成“双机双管”的施工工艺即“沟上机械排管吊运 (一台挖掘机) 、沟下机械铺设连接 (另一台挖掘机) ”。它改变了长输管道工程人工下沟, 三脚架倒链安装的传统施工办法。具体有“沟槽上机械排管吊运”———在管道沟槽顶, 贴边完成管道走向排列, 然后一台挖掘机吊起下沟;“沟槽下机械铺设连接”———沟下另一台挖掘机吊管调校就位, 完成承插连接 (“O”型橡胶圈封口) 。

通过实践发现, “双机双管”施工工艺技术简便, 施工速度快, 提高了施工效率及设备综合利用率, 节省了征地的面积和临时征地的时间, 从而大大地节省了各项施工费用。

2 长输管道施工工艺流程

2.1 长输管道施工工艺流程

该流程适用于平坦地段长输管道施工中组织机械化流水作业, 另外对于其他地质地形条件, 需要局部调整该流程 (见第68页图1) 。

2.2 操作要点

通过技术论证, 结合施工经验, 针对不同施工地形地质条件对沟上机械排管吊运、沟下机械铺设连接方法进行选择, 主要采取两套施工方案[1]。

在相对平坦宽敞的树林地段、农田地段采用双管双机同沟敷设———沟上提前布管、双机下管连接较为合理。

在相对狭窄的水利设施、交通设施地段采用双管单机同沟敷设———沟上提前布管、单机下管人工顶进连接较为合理。

两种情况平面布置图见第68页图2。

2.2.1 平坦宽敞地段施工操作要点

施工作业中的技术要点有以下几方面。

1) 选择尼龙吊带应通过项目技术人员计算出单根管道的荷载及其他物件载荷, 将之与挖掘机、吊具的载荷进行比较, 必须在挖掘机承受载荷范围内;严禁使用钢丝绳, 且吊卡部分垫软质材料防止损伤管子或防腐层。

2) 挖掘机在吊运或下放管子前, 要有专业指挥、司索人员 (各配专人一名) 进行, 确保吊具牢固固定在挖掘机的铲斗上, 吊运过程中随时观察吊具是否牢固固定。

3) 布管过程中必须有专人牵引管道 (配专人两名) , 避免管线相互碰撞, 保证作业人员安全, 布管及下管调整就位, 挖掘机的安全行走距离必须满足安全施工要求, 距沟边的安全距离应>1m。

4) 为预防在吊管行走过程中液压系统失稳酿成事故, 在行走过程中管子距离地面高度不得大于0.3~0.5 m, 挖掘机动臂转动范围, 应控制在45°~60°, 倾斜角控制在30°~45°之间。

5) 安全员必须在现场负责安全工作, 监督作业人员安全及劳保用品配带齐全, 并监督施工人员做好防止管沟边坡塌方的措施, 沟内作业应在沟上设置醒目的警示标志。安全员仔细检查管沟内不得有其他作业人员, 清沟及其他沟下作业不得与排管同段同时进行。

6) 驾驶人员必须熟悉信号, 并按指挥人员的各种信号进行操作;指挥信号应事先统一规定, 发出的信号要鲜明、准确。

7) 进行沟下调整就位时, 由于挖掘机在沟上, 因此尽量选在白天进行施工, 防止出现挖掘机司机因视线问题产生操作不当的隐患。

8) 应轻放至沟底, 不得排空档下沟。

9) 下沟作业由专人统一指挥, 以免发生混乱, 防止出现事故。

10) 六级以上大风、雨雪天气停止下沟作业。

2.2.2 狭窄地段施工操作要点

施工过程中, 如遇到狭窄地段, 其操作要点只需要改为两边堆土、两边排管一, 其上部两边排管改为单机下管人工顶进连接形式即可, 其他操作要点同平坦宽敞地段操作要点。

3 质量安全和环保控制措施

3.1 质量控制措施

1) 两管之间间距符合设计要求, 管道埋深符合设计要求。

2) 双管同沟敷设是, 应控制好两管之间间距和管道埋深, 下沟后或就位后及时进行检查调整。

3) 山区段施工应避免管线被掉下的碎石砸伤防腐层和管体, 长时间暴露在外面的管线应该用编织袋装土覆盖进行保护。

3.2 安全控制措施

1) 沟上和沟下作业的机组应有一定的安全距离, 施工作业时必须随时检查管子的支撑、沟壁边坡情况, 是否有松动和塌方的可能, 必要时采取加支撑等措施, 确保安全。

2) 下沟工作前, 应先对吊管机具进行安全检查, 吊具使用尼龙吊带。

3) 下沟及回填作业中, 应注意各机械的相互配合, 无关人员禁止进入工作区。

4) 清沟及其他沟下作业不得与管道下沟同段同时进行, 管道下沟前, 由安全员对下沟段进行安全检查, 检查防止管道滚沟的措施是否可靠, 确认沟内或管道与管沟间无人、牲畜、物品或工具, 通行路口处设醒目标志和安排专人巡防把守后, 方可进行下沟作业。

5) 施工人员必须按规定穿戴好安全、劳保用品。山区沟下作业应有专人监控沟上松动的石块。

6) 所有施工机具、设备在行车、吊装、装卸过程中, 任何部位与架空电力线路的安全距离, 应符合相关规定。

3.3 环保控制措施

结合工程所在地的实际, 坚持环保优先的原则, 使环境保护得以有效实施。由于双管同沟敷设施工十分困难, 给环境保护工作造成了一定的难度, 但坚持做到保护环境优先为大原则。

1) 在施工中尽量放线不扫线, 尽可能不在作业带外施工作业, 保护好表面少受破坏。

2) 对作业带内的植被采取“宁绕不压, 宁压不毁”的措施进行有效保护。

3) 配备必要设施, 保护生态环境。

4) 在作业施工时严格做到不乱丢建筑垃圾和生活垃圾, 为每个作业施工机组配置了垃圾回收箱, 对建筑垃圾和生活垃圾进行统一回收存放。

5) 加大处罚力度, 增强环保意识, 对违反环境保护法规的人和事绝不手软。

4 工程实例

某工程基础设施地表水处理厂厂外浑水输水管道双管同沟敷设施工任务。工程开工时间2012年8月, 现场验收时间为2014年1月底, 经设备调试及资料移交后, 最终2014年5月1日完成竣工及移交, 经运行, 各项指标、施工质量均达到图纸设计和验收规范的要求。

该工程输水管道工程设计要求为DN600球墨铸铁管双管同槽敷设。在施工中应用该施工技术, 施工人员没有发生一例安全事故;施工质量优良, 施工效率高、进度快;由于该施工技术运用得当, 减小了人力和机械设备的投入, 施工周期短, 对周围环境影响减少到最小, 为企业创造了良好的效益。经与原常规方法进行经济效益分析, 可以将效率提高120%。该施工技术实用性较强, 施工工艺简单, 易于掌握, 操作方便, 工序衔接紧, 工效高, 经济实用, 提高施工进度, 有利于施工组织, 为规模化施工提供条件。该施工技术仍然采用常规的施工设备, 即可满足双管同沟敷设施工效率需要, 又提高了设备综合利用率。对周围环境影响减少到了最小:工效高, 临时占用征地周期短, 便于及时恢复土地耕种或植树, 减少土壤的板结和肥力流失, 实现清洁生产等生态效果明显。此外在节省土地方面社会经济效益十分明显[2]。

该项技术的应用, 不仅总结出一套切实可行的施工方法, 填补了国内大型管道双管同步建设的空白, 也为我国大型管道双管乃至多管同沟敷设施工总结了宝贵的施工经验。随着我国长输管道建设的发展, 长输管道双管同沟敷设施工工程完全可以用此该方法组织施工, 应用前景非常广泛。

参考文献

[1]陈连山, 尹辉庆, 赵杰.长输管道施工技术[M].太原:石油工业出版社, 2009.