分拣中心范文

分拣中心范文（精选8篇）

分拣中心 第1篇

随着人类文化素质的提高, 对图书的需求提出了更高的要求, 追根溯源, 这就要求图书配送中心对不同书店差异化的需求做出准确迅速的反应, 高效率的完成分拣配送。本文通过某出版社图书配送中心的实地调研, 挖掘其在仓储、分拣、信息处理等方面存在的严重影响分拣效率及配送中心经营效益的问题, 并对分拣方式及效率进行分析, 提出保证配送中心高效运作的具体对策。

一、图书配送中心现状描述及问题分析

1、配送中心仓库描述。

配送中心现有仓库布局如图1所示, 仓库平面内壁面积是35350*14619mm2的长方形, 下排货架从门口处开始编号, 即从右往左一次编号为01、02、0321, 然后转向上排从左往右, 继续编号为22、23、2442;下排货架分为A、B两栏, 上排货架分为A、B、C三栏, 其中上排货架靠近通道一栏较短, 以上这42个货架每个货架都有上、中、下三层。仓库入口的右侧为办公区和临时货位区, 办公区进行订单处理和图书扫描工作。入口的左侧是包装区、退货临时存放区和待出库货物存放区。

仓库平面布置采用垂直式中的横列式布局, 通道相对较长, 图书货位的分配是随机的, 这就导致有些畅销书被放在了远离库门或者高层货架的位置, 分拣时经常需要走到仓库深处或者登扶梯上到3层才能取到订单上的图书, 如此一来就需要很长的走路时间, 加大分拣人员劳动量的同时更严重影响了配送中心的分拣效率。

2、货位编码规则及问题分析。

该图书配送中心目前的货位编号较为简单, 只由三位数字表示, 即由两位数字的货架号和一位数字的层号组成。例如:某本书的货位号是071, 表示该书在07号货架的第1层;货位号是123, 表示该书在12号货架的第3层。

由于0121号每个货架都由A、B两栏组成, 2242号每个货架都由A、B、C三栏组成, 配送中心现有的货位编号规则 (货架号+层号) 过于笼统, 无法指定具体货位, 给分拣工作带来了很大麻烦。比如说当分拣人员要去拿071货位号的图书时, 他可以直接走到07号货架, 只看第1层, 但具体位置是在A栏还是B栏却毫不知晓, 只能在整个一层进行盲目的查找, 占用大量分拣时间。

3、作业流程与信息处理。

出版社接收到客户订单后, 打印出一份分拣作业单, 传递给配送中心, 分拣人员拿着分拣作业单, 根据订单要求的图书种类及数量, 推着分拣车走到相应货位, 将客户指定的图书取出放在车上, 并在分拣单上作出标记, 继而转向下一种图书的货位, 这样该订单上的所有图书都配备齐全后将分拣车推到仓库门口办公区, 通过条码扫描, 将图书信息记入计算机信息系统中, 核对完全无误后进行包装捆绑, 等待运输发货。

但是出版社与配送中心的信息并不是完全共享的, 有些书由于配送中心临时调换货位, 在自己的系统中作出更改, 但实际货位号与出版社系统中的货位号并不一致, 导致分拣人员按照配送分拣单进行分拣时根本找不到所需的图书, 必须到配送中心自己的系统中重新查询, 记录准确的货位号之后再进行分拣。这样一来, 就造成了重复拣货, 浪费时间, 导致分拣人员工作强度加大、工作积极性降低、分拣效率较低。

4、书店客户退货处理。

书店客户所订的图书在货架上摆放一段时间, 如果销售不出去就要退回配送中心, 配送中心通常是不收取退货费用的, 这就使得配送中心经常收到退书, 而且退书种类与数量都是随机的。本来仓库的存储空间就有限, 现在还要留出一定空间存放退书。淡季时收到退货可以立即还原到货架上, 而旺季当配送中心面对大量的客户订单时, 必须及时分拣配送完成发货, 这就导致退货处理效率非常低, 退回来的书只能暂时放在一旁占据空间, 形成库存成本。

二、提高分拣效率的对策

1、图书按ABC分类管理方式重新分配。

这些既定设备已经安置好, 如果重新进行仓库设备规划, 造成的成本将远远高于现在分拣效率低所造成的成本, 不如在现有仓库的基础上, 充分利用横列式货位布局便于货物取存、检查的优势。根据前几个月的历史销售记录, 利用简单的指数平滑法预测下个月的客户需求, 把图书分为A、B、C三种类型, 分别进行有针对性的管理。A类图书为畅销书, 摆放在靠近门口的A区, 进货批量最大, 而且要根据需求数据月月更新, 使畅销书一直处于优势货架。C类图书为销售量很少的图书, 摆放在靠近仓库里面的C区, 进货批量较少, 如果某一种类的图书半年销售总量很少, 甚至卖不掉一本, 则考虑是否将其处理, 减少占用的库存空间。B类图书介于二者之间, 给予中等重视程度即可。通过所有图书的ABC分类存放、管理, 大大缩短分拣人员的行走时间, 对提高分拣效率起到重大作用。

2、仓库货位重新编号。

我国物资仓库的货位编码多采用“四号定位”, 即库房号+货架 (垛) 号+货架层号+货架序号, 这种编码方式不够完善, 如没有将库房、货棚或货场区分开来, 在大型仓库里, 也很难查找货区和货架的具体位置。所以在“四号定位”的基础上, 有些先进的仓库开始采用“六号定位”编码, 即库棚场别+库棚场号+货区号+货架 (垛) 号+货架 (垛) 层+货位号。该图书配送中心可以借鉴这种“六号定位”的编码原则, 在原有货位编码基础上添加一个能够显示货区号的代码, 如用一个大写字母表示分栏号, 这样使货位号显示出A、B、C分栏的区别, 分拣人员就可以根据分拣单到指定的准确货位上取书, 减少寻找时间, 方便分拣工作。重新编码的货位号。原来是071、123的货位号, 经过重新编码后, 改为07A1、12B3, 看到这样的货位号之后, 分拣人员可以直接走到目标货架, 很快将指定图书取出, 大大缩短了分拣时间。

3、加强配送中心与出版社的信息处理能力。

设计统一的信息系统, 使出版社的信息与配送中心的信息达成高度共享。配送中心货位调换后, 出版社的系统自动更新, 这样就避免了配送中心重复查询货位所带来的不必要的麻烦。重新购买系统比较昂贵, 建议设计一个可嵌入的模块, 使两个系统兼容。此外, 出版社在接到客户订单时, 应对订单信息加强识别, 批量大的订单由出版社仓库直接出货。在现代“消费多样化”、“需求多样化”新观念的影响下, 图书商城或书店订购图书时也趋于多品种少批量, 以满足顾客的要求, 这也正是配送中心兴起的一个重要原因。当面临一次性订购批量较大的订单时, 就不便由配送中心进行分拣配送了, 如果采取从出版社仓库直接配送, 不仅减轻了配送中心的分拣工作量, 也使补充库存的间隔期放长且较稳定。所以遇到批量大的订单时, 由出版社仓库直接出货效率更好。

4、做好详细的分拣计划。

配送中心收到多份订单和退书单时, 要根据客户具体要求, 按照轻重缓急给订单分类, 有些相似度较高的订单可以分批分拣, 由一个分拣人员一次性把两个或多个订单需求的图书分拣出来, 提高分拣效率。有些退书量较大的也要及时归位, 方便用于其他客户的需求。

三、结论与意义

货物在仓库中的存放位置及分拣路线是影响配送中心分拣效率的关键因素, 本文通过某图书配送中心的调研, 对图书这类多品种、小批量、订购频繁的特殊货物分拣过程进行分析, 对图书配送中心分拣作业中存在的具体问题提出切实可行的对策, 通过货位重新编码及存货按照ABC分类法管理, 可以有效的提高图书配送中心的分拣效率。另外配送中心应该加大对信息的重视程度, 内部信息共享, 及时沟通反馈, 提高运作效率。

本文的分析有助于其他图书配送中心改革, 解决实际的问题, 提高分拣作业效率。同时, 本文对于新建配送中心的库位规划与设计, 其他类型货物的分拣方式优化等问题, 也具起到指导与借鉴意义。

摘要：分拣是配送中心的重要环节, 其效率高低直接影响配送中心的经营效益, 而货物在仓库中的存放位置及分拣路线又与分拣效率直接相关。本文以某出版社图书配送中心为调研对象, 对现有分拣方式进行了仔细观察和详细分析, 发现货位编码过于笼统、拣货工作难、分拣效率低等问题, 总结出货位编码重新设计便于分拣人员取货、货物ABC分类管理可以节省行走时间, 以提高图书分拣效率, 使配送中心经营效益大幅提升。

关键词：图书,配送中心,分拣效率,ABC分类管理,货位编码

参考文献

[1]、汝宜红, 宋伯慧.配送管理[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[2]、李诗珍, 王长建.ABC分类管理在配送中心的应用研究[J].物流技术, 2003 (8) :33-35.

[3]、田歆, 汪寿阳, 陈庆洪.仓储配送中ABC管理的优化问题及其实证[J].运筹与管理, 2008, 17 (4) :1-7.

[4]、文坚, 马士华.基于时间延迟的订单分批策略研究[J].物流技术与应用, 2005, 10 (4) :92-95.

分拣中心 第2篇

作者：李娜娜 王莉 戴建民

摘要：分拣系统是配送中心的核心环节，论文介绍了配送中心分拣系统规划的基本理论，其中包括拣选基本单位、作业方法、拣选信息和拣选设备等内容；概述了基于配送中心系统规划的订单资料EIQ分析思想，在订单资料分析的基础上对某卷烟配送中心分拣作业系统进行了规划设计，设计出一套复合式卷烟自动分拣系统，它弥补了现有卷烟分拣作业模式的缺陷，提高了卷烟分拣作业的效率，降低了工人的劳动强度。作为一种先进的分拣系统，它实现了准确、快捷、合理的条烟分拣。

关键词：EIQ分析；配送中心；自动分拣系统；规划设计概述

卷烟配送是烟草物流的一项主要业务，在配送中心的内部作业中，分拣作业是极其重要的一个环节。据有关资料统计，分拣作业成本约占配送中心总作业成本的60%~80%，分拣时间约占整个配送中心作业时间的40%~60%，由此可见，分局作业的成本、速度和质量直接影响整个配送中心的信誉和生存，合理规划和设计分拣作业系统对提高配送中心的作业效率和服务水平具有决定性的影响。卷烟配送自动分拣系统分析

2.1 卷烟自动分拣作业流程及分拣模式

卷烟分拣作业就是依据顾客的订货要求，尽可能迅速、准确地将卷烟从其储位或其他区域拣取出来集中的作业过程。卷烟自动分拣系统[1]一般由控制装置、储存区、分拣区三大部分组成。

通常基本分拣单位可分为托盘（P）、件（C）、单品（B）三种。卷烟在配送中心通常放置在托盘上，以托盘为存储单元进行储存，而卷烟的分拣单位为条烟和件烟，因此卷烟的分拣模式一般可设为P→C+B。

2.2订单EIQ分析

卷烟配送在进出货量的特性上，常有出货日程不确定，前置时间短、出货量变化大等现象，而且出货品种繁多，订单资料量大，往往使规划分析者无从下手，一般分析者在无法深入分析的情况下，常用总量或平均量来概括估计相关需求条件，往往与实际的需求变动产生很大的差异。若能掌握数据分析的原则，通过有效的资料统计，以及进一步的相关分析，将能使分析的过程简化，并可把握实际有用的信息。

EIQ分析[2-3]（订单品项数量分析）首先是由日本铃木震先生倡导提出的，所谓EIQ就是利用“E－Order Entry（订单）”、“I－Item（品项）”、“Q－Quantity（数量）”这三个物流关键要素，来研究配送中心的需求特性，对配送中心进行规划设计。

在进行订单品项数量分析时，首先必须考虑时间的范围与单位，在以某一工作天为单位的分析数据中，主要的订单出货资料可以进行分解成表1格式，并由此展开EQ、EN、IQ、IK四个类别的分析。

主要分析项目及意义如下：

（1）订单量（EQ）分析：单张订单出货数量的分析，可用于决定订单处理的原则、分拣系统的规划，并影响出货方式及出货区的规划，通常以单一营业日的EQ分析为主。

（2）订单品项数（EN）分析：单张订单出货品项数分析，分析产品的重要程度及运量规模。可用于储存系统的规划选用、储位空间的估算，并影响分拣方式及分拣区的规划。

（3）品项数量（IQ）分析：每单一品项出货总数量分析，对订单处理的原则及分拣系统的规划有很大的影响，并将影响出货方式及出货区的规划。

（4）品项受定次数（IK）分析：单一品项出货次数分析，对于了解产品的出货频率有很大的帮助，主要功能可配合IQ分析决定储存区与分拣系统的选择。

由EQ/EN/IQ/IK综合分析，即可确定卷烟配送中心的整体布局及规划。

2.3自动化分拣作业与设备

在现阶段配送中心分拣系统规划中，多采用电子信息拣选方式，下面就其中电子标签辅助拣选与自动拣选两种方式作简单介绍。

2.3.1电子标签辅助拣选。电子标签辅助拣选是一种计算机辅助的无纸化的拣选系统，原理是在每一个货位安装数字显示器，利用计算机的控制将订单信息传输到数字显示器内，拣货人员分拣数字显示器所显示的数字拣货，拣完货之后按确认钮即完成拣货作业，也叫电子标签拣货[1]。电子标签的拣货能力为每小时120~180件。

2.3.2自动拣选。拣选动作由自动机械负责，电子信息输入后自动完成分拣作业，无需人工介入。卷烟自动分拣设备至今已经发展了三大类：自动分拣机分拣、机器人分拣和自动分流输送机分拣。自动分拣机式卷烟自动化分拣作业中最常用的自动化分拣设备，主要有通道分拣机、卧式分拣机、塔式分拣机等。

塔式分拣机又叫A型自动拣选系统，包括放置烟条的货架，烟条自动拨头以及其下端的自动输送设备等装置。货架上的烟条按品种分别堆码，一般一个货格码放同品牌。其分拣效率可达2~5条/秒。

通道分拣机包括缓存通道，烟条自动拨头以及其下端的自动输送设备等装置。其最大的特点是件烟补货，可以一次单条自动拨烟，也可以一次拨5条烟，其分拣效率可达0.3秒/条。通道分拣机是解决销售量大卷烟品牌的自动分拣的关键设备，其优点是自动分拣效率高，件烟补货，能科学地实现自动补货作业，其缺点是设备结构复杂，成本高。

卧式分拣机结构与塔式分拣机类似，每个格口可进行一个品牌卷烟的分拣作业，根据分拣卷烟品牌的多少，我们可以组合相应数量的卧式分拣机组成卧式分拣系统。但是它和塔式分拣机相比的优势在于补烟，塔式分拣机需要人工补烟，劳动强度大，但是卧式可以经通道智能补货小车进行补货，每个智能补货小车负责一定数量的卧式机群，能够精确定位到每个格口，并很好地把烟送进格口。但还只是适合于需求比较少的烟的品牌，不能满足需求比较大的品牌的烟分拣。

每种分拣机都有自身的优势，可以根据配送中心的需求进行组合使用。卷烟配送自动分拣系统的规划设计

3.1 卷烟配送自动分拣系统的规划概况

对于某一卷烟配送中心，由其销售资料可知其平均每天分拣量为1 400大箱（1大箱=5件），日最大分拣量为2 000大箱，日均配送户5 600户，总品牌数为178，日均分拣品牌为135个，前40个品牌的日分拣量占总分拣量的80%，其余品牌占20%。通过对配送中心100个抽样订单进行的EIQ综合分析：由EQ/EN/IQ/IK综合分析可知，此配送中心属于一般型配送中心，故采用不同的拣选方式进行拣选策略组合。

3.2 复合式卷烟分拣系统

根据EIQ分析结果及各分拣机的特点，将通道式分拣机和卧式分拣机设置在同一工作平面，用皮带输送线系统将两种分拣机有机结合在一起，形成一条完整的复合式分拣系统[4]。该复合式分拣系统由16台通道式分拣机（每次限出烟5条），96台卧式分拣机（每次出烟1条）组成，单机效率可达14 000~19 500条/小时。

对于销售量大的品牌，订单需求为5的倍数时采用通道分拣机分拣，对于1～4条的零条烟则采用卧式分拣机分拣，最后进行并单；而销售量小的品牌则只用卧式分拣机分拣。根据该配送中心的销售资料可知，其总共需要4条这样的复合式分拣系统流水线，剩余的日分拣量只占总分拣量4%的C类品牌及整件烟均作为异型烟处理，由人工完成。

分拣系统每天工作7小时，分拣能力校核计算如下：

设备日最大分拣能力：

4线×19 500条/小时/线×7小时=546 000条/日=2 184大箱/日>2 000大箱/日。

设备日均分拣能力：

4线×14 000条/小时/线×7小时=392 000条/日=1 568大箱/日>1 400大箱/日。

3.3卷烟配送中心自动分拣系统的总体规划与设计

卷烟自动分拣系统是近期开发并已投产的新型自动化配烟系统，包含了自动件烟供件、自动装填条烟、自动分拣配货、自动包装等多种功能。件烟由件烟提升机从楼上的仓库中运送到汇总补给线，根据扫码得到的信息由控制系统决定件烟的流向，在通道补给支线和卧式补给支线前端设置人工开箱。通道分拣机自动补烟，由推烟气缸将件烟推进通道分拣机缓存通道，卧式分拣机自动补烟则需经过自动补烟小车，将件烟送进卧式分拣机缓存格口。

经自动分拣喷码后，按单自动塑膜包装。结论

分拣系统在卷烟配送中占有重要的地位，通过对配送中心订单资料的分析，规划设计了卷烟自动分拣系统，弥补了现有卷烟分拣系统的不足，进一步提高了卷烟分拣作业效率，降低了工人劳动强度，更加符合卷烟分拣的特点。

参考文献：

分拣中心 第3篇

卷烟配送是烟草物流的一项主要业务,在配送中心的内部作业中,分拣作业是极其重要的一个环节。据有关资料统计,分拣作业成本约占配送中心总作业成本的60%~80%,分拣时间约占整个配送中心作业时间的40%~60%,由此可见,分局作业的成本、速度和质量直接影响整个配送中心的信誉和生存,合理规划和设计分拣作业系统对提高配送中心的作业效率和服务水平具有决定性的影响。

2 卷烟配送自动分拣系统分析

2.1 卷烟自动分拣作业流程及分拣模式

卷烟分拣作业就是依据顾客的订货要求,尽可能迅速、准确地将卷烟从其储位或其他区域拣取出来集中的作业过程。卷烟自动分拣系统[1]一般由控制装置、储存区、分拣区三大部分组成。其作业流程如图1所示。

通常基本分拣单位可分为托盘(P)、件(C)、单品(B)三种。卷烟在配送中心通常放置在托盘上,以托盘为存储单元进行储存,而卷烟的分拣单位为条烟和件烟,因此卷烟的分拣模式一般可设为P→C+B。

2.2 订单EIQ分析

卷烟配送在进出货量的特性上,常有出货日程不确定,前置时间短、出货量变化大等现象,而且出货品种繁多,订单资料量大,往往使规划分析者无从下手,一般分析者在无法深入分析的情况下,常用总量或平均量来概括估计相关需求条件,往往与实际的需求变动产生很大的差异。若能掌握数据分析的原则,通过有效的资料统计,以及进一步的相关分析,将能使分析的过程简化,并可把握实际有用的信息。

EIQ分析[2,3](订单品项数量分析)首先是由日本铃木震先生倡导提出的,所谓EIQ就是利用“E-Order Entry(订单)”、“I-Item(品项)”、“Q-Quantity(数量)”这三个物流关键要素,来研究配送中心的需求特性,对配送中心进行规划设计。

在进行订单品项数量分析时,首先必须考虑时间的范围与单位,在以某一工作天为单位的分析数据中,主要的订单出货资料可以进行分解成表1格式,并由此展开EQ、EN、IQ、IK四个类别的分析。

注:Q1(订单E1的储货量)=Q11+Q12+Q13+Q14+Q15+…;q1(品项I1的出货量)=Q11+Q21+Q31+Q41+Q51+…;N1(订单E1的出货项数)=计数(Q11,Q12,Q13,Q14,Q15,…)>0者;K1(品项I1的出货次数)=计数(Q11,Q21,Q31,Q41,Q51,…)>0者;N(所有订单的出货总项数)=计数(K1,K2,K3,K4,K5,…)>0者;K(所有产品的出货总次数)=K1+K2+K3+K4+K5+…。

主要分析项目及意义如下:

(1)订单量(EQ)分析:单张订单出货数量的分析,可用于决定订单处理的原则、分拣系统的规划,并影响出货方式及出货区的规划,通常以单一营业日的EQ分析为主。

(2)订单品项数(EN)分析:单张订单出货品项数分析,分析产品的重要程度及运量规模。可用于储存系统的规划选用、储位空间的估算,并影响分拣方式及分拣区的规划。

(3)品项数量(IQ)分析:每单一品项出货总数量分析,对订单处理的原则及分拣系统的规划有很大的影响,并将影响出货方式及出货区的规划。

(4)品项受定次数(IK)分析:单一品项出货次数分析,对于了解产品的出货频率有很大的帮助,主要功能可配合IQ分析决定储存区与分拣系统的选择。

由EQ/EN/IQ/IK综合分析,即可确定卷烟配送中心的整体布局及规划。

2.3 自动化分拣作业与设备

在现阶段配送中心分拣系统规划中,多采用电子信息拣选方式,下面就其中电子标签辅助拣选与自动拣选两种方式作简单介绍。

2.3.1 电子标签辅助拣选。

电子标签辅助拣选是一种计算机辅助的无纸化的拣选系统,原理是在每一个货位安装数字显示器,利用计算机的控制将订单信息传输到数字显示器内,拣货人员分拣数字显示器所显示的数字拣货,拣完货之后按确认钮即完成拣货作业,也叫电子标签拣货[1]。电子标签的拣货能力为每小时120~180件。

2.3.2 自动拣选。

拣选动作由自动机械负责,电子信息输入后自动完成分拣作业,无需人工介入。卷烟自动分拣设备至今已经发展了三大类:自动分拣机分拣、机器人分拣和自动分流输送机分拣。自动分拣机式卷烟自动化分拣作业中最常用的自动化分拣设备,主要有通道分拣机、卧式分拣机、塔式分拣机等。

塔式分拣机又叫A型自动拣选系统,包括放置烟条的货架,烟条自动拨头以及其下端的自动输送设备等装置。货架上的烟条按品种分别堆码,一般一个货格码放同品牌。其分拣效率可达2~5条/秒。

通道分拣机包括缓存通道,烟条自动拨头以及其下端的自动输送设备等装置。其最大的特点是件烟补货,可以一次单条自动拨烟,也可以一次拨5条烟,其分拣效率可达0.3秒/条。通道分拣机是解决销售量大卷烟品牌的自动分拣的关键设备,其优点是自动分拣效率高,件烟补货,能科学地实现自动补货作业,其缺点是设备结构复杂,成本高。

卧式分拣机结构与塔式分拣机类似,每个格口可进行一个品牌卷烟的分拣作业,根据分拣卷烟品牌的多少,我们可以组合相应数量的卧式分拣机组成卧式分拣系统。但是它和塔式分拣机相比的优势在于补烟,塔式分拣机需要人工补烟,劳动强度大,但是卧式可以经通道智能补货小车进行补货,每个智能补货小车负责一定数量的卧式机群,能够精确定位到每个格口,并很好地把烟送进格口。但还只是适合于需求比较少的烟的品牌,不能满足需求比较大的品牌的烟分拣。

每种分拣机都有自身的优势,可以根据配送中心的需求进行组合使用。

3 卷烟配送自动分拣系统的规划设计

3.1 卷烟配送自动分拣系统的规划概况

对于某一卷烟配送中心,由其销售资料可知其平均每天分拣量为1 400大箱(1大箱=5件),日最大分拣量为2 000大箱,日均配送户5 600户,总品牌数为178,日均分拣品牌为135个,前40个品牌的日分拣量占总分拣量的80%,其余品牌占20%。通过对配送中心100个抽样订单进行的EIQ综合分析,其结果如表2。

分析结论:由EQ/EN/IQ/IK综合分析可知,此配送中心属于一般型配送中心,故采用不同的拣选方式进行拣选策略组合。

3.2 复合式卷烟分拣系统

根据EIQ分析结果及各分拣机的特点,将通道式分拣机和卧式分拣机设置在同一工作平面,用皮带输送线系统将两种分拣机有机结合在一起,形成一条完整的复合式分拣系统[4]。该复合式分拣系统由16台通道式分拣机(每次限出烟5条),96台卧式分拣机(每次出烟1条)组成,如图2所示,单机效率可达14 000~19 500条/小时。

对于销售量大的品牌,订单需求为5的倍数时采用通道分拣机分拣,对于1~4条的零条烟则采用卧式分拣机分拣,最后进行并单;而销售量小的品牌则只用卧式分拣机分拣。根据该配送中心的销售资料可知,其总共需要4条这样的复合式分拣系统流水线,剩余的日分拣量只占总分拣量4%的C类品牌及整件烟均作为异型烟处理,由人工完成。

分拣系统每天工作7小时,分拣能力校核计算如下:

设备日最大分拣能力:

4线×19 500条/小时/线×7小时=546 000条/日=2 184大箱/日>2 000大箱/日。

设备日均分拣能力:

4线×14 000条/小时/线×7小时=392 000条/日=1 568大箱/日>1 400大箱/日。

3.3 卷烟配送中心自动分拣系统的总体规划与设计

结合实际配送中心内部结构与其它系统分布情况,该配送中心分拣系统总体布局如图3所示。

卷烟自动分拣系统是近期开发并已投产的新型自动化配烟系统,包含了自动件烟供件、自动装填条烟、自动分拣配货、自动包装等多种功能。件烟由件烟提升机从楼上的仓库中运送到汇总补给线,根据扫码得到的信息由控制系统决定件烟的流向,在通道补给支线和卧式补给支线前端设置人工开箱。通道分拣机自动补烟,由推烟气缸将件烟推进通道分拣机缓存通道,卧式分拣机自动补烟则需经过自动补烟小车,将件烟送进卧式分拣机缓存格口。经自动分拣喷码后,按单自动塑膜包装。

4 结论

分拣系统在卷烟配送中占有重要的地位,通过对配送中心订单资料的分析,规划设计了卷烟自动分拣系统,弥补了现有卷烟分拣系统的不足,进一步提高了卷烟分拣作业效率,降低了工人劳动强度,更加符合卷烟分拣的特点。

摘要：分拣系统是配送中心的核心环节,论文介绍了配送中心分拣系统规划的基本理论,其中包括拣选基本单位、作业方法、拣选信息和拣选设备等内容;概述了基于配送中心系统规划的订单资料EIQ分析思想,在订单资料分析的基础上对某卷烟配送中心分拣作业系统进行了规划设计,设计出一套复合式卷烟自动分拣系统,它弥补了现有卷烟分拣作业模式的缺陷,提高了卷烟分拣作业的效率,降低了工人的劳动强度。作为一种先进的分拣系统,它实现了准确、快捷、合理的条烟分拣。

关键词：EIQ分析,配送中心,自动分拣系统,规划设计

参考文献

[1]王转,程国全.配送中心系统规划[M].北京:中国物资出版社,2003.

[2]Suzuki S.EIQ graph represents order picking character[C]//Proceedings of the 1995 18th International Conference on Comput-ers and Industrial Engineering,ICC&IE,Japan.1985:197-208.

[3]陈宁宁.面向卷烟配送中心拣选系统EIQ分析[D].济南:山东大学(硕士学位论文),2005.

分拣中心 第4篇

紧固件行业是一个典型的多品种、大批量的制造行业。然而紧固件单位产品附加值较低,顾客需求变动大而且需求的提前期较短。因此库存和分拣就成了紧固件供应商供应链环节中最重要的一环。由于紧固件品项繁多,因此需要大规模的仓储设备和高效的拣选策略,以适应紧固件订单分拣的需求。分拣作业订单处理的最重要的环节,对不同的订单需求应采取不同拣选策略。

决定拣选策略的四个主要因素是:分区、订单分割、订单分批及分类。这四个主要因素之间存在互动关系,在作整体规划时,必须按一定的决定顺序,挖掘历史订单的特性,使其复杂程度降到最低。在国外,由于自动化设备和大型配送仓库的发展,其研究主要集中在自动化仓储设备和自动化分拣设备的部署上[1,2,3,4]。EIQ分析法是由日本物流专家铃木震提出的一种基于订单件数Entry,货品种类Item和数量Quantity这三个物流关键要素的分析方法[5]。EIQ分析从客户订单的品项、数量与订购次数等方面出发,通过对历史订单进行订单订货量分析、订货品项数分析、单品项订货量分析和单品项订货次数等交叉分析,综合利用这些统计分析的结果来了解订单需求特征,为规划分拣作业系统、拣货方式和储位规划等拣选策略提供分析依据[6]。国内已有研究者将其应用于配送中心规划的实践中[7,8,9]。

EIQ方法针对以顾客导向为主的应用场景,可应用于紧固件行业的配送中心规划研究中。然而之前的研究多针对相对静态的数据进行。对于紧固件这种需求不稳定,顾客市场变动较大的行业,静态EIQ分析缺乏对顾客和产品动态管理的灵活性,因此文章中提出了动态EIQ分析的方法,根据订单信息作出预测,为配送中心设备部署的灵活性作出分析[10]。

1 问题描述

上海某紧固件企业是长三角地区较大的紧固件生产销售企业,主要面向国内外客户经营约10万余种紧固件产品。该企业经营的产品中90%来源于采购,其主要的物流作业为根据销售订单完成订单分拣的工作。然而,近年来随着市场环境的变化,该企业面临着分拣模式单一,分拣设备使用效率低下,分拣的人工成本和重复劳动较高,影响了企业销售订单的完成,成为企业发展的瓶颈。因此,需为该企业重新规划配送中心的仓储拣选策略。

其次需要根据作业周期和研究需求确定历史订单数据的收集范围。为了减少需求波动,以一个月作为基准时间段。而为了具备代表性,文章中选取了2011年度13月份的销售数据进行比较。以判断仓库在不同时期作业变化情况。经统计,2011年13月份的订单情况如表1所示。

根据统计信息可见,各月工作情况差异较大,2011年1月份为前一计划财年的年底,因此顾客的采购量较大而采购订单数较少,多为备货库存;2月份为春节期间,因此工作天数较少,工作量较为集中;3月份则是新一计划财年,顾客的采购订单数量增加。在分析各个月订单情况时,由于订单数总量繁多,包含的品项种类也极多,各订单的订货情况差异很大,因此需要借助EIQ的方法系统分析订单特征。文中先汇总三个月的订单数据对一季度周期内仓库的总体情况进行分析,再按月别进行动态分析。在确定ABC分类时,采用5∶3∶2的原则划分ABC三类的边界。

2 紧固件分拣中心的动态EIQ分析

2.1 EQ分析

在EIQ分析中,EQ分析为针对单张订单出货数量分布情况的分析,根据EQ图形分布的特点,可将订单进行分类,决定订单处理的原则。EQ分析可为紧固件配送中心拣货设备的选用提供参考依据。首先对汇总数据进行EQ分析可得该紧固件仓库的整体情况,如图1所示。

根据EQ分布情况,可以看到该企业的订单类型偏向因量两极化分布的类型,即少部分订单有特大量的出货量,同时有大量的出货量较少的订单。因此对于库存和拣货设备,应做分级管理,使得不同级别的订单能有相应的分拣策略,以达到较高的分拣效率。

(1) A类订单共有66张,占总订单数的10.5%,其出货量却占了总出货量的50%。

因此对于此类订单,其客户应为该企业的重点客户,应采用客户关系管理等工具,主动与客户合作,进一步挖掘客户的需求情况,便于企业做好销售预测。在分拣时宜采取按订单分拣的方式,将A类订单的分拣工作量进行均摊,以减少所需暂存区的空间。而对于订单可考虑使用分区分割的策略进行订单的分割,实现并行分拣。

(2) B订单共有139张,占总订单数的22.5%,其出货量占总出货量的30%。

此类订单为中等规模订单,在分拣时可考虑与A类订单合并,共同进行批量分拣。

(3) C类订单共有412张,占总订单数的67%,出货量只占总出货量的20%。

此类小订单是分拣任务中最繁重的工作,应采取订单合并分拣的方式,减少小批量订单的重复分拣次数和分拣工人的行走寻址时间,提高分拣效率。

取1月和3月的数据进行动态EIQ分析,将两个月份的EQ曲线绘制于同一张图表上可得图2动态EQ分析图。

根据图2可见,两条曲线大体趋势相同,总的出货量相当,订单数也接近,主要的变化集中在AB类的订单上,因此截取AB类订单进行分析如图3所示。根据图3的结果,可以发现,Ⅰ点向右平移到了Ⅰ′点,重点订单的订单量在增加,这意味着在三月份在重点订单的处理上要加大力度。Ⅱ点则向左平移到了Ⅱ′点,意味着B类客户订单存在向中小批量化发展的趋势。因此需要进一步分析引起这种变化趋势的原因,据此调整货物的拣选策略,在接下来的时间注意提高中小批量拣选的效率。

2.2 IQ分析

IQ分析针对单个品项的订货数量分布情况进行分析。根据IQ图形,可得出每种品项占总出货量的百分比,对出货商品进行ABC分类,从而进行储存单位的确定以及对存储设备的选用。

取1至3月份的汇总数据进行IQ分析,可得图3所示IQ分析图

通过图3可以看出,该企业产品的出货量两极差异极大,体现出该企业的客户产品的种类较多,需求较分散的。因此该企业因至少有两套分拣系统,一套分拣系统应适合于大批量的单品项分拣,使用机器设备代替人工劳动来减少大批量货物搬运时的物流量。然而用于大批量单品分拣的系统用于小批量单品项的分拣时则存在效率低下的问题,因此另一套分拣系统应适合于小批量单品项的分拣,库存单元可较少而库位数应足够容纳大量的小批量品项数。该系统应具备快速定位和移动的特点,以完成大量小批量品项紧固件的分拣。

将1月和3月的IQ数据绘制于同一张图表上,并根据差值大小排列可得图4所示的动态IQ分析图。

根据图4分析可看出由于该企业的紧固件产品客户需求大多数较为零散,所以在总差值曲线中部有很大一段零点附近的水平区域。而在差值曲线两端的品项则有较大的需求波动,因此针对这些品项,应注重了解其需求变化的原因和周期。在设备选型时应注意留出一定空间的调整区,调整区的大小可由差值曲线两端波动区域的长度决定,在调整区拣选设备选型时应注意该区域需要便于整体调整,便于将曲线中 Ⅰ 区内的货物调整为 Ⅱ 区内的货物,使得拣选仓库整体ABC分区中的A区得到高效利用。

3.3 EN 分析

EN分析针对单个订单出货种类进行分析,研究订货品种的分布情况,根据EN分布类型确定订单的分类拣取方式:当单一订单的出货品种少时, 考虑订单拣取方式作业或批量拣取配合边拣边分类作业;当单一订单的出货品种较多时,采用批量拣取方式作业;若单张订单品项数多且重复率不高,考虑分类的困难度,采用订单分割方式拣货。同时可以由分布图确定物品拣货所需的时间和人力成本。取3月份订单-订购项数数据可得图5所示EN分析图。

根据图5所示EN分析数据可以得到,单张订单最大出货品项数为848项,最小为1项,存在较大的差异。若在一套拣选设备上完成订单的分拣任务,就会造成拣选设备的庞大与拣选工作量的不平衡。因此,应采用分区的方式对订单进行规划,根据不同时段、不同区域或拣选设备进行订单分拣前的预处理。

(1) 对于EN图中出现的剧烈下降部分曲线包含的订单,可考虑采用订单分割的策略进行分区拣选作业,以平衡工作量。

(2) 对于后半部分出货品项数较少的订单,可考虑采用订单合并的策略进行分拣。

为了考虑紧固件货物周转的周期,将1-3月EN汇总数据和3月EN汇总数据绘制于同一张图上,并标注出仓库内紧固件总品项数和总出货品项数得图6所示EN动态分析图。

通过图6的分析可见,三个月汇总数据的Ni值相较N0值较大,约占到N0值的三分之二,GNmax大约为两倍的N0,品项I的重复率较高。三月单月的Ni值则较N0相比比值较小,约占四分之一。因此对于整个仓库的库存调度而言,在单个月中,大部分的紧固件库存可能均不会被分拣作业涉及。在这种情况下,仓储和拣选设备的选型时需要考虑到库位调整的灵活性,并以三个月为调整的周期,使当月常用的品项更靠近出口,以减少物流量。

2.4 IK分析

IK分析为针对单一品项货物出货次数的分析。根据IK分布特点并给合IQ的分布类型可以为拣选作业的储位划分提供决策。取1至3月汇总出货品项数据和订购次数数据可得图7所示IK分析图

根据三月份IK数据的统计,三月份出库4946种品项,品项品均出库次数为2.63次,最大出库次数为168次,最小出库次数为1次。在考虑出库次数维度方面的ABC分类时,每月出库5次以上的货物为A类货物。A类货物共用636种,占出货品项数的12.9%,而出货次数则占44.3%。每月出货次数为1次的货物为C类货物,C类货物共有2415种,占48.6%,而出货次数则只占18.4%。其余为B类货物。在该企业的库存中,应将货物分成ABC三类,即频繁出库的A类,出库适中的B类和极少出货的C类。对于A类货物,其拣选设备应考虑自动分拣设备,但部署的规模不需要很大,仅需满足A类货物的种类及一定的余量即可。对于C类货物,可考虑价格低廉,但需要大规模库位的储存和分拣设备。

结合IQ分析可得图8所示IK、IQ交叉分析图。

图8由IK和IQ两个维度的ABC分类共被分成9个区域,各区域应采取的拣选策略如表2所示。

3 结 论

文中使用EIQ和动态EIQ工具对该企业三个月的订单数据进行了分析,通过数据和图表分析了订单特征和出货品项的特征。通过这些特征,对订单和品项进行分类,确定了分类的标准。在分类的基础上,进一步针对不同类别的特点,提出了相应的拣选策略,为拣货系统规划提供了具有实际意义的参考依据。在未来的工作中,可针对EIQ和动态EIQ分析中的某一项分析,再做进一步深入的研究和讨论,应用于实际可操作的规划方案之中。

摘要：紧固件行业是一个多品种、大批量,需求变动较大且提前期较短的行业。因此分拣系统的规划极其重要。通过EIQ和动态EIQ的方法,可以分析订单的特征,从而为拣选策略的制定提供参考依据。通过对实际数据的分析表明,运用EIQ结合ABC分类的方法可以有效地对拣选中心进行规划,使其适应订单的分拣需求,提高拣效率和设备的利用率,具备良好的经济性和扩展性。

关键词：EIQ,动态,分拣策略,规划

参考文献

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[3] Hoffman W.Rolling the Dice,United States,Las Vegas,Nevada:Traffic World,2005

[4]吴清一.国内外物流现状分析.北京:北京科技大学物流研究所,2000

[5]林立千.设施规划与物流中心设计.北京:清华大学出版社,2003

[6]刘昌棋.物流配送中心设计.北京:机械工业出版社,2002

[7]杨玮,曹巨江.EIQ分析法在物流配送中心拣货系统设计中的应用.机械设计与制造,2006;(09)

[8]黄昕.浅析EIQ分析法在配送中心的应用.工业技术,2008;(12):35—36

[9]孙磊,吴耀华,张冠女.动态EIQ分析在配送中心规划中的应用.山东大学学报,2007;37(3):81—86

分拣中心 第5篇

1 B2C企业分拣系统概述

B2C企业自建物流中心的建立, 有利于资源的最大化利用, 满足客户多品种、多批次、少批量的配送需求。仓储运营包括商品的入库、内配、分拣、包装、订单处理、退货等部分, 而在这众多功能中, 分拣系统虽是物流体系中的辅助系统, 但却是最为核心的部分。

分拣作业是根据订单要求, 尽可能迅速、准确地将商品从其储位或其他区域拣选出来, 并按一定的方式进行分类和集中, 等待配装送货的作业过程。随着物流的发展, 分拣作业内容趋于复杂化和多样化, 因此把分拣作业视为一个系统, 如图1所示。

B2C企业配送的主要对象是中、小件商品, 即分拣多品种、多批次、小体积、小批量的物流作业, 这就使得分拣作业的工艺特别复杂。在无拣选错率的情况下, 将正确的商品、正确的数量, 在正确的时间及时配送给客户, 是分拣系统的最终目的和功能。要达到这一目的, 必须根据订单分析采用适当的拣选设备, 按拣选的实际情况运用一定的方法策略组合, 采取切实可行且高效的拣选方式提高拣选效率, 将各项作业缩短, 提升作业速度和能力。

2 B2C自建物流中心作业流程

如图2所示, 为B2C企业自建物流中心内部货物的主要流向, 拣货作业主要存在于储存区和拣货区中。拣货区以小批量、多批次从储存区接收补货货物, 按客户订单的需求拣货出库, 货物周转速度快, 存储量小。拣货区中通常以单品作为拣货单位, 以手推车、输送机等为搬运工具。在客户下单之后, 整个物流分拣系统就高速运转起来。首先确定商品的库房, 然后对应的库房管理系统就会做出相应的定位, 同时将信息发送到库房工作人员随身携带的PDA上。拣货人员在信息的提示下去相应的货架取货, 并将货物放到在周转箱内。在拣完货之后, 在扫描台扫描人员进行订单核对。核对无误后, 打印发票和购物清单, 完成打包后转到发货组。发货组再将这些货物放到暂存区, 到配送时间后发货, 司机将货物运送到配送站, 配送站将货物分给配送员, 由配送员完成送货。[6]

3 B2C企业分拣系统规划

根据上文对B2C自建物流中心的分拣系统的分析, 对其进行规划即首先确认拣选策略, 然后根据不同的拣选策略选择不同的拣选方式, 最后再根据不同的拣选方式选择拣选设备。

3.1 分拣策略

根据B2C电子商务企业销售的商品特点即商品种类繁多、商品需求差异大、小订单少品种、订单数量多、多批次等特点, 对于分拣作业单的生成建议采用按商品体积分区拣选的分拣策略。

B2C企业在线销售的商品, 包括了体积大小区别非常大的商品 (如冰箱、洗衣机与图书、化妆品等) , 所以在分拣作业中不同体积的商品所占空间和运输安全会有不同要求。因此, 需要将体积大的商品和体积较小的商品进行分区。如图3所示。

3.2 分拣作业方式

根据上述采用的分拣策略, 针对大件商品、小件商品分别采用不同的拣货方式。拣货单只针对本区货品, 不可跨区拣选。同时对于小件商品, 对订单进行集中, 使用先订单分批拣选再按单分类的订单处理方法;对于大件商品, 采用按单拣选的拣货方式, 如图4所示。

3.3 拣选设备

根据上述的商品分拣策略及作业方式, 针对体积大小不同的商品选择不同的拣选设备。

(1) 大件商品区

叉车及托盘 仓储叉车是为仓库内货物搬运而设计的叉车。特点车体紧凑、移动灵活、自重轻和环保性能好, 如图5所示。托盘是用于搬运、堆放、集装和运输的放置, 作为单元负荷的货物的水平平台装置。在B2C企业的物流中心内, 储存的商品包括了如冰箱、洗衣机、电视等大体积商品, 需要使用叉车对其进行装货/卸货、堆垛/取货、水平搬运等操作。托盘与叉车的共同使用, 可以形成有效的大件货物的装卸系统, 使得装卸效率大幅度提高。

重力式货架 指货架本身固定不动, 但货物单元在货架上移动的货架。如图6所示, 重力式货架采用密集式流道储存货物, 因此空间利用率可以达到85%。遵循先进先出的原则, 一端入库, 另一端出库, 使得存储和拣选两个作业分开, 增加输出量。重力式货架原理是靠货物自身重力使货物滑动, 因此减少了运输路线和叉车的数量。

(2) 小件商品区

水平旋转自动货架 把货位安装在环形链式输送机上, 让保管的商品的货位自动地水平旋转到拣货作业的位置的拣货机器, 如图7所示。主要功能:在拣货作业位置处附带一个显示装置, 能清楚地显示在哪个货位上拣什么货, 拣选多少个货物。水平旋转自动货架当一个货位拣货时, 另一层的货柜就转到作业位置, 没有等待时间, 所以效率高。在京东商城的物流中心中, 适合储存百货、相机、手机等小件商品。

自动分拣输送机 用于大量物料需要快速拣选、分理的场合, 是物流中心对货品进行分类、整理的设备之一, 如图8所示。随着销售商品品种的增多, B2C自建物流中心分拣系统的特点 (即多品种、多批次、随机性的商品分拣) 越来越凸显。分拣输送机可以汇集有相似物流特性 (如目的地、顾客和商店) 商品, 然后正确地鉴别分理出不同的货物, 把它们传输到相应的位置, 减少人工拣选时间, 提高效率。

4 结 论

本文通过对B2C电子商务企业的自建物流中心分拣系统的分析, 及根据B2C企业物流特点 (即多品种、多批次、少批量) 和销售商品的特点 (即大小体积相差较大) , 提出对此种物流中心的分拣系统选定按体积大小分区的分拣策略, 然后大件商品区选用按单拣选的作业方式, 小件商品区选用先订单分批再订单分类的作业方式, 最后大件商品区采用的拣选设备为托盘及叉车和重力式货架, 小件商品区采用的拣选设备为水平旋转自动货架和自动分拣输送机。使得B2C企业的分拣系统缩短拣货时间及路程, 提高物流中心的空间利用率, 增加分拣系统的自动化, 以此提升该分拣系统的运营效率。对B2C企业的分拣系统规划具有一定的参考意义。

参考文献

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[5]赵玉国.建设农产品物流中心探讨[J].中国市场, 2007 (1) .

一种划时代的分拣技术多级分拣法 第6篇

电子商务物流是现在物流业中发展得较快的领域, 但它也面临很多棘手的问题, 例如服务能力较低, 故在节假日物流中心经常出现“爆仓”;现在货物的种类、货主的数量日益增加, 大型的物流中心可能要分拣几十万种的货物, 货主的数量也越来越大, 货物的种类与货主的关系越来越复杂, 这些都使得分拣越来越困难等。

对此, 笔者提出了一项发明专利 (名称为“适合于货物和货主数量较大的情况的物流分拣方法及装置”) , 它介绍了一种新的分拣方法 (笔者称之为多级分拣法, 以下简称该法) , 及一种新的物流体系。

要提高物流效率、使物流成本下降, 根本的解决办法, 只有将大量货物集中运输, 进行大规模的、集约化的操作, 才可能解决问题。为此, 笔者提出了一种新的电子商务物流的模式, 即以1至8栋楼或更大的范围, 作为一个基本单元, 在这一个单元中设立一个服务点, 并将这一单元中的各个网站送来的各种物品的运输、递交, 全都包下来, 车辆集中向服务点进行配送、服务点集中向用户递交货物, 这样, 物流成本就可大幅降低, 服务能力也可大大提高。可让各个便利店、超市等来加盟, 这样就不需租用场地, 或购置经营场所。为吸引它们来加盟, 可向它们支付一定的佣金。

而这种方法并不需要采用复杂、昂贵的机械, 主要是由人来进行操作, 其所需费用并不多。

2 分拣车间

这种分拣车间, 与以往的分拣车间不同。它按横向分为很多排, 分别称为第1号分拣区、第2号分拣区等, 其分拣区的编号, 以下简称分拣区号 (参见图1) 。而第1号分拣区, 是分拣工作的开始处, 通常在分拣开始时, 所有的货物都放置于此处。

分拣前, 不同种类的货物按照种类编号的顺序排列, 同种货物按照货主的编号的顺序排列, 故货物较有条理, 这可由供货商完成, 也可由物流中心完成。

这种分拣车间的x方向为位号 (各分拣区依次标出多个放置分拣柜的位置的编号, 即位号, 各个分拣柜的位置由其中货物的种类及货主的服务点号综合决定) , y方向为分拣区号 (它由高到低表示地域的级别, 它实际上反映了货主的位置信息) 。

以往, 送到分拣中心的货物, 各个货主的货物, 杂乱地放置在一起, 各种货物, 也是杂乱地放置在一起。而随着电子商务的发展, 分拣中心要分拣的货物的种类不断增加, 货主的数量也越来越多, 这使得货物的种类与货主的关系非常复杂。这种混乱的状况, 给分拣带来了巨大的困难。为此, 该法做出了改进:不同种类的货物, 按照种类的编号的顺序排列 (即“类序法”) , 而同一类货物都按服务点的编号的顺序放置 (即“户序法”) , 这样货物就较有条理。

而这种分拣车间的“位号”, 实际上主要是反映了货物的种类的信息;这种分拣车间的“分拣区号”, 实际上主要是反映了货物的货主的信息 (货主的位置的信息) 。货物的种类的信息, 与货物的货主的信息, 正好按x、y2个方向排列, 这就为“对货物的种类、货物的货主的数量都非常巨大的情况下的分拣”带来了极大的方便, “货物的种类”与“货主”的关系变得非常清晰。

3“2分法”简介

这种方法通过多个步骤将货物逐步地分拣出来, 尽管步骤较多, 但其总效率反而较高。

这种分拣方法中, 每一次分拣都按照2分法进行, 即每一次都是只取出一部分, 而留下另一部分 (参见图2) 。打个比方, 一开始的分拣, 就好像分饼, 先划一刀, 再把其中的一半再划一刀, 再把这其中的一半再划一刀而每一次分拣, 都是将一大堆货物分出 (而以往是一件件地分出) , 故效率较高。

4 区域的划分方法

为配合2分法, 对地域的划分可采用以下方法:对某一个地域进行划分时, 将其划分为2部分, 对划分出的部分进一步划分时, 也是将其划分为2部分, 但是划分的方向改变。这样, 每次划分后, 所得的子区域的数目, 是之前的2倍。例如, 0级区域, 是总的区域。1级区域, 分为2个区域, 记为0、1。2级区域, 共有4个区域, 记为00、01、10、11。3级区域, 共有8个区域, 记为000、001这种区域的标记, 以下简称区号 (参见图3) 。

但需注意:区号的标记, 与阿拉伯数字的标记, 不同。阿拉伯数字, 是数字不断向前书写的。而区号, 是数字不断向后书写的, 不能把它简单地当做2进制数来看待。

以划分为10级 (分拣车间设置11个分拣区) , 一个服务点服务500户, 一户4人为例, 分拣车间共可为210 (1024) 个服务点服务, 即共可为512000户 (2048000人) 服务, 这远远超过了目前的大型的分拣中心的分拣能力, 而这样的分拣车间的面积还并不算大。

5 物流装备简介

为了提高效率, 该法中采用了一些新的物流装备, 如分拣盒、分拣柜等 (参见图4) 。集装单元化是物流现代化的基础建设内容, 此发明也对此进行了深化。而这些物流装备, 将远比集装箱等更具市场价值。

对于单件的货物, 可采用专用的盒子来盛装, 以下简称“分拣盒”, 其尺寸有大中小多种规格。分拣盒的尺寸有固定的标准, 故货物的放置位置可较为固定, 便于寻找、放置货物。对于分拣盒, 可采用专用的箱子来盛装, 以下简称“分拣箱”。分拣箱的一面开口, 可方便地插入、拔出挡板, 便于取放货物。采用全自动的分拣时, 可将该分拣箱与另一个空的分拣箱放在一起, 并且都将挡板拔出, 之后将2个分拣箱的开口的一面相对, 就可将需要分拣出的货物一起转移至另一个分拣箱。

对于分拣箱, 可采用专用的柜子来盛装, 以下简称“分拣柜”。货物在分拣柜中是按顺序集中放置的, 故可实现集中分拣 (若同一分拣柜中, 只放置同一种货物, 在对它进行分拣时, 只需将要分出的部分一起放到另一个分拣柜中, 速度极快, 而以往人们则需一件件地进行分拣) , 且分拣柜上标明各件货物的放置位置, 故可大大提高分拣效率。而分拣柜也是货物的容器, 分拣出的货物就直接放置在分拣柜中, 不用取出。且分拣柜可整体吊装, 故装卸效率较高 (而以往人们经常是一件件地转移货物, 故装卸速度较慢) , 这就像集装箱可大幅提高运输效率一样。且货物是集中放置的, 故运输效率较高。而由于货物是按编号的顺序放置的, 故递交货物时可迅速找到货物 (而以往货物经常是杂乱地放置在一起的, 故寻找货物较慢) 。且同一消费者在不同的网站上购买的货物, 是集中放置的, 故工作人员可在同一个服务点向消费者集中递交货物。因此可以实现集中分拣、集中运输、集中递交, 故物流效率大大提高。

6 分拣过程示例

在此举一个简单的例子 (事实上是不可能出现的) , 共有8个分拣柜的货物, 这8个分拣柜的货物, 分别是000、001、010、011、100、101、110、111这8个服务点的货物。这一地区, 按3级来划分。1级区域, 分为2个区域, 记为0、1。2级区域, 共有4个区域, 记为00、01、10、11。3级区域, 共有8个区域 (服务点) 。分拣共分4轮、8步 (参见图5) :

[总第1步]开始, 将所有货物按服务点号的次序放置于第1号分拣区。

第一轮, 以000号服务点为目标进行分拣:

[总第2步]第1步:将第1号分拣区中的货物中的所有的属于1区的货物 (服务点号为100、101、110、111) 留在第1号分拣区, 将第1号分拣区中的货物中的所有的属于0区的货物 (服务点号为000、001、010、011) 取出, 送至第2号分拣区。

[总第3步]第2步:将第2号分拣区中的货物中的所有的属于01区的货物 (服务点号为010、011) 留在第2号分拣区, 将第2号分拣区中的货物中的所有的属于00区的货物 (服务点号为000、001) 送至第3号分拣区。

[总第4步]第3步:将第3号分拣区中的货物中的所有的属于001区 (001号服务点) 的货物留在第3号分拣区, 将第3号分拣区中的货物中的所有的属于000区 (000号服务点) 的货物送至第4号分拣区。这不仅将000号服务点的货物分出, 也同时将001号服务点的货物分出。

第二轮, 以010号服务点为目标进行分拣:

因为每一步分拣, 都是同时将同一区域内的货物一起分出, 故越到后来, 分拣越快。在以上的例子中, 第一轮有3步, 第三轮有2步, 第四轮有1步。

7 该法的优点

7.1 货主的数量、货物的数量可较多

以往, 对于不具备商品保管、在库管理等功能, 主要进行商品的中转的配送中心, 人们习惯于称之为转送中心。对于以商品储存、保管为主, 兼有配送等功能的配送中心, 以往人们习惯于称之为存储中心。

以下先对转送中心中的分拣, 进行讨论。该法中, 在不同的时候对不同的货主设置不同的货物存放的位置, 故可对更多的货主服务。

以往的分拣, 对各个货主同时设立不同的分拣道口、货物的储位, 故分拣道口、货物的储位较多, 它们占用的土地面积也较多, 故操作者不能直接进行分拣 (同一个人不能同时接触到多个货物的储位等) 。以往的分拣, 往往是使用传送带与人工结合进行分拣, 或使用全自动的分拣机进行分拣, 分拣时, 货物是呈线状 (不是立体的) 放置在传送带上的。而在该法中, 货物往往是集中、连续放于同一个分拣柜中的 (有很多层) , 这可大幅减少占用的场地, 当然同样的场地中就可分拣更多的货物。

使用传送带的分拣, 道口、工位的平均利用率较低。而该法则不同, 多个工位是同时工作的, 且各个工位都可同时对多件货物加以控制, 对同一种类中的属于同一区域的货物是一并处理的 (分出或留下) , 故设备、工位的利用率较高, 可适应货主的数量较多的情况的分拣, 效率也较高。

以往的方法中, 一台自动分拣机的分拣能力, 是很有限的, 若要提高分拣能力, 只能增加分拣机的数量。使用多台分拣机, 而且每台分拣机都设置多个分拣道口, 这不仅投资巨大, 而且占用的土地面积也较大, 这是中小企业难以承受的, 而其设备的利用率、土地的利用率, 其实并不高。

该法设备、工位的利用率高, 而且货物的储位易于灵活调整, 故效率较高。例如, 第一轮第一步的分拣, 可为0区的货物安排较多的工位, 而0区的货物的总数量, 远超过一台大型分拣机的分拣能力。

以往, 在分拣中心之中, 往往对各个分拣段, 设置固定的工位, 来分拣出各个分拣段的货物。而分拣段往往较多, 故工位也较多, 故不同的工位之间的距离, 可能较大, 故分拣工不可能在较小的地域内完成多个分拣段的分拣, 因此只能使用传送带, 将货物依次送往各个工位。

而在该法中, 任一个分拣工, 在其被指定的工作区域内, 可以直接或稍走几步, 就能接触到其被指定负责的若干种货物、若干个货主的货物的储位。这是因为, 货物是集中、立体地存放在分拣柜中的, 它们的占地面积较小;且个人所负责的货物的种类、数量, 是由中央服务器进行调整的, 其负责的货物的种类、数量较小, 足以由一人完成操作。而只有使用了户序法、类序法, 才可能将一个人所负责的货物的种类、数量由中央服务器进行调整。货物不规则地排列时, 不可能随意地对货物进行分割, 而且一个人所可能遇到的货物的种类、货物的货主很多, 故难以操作。而将多个分拣工所负责的货物的种类、数量加以合理组合, 整个班组, 就可直接对所有种类、货主的货物进行分拣。

人的手, 比起机械手、自动分拣设备, 要灵活得多, 而且如果大量使用较高级的机械手、自动分拣设备, 投资较大。

而在存储中心, 由于以往的方法不适合于货主的数量较多、货物的数量巨大的情况, 故对于所需货物较少的货主, 以往人们往往是针对每一个货主, 使用摘果式的方法人工进行分拣。以往分拣工往往是推着小车进行分拣的, 故如果货主、货物的种类较多, 小车上就可能放不下, 而且较为混乱, 难以操作。

7.2 货物的种类可较多

以下先讨论存储中心中的分拣。在该法中, 各种货物, 在开始进行分拣 (放置于第1号分拣区) 前, 都是一次全部备齐的。对同一种货物, 是集中起来, 进行1次拣取的, 故不会有拣取过一次某种货物后, 再重新拣取同一种货物的事情发生。故同一种货物的拣取活动被合并, 其行走路线也被合并。而且不同种类的货物的拣取, 是被合理地组合的。分拣工到库存区或拣货区, 拣取货物时, 种类编号相近的货物, 可以一起被拣选出来, 并被一起搬运。行走路线可以是S型, 或集中式等。同一个分拣工, 不会为了找到 (拣取) 不同的种类的货物, 而东奔西跑 (行走不同的路线) 。

而在以往的方法中, 货主与货物种类的关系是复杂、不规律的, 因此种类相同的货物的拣取, 往往难以合并, 不同种类的货物的拣取也难以被合理地组合, 故为了同一个货主的不同种类的货物, 分拣工往往要向不同的区域行走较大的距离。若2个货主的货物的种类相差较大, 行走路程就可能较大。故分拣工的拣取货物的行走路程, 也随着货物种类的增加而增加, 分拣效率也随着货物种类的增加而迅速下降。以往的分拣方法, 不能同时兼顾货物种类、货主2方面, 当这2者间的关系较为复杂时, 就会显得关系很混乱, 难以操作。

而在转送中心中, 如果送来的货物, 只有较少的几种, 那么即使货主较多, 也可直接以人工的方式采用播种式的方法来分拣, 而不需要分拣机。但如果货物的种类较多, 就必须使用分拣机 (不考虑货物的种类、仅按货主来进行分拣) 了。

7.3 效率高

该法往往一次拖运较多 (例如1、多个分拣柜) 的货物。一个分拣柜往往可以放置上千件货物, 当分拣工一次拖运较多个分拣柜时, 甚至可能一次移动上万件货物。而旧法中, 往往是一件件地放到传送带上 (并进行分拣) 的, 故效率较低。

以往的分拣是一件件地进行的, 而在2分法中, 每一次分拣都是针对一个“整体”进行的, 在对一批货物进行分拣时, 只需将要分出的部分, 一起放到新的分拣柜中, 故速度极快。它可大大合并很多种分拣活动、路程 (例如工人常可拖运1或多个托盘的货物) , 因此, 总的效率较高。而且, 正因为每一次分拣都是针对一个“整体”进行的, 故货物的数量越大, 分拣的效率越高, 这与以往的分拣方法是完全不同的 (货物的数量越大, 分拣越困难) 。

例如, 通常, 一个城市设有一个总的分拣中心, 在第一轮第一步的分拣中, 一下就将半个城市的货物分出。

而且, 较前的步骤中, 已同时分拣出了一部分货物, 故较后的分拣, 可享受之前的分拣的成果, 故分拣的步骤会减少、速度会提高。在以上的例子中, 第一轮有3步, 第三轮有2步, 第四轮有1步。而且, 越到后来, 各步的分拣的工作量越小。

以往的分拣, 设置多个工位、分拣道口, 而大多数工位、分拣道口, 大多数时间都是空闲的。该法中各服务点的货物被分拣出的时间较为确定 (第几轮、第几步) , 在需要将某一服务点的货物分出时, 系统会向相应的分拣工发出指令, 故分拣工不会盲目地等待, 很多的分拣活动都被合并, 以往的诸多空闲, 都被集中处置 (消除) 了。

该法中, 工人始终处在分拣系统的中央服务器的监控之下, 一件任务完成后, 就会马上安排新的任务, 一直处在工作状态, 工人总在干活, 中央服务器会不停地调动、改变工人的工位、任务等, 不会让他闲着, 故人员的利用率较高。

在该法中, 在不同的时间对与不同的服务点有关的货物进行分拣, 就可极大地节省空间, 以时间来换取空间。该法中搬运者大多是纵向移动的, 且行走路线较短。而以往的存储中心中, 分拣工拣货时往往是横向移动的, 若货主、商品种类较多, 路线会很长。而同一工位, 如果恰好是下一次的分拣的地点, 分拣工甚至不用移动位置, 就可直接进行分拣。

当相邻的2步分拣, 货物的种类的数量不变, 分拣柜的数量也不变, 行走路程仅为2个分拣区之间的 (纵向) 距离。当相邻的2步分拣, 货物的种类的数量变化 (减少) 较大、分拣柜的数量变化 (减少) 较大时, 如果将货物合并在一起, 行走路程才会较大 (主要是横向移动) , 通常也不会达到分拣车间的横向长度的全部。而相邻的2步分拣, 货物的种类的数量变化较大、分拣柜的数量变化较大的情况并不多。故在该法中, 分拣工的移动, 很多是纵向的 (距离较短) , 其行走路程, 远小于以往的方法中的行走路程。而这种分拣车间的纵向距离通常较短 (小于横向距离) 。

由于使用了以时间换空间的方法, 不同时对所有的货主设置存放货物的工位, 故一件货物的平均的移动距离, 远小于以往的方法, 故总效率大大提高。

该法, 空间利用率较高。因为同一工位, 不同时刻, 可用于分拣不同的地域、货主的货物。而以往的方法中, 往往要对每一个分拣段、货主, 设立一个固定的工位 (储位) , 故工位较多, 故行走 (运输) 路线较长。

正因为其效率较高, 故再不会出现“爆仓”了。

此外, 该法还具有投资少、占地少等优点。

以往, 物流技术大多是西方较为先进, 但以上技术, 可使中国在电子商务物流方面, 超过西方。

8 结语

黑大陆学说的提出者, 美国学者德鲁克, 指出, 消费者所支出的商品价格, 约50%是与商品流通有关的费用[1]。以上的分拣方法、物流体系, 可大幅降低物流成本、极大地提高服务能力, 因而它可导致这一结果:即使消费者通过电子的途径来购买低值的日用品, 对物流费用也将可能能接受。而这就会使电子商务发生一个质的改变:电子商务将不再是一种特殊的商务模式, 电子商务将向大众广泛地普及。而电子商务的发展, 又会反过来对物流业起到巨大的促进作用!

摘要：现在电子商务物流面临很多棘手的问题, 例如物流成本过高, 故电子商务通常只适合于购买价值相对较高的商品;货物的种类、货主的数量日益增加, 货物的种类与货主的关系越来越复杂, 使得分拣越来越困难等。对此可采用一种新的分拣技术, 分拣前, 不同种类的货物按照种类编号的顺序排列, 同种货物按照货主的编号的顺序排列, 故货物较有条理, 即使货主的数量、货物的种类极大, 也不会出现混乱。它通过多个步骤将货物逐步地分拣出来, 尽管步骤较多, 但其总效率反而较高。它可大幅降低物流成本, 故即使网购低值的日用品, 所占物流费用也不高。

关键词：电子商务物流,爆仓,分拣,集装单元化,物流装备

参考文献

分拣中心 第7篇

变频器在企业中广泛应用, 通过操作面板或变频面板可以修改变频器的运行频率、下降时间等参数时, 设备的运行将会受到影响, 需要进行修正控制。

本文以亚龙Y L-3 3 5 B型自动生产线实训考核装备的分拣单元为研究对象, 分析变频器的运行频率、下降时间等参数修改后, 减速距离的变化情况, 并通过现场测试, 分析其修正方法。

1 变频器参数修改后对分拣位置的影响

亚龙Y L-3 3 5 B型自动生产线实训考核装备由供料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元组成, 其外观如图1所示。

分拣单元将上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣, 实现不同颜色、材料的工件从不同的料槽分流的功能, 分拣单元的机械结构总成如图2所示。计算工件在传送带上的位置时, 需要通过P L C的高速计数器指令对旋转编码器进行计数。旋转编码器直接连接到传送带主动轴上, 其分辨率为1 0 0 0脉冲/转 (P L C软件中设置为4倍率, 相当于4 0 0 0脉冲/转) , A、B两相输出端直接连接到P L C (西门子S 7-2 0 0C P U 2 2 4 X P A C/D C/R L Y) 的高速计数器输入端。

分拣单元主动轴的直径4 3为m m, 则减速电机每旋转一周, 皮带上工件移动距离约1 3 5 m m, 理论推算的脉冲当量为0.0 3 3 7 5毫米/脉冲。实际上各种误差因素不可避免, 例如, 传送带主动轴直径 (包括皮带厚度) 的测量误差、传送带的安装偏差、张紧度、分拣单元整体在工作台面上定位偏差等等, 都将影响理论计算值。脉冲当量的误差所引起的累积误差会随着工件在传送带上运动距离的增大而迅速增大, 在分拣单元安装调试时, 必须现场测试脉冲当量值。传送带位置计算示意图如图3所示。

为避免不同组合的工件重量对测试的影响, 以下测试均选用金属套、金属芯的组合。变频器的下降时间设定范围0.5~1.0 s, 运行频率设定范围20~3 0 H z。

编制及调试P L C脉冲当量测试程序, 将变频器运行频率设定为低速运行 (如5 H z) , 进行程序监控或者状态表监控。在传送带进料口中心处放下工件后, 按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较短的距离后, 按下停止按钮停止运行。观察软件监控界面上变量存储器的读数。然后使用直尺测量工件移动的距离。重新把工件放到进料口中心处, 按下启动按钮进行第二次中等距离、第三次较长距离的测试, 脉冲当量现场测试数据如表1所示。经过计算, 脉冲当量平均值为0.03 1 5毫米/脉冲。

通过现场测试发现, 修改变频器的运行频率、下降时间等参数, 减速距离将发生变化 (最大减速距离约5 5 m m) , 如果不进行修正, 装置将无法进行分拣。

2 分拣位置的修正方法

经过初步测试发现, 如果以20~3 0 H z频率范围 (25 H z) 为基准频率, 只进行一段修正的效果不太理想, 达不到分拣的位置控制要求。所以分别选择23H z、28 H z为测试基准频率, 进行二段修正。下降时间设定范围0.5~1.0s (0.7 s为基准下降时间) 。

编制及调试P L C减速距离测试程序, 在工位一 (槽一, 基准脉冲为8 27 0) 位置时变频器停止, 工件减速一段距离后停稳, 再进行数据的测量, 每次测量3次再求平均值, 平均值减去基准脉冲得到偏差。

2.1 第一段的修正

21~25 H z减速距离现场测试数据如表2所示, 偏差7 69~1 263脉冲, 约23~3 7.9 m m。

将表2中的数据进行分析整理, 得:

21~25 H z减速距离如图4所示。

2.2 第二段的修正

26~3 0 H z测试数据如表3所示, 偏差1 1 0 4~1 8 4 4脉冲, 约3 3~5 5 m m。

将表3中的数据进行分析整理, 得:

26~3 0 H z减速距离如图5所示。

通过测试发现, 减速距离受下降时间的影响较大一些。

3 减速距离修正后的情况

编制及调试P L C减速距离修正程序, 提前将变频器停止, 减速一段距离后, 在工位一位置停稳。

t=0.5 s时的测试数据如表4所示, 修正后的偏差为-1 4 3~8 3脉冲, 即-4.3~2.5 m m, 可以满足分拣要求。

t=0.7 s时的测试数据如表5所示。修正后的偏差为-12 2~1 4 4脉冲, 即-3.7~4.3 m m, 可以满足分拣要求。

t=1.0 s时的测试数据如表6所示。修正后的偏差为-1 9 9~8 4脉冲, 即2.5~-6 m m, 可以满足分拣要求。

修正后的偏差的箱形图如图6所示。

4 结语

变频器运行频率2 0~3 0 H z, 下降时间0.5~1.0 s, 脉冲偏差7 6 9~1 8 4 4, 距离偏差2 3~5 5 m m, 装置无法进行分拣。

编制及调试P L C测试程序、修正程序, 通过二段运行频率、一段下降时间的修正, 脉冲偏差-2 0 0~1 5 0, 距离偏差-6~4.3, 可以满足装置的分拣要求。

通过测试发现, 减速距离受下降时间的影响较大。本文使用一段下降时间的修正, 如果使用二段运行频率、二段下降时间的修正, 修正的效果会更好。

摘要：以亚龙YL-335B型自动生产线实训考核装备的分拣单元为研究对象, 当变频器的运行频率、下降时间等参数修改后, 减速距离将发生变化 (最大减速距离约55mm) , 使得工件无法进行分拣。现场测试数据并进行分析后, 编制及调试PLC测试程序和修正程序, 通过二段运行频率、一段下降时间的修正, 脉冲偏差-200150, 距离偏差-64.3mm, 满足了分拣要求。

国内异地快递分拣优化的思路 第8篇

一、快递分拣存在的问题

国内异地快递服务包括省内异地快递服务和跨省快递服务。省内异地快递服务是指寄件人和收件人分别在中华人民共和国境内同一省(自治区)中不同地区的快递服务;跨省快递服务是指寄件人和收件人分别在中华人民共和国境内不同省份、自治区、直辖市的快递服务。

快件分拣依据主要有按地址分拣和按编码分拣两种方式。按编码分拣有利于实现分拣自动化。

1. 分拣方式

快件分拣方式主要包括手工分拣、半自动分拣和自动分拣方式。

手工分拣,适用于所要分拣快件量较少的情况,是目前快递企业普遍采用的一种分拣方式。

半自动分拣是人机结合的分拣方式,使待分拣快件通过输送装置传输到接件点,由操作人员将分拣到位的快件取下。其特点是能连续不断分拣,减轻操作人员劳动强度,提高分拣效率。

自动分拣是指由分拣机根据对分拣信号的判断,自动完成快件分拣的一种方式。其特点是能实现连续、大量分拣,信息采集准确,分拣误差较小。分拣作业基本实现了无人化,使劳动效率大幅提高。

2. 国内异地快递分拣存在的问题

(1)重复分拣

目前收派员收件后,快件到分拨中心分拣建立总包(快件总包简称“总包”,是指混装在一个容器内,同一路由、同一种类的快件集合);运输到中转地后再拆封总包,拆封总包后的快件再分拣建立新的下一层次的总包;到达目的地后,再拆封总包,最后在营业网点按派送段分拣交接给收派员,最终由收派员派送快件给收件人。在整个过程中,分拣、建立及拆封总包的操作是多次的,需做许多重复工作,既浪费人力、物力,也花费时间,影响快递时效,同时由于多次分拣,对快件的安全有一定影响,增加了快件丢失损坏的风险。

(2)野蛮分拣

快件分拣中存在着抛掷快件、踩踏快件、挤压快件等野蛮分拣、粗暴分拣的情况,即使贴有易碎标签的快件也未能幸免,造成快件破损率较高,极大地影响了快递服务质量。

二、问题产生的原因分析

1. 分拣依据不合理

快递企业如果按省、直辖市、自治区分拣,势必造成省以下地级市快件无差别地进入同一省、市、自治区的快件总包内,造成不同地级市快件二次分拣;如若分拣到不同区域或营业网点,势必造成三次分拣、四次分拣或更多次分拣。

2. 员工缺乏有效培训

目前国内快递企业从业人员普遍未接受有效培训即仓促上岗,对快递服务标准模糊不清,企业管理水平滞后于业务发展,造成了粗暴分拣、野蛮分拣。

3. 分拣场地布局不合理

部分快递企业分拣场地布局不合理,作业现场混乱,未实现6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)管理,造成大量无效劳动,设备利用率低,分拣效率低。

4. 人力、设备与业务量不匹配

快递业务具有周期性特点,特别是受节假日影响较大,平时人员、设备能够适应快递业务量要求,但到节假日时,由于业务量猛增,企业无法安排适当的人力与设备,在追求时效的同时,无暇顾及服务质量,势必造成野蛮和粗暴分拣。

三、解决方案

1. 制定合理的分拣编码标准并有效实施。

根据企业服务范围按照始发地一次分拣到位的原则设置分拣编码标准,可以电话区号加两位编码区分城市的不同分区。例如,北京电话区号010,则公司海淀快件编码可为01005,东城可为01004,一次分拣到城市的各区,然后按城市的不同区建立总包。

如深圳发往北京海淀区、东城区的快件,在深圳分拨中心分拣时直接按海淀、东城分拣,分拣到区,一步到位,建立北京海淀总包、北京东城总包等。运输到北京分拨中心后,直接将总包分配到海淀和东城,然后再按营业网点分拣建立下一级的总包。最后,按派送段分拣给收派员,收派员将快件送交收件人。这样就可减少分拣次数,提高工作效率。为达到这个水平,快递企业要将全国的服务范围合理划分总包的分级及其编码,形成统一的分拣编码标准。

在此基础上,收件员在收件时必须严格按照分拣编码标准对快件收件人地址正确编码。分拣员严格按分拣编码标准建立总包,尽量使分拣总包一步到位,分拣工作重心落在快件始发站。根据区域、运量、技术、经济等因素,可考虑设计类似于邮政编码的快件编码,将各省、市、区的各营业网点编码,则可以在始发站一步分拣到收件人所属的营业网点的总包,由此避免拆总包分拣快件、再建总包、再拆总包的重复分拣工作。完全实现这一点,对公司编码标准、分拣标准、收派员、分拣员提出了极高的要求,同时对企业信息化水平要求很高。收派员需要使用信息终端收取快件并进行编码,这也是国内快递企业努力的方向之一。

2. 提高员工素质,并对员工进行有效培训。

在招聘员工后应进行系统化培训,使每一位从业人员熟悉快递服务标准、流程和业务,增强快递服务意识,能够优质高效地开展工作。

3. 建立和完善相关制度,规范快递运营。

在制度建设中,对野蛮分拣、粗暴分拣等行为如何认定、由谁认定、如何处罚、由谁处罚等应进行界定,并严格执行。

4. 分拣场地合理布局,根据业务量大小采取适应的分拣方式,并合理安排人员、设备。

在分拣场地的规划布局中,体积大、重型的货物可离出入口近一些,体积小、轻型的货物离出入口远一些,从而减轻人员的劳动强度。快递企业根据业务量大小采取适应的分拣方式,避免“大马拉小车”或“小马拉大车”。针对快件的不同高峰时段,合理安排人力设备,减少忙时人员设备不足,快件“爆仓”,而闲时人员设备闲置发挥不了作用的情况发生。要合理排班,综合各部门力量,引导客户“削峰填谷”,使业务时间分布比较均匀,减少对现有人员、设备服务能力的冲击。

四、结论

国内异地快递分拣优化的思路是建立合理、经济的分拣编码标准,尽可能采用先进的信息技术和装备,从快件始发站负责分拣到收件人所属的区,分拣一步到位,减少或避免重复分拣。制定细化清晰的快递分拣编码标准,完善相应制度,加强管理,开展有效培训等,是全面提高快递服务质量的重要工作。

摘要：本文分析了目前快递行业存在的重复分拣、野蛮分拣现象及其产生的原因,从分拣优化的角度提出解决对策。制定细化清晰的快递分拣编码标准、完善相应制度、加强管理、开展有效培训等,是快递企业全面提高快递服务质量的重要工作。