拆装工具范文

拆装工具范文（精选5篇）

拆装工具 第1篇

现代汽车维修企业在维修、保养作业中要用到各种各样的工具, 这些工具主要分为通用工具与专用工具。随着汽车技术的发展, 汽车维修通用工具产品也越来越专业化, 专用工具品种也越来越多的, 这些工具被广泛地应用于汽车维修、保养工作之中, 大大的提高了维修、保养质量与效率, 在维修、保养作业中使用频率也越来越高, 手巧也不如家什妙。因此, 汽车维修企业对维修工具的需求会进一步增加, 特别是使用方便、通用性好的维修工具更受欢迎。

1 普通气门专用拆装工具存在的问题

在检修发动机的配气机构故障时, 经常要拆卸气门组, 拆卸及安装气门组时必须要用工具, 目前, 市场上有很多种气门专用拆装工具, 五花八门, 各种各样, 主要分为杠杆式与弓子式两种, 以弓子式使用居多。

1.1 杠杆式气门专用拆装工具存在的问题

杠杆式气门专用拆装工具比较常见的一种是工人师傅自己制作的, 他是把一个有一定锥度的铁圈及有一定高度的两个铁棍焊接在一个较长的粗铁杆上, 铁圈放在气门弹簧座上, 用力向下压缩弹簧, 拆下或安装气门锁片, 这种工具可以拆装一般的气门组, 如果拆装气门组安装在汽缸盖深孔内的就很难了。还有如桑塔纳气门拆装专用工具VW541/A、VW541/5, 也属于杠杆式, 但它只能拆装桑塔纳车型, 其它类型的一般拆装不了。

1.2 弓子式气门专用拆装工具存在的问题

很多汽车维修企业使用的弓子式气门拆装专用工具一般由弓子梁、螺纹螺杆、套筒组成。弓子梁存在的问题主要是强度不够, 在使用一段时间后会因为发生变形而影响使用;弓子梁头部的螺纹螺杆大部分使用的是普通连接螺纹而不是传动螺纹, 普通螺纹在使用过程中容易发生磨损, 从而影响专用工具的使用寿命;弓子式气门拆装专用工具使用的套筒普遍高度不足, 使用这样的套筒拆装一般的气门组完全够用, 但如果拆装象桑塔纳、捷达、帕萨特这样气门组安装在汽缸盖深孔内的就不行了, 特别是安装时由于空间狭小, 无法用手直接把住气门尾端的两个锁片, 就是用镊子或磁性螺丝刀一片一片安装也很费劲, 修理工对安装这样的气门组非常头痛。

2 气门拆装工具的改进措施与设计思路

由于在汽车维修企业中使用弓子式气门拆装专用工具较多, 这里主要介绍针对这种工具改进与设计。

2.1 改进常用的弓子梁设计

针对弓子梁存在的强度不够、容易发生变形的问题, 采取加宽弓子梁钢板宽度, 增加钢板厚度, 在容易发生变形的两个直角边焊接连接板, 或者弓子梁采用“工”字型断面, 提高结构强度防止变形。

2.2 改进弓子梁头部螺纹设计

针对弓子梁头部的螺纹螺杆大部分使用的是普通连接螺纹, 在使用过程中容易发生磨损, 从而影响使用寿命, 改成梯形传动螺纹, 符合该部分螺纹螺杆的真正作用, 并做好润滑工作, 提高工具的使用寿命。

2.3 改进压在气门座上的套筒的设计

针对套筒高度不够问题, 查找相关资料, 了解汽缸盖气门组凹坑最深的深度是多少, 然后选择合适的套筒高度, 这样不但可以方便拆装象桑塔纳、捷达、帕萨特这样气门组深陷在汽缸盖这样的形式, 可以方便拆装气门组安装在汽缸盖上平面的形式, 这样的一套专用工具就可以安装所有汽车的气门组了, 通用性会更好。

2.4 设计一套独特的磁性钳

气门锁片很小, 而且是两半的, 在一般的气门组 (气门组不是深陷汽缸盖上这样的形式) 安装过程中, 由于空间相对比较大, 用手直接把住两个锁片安装在气门尾端就可以了, 如果气门组是深陷在汽缸盖这样的形式 (如桑塔纳、捷达、帕萨特等) , 即使提高套筒高度, 由于空间相对狭小, 无法用手直接把住两个锁片, 就是用镊子或磁性螺丝刀一片一片安装也很困难, 如果设计一个类似卡簧钳的磁性钳, 磁性钳的头部焊接一对有一定宽度的半圆形铁片, 在铁片上安装圆弧型磁铁, 利用磁铁磁性吸住两个锁片, 并将两个锁片固定在深孔内的气门尾端, 这样就解决了气门锁片难以安装的问题了。

改进后的气门拆装专用工具如图1, 套筒如图2, 磁性钳如图3。

3 结论

曲柄销子螺母拆装工具的研制 第2篇

目前, 油田广泛使用的采油设备是游梁式抽油机, 其中曲柄销子安装在抽油机两侧的曲柄上, 曲柄销子长期承受抽油机上下运动时产生的交变载荷, 尤其是油田开发到了中后期, 油井含水不断变化, 设备负荷增加, 加上设备老化存在抽油机周期性震动, 晃动等问题, 造成抽油机的曲柄销子损坏频繁, 同时为了提高油井产量, 调整抽油机的冲程是一种较为常见的地面参数调整方式, 而调冲程就是对曲柄销子进行拆装的一个过程, 因此拆装抽油机曲柄销子是一项非常重要的工作。

一、曲柄销子螺母拆装时存在的实际问题

传统的拆装曲柄销子螺母时, 人站在减速箱上面, 用大锤反复砸曲柄销子锁紧螺母, 如果曲柄销子锈死在曲柄衬套内, 这样容易把曲柄销子上的丝扣弄坏, 有时由于员工操作不当, 如果把其中一个销子丝扣砸坏, 就会使整个销子报废, 又由于是高空作业, 操作员工没有一个平稳的立足点, 不易站稳, 又因曲柄销子所在的位置, 空间狭窄, 员工用力受到限制, 力量不能充分发挥出来, 需要几个人轮换着用大锤一锤一锤的慢慢砸, 费时费力, 劳动强度大, 工作效率低, 有一定的危险性, 一旦大锤打空, 操作员工就有从减速箱上坠落的危险, 存在严重的事故隐患。为此, 我们利用杠杆原理, 研制出一种曲柄销子螺母拆装专用工具, 能实现操作者站在地面上完成抽油机曲柄销子螺母的拆装, 省时省力, 安全系数高。

二、曲柄销子螺母拆装工具的研制

1. 曲柄销子螺母拆装工具结构特点

该工具由四部分组成, 第一部分是工具的中心套筒套头部分, 包括套筒;档板;六方套筒。该部分的套筒套头装在曲柄销子螺母上, 固定曲柄销子螺母不能相对转动。

第二部分是受力点部分, 包括扇子板;垫套;销轴;插销。该部分是在扇子板上的三个孔中任意一空插上垫套、销轴并在销轴一端的孔内插入插销, 防止销轴脱出, 是该工具在使用是起到支点的作用。

第三部分加力杆部分, 包括加力杆;拉杆;接杆;接杆与拉杆连接固定螺丝;拉杆固定螺丝。用接杆与加力杆连接固定螺丝把加力杆和接杆连接并固定, 形成工具的力臂长轴。

第四部分是配重部分, 包括配重1;配重2;挡圈;压盖;配重固定螺丝;挡圈固定螺丝;配重吊环螺丝。在接杆的尾端套上配重并用挡圈、压盖和配重固定螺丝固定, 配重上还装有配重吊环螺丝, 是该工具的加力的部分。

2. 设计原理:

曲柄销子安装在曲柄的销孔内, 曲柄销子螺母与曲柄销子公螺纹联接, 套筒套头套装在曲柄销子螺母上, 套筒套头内部形状与曲柄销子螺母外部形状相同, 螺钉安装在螺母套头上, 套筒套头与曲柄销子螺母不能相对转动, 转动配重带动连接杆、加力杆锤击扇形板上的挡销。使用时, 在抽油机的小梁上挂一个滑轮, 用绳子拉动配重带动连接杆、加力杆锤击扇形板上的挡销就可将曲柄销子螺母上紧或卸松, 用此工具拆卸、紧、松和安装曲柄销子有很好的依附点, 操作者站在地面上就可以操作。

3. 曲柄销子螺母拆装工具技术创新特征

(1) 该工具是利用杠杆原理以套筒套头为中心, 以扇子板上的三个孔中任意一空插上垫套、销轴为短轴受力点, 以接杆、配重为长轴, 以配重为加力点, 技术参数为支点短轴为250毫米, 长轴为1200毫米, 配重为20公斤。

(2) 套筒套头内部形状与曲柄销子螺母外部形状相同, 螺钉安装在螺母套头上, 使套筒套头与曲柄销子螺母固定, 不能相对转动, 保证了工具使用的稳定性。

(3) 扇子板上有三个孔中, 可根据需要在任意一孔插上垫套、销轴, 并在销轴一端的孔内插入插销, 增加了插销作用的灵活性。

(4) 使用时, 在抽油机的小梁上挂一个滑轮, 用绳子拉动配重带动连接杆、加力杆锤击扇形板上的挡销就可将曲柄销子螺母上紧或卸松, 操作者站在地面上就可以操作, 提高了操作的安全性。

三、现场应用情况与效果

该曲柄销子螺母拆装工具研制成功后, 在华北油田公司第三采油厂油田上进行了10口抽油机井拆装曲柄销子的试用, 取得了良好的效果, 在2012年华北油田公司操作员工技术创新获得三等奖。目前该项目已申请了国家专利。

该工具制作简单、操作方便快捷, 且稳定可靠, 安全性高, 彻底克服了过去拆装曲柄销子时存在的安全风险, 提高了操作的安全性, , 该项目适合所有存在上述问题的单井拆装曲柄销子时应用, 非常有实用的价值和广泛地推广价值。

摘要：在油田开发过程中, 抽油机拆装曲柄销子工作是一项经常性、重要性的工作。本文主要介绍为了解决在拆装曲柄销子时出现的一些实际问题, 我们根据抽油机曲柄和销子的结构原理, 研制出的一种简易, 便于操作, 使用效果好, 易于现场实际使用的曲柄销子螺母拆装工具的研制。

关键词：拆装,曲柄销子螺母,研制应用

参考文献

[1]王惠英.周兵环.黄羡伟.抽油机曲柄销子拆卸与安装的研制[J].化工管理.2013 (1) .

研制旋塞阀拆装专用工具 第3篇

关键词：旋塞阀,拆装,改进,效益

前言

随着石油钻采技术的发展, 井控技术越来越受到人们的重视, 对井控设备的性能和质量也提出了更高的要求。旋塞阀做为井控装置中的手动控制阀, 是防止管柱内喷的有效工具之一, 它安装在管柱的顶端, 当发生溢流或井喷时, 用来封闭管柱的中心通孔, 防止井液沿管柱水眼向上喷出, 并与防喷器配套使用, 是井下作业施工中常用的井控装置。按照SY/T5525标准, 每半年必须到有资质的单位进行检测, 方能继续使用。

1 问题的提出

由于旋塞阀结构复杂, 检测标准高、维修难度大, 至今没有开展对旋塞阀的维修项目, 因此在检测过程中每年造成近30%的旋塞阀报废。为提高挖潜增效能力, 节约成本。我们决定对旋塞阀进行分析, 从而解决这一影响生产的瓶颈问题。

2 对旋塞阀结构分析

旋塞阀由本体 (外壳) 、弹簧、上下球座、球体、旋块、上下卡套、挡圈和密封圈等组成。其本体为整体结构, 所有零部件都要从上接头内孔装入, 起到密封和承受高压的作用。

其密封原理是由弹簧支撑下球座, 并将球体压紧在上球座上, 使球与球座密封面紧密接触, 起到密封作用。

旋塞阀承受的工作压力是靠上、下卡套来完成的, 为保证能承受高压和拆装顺利, 上、下卡套在设计上都采用了直径较大的开口型结构, 并按顺序, 组装在旋塞阀本体的凹槽内, 通过弹簧的向上推力, 将上下卡套压紧在旋塞阀本体的凹槽上。

3 拆装工序分析

拆卸时, 由于弹簧向上推力较大, 造成上下卡套不易取出, 因此, 只能由一人向下用力压住球体, 另一人将卡套按顺序取出。安装时, 必须将球体下压到本体凹槽下方, 然后将卡套逐个放入凹槽, 如果操作不当, 还容易使球体弹出, 存在不安全因素。

通过对旋塞阀结构的分析, 我们决定研制旋塞阀拆装专用工具。

4 提出并实施方案

4.1 设计类型的选择

通过对旋塞阀结构原理的分析, 提出了两套设计方案 (表1) 。

因此选定方案二为实施方案:制作多用途拆装工具。

4.2 设计结构的选择 (表2)

通过比较, 决定采用方案二为实施方案:设计外置拆装工具。

实施一:设计底座

底座利用回收井下工具接头进行加工, 内径和高度是根据旋塞阀的连接螺纹和高度决定的, 这样能保证不同型号的旋塞阀可以同时放入所设计的底座内孔, 起到固定旋塞阀本体的目的。

实施二:设计支撑架

支撑架采用角铁制作, 其高度略大于旋塞阀本体高度, 其上部设计有与侧面相通的开口孔, 开口孔的直径略大于连接杆的直径, 并使连接杆取放灵活。支撑架下部采用合页式活动连接, 取放旋塞阀时, 可将支撑架向两边展开, 保证旋塞阀可以自由取放和安全操作。

实施三:设计旋转顶杆

旋转顶杆采用螺杆制作, 其作用是与连接杆上的螺母配合, 通过螺杆的旋转, 推动旋塞阀球体向下运动, 压缩弹簧, 并与卡套分离, 确保上下卡套不受外力影响, 同时保证拆装时旋塞阀球体不会弹出。

5 工作原理

它利用螺纹旋转推进原理, 在其内部增加了一个顶杆, 通过顶杆的旋转, 产生向下推力, 压缩球体和弹簧, 使内部卡套失去支撑力, 即可进行上下卡套和其它各部零件的拆卸。组装时, 按反方向进行。

6 效果评价

使用旋塞阀拆装专用工具后, 拆卸和组装效率明显提高, 而且只需一人既可轻松操作。不但提高了维修效率, 节约了成本, 而且降低了劳动强度, 增加了安全性能, 每年可创效16.8万元。

参考文献

[1]机械工业部统编.机械基础, 机械工业出版社1982, 6

拆装工具 第4篇

铁路机车牵引电机安装在机车下部,其轴承在运行中处于重载、高速和长期运转状态,工作环境很差,一旦发生故障将直接造成事故,堵塞铁路运输线路。为此在中修和有异常时要求必须分解检测检修牵引电机轴承。但在实际生产中,由于安装位置特殊,其外圈不易取出,造成检修困难,为此研制电机轴承外圈装卸器具。

1轴承外圈安装情况(图1)

机车牵引电机轴承在检修时内外圈可分离,内圈随转子轴一起取出,用中频感应加热器从转子轴颈上取下检修,外圈及滚珠、保持架则留在电机端盖的轴承孔内。

2轴承外圈拆卸解决方案

从图1可以看出,轴承外圈装在电机端盖的凹窝内,是过渡配合,手工不好取出;其下部与坑底密贴,没留下间隙,不能塞入勾爪类物体,滚动体和保持架是不允许敲打和用来拆装着力的,无法使用拔出器等机械工具,压力法(或拉出法)无法实现;只能考虑采用热装(卸)法解决问题,即设法将端盖加热膨胀使外圈装配松动,从而实现自由取、装轴承外圈。

3研制端盖感应加热器

电机端盖从外部看呈“草帽形”(图1),外圈装在中间的凹窝内。如果制作1个与中间凹形相适应的“凹”形电磁加热线包,利用中频感应加热原理,将端盖凹形短时间内加热,使之膨胀,就会使留在内部的轴承外圈松动,连同滚动体和保持架用手工自由取出。同理,在装入时,也可将端盖先加热膨胀,然后装入轴承。

3.1线包制作(图2)

根据轴承大小计算功率后,绕制一仿照端盖凹窝外形的锥度线圈,为了增加支撑强度可在其中增加支持架。将端盖座落在线包上,接变频控制器,调整输出电源频率通电加热。

3.2存在问题

经过1 min、1100 Hz中频加热后,用手工方法取轴承外圈,只能自由移动10~15 mm接近出口边缘A点处,不能取出,即使加热2 min,仍然如此。检测轴承外圈及电机端盖各点位温度(表1),从中可见,轴承移动到出口处A点部位时被卡阻不能取出,但在B点、C点处部位可以移动。从表中数据初步分析可知,卡阻处A点部位与轴承外圈温差小,即使加热2 min后仍然在22℃以下,热胀效果不佳,D点处温差则是负数。轴承外圈无法取出可能与此有关。

4原因分析和改进效果

4.1电磁感应加热器的缺陷分析

原有电磁感应加热器采用3层线圈,制成锥形,主要加热部位是端盖外形的凸起部分,边翼部分受热则主要靠热传递。这种设计存在两个缺陷:(1)在端盖A点较厚部位温升较慢,D点等边翼部分由于无加热源,温升更慢;(2)由于轴承外圈紧贴端盖凸形内侧面,并且处在感应区域内,容易同时受热升温。如此会导致与A,D点部位与轴承外圈的温差过小。

4.2端盖结构和受热的分析

由图2可知,端盖在C点部位较薄,因此不需要过多热量即可快速升温。而在A点部位,由于厚度大,又是1个凸台部位,并且周围的圆边翼部分具有散热作用,因此温升较慢。D点部位的圆翼部分对轴承的拆装造成了两个不利因素:(1)扩散了热量,降低了A,D点部位与轴承外圈的温差;(2)圆翼部分围在A点部位四周,有一个“箍紧”作用,阻止了轴承孔的胀大。

综上分析推测,只要能够使端盖A,B,C和D各部位受热均匀,短时间内温升较快与轴承外圈造成一定量的温差,完全可将轴承外圈从端盖轴承凹窝内自由取出。针对原有感应加热器的设计缺陷,主要应从3个方面改进完善:(1)使圆周边翼部分同时受热胀大,即防止散热作用,又减少“箍紧”作用;(2)使A点的轴承孔出口部位增大受热量,增大温升速度;(3)减少C点部位的热量,即减少负载功率,又减少对轴承的传热效果。

4.3对电磁感应加热器的改造

根据对缺陷的原因分析和改善方案思路,重新设计制作电磁感应加热器(图3)

(1)将加热器由锥形改为“草帽”形。在加热器大端内径不变的情况下,外层线圈呈扁平状,向外扩散绕制成同心圆,边界达端盖圆翼宽度的2/3处。

(2)增大电机端盖凸起与翼展结合部的线圈匝数。因此处厚度较大,紧邻A点部位,全靠热传递升温,因此在此处增加线圈匝数,加大发热量,增加周围温升。

(3)减少原线包下部分的线圈匝数。由于电机端盖向凸起部分顶部的壁厚逐渐变薄,所以将此段线包的线圈匝数适当减少,由3层改为2层,同时将锥形线包的小端部高度缩短,使电机端盖凸起部分的顶部透出约10 mm。

改造后的线包,形状像一个无顶的“草帽”,能够使电机端盖的各部同时受热,并且在较厚的A点部位受热量最大,在较薄的C点处受热较少;最薄出的凸顶部基本上靠热传导受热。使各部温升较同步。由于仅改动了线圈绕制位置和形状,因此总功率并未增大。

4.4效果

用改造后的线包对电机端盖进行加热,各部分温度见表2。和原线包加热效果比较,加热1 min时,A点部位的最小温差由14℃变为26℃,轴承外圈从不可拆卸变为部分可拆卸;加热2min时,A点部位的最小温差由22℃变为37℃,效果为全部可拆卸。结合轴承配合精度差别,推论当轴承温差达到32~37℃时才可使轴承自由移动取出。改进后的线包使电机端盖各部受热较均匀,温升较同步,同时减少了局部过热向轴承外圈传热,增加了温差。

5推广及注意事项

根据以上实验研制情况,可知针对不同形状的轴承座,需要拆卸外圈时,可制成不同仿轴承座外形的线包进行加热装卸。制作时需注意3点。

(1)针对不同部位壁的厚薄,在较厚的部位处增加匝数,在较薄的部位处减少匝数,以求各部位温升较同步。

(2)对于较薄的较小部位,靠周围传热即可保证升温,不需缠绕线圈,以防止从此处向轴承传热造成内外同时受热而减少温差。

(3)当有较大的边翼部位时,要考虑在此处加制线圈使之同步受热,防止散热和“箍紧”作用,造成轴承拆卸困难。

摘要：针对铁路机车牵引电机轴承外圈拆装检修困难的问题,利用中频感应加热原理研制加热器,对电机端盖加热使轴承孔膨胀、轴承松动,实现方便轴承外圈拆装检修的目的。

一种冷轧卷取机增径扇形板拆装工具 第5篇

卷筒增径装置一般可分为两种:一种是具有弹性的橡胶套筒, 卷筒缩径后橡胶套筒与钢卷脱离, 而套筒仍紧紧套在卷筒上。此种结构对卷筒涨缩范围有一定的要求, 范围过小将不能满足橡胶套筒的使用条件, 无法实现正常卸卷。因此, 对于涨缩范围较小的卷筒, 该方案不具有可行性;第二种是刚性的增径扇形板, 用螺栓等紧固件把其固定于卷筒扇形板上, 增径扇形板随原扇形板同步涨缩。对于弹性橡胶套筒, 其安装与拆卸是非常方便的, 只需将套筒中心对准卷筒中心, 便可轻易将其安装到卷筒上。而对于增径扇形板, 安装与拆卸则较为繁琐。如不借助专用的安装工具, 只能将增径扇形板逐件安装到卷筒上, 或从卷筒上逐件拆下。为了减少安装、拆卸和更换增径扇形板的时间, 提高工作效率, 减轻操作工人的劳动强度, 有必要配备一套专用拆装工具。下面介绍一种简易且实用的增径扇形板拆装工具。

1 结构特点

1-增径扇形板2-挡环3-支架4-螺栓5-定位键6-挡块7-螺栓

该拆装工具结构如图1所示, 主要由增径扇形板1、挡环2、支架3、螺栓4、定位键5、挡块6和螺栓7组成。增径扇形板1一共4块, 外形尺寸等与原有扇形板配套。在扇形板1的两端安装挡环2, 这样可保证4块增径扇形板围成一封闭圆筒便于安装支架3。螺栓4将支架3与每块扇形板1固定, 每块扇形板上均安装2只定位键5, 支架1上安装定位挡块6。其中, 支架3的支座结构与卷取机卸卷小车鞍座匹配, 使之可顺利落在鞍座上, 保证卸卷小车安全、可靠地将整套装置送入卷取机。

2 拆装过程

2.1 安装增径扇形板

步骤Ⅰ:增径扇形板上加工有起吊螺栓孔, 借助吊车将每块增径扇形板1和挡环2用2个螺栓固定, 组成一封闭圆筒, 见图2;

步骤Ⅱ:将安装好的增径扇形板1连同挡环2一起装入支架3, 分别用2个螺栓4固定住每一片扇形板1, 见图3。为增加工具的可操作性及免维护性, 这些固定用螺栓4与支架3连在一起, 在松开螺栓4后, 螺栓4仍留在支架3上, 不至于从支架3上脱落;

步骤Ⅲ:将挡环2从增径扇形板1上拆下, 便于将整套装置套入卷筒, 见图4;

步骤Ⅳ:卷取机卸卷小车 (图中未示出) 调整到设定高度, 先将维护用平台 (图中未示出) 安装到卸卷小车车架上。将安装工具连同增径扇形板吊到卸卷小车上。向卷筒方向开动小车, 定位挡块6碰到卷筒定位后, 小车停止, 保证增径扇形板中心与卷筒中心在一条直线上;

步骤Ⅴ:分别用4个螺栓7将每块增径扇形板1与卷筒上原有扇形板固定, 松掉固定用螺栓4, 拧紧每块增径扇形板1上的4个螺栓7, 定位键5完全落入卷筒扇形板键槽中。

至此, 安装增径扇形板任务完成, 卸卷小车将安装工具退出。

2.2 拆卸增径扇形板

拆卸增径扇形板, 基本方法与安装增径扇形板类似, 只需将安装过程反向操作即可顺利完成对增径装置的拆卸, 在此不再赘述。

3 结束语