分级改造范文

分级改造范文（精选4篇）

分级改造 第1篇

1打散分级机风轮磨损的分析

打散分级机风轮磨损较快的主要原因是风轮受粉尘颗粒的磨蚀。风轮受粉尘磨蚀主要有两个进灰点 (见图1) , 一个是风轮和内风筒之间的空隙, 另一个是内风筒的进风口。内风筒的主要作用就是减少粉尘进入风轮磨损风轮叶片。由于在风选过程中, 大颗粒物料在经过风轮周围的风选区时运动路线的偏移较小, 受重力作用直接落入内锥筒体。所以内风筒的进风口越是靠下, 大颗粒物料被风轮由内风筒吸入的可能性就越小, 风轮吸入粉尘也就越少, 磨损就越小。

2打散分级机的结构改造

由前述分析可知, 减少和避免风轮与内风筒之间间隙的进灰是第一个关键点, 通过内风筒的进风口为风轮提供洁净的风源是第二个关键点。基于此两点, 我们对打散分级机结构作了改造。

1) 改造打散分级机风轮和内风筒之间的相关结构, 以减小其间隙 (见图2) 。将内风筒顶端直径变小, 并提高其高度, 把内风筒上端部插入风轮进风口约10mm。对风轮进风口一周和内风筒顶端一周各加焊一道宽度80mm的钢板喇叭口, 起到迷宫防灰作用, 避免粉尘颗粒由风轮和内风筒之间的间隙进入风轮。

不同型号的打散分级机具体变径尺寸不同, 以使其能够顺利插入风轮进风口10mm, 并与风轮进风口的内径四周间距保持5mm即可。

2) 将内风筒的进风口进行改造, 由打散分级机内部进风改为外部进风, 净化气源, 从源头上杜绝粉尘通过内风筒进入风轮。

3) 为方便维修和更换风轮, 改造后的内风筒分为3节。最下端的一节内风筒用槽钢做支撑与打散分级机内锥筒焊接固定在一起;中间节高200mm, 中间节和最上端的一节上焊有把手。每节之间采用法兰连接, 两法兰之间加毛毡进行密封。每次维修更换风轮时, 最下端的一节内风筒不动, 先卸下中间节, 再把上节内风筒取下, 然后更换风轮。风轮更换完毕后, 先把上节内风筒变径处插入风轮进风口, 用钢丝绳系在把手上将其临时固定, 然后安装中间节, 最后再紧固法兰螺栓将内风筒三节组合在一起。

3效果

上述改造, 减缓了风轮的磨损, 使风轮寿命大大延长, 减少了故障停机维修时间, 提升了设备运转率。参考文献:

参考文献

流程改造提高水力旋流器的分级效率 第2篇

就选矿厂磨矿分级工序来说, 理论上当处理量增大, 其他生产参数不变时, 入料粒度中粗颗粒含量增大, 则分级粒度增大, 从而使分级效率降低, 旋流器溢流中粗颗粒变多, -200 目含量下降, 随之影响浮选效果造成金属流失。就生产实践而言, 当处理量增大, 其他生产参数不变时, 随着入料浓度的增加, 入料矿浆的密度和粘度也在增加, 不但溢流粒度变粗, 而且底流细粒级物料含量增加, 旋流器分离粒度增大, 溢流中粗颗粒增多从而导致分选效率下降。

1 生产存在的问题

山东某金矿选矿车间采用一粗选二扫选三精选的工艺流程, 原设计处理量为3000t/d, 后期由于矿山需求将处理量提升至4200t/d。由于厂房空间限制和国际黄金价格低迷等客观因素影响, 仍然使用原有磨矿、分级和浮选设备继续生产, 并未采取相应措施应对处理量提升带来的一系列生产问题, 导致尾矿品位由原来的0.12g/t上升至0.2g/t左右, 回收率由原来的94%下降至90%左右, 对选矿成本控制十分不利且造成资源浪费。

2 流程考察

为尽可能改善目前不利局面, 该金矿选矿车间相关技术人员对整个生产流程各道工序进行考察并将样品筛析对比、送检化验分析结果如下:a. 在原有生产流程不变的情况下将处理量由3000t/d提高到4200t/d使旋流器的给矿浓度提高了12%, 浮选浓度提高了10%, 过高的给矿浓度直接导致入选原矿-200 目含量从55%降至45%。b.扫选精矿由原来的5g/t下降至2g/t, 一精尾矿由原来的4g/t下降至1.8g/t。c.尾矿筛粒级后化验结果分别为-325 目粒级金含量0.03g/t, -200 目粒级金含量0.06g/t, -60 目粒级金含量0.11g/t, -1 毫米粒级金含量0.18g/t, +1 毫米粒级金含量1.8g/t, 由此判断造成金属流失的主要原因是尾矿中较粗颗粒含金量较高。

3 可行性分析

流程考察完毕后, 该金矿选矿车间相关技术人员对流程考察结果进行研究探讨, 最终确定在无法更换和增加设备的前提下采用有针对性的流程改造, 以非常规浮选流程应对选厂面临的实际生产问题:由取样化验结果可知, 扫选精矿品位2 g/t和一精尾矿品位1.8g/t与入选原矿品位相差不大, 故将原来返回粗选的扫选精矿走向改为直接泵入原矿池, 并将原来返回粗选的一精尾矿利用高差自流入原矿池, 这样可以降低旋流器的给矿浓度, 同时还可以增加原矿池中细粒级的含量, 强行降低旋流器的分离粒度, 提高旋流器的分级效率从而减少溢流浓度、增加入选原矿-200 目的含量以达到减少粗颗粒进入浮选、提高回收率减少金属流失的改造目的。

4 流程改造方式及效果

改造利用例行的计划检修时间进行, 原有流程利用加装法兰盘继续保留防止改造出现不可预见性问题可以将原有流程随时恢复。检修完毕后处理量由原来的3000t/d逐步提升, 达到4200t/d时浮选流程较改造前有明显的变化, 浮选泡沫层较厚, 泡沫大小均一, 流程稳定且快速筛析发现尾矿中粗颗粒明显变少, +1 毫米粒级含量几乎可以忽略。该矿选矿车间相关技术人员对流程改造之后的原取样点进行重新取样考察, 送检化验分析后结果显示尾矿中-200 目含量由改造前的45%提高至50%, 给矿浓度较改造前下降了6%, 浮选浓度下降了5%, 尾矿化验结果由原来的0.2 g/t下降至0.15 g/t, 回收率由90%提高到了92%左右, 旋流器分级效率提升非常明显。流程改造应用几个月以来, 生产十分平稳顺利, 并未出现其他问题, 由此可以得出结论:本次流程改造提高了旋流器的分级效率, 达到了预期的目的, 成功解决了改造之前的生产问题。

5 经济效益

分级改造 第3篇

1 矿石性质

矿石主要为铜坑细脉带残矿, 系高中温热液锡石多金属硫化矿石。矿石中主要金属矿物为黄铁矿、铁闪锌矿、脆硫铅锑矿、锡石、磁黄铁矿, 以及伴生的稀贵金属银、铟、镉等。脉石矿物主要是石英和方解石。矿石有价金属品位低, 嵌布粒度较细且组成成份复杂, 选别难度大。矿石多元素分析见表1, 矿物组成分析结果见表2。

从表1、表2 可以看出, 矿石矿物组成成份复杂, 有价矿石种类多, 但有用金属元素品位低, 适宜采用摇打床分选的矿物主要为锡石。

2 锡选矿指标与生产流程及存在问题

2.1 锡选矿指标与生产流程

长坡选矿厂2014 年1 月~12 月, 累计处理量55.94 万吨, 锡平均回收率为58.10%。锡回收流程图如图1 所示。

2.2 摇床生产中存在的问题

从现场生产情况及查定结果发现, 粗砂摇床的分级效果差, 主要表现在每组粗砂摇床中第一、第二张摇床给矿量不稳定, 造成粗细粒锡石“跑尾”高, 锡石回收率低, 细粒摇床同样如此。当把给矿量调小时, 容易出现堵塞现象, 把矿量调大时, 有出现“拉钩”现象, 容易跑尾, 造成有用金属损失。

3 摇床分级箱控制开关的设计

分级箱属于宽级别的分级设备, 通常由4~8个分级箱串联成一组, 一对一地配置在摇床的上方, 各个分级箱之间用流矿槽连接。主要由阻砂条、锥形阀及排矿管等部件构成。其主要原理是根据矿物颗粒在水中不同的沉降速度, 将粒度范围较宽的矿粒群分成两个或多个窄级别粒群的过程, 满足了摇床的窄级别选别要求。为了解决给矿量不均匀和分级效果差的问题, 对粗砂摇床分级箱装置进行改造, 在分级箱弯头处焊接一个类似滴定管的开关阀, 接上胶管。在调量时, 利用开关阀拧紧调小量或松开调大量来进行操作, 检修时也不用经常更换砂芯调节阀, 只是把胶管损坏的部分割掉, 剩下的胶管还可以继续利用, 这样既可保证粗砂摇床的分矿稳定, 降低损失率, 同时便于操作, 减少职工的劳动强度, 还可节约生产成本。分级箱控制开关设计图如图2 所示:

4 摇床分级箱控制开关改造前后生产对比研究

为了验证分级箱控制开关对摇床分级效果的影响, 对分级箱控制开关改造前后的生产结果进行了对比。对比数据见表3、表4。

4.1 分级箱控制开关改造前的生产结果

由表3 可以看出, 分级箱控制开关改造前给矿湿流量大, 导致部分重矿物来不及分层就随尾矿流失, 从而造成精矿品位低, 尾矿含锡品位高。

4.2 分级箱控制开关改造后的生产结果

由表4 可以看出, 分级箱控制开关改造后的给矿量稳定, 尾矿含锡品位由原来的0.30%降低0.15%, 而精矿品位达到了61.24%。

5 结论

(1) 该分级箱控制开关改造后, 解决了摇床的给矿量均匀以及分级效果差的问题, 细粒锡矿石等到了更好的回收, 同而减少了尾矿的损失率, 提高了总锡的回收率。

(2) 分级箱改造后, 摇床尾矿含锡品位由0.30%降低到了0.15%。通过对改造前后的摇床作业回收率查定结果对比, 改造后比改造前的摇床作业回收率平均提高了1 个百分点, 即占锡回收率提高总额的30%左右。全年累计可创造价值50多万元, 达到了提高经济效益的目的。

分级改造 第4篇

1 改造原理

将分解炉下锥体改成直径较小的直段, 减少了燃烧的空间, 同时使用太平洋公司的燃烧器并把燃烧器位置下移, 当煤粉喷入分解炉内后, 能在较小的空间里进行均匀燃烧, 当分解炉烟气中氧含量在5%左右时, 由于缺氧燃烧, 形成大量的还原剂CO, 从而对窑内的NOx进行还原, 同时抑制分解炉内NOx快速生成。而三次风管上移后, 延长了缺氧燃烧区域, 形成更多的还原剂CO, 使三次风管进入分解炉的较充足的O2 (21%) , 只能在分解炉中上部与煤粉进行最后的完全燃烧。而C4其中一侧下料管降至燃烧器位置处, 主要是利用C4下来的生料来降低该区域的温度, 防止因空间小、温度高而对耐火材料造成损害。

2 改造方案

分解炉改造方案见图1。由于分解炉内存在塌料现象, 在对分解炉进行脱硝改造的同时, 根据我公司提供的撒料箱图纸, 重新制作并更换C3和C4的下料管撒料箱, 使物料的分散效果更好。

1) 将三次风管入分解炉 (挡板后的) 管道抬高3m左右。

2) 将分解炉下锥体处改成直段, 其直径略大于窑尾烟室上升烟道的直径。

3) 将C4入分解炉的下料管一侧提到三次风管上面, 另一侧降至分解炉下锥体的直段处。

4) 将入分解炉的4个煤粉管道改成2个, 燃烧器的位置降至分解炉的下锥体处的直段处。新燃烧器较原燃烧器头部增加了1个风翅, 有利于风煤的更好混合, 保证了燃料的均匀燃烧, 见图2。

3 改造效果

3.1 改造前后数据及经济效益对比

改造后操作主要是通过降低主风机转速、三次风挡板开度、窑头喂煤比例, 以及减少窑尾鱼鳞片漏风, 以控制窑尾O2含量在2.0%~3.0%之间, CO含量小于0.15%, 预热器出口CO含量小于0.1%。改造前后操作参数对比见表1。

1) 高温风机电耗降低

窑运转率按93%, 电价按0.53元/k Wh计算, 降低电耗181.1k W, 一年节省资金78.3万元。

2) 预热器出口温度降低节省煤耗

按预热器出口温度每降低10℃每吨熟料可节省标煤量0.86kg计算, 窑运转率按93%, 所用煤热值为23 102k J/kg, 按700元/t计算, 日节省标煤量8.514t, 折合23 102k J/kg的煤量为10.836t, 一年节省费用257.9万元。

3) 窑头EP风机加大拉风增加电耗

改造前后窑头EP风机参数对比见表2。

增加电耗50.3k W, 一年增加费用21.7万元。

4) 窑尾EP风机降低电耗

改造前后窑尾EP风机参数对比见表3。

降低电耗32.7k W, 一年节省费用14.2万元。

一年合计节省资金:78.3+257.9-21.7+14.2=328.7万元。

3.2 主风机转速降低后窑系统气体成分对比

主风机转速降低后窑系统气体成分对比见表4。

从表4可看出, 此次改造大大降低了NOx的排放量, 脱硝率达到30%, 实现了脱硝的目的。

3.3 改造前后熟料质量对比

2012年5月f Ca O月平均值为1.08%, 月合格率为65% (f Ca O合格范围0.3%~1.0%) , 3d抗压强度平均为29.9MPa, 28d抗压强度平均为53.2MPa, 2013年4月f Ca O月平均值为0.97%, 月合格率为76.3%, 3d抗压强度平均为29.3MPa, 28d抗压强度平均为52.1MPa。可见改造前后熟料的产质量变化不明显。

4 结论