机械加工质量技术

机械加工质量技术（精选12篇）

机械加工质量技术 第1篇

1.1 机械加工精度的含义及内容

加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度, 而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面, 故加工精度包括: (1) 尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 (2) 几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差, 如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 (3) 相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差, 如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。

在相同中的生产条件下, 对准确和完足产品的加工方法所加工出来的一批零件, 由于加工因素的影响, 其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致, 总是存在一定的加工误差。同时, 从满作要求的公差范围的前提下, 要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。

1.2 影响加工精度的原始误差

机械加工中, 多方面的因素都对工艺系统产生影响, 从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差, 一部分与工艺系统本身的结构状态有关, 一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面: (1) 工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差, 机床的几何误差、调整误差, 刀具和夹具的制造误差, 工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。 (2) 工艺系统受力变形所引起的误差。 (3) 工艺系统热变形所引起的误差。 (4) 工件的残余应力引起的误差。

1.3 机械加工误差的分类

(1) 系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分, 误差可分为系统误差和随机误差 (又称偶然误差) 。凡是误差的大小和方向均已被掌握的, 则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化, 可按线性变化, 也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时, 其磨损值与时间成线性正比关系, 它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长, 其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的, 则为随机误差。 (2) 静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分, 可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差, 通常称为静态误差, 如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差, 通常称为切削状态误差, 如机房在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差, 称为动态误差。

2 工艺系统的几何误差

2.1 加工原理误差

加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常, 为了获得规定的加工表面, 刀具和工件之间必须实现准确的成形运动, 机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中, 完全精确的加工原理常常很难实现, 有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂, 制造困难;有时由于结构环节多, 造成机床传动中的误差增加, 或使机床刚度和制造精度很难保证。因此, 采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。

例如, 齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差, 一是近似造型原理误差, 即由于制造上的困难, 采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限, 所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线, 但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多, 故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮, 模数相同而齿数不同的齿轮, 齿形参数是不同的。理论上, 同一模数, 不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上, 为精简刀具数量, 常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮, 也采用了近似刀刃轮廓。

2.2 机床的几何误差

2.2.1 主轴回转运动误差的概念。

机床主轴的回转精度, 对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。

理论上, 主轴回转时, 其回转轴线的空间位置是固定不变的, 即瞬时速度为零。实际上, 由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素, 使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态, 造成轴线漂移, 也就是存在着回转误差。

主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。径向跳动瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动。角度摆动瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度, 交点位置固定不变的。

角度摆动主要影响工件的形状精度, 车外圆时, 会产生锥形;镗孔时, 将使孔呈椭圆形。实际上, 主轴工作时, 其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。

2.2.2 主轴回转运动误差的影响因素。

影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时, 主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响, 但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。

摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关, 而零件的加工质量是保证产品质量的基础, 它包括零件的加工精度和表面质量两方面。

关键词：机械加工,精度,几何形状,工艺系统,误差

参考文献

[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原:太原理工大学, 2004.

[2]杨春雷, 尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报, 2005.

机械加工质量技术 第2篇

所谓产品质量就是所提供的合格产品的要全面地、合理地满足产品的使用性能和用户的要求。即从原、铺材料选用，工艺装备和模具的精心设计，生产方法与工艺操作规范的精心编制与实施，以及产品在生产过程中的精确检测等方面把关，最终全方位（包括产品的材质成分、外观和内在质量，组织与性能以及尺寸与形位精度等）地达到技术标准或供需双方正式签订技术质量协议对技术质量指标的要求。铝合金加工材料与绝大多数其他产品一样，其质量指标包括以上几方面：

（1）化学成分。包括合金的主成分元素及其配比，微量元素添加量以及杂质元素的含量等均应符合相关技术标准或技术协议的要求。

（2）内部组织。主要包括晶粒的大小、形貌及颁布；第二相的多少、大小及分布；金属与非金属夹杂的多少、大小及分布；蔬松及气体含量与分布；内部裂纹及其他不连续性缺陷（如缩尾、折叠、氧化膜等）；金属流纹与流线等均应符合技术标准或技术协议的要求。

（3）内外表面质量。按技术标准的要求，内外表面应光洁、光滑、色泽调和，达到一定光洁度、不应有裂纹、擦伤、划伤的腐蚀痕，不应有气泡、气孔、黑白斑点、麻纹和波浪等。

（4）性能。根据技术标准或用户的使用要求，应达到合理的物理、化学性能，耐腐蚀性能、力学性能，加工性能或其他的特殊性能指标。

（5）尺寸公差和形位精度。包括断面的尺寸公差和产品的形位精度（如弯曲、平面间隙、扭拧、扩口、并口、板形、波浪等），应答技术标准和使用要求。

试论机械加工质量技术控制 第3篇

关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺

中图分类号：G632 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2016）10-012-01

一、机械加工精度的概念及内容

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

二、机械加工产生误差主要原因

1、机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

2、刀具的几何误差

刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

3、定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。

4、工艺系统受力变形产生的误差

一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

5、工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

6、调整误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

三、 提高加工精度的工艺措施

1、减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2、误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

四、结语

总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。

参考文献：

[1] 郑 渝.机械结构损伤检测方法研究 [D]；太原理工大学； 2004年

机械加工质量技术研究 第4篇

1.1 概述

在相同的生产条件下所加工出来的一批零件, 由于加工素的影响, 其尺寸、形状和表面相互位置不会完全一致, 总是存在一定的加工误差。同时, 在满足公差范围的前提下, 要采取合理的方式以提高机械加工的生产率和经济效益。加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度, 而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面, 故加工精度包括:a.尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。b.几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差, 如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。c.相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与基准间的相互位置误差, 如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求。

1.2 影响加工精度的原始误差

机械加工中, 多方面的因素都对工艺系统产生影响, 从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差, 一部分与工艺系统本身的结构状态有关, 一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:a.工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差, 机床的几何误差、调整误差, 刀具和夹具的制造误差, 工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。b.工艺系统变形所引起的误差。c.工艺系统热变形所引起的误差。d.工件的残余应力引起的误差。

1.3 机械加工误差的分类

1.3.1 静态误差、切削状态误差与动态误差。

从误差是否与切削状态有关来分, 可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差, 通常称为静态误差, 如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差, 通常称为切削状态误差, 如机房;在切削时的变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差, 称为动态误差。

1.3.2 系统误差与随机误差。

从误差是否被人们掌握来分, 误差可分为系统误差和随机误差 (又称偶然误差) 。凡是误差的大小和方向均已被掌握的, 则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化, 可按线性变化, 也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时, 其磨损值与时间成线性正比关系, 它是线性变值系统误差;而刀具过热伸长, 其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的, 则为随机误差。

2 工艺系统的几何误差

2.1 加工原理误差

加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常, 为了获得规定的加工表面, 刀具和工件之间必须实现准确的成形运动, 机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中, 完全精确的加工原理常常很难实现, 有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂, 制造困难;有时由于结构环节多, 造成机床传动中的误差增加, 或使机床刚度和制造精度很难保证。因此, 采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。例如, 齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差, 一是近似造型原理误差, 即由于制造上的困难, 采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限, 所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线, 但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多, 故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮, 模数相同而齿数不同的齿轮, 齿形参数是不同的。理论上, 同一模数, 不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上, 为精简刀具数量, 常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮, 也采用了近似刀刃轮廓。

2.2 机床的几何误差

2.2.1 主轴回转运动误差的概念。

机床主轴的回转精度, 对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。理论上, 主轴回转时, 其回转轴线的空间位置是固定不变的, 即瞬时速度为零。实际上, 由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差因素, 使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态, 造成轴线漂移, 也就是存在着回转误差。主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动, 径向跳动瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动。角度摆动瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度, 点位置固定不变的。角度摆动主要影响工件的形状精度, 车外圆时, 会产生锥形;镗孔时, 将使孔呈椭圆形。实际上, 主轴工作时, 其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。

2.2.2 主轴回转运动误差的影响因素。

影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时, 主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响, 但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。

2.3 装夹误差

工件在装夹过程中产生的误差, 为装夹误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的最大变动量。定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。

2.3.1 基准不重合误差。

在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。一般情况下, 工序基准应与设计基准重合。在机床上对工件进行加工时, 须选择工件上若干几何要素作为加工 (或测量) 时的定位基准 (或测量基准) , 如果所选用的定位基准 (或测量基准) 与设计基准不重合, 就会产生基准不重合误差。基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差, 只有在采用调整法加工时才会产生, 在试切法加工中不会产生。

2.3.2 定位副制造不准确误差。

工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确, 它们的实际尺寸 (或位置) 都允许在分别规定的公差范围内变动。同时, 工件上的定位基准面也会有制造误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副, 由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量, 称为定位副制造不准确误差。基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同, 定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。

摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关, 而零件的加工质量是保证产品质量的基础, 它包括零件的加工精度和表面质量两方面。

关键词：机械加工,质量,几何形状,工艺系统,误差

参考文献

[1]苏伟.机械加工基础[M].北京:机械工业出版社, 2008.

机械加工质量技术 第5篇

渝质监发„2011‟31号

重庆市质量技术监督局 关于进一步加强生产加工 环节食品安全监管工作的意见

市计量质检院，各区县（自治县）质监局，市局各直属单位，市局机关各处室：

为认真贯彻落实科学发展观，全面贯彻党的十七届五中全会、中央经济工作会议和总局加强食品安全监管工作会议精神，有效推进“健康重庆”和“平安重庆”建设，切实落实市局党组“努力推动质监工作从管微观向管宏观转变、从管产品向管企业转变、从面面俱到向突出重点转变、从事后应对向事前预防转变、技术机构从低水平向高水平转变”的总体要求，进一步抓好食品

— 1 — 生产加工环节监管工作，全面提高全市食品企业的总体质量安全水平，推动食品行业健康快速发展，现提出如下意见：

一、切实增强做好食品安全工作的使命感和紧迫感 食品安全关系人民群众的切身利益，关系社会稳定、国家形象。党中央、国务院高度重视食品安全工作。十七届五中全会、中央经济工作会议专门对做好食品安全工作提出要求，中央领导多次作出重要批示指示，深刻指出：做好食品安全工作，是维护人民群众生命安全、提升全民健康素质的必然要求，是优化消费环境、拓展内需的有力措施，是维护社会稳定、促进社会和谐的现实需要，是全面履行政府职能、建设责任政府的重要举措。

近年来，在市委、市政府的高度重视和社会各界的大力支持下，全市质监系统广大干部职工积极主动、迎难而上，做了大量艰苦细致的工作，全市生产加工环节食品安全监管工作取得显著成效。食品生产许可扎实开展，食品安全整顿纵深推进，食品安全监管配套规章逐步完善，监管机制体制正在健全，监管能力和水平不断提高，全市生产加工食品质量稳步提升。但是，随着社会不断进步，经济高速发展，人民群众对食品安全要求日益提高，食品生产经营业主质量安全意识较差，食品生产单位多、散、小，食品安全监管体制机制还不完善等问题日益明显，掺杂使假、滥用食品添加剂的现象时有发生。因此，全系统必须深刻认识做好食品安全工作的重要性和紧迫性，牢固树立“食品安全无小事”的思想观念，下最大的决心、采取最有力的措施，切实解决好食— 2 —

品安全存在的突出问题，努力提高食品安全水平，真正做到让人民群众“吃得安全，喝得放心”。

二、高度重视当前食品安全面临的风险隐患

今年以来，部分省市连续发生“问题乳粉”、“茶油中苯并芘超标”、“蜂胶造假”、“添加一滴香冒充高汤”等事件，特别是河北昌黎葡萄酒造假的严重问题，舆论矛头直指质检部门。食品安全隐患很多，风险很大，必须高度警觉。一是以问题乳粉为代表的已知食品安全隐患尚未排除。通过数次问题乳粉清查清缴，个别省市仍陆续发生问题乳粉事件，说明乳制品安全形势依然严峻。特别是质监部门作为既有监管队伍又拥有技术机构的部门，如不能及时发现和控制问题乳粉，往往会被推到舆论的风口浪尖，引以为豪的技术优势、监管特色也会让人质疑。二是伴随新技术发展新的安全风险不断出现。一些不法分子千方百计研究使用新技术手段造假，如添加三聚氰胺虚增蛋白含量，用人造鸡蛋技术骗钱等，成为突出问题，对我们的食品安全监管带来了巨大挑战。三是销售量大、受众面广的重点食品防控压力大。包括在全国乃至国外有产品销售的市内大型食品生产加工企业生产的食品，乳制品、白酒、饮料等社会敏感、群众关注、易于牵动舆论的地方特色食品和高风险食品，米、面、油等常年性和节假日销售量大的节令性食品。特别是季节性和节日期间发生生产假冒伪劣食品的问题，影响往往有放大效应，更要格外警惕。四是基层监管存在不到位、不落实的问题。一些省市质监部门的同志在— 3 — 问题乳粉清缴工作中被问责，暴露出工作细节处理不认真或不到位，以至监管缺失的问题。在日常监管工作中，以会议传达会议、以文件落实文件、只打招呼不重效果、措施提得多切实推进少的现象仍然存在，特别是不合格后处理中重处罚轻整治，监督抽查由“抽”改“送”等情况仍然存在。

三、全力抓好食品安全监管十项重点工作

（一）积极推动食品安全地方立法和配套规章出台。积极参与食品安全地方立法工作，及时建言献策，主动加强向市委、市政府、市人大、市政协汇报，最大限度的争取各方支持，力争解决好监督抽查经费、监管职责划分等具体问题，为监管工作奠定良好的法制基础。不断完善监管制度，深入开展小作坊调研，研究制定《重庆市食品生产加工小作坊管理实施细则》，研究完善准入条件、发证流程等具体监管措施，实现对小作坊的有效规范监管。

（二）全面承接食品、食品添加剂及相关产品生产许可工作。一是进一步加大对《食品生产许可管理办法》、《食品生产许可审查通则》等新规章的宣贯力度。对区县监管人员、审查人员、相关企业进行分层次、有针对性的培训。二是优化生产许可流程。按照“方便企业、服务基层、提高效率”的原则，进一步细化材料内容、费用缴纳、存档目录、证书送达等环节，以适应生产许可权限全部下放省级局的形势需要。三是严格生产许可过程管理。抓紧完善食品及相关产品生产许可和证后监管等配套规章和— 4 —

措施，研究解决企业标准备案等突出问题，加强对发证检验机构和审查人员的管理，切实发挥生产许可的源头规范功能。

（三）认真落实乳制品监管任务。继续加大乳制品整顿工作力度，保障我市乳制品质量安全。一是进一步落实监管责任。各区县质监局要把乳制品整顿工作作为当前食品安全监管工作的首要任务，认真制定方案，成立领导机构，明确工作职责，分解监管责任，对问题乳粉的清查清缴要做到分片包干、严格检查。二是深入贯彻国办发„2010‟42号文件精神。认真落实《关于贯彻落实国务院办公厅关于进一步加强乳品质量安全工作的通知的实施意见》（渝质监发„2010‟180号）要求，特别是确保落实“对企业购进生鲜乳和原料乳粉抽检比例不得少于所有批次的15%、对乳制品生产企业每周进行监督抽检”的规定。三是加快推进乳制品企业生产许可重新审核工作。通过重新审核，该撤销许可的坚决撤销，该关停的报告政府坚决关停。相关区县局要高度重视，成立相应领导机构，主动向党委政府汇报，抓紧向相关企业宣贯，要认真配合审查组的审查工作，并跟踪监督，确保落实到位。

（四）深入落实企业质量安全主体责任。一是创新工作举措。在签订责任书、自我承诺、自查报告的基础上，探索开展大培训、大宣讲及召开落实主体责任现场会等新举措；充分利用监督检查、生产许可等多种措施，确保企业主体责任各项规定落到实处。二是狠抓责任落实。督促食品生产者建立并严格执行进货查验记

— 5 — 录、生产过程控制、出厂检验记录、不合格品管理、不安全食品召回、消费者投诉受理等各项管理制度，加大对企业食品安全违法行为的惩治力度。三是善于对外“借力”。畅通举报投诉渠道、完善举报奖励制度，充分发挥新闻媒体的舆论监督功能和人大代表、政协委员、消费者的社会监督功能，推动行业自律，通过调动全社会的积极性，构建对食品企业强有力的外部监督网络。

（五）不断强化食品安全风险监测和应急处置。努力实现“三个提升”。一是进一步提升风险监测针对性。结合日常检查、监督抽查、媒体曝光情况，突出热点食品、高风险食品、重庆特色地域食品，有针对性地开展风险监测，及时发现问题，加强风险防范。二是进一步提升风险监测的指导性。不断充实风险监测专家库，切实做好风险监测结果的综合分析研判、运用和通报工作，实现对食品风险问题早发现、早研判、早处理、早控制。三是进一步提升应急处臵有效性。加强食品安全信息报送及保密工作，进一步完善应急处臵工作流程，坚持提前应对、及早防范，切实做好舆论应对工作，努力把危害和影响控制到最低程度和最小范围。

（六）切实加大重点食品整治力度。一是突出监管重点。选择消费群体大、群众反映强烈、食品安全问题多发的重点区域、重点企业和重点食品，坚持开展专项整治。继续把乳制品、婴儿食品、蜂蜜、植物油、白酒、饮用水、肉制品和小作坊作为整治规范的重点。二是坚持“严”字当头。做到“四个必须”、“五不— 6 —

放过”：发现企业存在严重违法行为的，必须停产整顿；整改未达到要求的，必须吊销生产许可证；对于违法企业和责任人，必须依法依规严肃查处；对于涉嫌犯罪人员，必须依法移送公安机关。查处企业违法行为时，要做到原料来源、产品流向未查清的不放过；问题产品未召回未处理的不放过；不法企业未受到惩处不放过；企业管理和监管措施整改不到位不放过；案件警示教育没有做不放过。三是严格督查督导。加强对基层局的监督检查，对于工作不积极不主动，甚至存在假打、轻打、不打的单位和工作人员，坚决予以责任追究。

（七）加快推进食品安全精益管理。一是优化监管工作流程。合理设计工作流程和职责分工，确保市、区（县）两级权责明晰、分工合理、运转高效。二是全面掌握企业底数。各区县局要对本区域内食品企业进行定期跟踪、统计、分析，清晰掌握各类企业的数量、生产经营状态，并根据企业规模、行业等实行分类建档，真正做到“情况清、底数明”。三是加快完善食品监管信息化系统，包括升级优化食品安全动态监管系统、加快数据录入，同时配齐配强一线监管设备和信息录入终端，彻底解决“信息不灵、数据不准、资料不全”的问题，为提升监管质量奠定良好的工作基础。

（八）大力加强基层监管机构整顿建设。按照总局“一转变五加强”的要求，2011年集中开展基层监管单位整顿建设工作，努力提高基层监管能力，确保监管责任落实。“一转变”就是要转变思想观念和工作作风；“五加强”即加强一线监管力量、加

— 7 — 强监管人员教育培训、加强经费投入和技术装备建设、加强监管制度建设、加强责任落实。通过采取措施，制定办法，建立制度，争取支持，保证食品监管整顿和建设各项工作的顺利落实。

（九）努力探索完善长效监管机制。一是加强监管制度建设。努力做好配套规章、制度的立、改、废工作，切实发挥规章制度的指导规范作用。二是努力完善工作机制。不断完善市、区县两级职责分工，加强对区县局和检验机构的考核管理，统筹安排监督抽查，研究下放部分食品生产许可的审批工作，进一步夯实食品安全委托乡镇执法工作，充分发挥相关处室在法规制定、监督管理、专项整治、执法检查及举报投诉方面的工作合力，形成齐抓共管的良好工作局面。三是全力抓好食品监管示范区建设。力争在监管工作制度完善、监管措施创新、监管长效机制建设等方面积累一批经验、挖掘一批典型、打造一批精品，推动全市质监系统食品监管工作上档升级。

（十）切实增强服务发展的有效性。一是切实服务发展大局。注重围绕贴近政府需求、争取外部支持等方面开展监管，不断完善定期质量分析报告，积极探索编制产品质量抽检及产业情况报告，强化风险信息组织分析、评估及快速反应，努力实现从微观管理向宏观管理转变。二是切实服务区域经济。正式启动2-3个食品安全监管示范区建设工作，并于2011年底完成验收，确保“十二五”末完成10个示范区建设任务；发挥生产许可和小作坊准入的源头把关作用，促进食品产业转变发展方式；综合— 8 —

利用品牌培育、产品认证和政策支持等手段，加大对食品龙头企业和地方特色食品企业的扶持力度，提升食品产业综合竞争力。三是切实服务企业发展。综合采取集中培训、个别指导、跟踪帮扶、专家把脉、质量分析会等多种方式，加强对企业的服务指导，推动食品企业整体上档升级。

四、保障措施

（一）加强组织领导。严格执行食品安全“一票否决制”和“一岗双责”责任制。各区县局要建立健全“一把手带头抓、分管领导亲自抓、监管人员具体抓”的责任体系，对乳制品清查、重点食品整顿等重点工作，单位主要负责人要亲自挂帅、靠前指挥；要优先保障食品安全必需的人力、物力、财力，确保食品安全有人抓、有人管、管得住，对不适合担任食品监管岗位的，该调整的调整，该轮岗的轮岗；要从严监管、从重处罚，督促企业法定代表人切实落实食品安全“第一责任人”的责任。

（二）加强责任落实。建立健全和严格落实监管责任制度。进一步细化市局、区县局两级食品安全监管的职、责、权，做到职能明、责任清；完善对区县局、食品检验机构、审查员队伍的考核评价办法，强化督查督导，坚持考核逗硬；区县局要重点针对执法监管中的不作为和乱作为问题，切实落实责任制和责任追究制，一级抓一级，层层抓落实，确保责任可倒查、追责能到位；要坚决克服保护主义，增强大局意识，坚决杜绝以任何形式阻碍监管执法，充当不法企业“保护伞”的问题。

（三）加强能力建设。高度重视监管能力特别是基层监管队伍建设，坚持“三个注重”：注重队伍稳定。区县局食品安全分管局长和食品科长调整，须经市局同意，一般监管人员原则上应连续工作3年以上。对工作成绩突出的区县局食品安全监管人员在评先评优和晋职晋级时优先考虑。注重素质提升。有计划安排对监管人员进行食品法律法规知识、业务技术知识和应急处臵知识的培训，真正使监管人员有知识、有能力、懂业务，善监管。注重装备改善。逐步配齐配强一线监管所需的专用交通工具、取证设备、快速检测设备等监管装备；进一步加大对食品检测机构在人才引进和设备购进方面的支持力度，支持开展快速检测、关键项目检测、非食用物质检测方法的研究，努力提高食品安全科技支撑能力。

（四）加强舆论宣传。建立与新闻媒体更为紧密的联系机制，加强主动宣传、正面宣传力度，引导社会客观、理性看待食品安全问题，努力争取全社会对食品安全监管的理解和支持；充分利用“12365”投诉举报平台和举报奖励制度，依法维护和落实群众对食品安全的监督权和参与权；定期发布食品质量抽查公告和重点食品质量安全专项整治成果，以增信释疑、引导消费；继续深入开展“质检邀您看企业，食品安全大家行”活动，发挥典型带动、增强意识、明确责任、宣传引导、舆论监督的效果。

（五）加强汇报协调。要进一步创新工作方法，调动各方面积极性，创造良好的支撑条件和外部环境。各区县局要加强向当— 10 —

地党委政府的经常性工作汇报，主动争取党委政府对食品安全监管工作的重视和支持；积极向财政部门、编制部门争取经费支持和政策支持，尤其是要善于充分利用贯彻国办发42号文件和党中央国务院要求的契机，争取地方政府加大对乳制品整顿等重点产品监管的工作经费投入；要与农业、卫生、工商、公安等相关部门密切联系，互通信息、互相支持、积极配合，形成齐抓共管的良好工作格局。

二〇一一年二月一日

主题词：食品安全 监督管理 意见

重庆市质量技术监督局办公室 2011年2月1日印发

机械加工质量技术 第6篇

【关键词】机械加工；表面质量；影响因素；精度控制

在机械加工工作当中共有两方面需要注意，一个是加工精度，一个是质量，精度指的是实际的加工工作之后的成件是否能够达到设计之初所要求的精度，对于零件来说精度越高可能合格率也就越高，直接点说就是制造精度是否能够真正达到设计要求，我们常用到的一个词就是加工误差，所谓的加工误差指的就是设计与成件之间的相符程度，不符程度越高加工误差就越大，从生产的角度来讲当然是误差越小越好，实现误差最小化就要求加工的精度增高，其中主要包含尺寸上的精度，形状上的精度，位置上的精度，这三个精度组成了衡量一个成件是否真正合格的重要标准，而这三种精度标准也是互相联系互相影响的，而其中最首先要达到的就是尺寸上的精度，因为它限制着加工表面和基准尺寸之间的误差，接下来就是集合形状精度，简单说就是形状是否符合标准，最后就是位置上的精度。成件的误差的大小直接反应出来的问题就是机械加工的精度的高或者低。

1.机械加工成件的表面质量跟产品性能的关系

一般来说无论什么机械零件的使用都是难免有损耗的，这种损耗是无法避免的，只要零件在运转，只要机械在运转就会有，然而这种损耗并不是一下子出现的而是在不断的日常中的运转和使用中日益累积造成的，而零件的损耗会随着时间的推移分为不同的阶段，在进行研究的时候我们一般会将整个损耗过程分为初期磨损，正常磨损及剧烈磨损三个不同的阶段，零件的使用时间越长这三个阶段的特征就会越明显，而三个阶段设备的零件磨损程度更是不一样。对于机械零件来说，表面越光滑，设备对于零件的磨损就会越小，相对的其抗磨损的能力也就更强，但是考虑到润滑油的存储也不能过于光滑，需要保持一个相对稳定的度，还有就是往往一个零件表面的光滑程度也是能够衡量这个零件是否能够具有较强的抗腐蚀性的重要标准，越光滑抗腐蚀能力就越强。

2.影响机械加工质量和精度的因素

2.1机床的几何误差

在进行机械加工的时候离不开最基本的工具那就是機床，机床设备对零件的形成起着重要的作用，因为整个加工过程都是在机床总完成的，所以机床的精密程度直接关系到机械零部件的精度，而机床的制造误差对零件的生产所产生的影响主要有，主轴回转误差、导轨误差和传动链误差三方面，另外机床的长时间运转与使用也会造成机床本身的精度的下降，接下来我们详细的对三种误差进行讲解：

首先是主轴回转误差这种误差会直接影响到被加工零件的精度，因为机床的主轴是装夹工件和道具的基准部件，他会把运动力传输给工件和道具，即使是产生比较小的误差也会直接影响到工件的精度，而且影响是很大的。

其次是导轨误差，导轨与位置相关，因为到对是机床上的确定对位的基准，也就是说各个部件通过导轨进行对位，他是机床所有部件运转的基准，如果导轨本身出现误差，会直接影响到零件的制造，造成导轨误差的原因有很多，如保养不及时造成的生锈，长期的运转造成的磨损，再有就是导轨本身的质量问题造成导轨的精度下降，另外还有在导轨制造出来之初就由一定程度上的误差，这些误差都会直接影响零件的制造精度。

最后就是传动链误差，在制造零件的过程中有些设备是需要传动链进行连接运转的，在传动过程中由于速率不太一样或者操控不恰当都会造成一定程度上的误差。

2.2刀具的几何误差

刀具是进行零部件加工的最直接工具，刀具的误差也会直接影响到零件的整体精度，而制造一种零件的时候会选用固定的刀具尺寸，形状，组合，这些选择是基于制造合格的零件的要求的，然而刀具的选用过程中难免会出现一些不合格或者质量未达标的产品，每一个刀具的精度都会直接影响到整体的制造效果，几何误差会随着时间的推移逐渐的变大。还有就是夹具的几何上的误差，所谓的夹具就是让工件保持制造零件所需要的合理正确的位置，夹具的误差也会直接影响到工件的品质和精度。

2.3定位误差

首先是基准不重合的误差。在设计之初就用某些特定的符号在零件的图上面确定所有位置的尺寸，称作设计基准。通过工序图来确认经过加工后的零件的表面的尺寸位置所遵循的标准为工序基准，通过机床对零件进行加工的时候要注意到通过以上几种方法进行基准定位，因为基准定位准确能够保证零部件的精度，但是基准出现误差的话，部件的精度也会受到影响。

其次就是定位不准造成的一定程度上的误差，因为在实际的操控过程中夹具上的定位原件完全准确的可能性不太大，它们不可能按照基本尺寸制造，这里我们就会说道一个概念那就是公差范围内的变动，这种变动是一个范围值，在这个范围内的变动都是允许的，一旦超过这个变动就会产生我们常说的定位副制造不准确误差。

2.4工艺系统受力变形产生的误差

首先是工件的刚度，刚度直接影响到部件的加工过程，因为刚度能够达到标准才能制造出合格的产品，但是如果刚度不合格的话就会造成加工过程中工件因为刚度过低而降低了精度或者被损坏。

其次是刀具的刚度，进行加工的时候刀具需要对工件进行雕琢，刀具的刚度要高于工件的刚度且安装位置正确。

第三是机床部件的刚度，一套完整的机床的组成结构是十分复杂的，零件众多，一般机床部件的刚度都是通过实验方法实现的。

2.5机床加工工艺系统受热变形引起的误差

热量是影响机床加工工艺的另外一个因素，由于机床是处于运转状态，很容易产生热量，通过观察我们可以发现，因为热量造成的加工误差可能会占到总数误差的一般，整个机床，刀具和工件受到外界的很多热源的影响会升温，机床本身也会有一定的温度。

2.6调整误差

在机床的使用过程中一定要定期的进行维护以保证机床设备的正常运转。

3.提高机械加工质量和精度的方法

3.1对症下药，那些部件容易出现误差要认真对待，选用质量过硬的部件，比如夹具，刀具和一些其他的基本的工具的精度和刚度，控制好温度以免造成误差，在日常的维护工作当中要及时的发现误差，找到根本原因进行改正，精密的加工更是需要提升整个机床的精度以达到相应的要求。

3.2误差补偿 发现误差之后通过人为制造出相应的误差进行补偿使得部件达到相应的标准。

3.3分化误差，出现一定程度上的误差之后需要把原始的误差进行分化，找出误差的反应出的基本情况及基本规律特征，也就是说把风险的统一调整划分，将误差类别想死的工件集中到一起，使得误差的影响分散到几个不同的部分，分化误差造成的影响。

4.结束语

在进行工件的加工过程中，机械加工表面的质量对机械零件的质量等有着很深的影响，所以是值得我们做深入的研究的，只有不断的改进和创新才能制造出更加精准的工件。

参考文献

[1]顾为鹏.机械加工中的表面质量与精度控制技术[J].现代商贸工业，2012（18）

机械加工质量技术控制探讨 第7篇

摘要：随着生产工艺的提高, 机械加工成为一门十分普遍的技术, 但是要想达到完美的加工精度, 减少误差仍要不断地努力, 本文就来分析一下如何改善机械加工的精度。

关键词：机械加工质量,精度控制,几何误差,控制工艺

参考文献

[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原理工大学, 2004.

[2]李玉平.机械加工误差的分析[J].新余高专学报, 2005 (4) .

[3]朱正欣.机械制造技术[M].北京:机械工业出版社, 1999.

浅谈机械加工质量技术分析 第8篇

1.1 机械加工精度的含义与内容

机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标, 机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度, 离理想值越接近代表精度越高, 反之则精度越低。零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。零件的加工精度包括: (1) 零件的尺寸精度。 (2) 零件的几何形状精度。 (3) 零件的相互位置精度。

1.2 影响机械加工精度的原始误差

在机械加工过程中, 对工艺系统产生影响的因素是非常多的, 这也就是出现很多原始误差的一个重要原因, 因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。原始误差的产生主要是由两方面所造成的, 其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的, 这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。

1.3 机械加工误差的分类

1.3.1 系统误差与随机误差

这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差, 凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。

1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差

误差的分类还有很多种方式, 其中把工艺系统是否在差跟切削状态误差的判断依据。若误差是因为工艺系统在切削状态下产生的则为切削状态误差, 若误差是工艺系统没有在切削状态下产生的归为静态误差。动态误差又是另外一种分类方式下产生的误差标准, 其含义指的是工艺系统在允许过程中在振动的状态下所产生的误差, 例如由在零件机械加工过程中切削时的受力变形和受热变形等因素所导致的误差称之为动态误差。

2 机械加工工艺系统的几何误差

2.1 加工原理误差

通常所说的加工原理误差指的是在加工过程中采用了近似成形运动或者是近似刀刃轮廓所产生的误差的一类统称。机械加工中的加工原理一般是指要制作出规定的加工表面, 那就必须采用一定的方法去实现所需要的结果, 这个方法就是刀具和工件之间必须实现准确的成形运动, 通过这样的成型运动最终实现加工所需要的表面。在机械加工中理论上是要采用完全精准正确的加工原理和没有误差的成形运动来制造出百分之百精准的加工零件表面。但是在实际的加工过程中, 百分之百精确的加工原理一般来说是不可能实现的。因此, 采用什么样的加工原理是需要系统考虑的, 不能只一味地要求提高加工精度而影响加工产品的加工效率。其中采用了近似加工原理对零件进行机械加工而获得较高的加工精度是一种实际可行的方法。既保证了加工产品的质量也提高了机械加工的生产效率, 是一种有效的机械加工生产经济性的措施。

2.2 机床的几何误差

2.2.1 机床主轴回转运动误差

在理想状态下主轴回转时的回转轴线的空间位置是要求固定不变的, 也就是所说的瞬时速度要求必须为零。但是这种理想状态仅仅存在于理论中, 在实际的生产活动中是不可能实现的。这是因为主轴部件在加工以及装配的过程中就已经存在各种误差并且主轴受回转时的受力以及受热等各种外界因素影响, 这就使得主轴在每一个瞬时回转轴心线的空间位置都不是固定不变的, 而是随时处于变动的状态, 由此就造成了轴线的漂移, 这也就是所谓的机床主轴回转运动误差。

2.2.2 机床主轴回转运动误差的影响因素分析

影响机床主轴回转运动误差的的因素有很多方面, 其中包括如下几个方面: (1) 主轴轴颈在制造过程中就已经存

切削状态下所产生的误差这一实际情况当做区分静态误在一定的误差。 (2) 轴承作为支撑主轴运动的重要器件也存

TSV通孔技术研究

黄铂 (武汉船舶职业技术学院)

摘要:介绍了TSV技术及其优势, 针对TSV中通孔的形成, 综述了国内外研究进展, 提出了干法刻蚀、湿法刻蚀、激光钻孔和光辅助电化学刻蚀法 (PAECE) 等四种TSV通孔的加工方法, 并对各种方法进行了比较, 提出了各种方法的适用范围。

关键词:TSV干法刻蚀湿法刻蚀激光钻孔光辅助电化学刻蚀

0引言

TSV (through silicon via) 技术是穿透硅通孔技术的缩写, 一般简称硅通孔技术。图1所示是4层芯片采用载带封装方法 (见图1 (a) ) 和采用TSV方法 (见图1 (b) ) 封装的外形比较。采用硅通孔TSV技术的3D集成方法能提高器件的数据交换速度、减少功耗以及提高输入/输出端密度等方面的性能[1,2]。采用TSV技术也可以提高器件的良率, 因为大尺寸芯片可以分割为几个功能模块的芯片 (小尺寸芯片具有更高的器件良率) , 再将它们进行相互堆叠的垂直集成, 或者将它们在同一插入中介层上进行彼此相邻的平面集成。

1 TSV的主要技术环节

硅通孔技术主要有通孔的形成、晶片减薄及TSV键合三大技术环节。

1.1通孔的形成

TSV技术的核心是在晶片上加工通孔, 目前, 通孔加工技术主要包括干法刻蚀、湿法腐蚀、激光钻孔以及光辅助电化学刻蚀四种。

1.2晶片减薄

为了保证通孔形成的孔径和厚度比例在一个合理的范围内, 采用3D封装的晶片必须要进行减薄。目前, 比较先进的多层封装技术能够将芯片的厚度控制在100μm以下, 未来的芯片厚度需要减薄到25μm-1μm近乎极限的厚度。目前多采用磨削加工技术进行晶片减薄, 为了解决减薄后晶片不发生翘曲、下垂以及表面损伤扩大以及晶片破裂等问题, 在磨削过程中必须保持晶片始终保持平整状态, 这也是晶片减薄技术中急需解决的问题。

1.3 TSV键合

TSV键合技术是指完成通孔金属化和连接端子晶片之间的互连。金属-金属键合技术以及高分子粘结键合技术等是其主要采用的技术, 而目前最主要采用的键合技术是金属-金属键合技术。

2 TSV通孔技术

2.1干法刻蚀

干法刻蚀是用等离子体进行薄膜刻蚀的一项技术, 以等离子体形式存在的气体具有两个特点:第一, 与常态下的气体相比, 等离子体中的这些气体的化学活性更强, 为了更快的与材料发生反应以实现刻蚀去除的目的, 应当根据被刻蚀材料的不同选择合适的气体;第二, 为了达到利用物理能量转移实现刻蚀的目的, 可以利用电场对等离子体进行引导和加速, 使得离子具有一定的能量, 当其轰击被刻蚀物表面时, 就会击出被刻蚀物材料的原子。因此, 干法刻蚀是晶圆片表面物理和化学两种过程相互平衡的结果, 其中干法刻蚀又分为物理性刻蚀、化学性刻蚀以及物理化学性刻蚀三种。

2.2湿法腐蚀

将晶片放置于液态化学腐蚀液中进行的腐蚀称为湿法腐蚀, 在腐蚀过程中, 腐蚀液通过化学反映将接触的材料逐步浸蚀溶解掉。化学腐蚀的试剂包括很多种, 有酸性的、碱性的以及有机腐蚀剂等。根据选择的腐蚀剂, 又分为各向同性腐蚀以及各向异性腐蚀剂。

干法刻蚀用来刻蚀的气体流量容易控制, 刻蚀速度和刻蚀深度可以计算, 且侧壁近似垂直状。湿法腐蚀由于溶液的浓度会随着反应的进行不断变化, 反应速率不易控制, 所以渐渐被干法刻蚀所取代。但是湿法腐蚀一个很大的优点是成本低廉, 而且对于同一个图形的硅晶圆在同样浓度溶液中的腐蚀过程是可以重复的, 只要找到同一图形的硅晶圆、在同一配比的溶液中刻蚀深度与时间的关系,

参考文献

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[4]任华宝.影响机械加工表面质量的因素及对应措施[J].中国包装工业, 2013 (06) .

[5]李继红, 乔正阳, 乔奇光, 马尚龙, 裘磊.表面处理技术在机械加工中的应用[J].表面技术, 2013 (03) .

[6]黄跃先.减少机械加工误差提高机械加工精度[J].成功 (教育) , 2013 (05) .

[7]周民辉.机械加工表面质量管理中的不足及其优化措施[J], 科技创新与应用, 2013 (20) .

[8]胡彬.浅析提高薄壁类零件加工精度的工艺方法[J].河南科技, 2013 (02) .

[9]赵岩, 丁延松.影响机械加工表面质量的因素及改进措施[J].技术与市场, 2010 (05) .

机械加工质量技术系统的深化 第9篇

关键词：机械加工精度,几何误差,定位误差,工艺

1 关于机械加工精度原理的分析

所谓的机械加工精度是指加工过后的相关零件的几何参数和其理想中的几何参数的符合状况, 我们把这两者之间的差异称之为加工误差。机械加工精度高低的实现是通过加工误差的大小来实现的, 其误差越大, 说明其机械加工精度水平越低, 相应的其加工误差比较小, 其加工精度也是比较高的。加工精度问题包括三个构成部分, 分别是尺寸精度环节、形状精度环节、位置精度环节, 其中尺寸精度是加工后的相关零件尺寸和设计要求的符合程度。所谓的形状精度是指加工过后的零件尺寸和理想中的几何形状之间的吻合程度。其位置精度包括其加工过后的零件表面之间的实际位置的合理性。在实际工作中, 由于内外因素的影响, 导致其加工误差的存在的必然性。为了保证工作质量效率的提升, 我们要进行相关机械加工方案的深化, 以保证其机械加工环节的经济效率的提升, 满足实际工作的需要。

2 导致机械加工出现误差的因素

2.1 加工过程中的刀具相对于普通工件的成形运动, 利用机床来完成其具体的操作。

机床的精度问题影响工件的加工精度。在实际工作中, 影响工件加工精度的因素是很多的, 比如其传动链的误差、导轨的误差及其主轴回转的误差等。随着工作时间的延长, 其机床的磨损程度也必然影响机床的工作精度。所谓的主轴回转误差是一种装夹刀具的基准模式, 它对加工工件的精度影响很大。导轨误差是一种机床运动的基准模式, 通过对各个机床部件的相关位置进行有效基准。导轨的自身的磨损性及其安装过程中的质量控制, 对于导轨误差的影响非常大。其机床精度的提升, 需要实现导轨的有效保养维护。传动链误差, 是一种应用于传动链的首尾两端传动元件之间的误差, 我们一般利用末端元件的转角误差来进行相关环节的衡算。

在实际加工过程中, 刀具误差影响因素, 是一个重要的因素, 其刀具的类型的不同, 对加工精度的影响也是不同的。在工件加工过程中, 其特殊刀具的制造误差对工件精度的影响是很大的, 尤其是定尺寸刀具成形刀具的应用。一般来说, 普通的刀具制造误差对工件加工精度基本没什么不利影响。夹具的几何误差, 也会影响工件的加工精度, 其实现对机床及其刀具位置的有效把握。

为了保证加工误差的降低, 我们要进行基准不重合误差的运用, 按照相关零件图的要求, 进行某一表面尺寸的确定, 按照其相关基准作为设计基准的要求。要规范好工序图的应用, 确保其环节的加工后的尺寸的大小、相应的位置, 确保工序基准的完善。在对工件深化加工的过程中, 我们要进行工件的定位基准的抱我。确保其设计基准和定位基准的有效结合, 避免出现这两者的不协调的现象, 以有效避基准不重合误差的出现。我们也要进行定位副制造不准确误差的应用, 实现夹具的定位元件的尺度的合理性。由于实际工作的非绝对精确的定位元件, 其工件容易发生一定的位置变动, 因此我们要将其定位元件的基本尺寸控制在一定的范围内, 确保该环节的稳定运行, 确保定位副制造部准确误差的有效避免。

2.2 为了保证机床加工精度的实现, 我们要进行工艺系统的优

化, 确保其施工工艺内部相关环节的有效协调, 确保其工件刚度的合理性。在作业过程中, 由于其切削力的影响, 其工件的变形问题, 不利于设备加工精度的实现。我们也要确保刀具刚度的有效规范, 以满足工程的需要, 当然外圆车刀在运作过程中, 其变形是比较小的。其镗直径相对较小的内孔, 其具备较差的刀杆刚度, 其刀杆受力情况对加工精度的影响是很大的。我们也要实现对机床部件刚度的严格规范。机床部件由许多零件组成, 机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法, 目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系, 加载曲线和卸载曲线不重合, 卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量, 它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功;第一次卸载后, 变形恢复不到第一次加载的起点, 这说明有残余变形存在, 经多次加载卸载后, 加载曲线起点才和卸载曲线终点重合, 残余变形才逐渐减小到零。

在工艺系统的热变形过程中, 其相关环节的运作也影响着加工精度的具体情况, 在精密性质的加工模式中, 其热变形引起的相关加工误差是比较广泛的。在工作过程中, 热源影响着工件、刀具及其机床环节, 其温度会得到提升, 并且通过某种传热模式, 进行四周热量的传输。在机械加工过程中, 工艺系统的相关环节需要进行调整的, 由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。在工艺系统中, 工件、刀具在机床上的互相位置精度, 是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时, 调整误差的影响, 对加工精度起到决定性的作用。

3 加工精度的优化措施

为了提高该环节的加工精度, 我们要进行机床的几何精度的提升, 确保其工具设备自身精度的提升, 满足工艺系统的各个环节的有效协调, 促进其受热变形误差的控制, 以有效避免由于刀具磨损、内应力导致的变形误差问题, 确保测量误差的有效降低。我们通过对各项原始误差的有效分析, 以保证其加工误差环节的稳定运行, 确保其加工精度的有效提高。我们要根据其相关加工误差环节, 采取相应的方式加以改善, 确保零件的加工精度的提高。为了保证精密零件的有效加工, 我们要进行机床的几何精度的提升, 确保其对加工热变形环节的有效控制, 以满足实际零件加工过程中的深化, 以有效避免其刀具的安装误差, 确保其刀具形状误差的有效控制, 满足实际工作的需要。对工艺系统的一些原始误差, 可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。误差补偿法, 该方法是人为地造出一种新的原始误差, 从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差, 达到减少加工误差, 提高加工精度的目的。误差抵消法, 利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。分化或均化原始误差, 为了提高一批零件的加工精度, 可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面, 还可以采取在不断试切加工过程中, 逐步均化原始误差的方法。分化原始误差法, 根据误差反映规律, 将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组, 每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。

我们也要进行均化原始误差的控制, 通过相关模式的应用, 实现其加工表面原有误差的不断降低, 确保其平均化过程的发展。这就需要我们进行相关工件、工具的表面的有效检查比较, 确保他们之间存在的差异问题, 通过相关基准加工环节的优化, 实现其原始误差的有效转移。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向, 则可大大提高加工精度。

4 结束语

为了促进机械加工企业的综合效益的提升, 我们要进行工件加工误差的降低, 满足实际工程的运作需要。

参考文献

[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原:太原理工大学, 2004.[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原:太原理工大学, 2004.

机械加工质量技术控制工艺浅议 第10篇

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。

加工精度包括三个方面内容:1、尺寸精度。指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。2、形状精度。指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。3、位置精度。指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。

二、机械加工产生误差主要原因

1、机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的,因此,工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有:主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。(1)主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准,并将运动和动力传给工件或刀具,主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。(2)导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准,也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外,导轨的不均匀磨损和安装质量,也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。(3)传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

2、刀具的几何误差

刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时,刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度;而对一般刀具,其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置,因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

3、定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时,须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确,它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副,由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量,称为定位副制造不准确误差。

4、工艺系统受力变形产生的误差

一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下,工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔,刀杆刚度很差,刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成,机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法,目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系,加载曲线和卸载曲线不重合,卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量,它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功;第一次卸载后,变形恢复不到第一次加载的起点,这说明有残余变形存在,经多次加载卸载后,加载曲线起点才和卸载曲线终点重合,残余变形才逐渐减小到零。

5、工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大,特别是在精密加工和大件加工中,由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用,温度会逐渐升高,同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

6、调整误差

在机械加工的每一工序中,总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确,因而产生调整误差。在工艺系统中,工件、刀具在机床上的互相位置精度,是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时,调整误差的影响,对加工精度起到决定性的作用。

三、提高加工精度的工艺措施

1、减少原始误差

提高加工零件所使用机床的几何精度,提高夹具、量具及工具本身精度,控制工艺系统受力、受热变形产生的误差,减少刀具磨损、内应力引起的变形误差,尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度,需对产生加工误差的各项原始误差进行分析,根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工,则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2、误差补偿法

对工艺系统的一些原始误差,可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

(1)误差补偿法:该方法是人为地造出一种新的原始误差,从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差,达到减少加工误差,提高加工精度的目的。

(2)误差抵消法:利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

3、分化或均化原始误差

为了提高一批零件的加工精度,可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面,还可以采取在不断试切加工过程中,逐步均化原始误差的方法。

(1)分化原始误差(分组)法:根据误差反映规律,将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组,每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置,使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致,以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。

(2)均化原始误差:这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查,从中找出它们之间的差异,然后再进行相互修正加工或基准加工。

4、转移原始误差

该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向,则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。

四、结语

总之,在机加工过程中,产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细的分析,才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差,从而有效提高机加工的精度。

摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容,分析了机械加工产生误差的原因,最后提出提高机械加工精度的工艺措施。

机械加工质量技术 第11篇

关键词：建筑工程；钻孔桩；施工技术；质量控制措施

1 引 言

在我国经济飞速发展的今天，建筑工程钻孔桩施工技术作为我国建筑工程管理中的重要一环，其主要的目标就是在于提升建筑工程的钻孔桩施工质量控制。但是在我国建筑工程钻孔桩施工过程中还存在很多的问题，无论是管理体制方面还是在具体的施工实施过程中，都存在很多的不足之处，所以我们需要加强建筑工程钻孔桩施工的技术管理工作，保证施工的各个环节都能够做到科学严谨、公正，从而使得建筑工程钻孔桩施工的质量能够得到最大程度的保障，为我国的经济发展做出应有的贡献。本文首先简要阐述了建筑工程钻孔桩施工技术中的工艺难点，然后就建筑工程钻孔桩施工的质量控制重点，对相关措施进行了浅要的分析和探讨。

2 建筑工程钻孔桩施工技术中的工艺难点

2.1 严密控制测量定位

建筑工程的高程控制点实质上是引测至施工现场附件的高程基准点。通常来说，平面控制点、基准点需要布设在难以被破坏的位置，并通过混凝土进行加固。施工过程中，需要频繁符合基准点，及时纠正可能出现的问题。基于桩基测量控制网，根据各桩位在全站仪坐标上的中心坐标进行放样，接着将各桩位中心位置引测到难以被破坏的位置或钢轨上，并进行红漆标记。埋设完护筒后，根据主轴线和各个放样基准点检查和复核各个桩位。

2.2 严格控制泥浆质量

通常来说，泥浆比重偏低时，钻进速度偏快，可以减少泥浆糊钻，孔壁上将形成坚韧性好和薄层泥浆，这样的孔壁使得桩身混泥土和桩周的接触面更大，可以形成较大的桩身摩阻力。在首次浇筑混凝土时，需要特别注意和严格把握泥浆质量，尽量减少泥浆阻力，以保障混凝土注入孔低时具备较大的冲击力，可以有效沖开管口处的淤泥河沉渣，不然可能出现混泥土夹泥情况，会严重降低混泥土桩身的强度。在进行混凝土浇筑前，可以通过提高泥浆的粘度和比重来悬浮孔底沉渣，达到清理孔底的效果，但是在清孔后应注水稀释泥浆，确保泥浆粘度和比重达到规定范围，从而确保混泥土浇筑的质量。

2.3 充分做好混凝土灌注的准备工作

在建筑工程钻孔桩施工过程中，开始准备灌注混凝土前一定要认真的对孔径进行测量，依照钻孔孔径与导管所埋置的深度来计算出第一次混凝土的灌注量。首次所倾入的混凝土的灌注量要起到可以把管口泥浆排除并且对管口进行封堵的作用，而且导管下端埋设距孔底还要保证有20～40cm间距，在第一次灌注混凝土的时侯，要先把水泥砂浆灌入1～2盘，然后再依次不停的进行后续的混凝土灌注，这样可以进行固结孔底沉渣及附着土体，将有效提高桩端阻力，从而有效避免桩基沉降的可能。

2.4 严密把控混凝土浇筑的各个细节

建筑工程钻孔桩混凝土灌注阶段，导管的埋置深度和提升熟读直接影响混凝土浇灌质量，需要合理控制以确保混凝土浇筑质量良好。基于混凝土流动扩散理论，导管埋置过深将导致管内混凝土难以流出管道；导管埋置过浅，将导致导管外的泥渣和泥浆混入混凝土，使得混凝土夹泥，导致断桩。通常来说，导管在混凝土中的埋深最好在2～3m处。在浇筑混凝土时，应该定时测量导管内外的混凝土深度，并实时提升导管高度，合理控制导管的拆卸长度，尽量避免导管提升过高，防止断桩。

3 建筑工程钻孔桩施工的质量控制重点

3.1 坍孔的防治处理施工技术

①当进行护筒的埋设时，必须保证护筒底部有0.5m厚左右的粘土，而且，护筒周围粘土也要夯实，在护筒附近的粘土应当均匀回填，确保护筒拥有较高的稳定性，并需保证其具有防水性能；②合理结合各种现场环境，配置科学的泥浆比例，控制合理的泥浆钻进速度以及粘度；③如果护筒周围地面潮湿，或者是处于汛期时，必须保证护筒有较高的位置，提升水头的高度，也可以使用连通管以及虹吸管等，确保水头压力具有较高的稳定性。

3.2 浮笼的防治处理施工技术

①当灌注混凝土时，必须避免使用混凝土罐车对桩孔进行直接的灌注工作，灌注方法应当选取吊斗整体灌注，只有这样才可以确保混凝土以较快的速度淹没整个钢筋笼；②当进行混凝土的灌注工作时，必须确保二次清孔的泥浆有一个科学的比重，提升泥浆的侧压力大小，进而可以控制钢筋笼的上浮；③应当配备专门的旁站管理人员对混凝土灌注工作进行监督，如果发现吊筋出现松动等问题，必须减少灌注量，避免快速进行混凝土的灌注工作；④保证混凝土导管的位置处于钢筋笼的中心部位，这样就可以避免出现导管挂住钢筋笼的情况，进而不会出现钢筋笼的上浮问题。

3.3 断桩的防治处理施工技术

应当尽力避免发生断桩的情况，为解决此问题，必须控制机械钻孔灌注桩进行混凝土灌注时发生堵管以及坍孔等问题。下面是一些可以避免机械钻孔灌注桩进行混凝土灌注时出现坍孔的防治方法：①调查坍孔的原因，首先要考虑清楚问题所在，可先使用吸泥机将坍入孔内的泥土清理干净，如果坍孔情况不再出现，就可以继续进行浇筑；②如果坍孔情况还继续出现，同时估计坍塌的位置很深，就应该将导管拔出，将钢筋笼取出，然后将砂砾拌合粘土对其进行回填，如果回填土的沉实情况较好，就可以再一次钻孔成桩。如果出现堵管问题，下面就列举一些具体的防治方法：①当导管堵塞问题的原因是设备停电，或者是设备出现一些故障时，可以一边灌注一边进行检修排查工作，但是应当保证灌注的速度，如果条件允许可以加入缓凝剂，如果混凝土初步凝结，造成了导管的堵塞，这样就必须重新进行导管以及钢筋笼的处理，再钻孔成桩；②当导管堵塞的问题是混凝土配置比例不科学，或者是混凝土在运输过程中出现的离析问题引起的导管堵塞时，则可以用长竿冲捣导管，也可以使用缆绳抖动导管，让混凝土从导管中脱落，当混凝土没有脱落，就应该把导管从混凝土中拔出来，然后再使用相同的办法再次进行灌注。

4 结束语

综上所述，由于我国社会主义经济建设的大踏步快速发展，我国正在进行的建筑工程桩基础施工技术的系统管理和控制，在建筑工程发展中慢慢体现出了极其重要的作用。在当前国内外经济形势的一片大好的发展背景下，加强建筑工程桩基础施工技术管理与质量控制，有着非同寻常的作用。与此同时，通过对建筑工程桩基础施工质量的科学控制，能够促进投资成本在工程项目的质量安全等方面进行合理而均衡的分配，从而使建筑工程项目获得更高的增值，并进一步推动我国经济建设以及城市化步伐的加快。

参考文献

[1]张丽娜，张 鹏.钻孔灌注桩施工过程中质量缺陷与防治处理[J].Magnificent Writing，2011（03）.

[2]万晨光.钻孔灌注桩的施工方法及施工阶段质量控制[J].中国新技术新产品，2010（18）.

[3]刘 威.建筑工程中的桩基沉降与施工控制措施探讨[J].科技致富向导，2010（15）.

[4]李 乾.李俊贞.浅谈灌注桩施工质量缺陷与处理措施[J].科技信息，2010（20）.

机械加工质量技术 第12篇

关键词：机械加工,原始误差,误差控制,误差均化,误差转移

机械加工的过程是机械与零部件质量形成的过程, 为了确保机械加工的质量, 必须展开对机械加工误差的分析, 以合理的措施和技术消除和控制机械加工过程中的误差, 提高机械加工的质量, 达到提高机械加工行业经济和社会效益的目的。

1 机械加工产生误差的原因分析

1.1 影响机械精度的原始误差

原始误差主要由机械加工的机床、刀具、夹具、工件的几何误差、工艺误差、定位误差、变形误差而产生, 并会因为加工方式、加工条件、工件内力等因素引起误差的放大效应, 是机械加工中重要的误差类型。原始误差还可以分为测量误差、调整误差、方法误差、技术误差等, 对机械加工有着精度上和质量上的影响, 是机械加工和生产过程中必须要重视的误差种类。

1.2 影响机械加工的系统误差

系统误差是指在机械加工过程中误差的大小和方向都已经被掌握的误差类型, 根据误差是否出现变化, 可以将系统误差划分为:常值误差和变值误差。常值误差的产生多以装置和技术产生的误差为主, 误差的产生反映了真实值与测量值偏离的程度, 这也是机械加工机械水平和精度水平的重要标志。变值误差也叫做随机误差, 这种误差的产生与生产条件、生产方式以及测量工具应用方法的因素有关, 是生产加工技术和工艺不够严格、规范的表现, 变值误差会因生产者的不同而产生不同的误差, 因此, 也被称为随机误差。

2 技术手段提高机械加工质量的新思路

2.1 减少机械加工的原始误差

提高机械加工夹具、量具及工具本身精度, 控制工艺系统受力、受热变形产生的误差, 减少刀具磨损、内应力引起的变形误差。要认真做好机械加工的误差预防, 在分析误差源、找出原始误差与加工误差的数量转换关系的基础上, 依据机械加工实际情况确定工艺措施。同时, 为了提高机械加工精度, 需要对产生加工误差的各项原始误差进行分析, 这是对工艺系统的一些原始误差, 可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。同时, 根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施, 利用误差补偿法提高零件质量是积极控制误差、提高加工精度的方法。对于精密零件的加工, 应尽可能地提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工, 则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2.2 误差均化

对加工精度要求高的零件表面可以采取误差均化的方法。其一, 对配合精度要求很高的轴和孔, 常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度, 但它能在和工件作相对运动的过程中对工件进行微量切削, 高点逐渐被磨掉, 最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程, 就是误差不断减少的过程。这就是误差均化法。同时, 这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查, 从中找出它们之间的差异, 然后再进行相互修正加工或基准加工。其二, 均分原始误差。加工中, 由于毛坯或上道工序误差的存在, 往往造成本工序的加工误差, 或者由于工件材料性能改变, 或者上道工序的工艺改变, 引起误差发生较大的变化, 这种误差的变化, 对本工序的影响主要有两种情况:误差复映, 引起本工序误差;定位误差扩大, 引起本工序误差。解决这个问题, 最好是采用分组调整均分误差的办法, 应用这样的方法处理误差具有系统性的优势, 可以在小幅度提高技术难度和技术投入的情况下实现对误差的控制, 这有利于机械加工质量的提升。

2.3 误差转移技术

误差转移的实质就是误差的移动, 即, 将机械设备关键部位和敏感方向的误差转移到非关键部位和非敏感方向, 这种做法是在不回避误差产生的前提下, 通过误差的转移实现加工精度的提升, 误差转移过程中没有过多的技术和系统上的改变, 因此, 没有较大的难度, 适宜在现有机械加工工序和设备上进行改造, 并且效果较为明显, 是一种值得推广和普及的控制误差手段, 对于提高质量有着经济性和操作性的优势。

3 结语

综上所述, 不论是生产的扩大, 还是经济的发展, 都离不开大型高精密设备和机械的应用, 因此, 在机械生产和加工过程中, 要把质量问题放到首位, 从控制误差入手, 实现对机械加工全过程的管理, 真正使机械零件加工质量得到提升, 实现对机械加工精度的有效保障。在实际的机械加工过程中应当将原始误差控制、误差转移和误差均化工作进行到位, 真正将机械加工和生产转化为创造精品的过程, 在实现机械加工质量目标的同时, 提升机械加工行业整体的发展潜力和水平。

参考文献

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[4]翟道美, 易广斌.影响机械工程加工精度的因素分析[J].黑龙江科技信息, 2009, (05) :91-92.

[5]韩寿权.浅谈机械加工中表面质量控制[J].中国新技术新产品, 2009, (05) :132-133.

[6]胡明祥.机械加工质量与控制分析[J].科技传播, 2012, (06) :84-85.