混凝土灌注桩范文

混凝土灌注桩范文（精选11篇）

混凝土灌注桩 第1篇

1.1 砼原料

粗骨料宜选用卵石, 石子含泥量小于2%, 以提高砼的流动性, 防止堵管。

1.2 砼初凝时间

一般砼初凝时间仅3~5 h, 只能满足浅孔小桩径灌注要求, 而深桩灌注时间约为5~7 h, 因此应加缓凝剂, 使砼初凝时间大于8 h。

1.3 砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性, 应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后, 先开动搅拌机并加入30%的水, 然后与拌合料一起均匀加入60%的水, 最后再加入10%的水 (如砂、石含水率较大时, 可适当控制此部分水量) , 最后加水到出料时间控制在60~90 s内。

1.4 坍落度选择

坍落度应控制在180±20 mm之间, 砼灌注距桩顶约5 m处时, 坍落度控制在160~170 mm, 以确保桩顶浮浆不过高。气温高, 成孔深, 导管直径在250 mm之内, 取高值, 反之取低值。

2 砼灌注操作技术

2.1 首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大, 首批灌注的砼量越多, 由于砼量大, 搅拌时间长, 因此可能出现离析现象, 首批砼在下落过程中, 由于和易性变差, 受的阻力变大, 常出现导管中堵满砼, 甚至漏斗内还有部分砼, 此时应加大设备的起重能力, 以便迅速向漏斗加砼, 然后再稍拉导管, 若起重能力不足, 则应用卷扬机拉紧漏斗晃动, 这样能使砼顺利下滑至孔底, 下灌后, 继续向漏斗加入砼, 进行后续灌注。

2.2 后续砼灌注

(1) 有利于后续砼的顺利下落, 否则砼在导管中存留时间稍长, 其流动性能变差, 与导管间磨擦阻力随之增强, 造成水泥浆缓缓流坠, 而骨料都滞留在导管中, 使砼与管壁摩擦阻力增强, 灌注砼下落困难, 导致断桩, 同时, 由于粗骨料间有大量空隙, 后续砼加入后形成的高压气囊, 会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水, 有时还会形成蜂窝状砼, 严重影响成桩质量。

(2) 牵动导管增强砼向周边扩散, 加强桩身与周边地层的有效结合, 增大桩体摩擦阻力, 同时加大砼与钢筋笼的结合力, 从而提高桩基承载力。

2.3 后期砼的灌注

在砼灌注后期, 由于孔内压力较小, 往往上部砼不如下部密实, 这时应稍提漏斗增大落差, 以提高其密实度。

3 砼灌注桩基础缺陷及防治措施

3.1 钻孔灌注桩

(1) 桩底地基承载力不足。原因:桩端没有支承在持力层上面。防治措施:这种情况一般出现在复杂地层, 一般最好取芯检验, 如不能孔孔取芯, 要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况 (一般钻进至微风化岩时, 钻头不蹩钻, 主动钻杆振动不很厉害, 钻进声音感觉较好) 、工程地质资料进行综合考虑。

(2) 缩径 (孔径小于设计孔径) 。原因:塑性土膨胀。防治措施:成孔时, 应加大泵量, 加快成孔速度, 快速通过, 在成孔一段时间, 孔壁形成泥皮, 孔壁不会渗水, 亦不会引起膨胀;如出现缩径, 采用上下反复扫孔的办法, 以扩大孔径。

(3) 桩底沉渣量过大。原因:检查不够认真, 清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施:认真检查, 采用正确的测绳与测锤;一次清孔后, 不符合要求, 要采取措施:如改善泥浆性能, 延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后, 再检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行, 准备一个清孔接头, 一头可接导管, 一头接胶管, 在导管下完后, 提离孔底0.4 m, 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。

(4) 钢筋笼上浮。原因:1) 当混凝土灌注至钢筋笼下, 若此时提升导管, 导管底端距钢筋笼仅1 m左右距离时, 由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大, 推动了钢筋笼上浮;2) 由于砼灌注至钢筋笼且导管埋深较大时, 其上层砼因浇筑时间较长, 已近初凝, 表面形成硬壳, 砼与钢筋笼有一定握裹力, 如果此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上, 混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上移。防治措施:灌注砼过程中, 应随时掌握砼浇筑标高及导管埋深, 当砼埋过钢筋笼底端2~3 m时, 应及时将导管提至钢筋笼底端以上;当发现钢筋笼开始上浮时, 应立即停止浇筑, 并准确计算导管埋深和已浇砼标高, 提升导管后再进行浇筑, 上浮现象即可消除。

(5) 导管埋得太深, 拔出时底部已接近初凝, 导管拔上后砼不能及时冲填, 造成泥浆填入。防治措施:认真做好清孔, 防止孔壁坍塌;尽可能提高混凝土浇筑速度:开始浇砼时尽量积累大量砼, 产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力;快速连续浇筑, 使砼和泥浆一直保持流动状态, 可防导管堵塞;提升导管要准确可靠, 灌注砼过程中随时测量导管埋深, 并严格遵守操作规程;灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷, 发现问题要及时更换。

3.2 砼灌注桩质量判定

混凝土钻孔灌注桩接桩方案 第2篇

2008-06-28 21:32:14| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大中小 订阅

一 施工准备

1场地平整

对施工现场钻孔桩弃土泥浆集中清理，平整场地做好测量放样及挖孔的准备工作

2测量放样

测量班依图纸设计放出桩位中点以交底形式交由作业班组以桩位中点拉十字线引出护桩经现场技术员检验无误后用混凝土对护桩加以保护

二 施工机具

高压水枪空气压缩机风镐线锤50插入式震动器电焊机棉纱圆头短柄铁锹

三 施工作业

1挖孔：

机械开挖至桩顶标高以下0.9m位置改为人工挖孔，挖孔深度至原设计系梁底标高以下30cm，挖孔直径180cm做混凝土护壁

2破桩头混凝土

人工开挖至原设计系梁底标高后，破除桩头混凝土，破除桩头后混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清出

3钢筋笼接长

钢筋笼主筋直径25焊接采用单面搭接焊，焊缝长度10d

4基底混凝土处理 将钢筋表面附着混凝清净，清洗钢筋表面，清扫混凝土面小块混凝土及沙粒，以高压水枪冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净

5灌注混凝土

接桩用混凝土以设计要求采用普通C25卵石混凝土，塌落度1214cm分层浇灌，每层30cm，采用插入式振动器，上层混凝土振捣插入下层混凝土内510cm，振捣时混凝土面标高应高于设计系梁底标高25cm，系梁施工将表面凿除

四 质量标准

1测量放样桩位中点偏差小于2mm中桩桩位应及时保护做明显标识

2护桩十字线允许偏差小于2mm防止护桩人为或机械损坏

3钢筋焊接焊缝饱满无夹渣同一截面钢筋焊接接头数量小于主筋根数的50%焊接时严禁烧伤主筋箍筋焊接采用跳焊，焊点梅花布置箍筋间距允许偏差（-20，+0）mm混凝土护壁圆心点偏差小于+10mm

五 安全

1孔口弃土应堆放在孔口5m以外，防止静载造成孔壁坍塌作业人员必须配戴安全帽，防止坠物伤人 2孔口护壁应高出原地面30cm，以防止作业工具及其他物品自孔口坠落伤人

3施工间歇时，对孔口进行围护或加盖处理，并设明显标识防止人员坠落造成伤亡

4地面以上提升人员与孔底作业人员要保持信息畅通，作业协调

提高水下混凝土灌注桩施工质量 第3篇

摘要：水下混凝土灌注桩被广泛的应用在建筑工程中，因而提高水下混凝土灌注桩的施工质量是一个值得探讨的问题。本文较为系统的介绍了水下混凝土灌注桩施工设备的要求、水下混凝土的配制、水下混凝土的灌注，反映了我国水下混凝土灌注桩工程的当前水平和先进经验。

关键词：水下混凝土灌注桩 施工设备 配制 灌注

0 引言

现阶段国内水下混凝土灌注桩工程的施工通常采用导管法进行施工。其原理是在一定的落差压力作用下,将混凝土拌和物通过密封连接的钢管（或强度较高的硬质非金属管）入口，进入到初期灌注的混凝土下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升，形成连续密实的混凝土桩身。导管法施工技术要求非常严格，为使水下混凝土灌注桩施工质量得以保证，必须要从施工设备、混凝土配制、灌注等几方面加以控制，以提高水下施工质量。

1 对施工设备质量要严格要求

混凝土灌注所需施工设备要求配套并且完好。这是保证灌注水下混凝土质量的基本前提。要重点强调以下施工设备的质量：

1.1 备用发电机数量充足。要保证工地的备用发电机性能良好，足以应付施工过程中可能发生的电网断电情况，这样可以防止灌注时间延误，避免造成断桩事故。

1.2 注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。

1.3 导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注强度要求进行选择。要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性垫圈密封。如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前必须要进行水密、承压和接头抗拉试验。

1.4 储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。

2 严格控制混凝土的配合比

水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的规定。选用骨料要重点注意以下几点：

2.1 水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在325以上的水泥。所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。

2.2 粗骨料宜选用坚硬的卵砾石和碎石，应优先采用符合要求的卵石。骨料最大粒径不应大于导管直径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。细骨料宜采用级配良好的中、粗砂。混凝土的含砂率一般为45％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。

2.3 为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。

总之，混凝土的配合比必须与导管灌注水下混凝土相适应。合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性和粘聚性，易于在导管中流动而又不易离析。而且一般来说，当水下混凝土的强度高时，其耐久性也好。因而要从水泥标号的选择、水泥及水的用量比例、骨料的种类和性质及掺用外加剂等几个方面考虑来保证混凝土质量。而且要保证混凝土的级配强度应高于设计强度。混凝土搅拌时间要适宜，要搅拌均匀，如混凝土搅拌和输送过程中，出现不均匀或离析泌水现象，流动性差时，就不能使用。

水下混凝土质量对于整个水下施工质量十分重要，而水下混凝土技术也不断出新。采用先进的混凝土配制技术也是提高水下施工质量的有效途径。水下不分散混凝土技术就是这样一门新的技术。我国八十年代研制成功，其原理是在搅拌混凝土时加入高分子外加剂，使混凝土拌合物在水下不离析，采用这种技术可以实现不排水施工，也可进行水下振捣和砌筑。同时由于其无害无污染也可用于饮水工程。

3 加强灌注施工工艺

灌注水下混凝土是混凝土桩施工的重要工序。在灌注混凝土过程中，应重点注意以下几点：

3.1 钢筋笼和钻孔的中心要对应，定位要准确。如果是不放到孔底的钢筋笼，要特别注意吊环、吊钩的强度及牢固性。钢筋笼吊放时要保持轴线顺直，位置居中，严禁碰撞孔壁，以免产生坍孔。钢筋笼安放到位后应立即安设导管。

3.2 在灌首批混凝土之前最好先配制0.1～0.3m³水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌入首批混凝土。

3.3 注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5M，所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数量要充足。根据导管内混凝土压力与管外水压力平衡的原则,导管内混凝土必须保持的最小高度为:Ｈｄ=RｗＨｗ/Rｃ。而管中混凝土的体积就应为Ｖｄ=πｄ2·Ｈｄ/4（ｄ为导管直径）。首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋没导管底口，会导致泥水从导管底口进入。如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗机清出，然后重新下导管灌注。

3.4 首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。此时要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管，而如果要提升导管0.5到1M以上才能灌入混凝土就应该拆除部分导管。要注意观察孔口是否返出泥浆。当混凝土接近钢筋笼时，宜使导管埋得较深。要注意正确控制导管埋深，如果导管埋人混凝土过深，易使导管与混凝土间摩擦阻力过大，致使导管无法拔出造成事故。而提管过程中要缓缓上提，如过猛易使导管被拉断。所以埋管深度一般应控制在2到6m，或使用附着式震捣器，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。同时应注意灌注速度。

3.5 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5～0.8m高度，待桩顶混凝土强度达到设计强度70％时，将其凿除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，将部分沉淀土掏出，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

以上是灌注混凝土时易出现问题的各个基本步骤，同时要注意其他一些事项。比如混凝土拌制后，应在1.5h之内尽量灌注完毕。再如清孔须彻底，如果清孔不彻底会造成混凝土中夹泥；又如在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过滑槽徐徐流入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

混凝土灌注桩 第4篇

六盘水机场高速公路位于贵州省六盘水市, 由葛洲坝集团第二工程有限公司施工的BT项目, 里程桩号为K0+018.853~K10+883.426, 路线全长10.865 km。全线桥隧比为42.86%, 主线桥梁有凉都高架桥、凤凉路分离、钟山高架桥、人民路跨线桥、水泥厂高架桥、金钟1号高架桥、金钟2号高架桥、青岗坡大桥、大海坝大桥机场分离共9座, 互通式立交有凤凉路互通、人民路互通、机场辅道共3处, 其中互通式桥梁共6座。天桥有K9+490车行天桥共1座, 涵洞共10座含主线5座和互通5座。全线采用全封闭、控制出入的四车道高速公路建设标准, 设计速度:80 km/h, 整体式路基宽度:24.5 m。

1.1 工程地质概况

六盘水机场高速公路地处黔西高原与黔中山脉的过渡带, 该区总体上为东北高西南低, 地形标高为1 760.5~1 964.5 m。最高点位于六盘水市拟建机场附近 (K10+740) , 最低点位于六盘水市月照乡响水社区附近, 最大高差为180 m, 一般高差在50~100 m, 该区总体地形为中低山地形。地貌发育受地壳运动、构造、岩性、气候、水流等诸因素的综合控制。路线分布区内岩性类型多样, 气候多变, 降雨相当丰富, 且经受过多期地质构造运动, 在内、外应力的共同作用下, 产生了复杂多样的构造侵蚀溶蚀山原地貌。

1.2 钻孔灌注桩施工概况

钻孔灌注桩基础在工程基础中占据重要地位, 但灌注桩地下施工中不可预计因素多, 工程质量较难控制, 影响因素多, 而混凝土灌注是整个施工过程中的质量保证。

2 孔底沉泥 (渣) 原因分析和防治措施

整个混凝土灌注过程顺利, 但在桩基检测时往往发现桩底出现问题, 造成这种状况多半是因为混凝土灌注前孔底沉泥 (渣) 过多。

2.1 桩底沉渣量过多造成的原因

清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中, 未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后, 待灌时间过长, 致使泥浆沉积。

2.2 桩底沉渣量过多的防治措施

成孔后, 维持循环清孔时间不少于30 min。采用性能较好的泥浆, 控制泥浆的比重和粘度, 不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时, 使钢筋笼的中心与桩中心保持一致, 避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度, 减少空孔时间, 从而减少沉渣。下完钢筋笼后, 检查沉渣量, 如沉渣量超过规范要求, 则应利用导管进行二次清孔, 直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时, 导管底部至孔底的距离宜为30~40 mm, 应有足够的混凝土储备量, 使导管一次埋入混凝土面以下1.0 m以上, 以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣, 达到清除孔底沉渣的目的。

3 桩身夹泥 (渣) 原因分析和防治措施

3.1 形成桩身夹泥 (渣) 的主要原因

1) 灌注混凝土过程中坍孔。

2) 灌注时间过长, 前批混凝土已初凝, 而续灌的混凝土冲破顶层而上升, 在两层混凝土中夹有泥浆渣土, 形成夹泥。

3) 导管漏水、提升导管过快、导管提升过多等导致桩身夹泥渣。

3.2 桩身夹泥 (渣) 防治措施

防治坍孔应选用比重、粘度、胶体率较大的泥浆;堵塞护壁漏洞或用粘土在护筒周围夯实加固, 当发生孔口坍塌时, 应立即拆除护筒, 回填钻孔, 重新埋设护筒;发生孔内坍塌, 判明坍塌位置。用粘土重新回填, 待沉淀密实后再钻进, 加强泥浆护壁;清孔时专人补水, 保持内外既定的水位差, 清孔后及时进行下道工序, 减少停顿时间, 在松散粉砂土或流砂中钻进时, 严格控制进尺速度、冲程速度。

为避免灌注时间过长, 首先保证混凝土的连续供应;应有备用设备, 预防临时停电、设备故障等;混凝土灌注过程中出现问题要及时果断处理;做好充分准备, 使混凝土灌注连续作业, 一气呵成。

为防止导管接头与导管漏水, 施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制, 保证导管足够的抗拉强度, 能承受其自重和盛满混凝土的重量;各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置, 预先试拼并作好标记, 安插导管时须按试拼时的状态对号拦装, 所有的法兰盘接头均须垫入5~7mm厚的橡胶垫圈, 安放时须对正放平, 拧紧螺栓, 严防漏水;内径应一致, 其误差应<±2 mm, 内壁须光滑无阻, 组拼后须用球塞、检查锤做通过及密闭性检测试验;最下端一节导管长度要长一些, 一般为4~5 m, 其底端不得带法兰盘, 每节导管的长度要整齐统一, 便于丈量长度, 并作出标记和记录;导管使用前做好水密性试验, 导管不要埋入混凝土过深, 严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标;灌注过程中导管来回提升速度适当, 导管埋深要及时掌握, 一般宜控制在2~6 m。

4 堵管、卡管原因分析和防治措施

4.1 堵管、卡管的主要原因

混凝土原材料的级配不良, 混凝土塌落度过大和易性不好造成离析, 没有严格控制砼配合比等。

管外灌注砼表面已超过孔的水位, 砼表面上无水。这会使砼很快初凝, 造成堵管。

导管埋置太深, 未及时拔动。这将造成导管拔不出来, 且导管埋置超过一定深度, 灌注砼翻不上来, 将造成卡管。在导管内形成高压气囊导致堵管。

4.2 堵管和卡管的防治措施

严格按导管的管径大小控制集料的最大粒径, 严格按规范要求控制集料的级配;超组配的材料要掺配合格后方可使用;选用减水效果及缓凝效果好的外加剂;延长混凝土的搅拌时间;各种材料的剂量严格按配合比报告执行, 控制坍落度在合理范围内, 不是越大越好;合理安排各种施工机械, 使整个灌注过程连续。对于管外灌注砼表面已超过孔的水位, 砼表面上无水, 可先拔出导管, 人下至桩孔清除表面砼浮渣, 并中止水下灌注, 采用直接灌注砼的方法, 用振动棒振动结合部, 以保证砼的连接性。

为避免卡管应摇动导管, 并用卷扬机或吊车提导管, 千斤顶顶导管法兰盘, 把导管往上提, 提到一定高度再进行灌注。如不能提动, 应放弃被埋导管, 将未被埋的导管拆开.重新插入砼中.用空气吸泥机、泥浆泵将管内泥浆、浮浆等清理干净.恢复灌注。在灌注中测量员应随时测量导管埋深, 保证导管有适当的埋深;机械操作手应经常抖动导管, 同时要保证砼的流动性, 以免导管难拔。高压气囊导致的堵管可采用长杆插捣, 疏通导管, 在灌注中一定要使砼通过溜槽徐徐灌人漏斗和导管中避免产生高压气囊。

5 钢筋笼上浮分析和防治措施

5.1 钢筋笼上浮的主要原因

钻孔底部沉渣过深, 桩底的泥块没有完全搅碎和冲出孔外, 在浇注桩基水下混凝土时, 混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起, 而泥块在混凝土的冲击作用下将钢筋笼子整体托起, 造成钢筋笼的上浮。

浇注混凝土过快, 当混凝土面接触到钢筋笼子时, 如果继续快速浇筑混凝土, 钢筋笼子在上泛的混凝土的冲击作用下整体上浮。

混凝土的塌落度控制不当, 混凝土的和易性和流动性不好, 浇筑桩基将是十分困难的, 先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体, 而将钢筋笼子整体托起, 从而引起其上浮。

5.2 钢筋笼上浮的防治措施

在施工半笼的桩基时, 当浇筑的混凝土接触到钢筋时, 要将浇注混凝土的速度适当放缓, 待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1~2 m时, 再加快混凝土的浇注速度, 这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住, 钢筋笼子不会再上浮。另外, 减导管时, 应计算准其底口的位置, 使导管口不处在与钢筋笼子底面相近的地方。因为从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面, 从而造成钢筋笼子上浮。严格控制混凝土的质量, 保证混凝土灌注的连续性。也可在浇筑前采取措施以固定钢筋笼。

6 短桩头的分析和防治措施

6.1 短桩头的主要原因

造成短桩头一般为混凝土未达到灌注高程, 主要因泥浆过稠、沉渣过多或塌孔导致测量无法准确判断混凝土面而提前终止混凝土灌注。

6.2 短桩头的防治措施

为避免短桩头一般采取如下措施。

1) 加重测锤、使用长竹竿测量。

2) 临近灌注结束注入清水稀释泥渣, 掏出混凝土面沉渣

3) 采取超浇混凝土多预留桩头。

7 结语

混凝土灌注桩水下施工技术控制探讨 第5篇

【关键词】施工工艺、水下混凝土

Light on the concrete cast-in-place pile construction technology control

Xing Chao-yang

(Anhui and huai river water resources reseach institute Bengbu Anhui 233000)

【Abstract】With an engineering example, introduced the underwater cast-in-place pile the construction of the methods and construction processes elaborates underwater cast-in-place pile the construction process and workmanship during construction to concrete is the process of control.

【Key words】The construction process;The underwater concrete

1. 前言

水下混凝土灌注桩的施工是隐蔽工程施工，主要应用于水下混凝土封底和混凝土桩的水下灌注，由于钻孔灌注桩是在水下进行的，其施工过程和成桩质量是关键，这就要求对施工的前期条件和施工工艺进行控制，对每一个环节进行严格要求，力争把隐患消除在成桩之前，避免不必要的损失。

2. 某工程水下混凝土棍注桩的施工

新建某大桥全长303.8m，共设桥墩9座，桥梁一般以32m的简支T梁为主，24m简支梁用于调跨，大于40m的通航主跨，采用40+64+40m预应力混凝土连续梁。其中3#、4#墩为水中墩，水面宽度约为100m，水深最大约为3.5m。

2.1 施工方法及施工工艺。本桥3#、4#两个水中墩采用钻孔桩柱桩基础，桩直径均为1.5m；桩长:3#墩为40m、4#墩为42m；承台高度均为3.0m。根据现有水文资料确定围堰尺寸及堰顶标高，先进行围堰施工。从河岸上游做起点对水中平台用土袋以U字形填成临时施工围堰，堰体围好后，将堰内围起部分水抽干，清除里面淤泥， 设置防渗层，回填粘土，并压碾密实。对围堰各控制点进行坐标计算，在现场对填土围堰轴线及高程控制采用设置方向标，临时拟定点等，保证轴线及高程正确。钢板桩围堰利用钢管桩进行定位，在钢管桩上焊接工字钢设置导向架和高程控制标志，确保打入的钢板桩在同一直线上，同时打入的深度符合设计要求。

2.1.1 钢板桩施工注意事项。

（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便提高打桩精确度。

（2）线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作应缓慢，防止碰撞损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。

（3）钢板桩振动插打到离设计标高40cm时，小心施工，防止发生超深。

（4）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。

2.1.2 钢板桩围堰填芯。钢板桩插打施工完成后，在钢板桩顶下来1米处，采用［40］槽钢设置内撑及外箍，加强钢板桩的平面结构；围堰填芯材料采用片石垫层、粘土回填，片石、粘土由汽车运至施工地点，钢板桩围堰填芯的目的是构筑桩基施工作业平台。填芯完毕后在钢板桩围堰平台两侧堆码2米宽的沙袋对平台进行加固。其施工工艺与上述土袋围堰相同。

2.2 钻孔桩施工工艺。钢板桩施工、平台填筑完成后进行钻孔桩的施工。

2.2.1 护筒加工及埋设。

（1）护筒按规范要求加工，护筒直径较桩基设计直径加大20cm。护筒用15mm厚钢板通过卷板机卷制而成，每节高度2.0m左右。护筒上部留一个高40cm、宽20cm的出浆口，并设吊环。护筒按规范要求打入河床下深度不小于1m.并高出施工水位50cm。

（2）为减少护筒打入时的摩阻力，确保护筒打入河床面下的深度不小于1m，钢板桩插打完成后在围堰填芯前进行护筒的打入施工，利用已打入的钢板桩设置导向架，确保护筒的垂直度符合规范要求。

2.2.2 泥浆制备。泥浆采用重粘土。根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：泥浆比重：1.1～1.3 ；PH值：大于6.5；粘度：19～28s ；含砂率：小于4％。

2.2.3 冲击成孔。

（1）开孔：为防止冲击振动使邻孔坍壁或邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后或待邻孔混凝土灌注完毕并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。开孔前在孔内多放一些粘土，使用旋挖钻机，泥浆比重1.1～1.3左右。开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

（2）钻孔：在钻进过程中，应该经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、压钻、泥浆比重和泥浆量。在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。使用反循环钻机钻孔时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通，方可开始钻进。

（3）钻孔异常处理：钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进，严重者回填重钻；出现流沙现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用粘土做成大泥块或泥砖投下；弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。发生严重弯孔时，应回填修孔，必要时反复几次修孔；出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下扫孔的方法恢复孔径。

（4）检孔：为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径4～6倍。更换钻头前，必须经过检孔。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。

（5）终孔检查：当孔底已达到设计标高，可停止钻进，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。

2.2.4 清孔。

（1）钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔标准，设计为摩擦桩，其沉碴厚度不应大于20cm。

（2）清孔采用换浆法：抽碴或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含沙率与换入泥浆的含沙率接近为度。

（3）清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2%，比重为1.03～1.10，粘度为17s～20s。

2.2.5 钻孔灌注桩施工技术措施。

2.2.5.1 钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。孔内水位始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。

2.2.5.2 钢筋笼在钻进过程中提前进行加工制作，钢筋笼在钢筋加工场分段制作，运至现场，汽车吊吊装。在孔口进行焊接接长。主筋钢筋焊接采用搭接焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，在钢筋笼内部设十字撑。为了保证钢筋笼起吊时不变形，用两点吊。第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在其长度的中点到上三分点一之间。起吊时，先提起第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二点。随着第二吊点不断上升，慢慢放送第一吊点，直至钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。

endprint

2.2.5.3 水下混凝土灌注。

（1）混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底30～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。

（2）混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣，沉渣厚度摩擦桩不大于20cm，超过此范围需重新清孔。

（3）混凝土必须具有良好的和易性，配合比由项目部中心搅拌站提供。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。混凝土集中搅拌，泵送浇筑。

（4）首批封底混凝土的隔水措施采用拔球法，灌注砼后必须即时清洗导管。首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。

（5）浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。

（6）在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min。拆下的导管立即冲洗干净。在混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深并填写水下混凝土灌注记录表。

（7）灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量，超灌深度按1m考虑，以便凿除浮浆。

（8）该工程3#、4#墩混凝土灌注桩通过超声波和低应变检测，结果均为Ⅰ类桩，说明灌注效果良好。

3. 结语

水下混凝土灌注桩施工是隐蔽工程项目，要保证施工质量，必须做好每一道施工工序，对施工过程中发生的问题进行分析后制定出适合的方案，严格控制施工过程，只有这样才能有效的控制桩基质量，灌注处高质量的水下混凝土。

参考文献

［1］ 杨全华，费涵昌.水工混凝土研究与应用 中国水利出版社，2005.2.

［2］ 宋功业，邵界立.混凝土工程施工技术与质量控制 中国建材工业出版社，2003.1.

［作者简介］ 邢朝阳（1978-），男，学历：大学本科，职称：工程师，就职于安徽省•水利部淮委水利科学研究院，主要从事地基基础及桥梁结构研究检测工作。

桥梁混凝土灌注桩质量控制要点 第6篇

在我国,现有的桥梁相当部分采用了桩基础,桩基础施工方法在桥梁建设中是施工的先行工序,它的工程质量好与坏,直接影响该桥梁的工程质量,而该施工方法具有隐蔽性、施工环节多、容易发生质量事故特点,同时施工现场的地质条件、施工人员等因素对桩基础的质量控制工作带来一定的困难,控制和提高桩基础的质量对桥梁施工质量尤为关键。

由于桥位区地质条件很复杂,施工中采用方法不同,施工人员素质不一,地下工程施工不可见的因素很多,为确保支承桩的质量,就要求质量控制人员掌握现场施工实际情况与工艺情况,准确地进行现场施工记录,并了解施工单位素质。依据丰富的工作经验及理论知识对桩的质量做出判定,对桩的质量问题与防治措施提出明确的意见,达到质量控制的目的。控制重点主要有3方面:桩的缺陷与防治、桩的承载机理、桩基质量判定。

1 从灌注桩承载机理看质量控制的关键

端承桩的承载机理是桩把荷载传递到桩的底部,它支承在坚固的岩土层上,桩的承载力取决于桩身强度与地基承载力。当桩身强度大于地基承载力时,桩的承载力等于地基承载力;反之,桩身强度小于地基承载力,桩的承载力等于桩身强度。前者在孔底没有沉渣情况下成立。对挖孔桩来说沉渣不是影响桩基质量的主要因素,而对于钻孔桩却是一个重要因素,沉渣量过大,桩受荷载发生较大的沉降,桩将失效。

1.1 地基承载力的鉴定

从桩的施工程序来讲,在质量控制中,首先确保地基承载力符合设计要求,否则将使桩失效。地基承载力取决于岩层的构造情况、桩嵌入岩石的深度、岩石单轴饱和抗压强度。如果施工地区处于断裂带,在施工中就要注意夹层的存在。否则就会造成桩底没有支承在岩基上的后果。

1.2 桩身强度的控制

地基承载力符合设计要求,如桩身强度不足,桩的承载力亦得不到保证,桩身强度是桩质量控制的另一关键。

桩身质量控制主要在于控制混凝土的质量,桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与混凝土质量。钢筋笼的制作检查,简单明了;而影响混凝土质量因素则很多,有些是可见的,有些是不可见的。在工程实践中,不少桩由于混凝土质量问题而使桩身强度达不到设计要求,因此桩身质量的控制主要在于控制混凝土的质量。

混凝土的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起的,因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格的控制,否则,工程验收时,对工程质量如何,将没有把握,检测出现的问题亦无从分析。

1.3 对沉渣量的检查

对摩擦桩来说,由于其受力机理是通过桩周和周围土壤之间的摩擦力或依附力,逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中,如果在设计中端部反力不大,端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大;而对于钻孔端承桩,如果沉渣量过大,势必造成桩受荷时发生较大沉降,同样使桩的承载力失效。因此钻孔灌注桩另一个控制的关键还在于沉渣量的检查。

2 混凝土灌注桩基础缺陷及防治措施

1)桩底地基承载力不足。

防治措施:这种情况一般出现在复杂地层,对此地层一般最好取芯检验,如不能钻孔取芯,要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑、钻进情况及工程地质资料进行综合考虑。

2)缩颈。

防治措施:成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,快速通过,在成孔一段时间,孔壁形成泥皮,孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀,如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。

3)桩底沉渣量过大。

防治措施:a.认真检查,采用正确的测绳与测锤;b.第一次清孔后,不符合要求,要采取措施如改善泥浆性能,延长清孔时间等进行清孔;c.在下完钢筋笼后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,应进行二次清孔。

4)钢筋笼上浮。

防治措施:a.灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇筑标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2 m～3 m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上;b.当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇筑,并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高,提升导管后再进行浇筑,上浮现象即可消除。

5)断桩与夹泥层。

防治断桩与夹泥层的主要方法有:a.认真做好清孔,防止孔壁坍塌;b.尽可能提高混凝土浇筑速度,开始浇筑时尽量积累大量混凝土,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力,快速连续浇筑,使混凝土和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞;c.提升导管要准确可靠,灌注混凝土过程中随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程;d.灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等,如发现问题要及时更换。

人工挖孔桩的主要缺陷为桩身混凝土强度不足。主要是由于混凝土遭受孔内水的危害,引起砂浆稀释,砂石下沉,严重破坏混凝土的强度。防治措施:1)对于孔内有地下水,水位低、水量小的桩孔,在浇捣时把混凝土拌均,水抽干,可以采用串筒迅速浇捣,但是在水位以下部分,必须调整混凝土配合比,适当减少用水量并增加水泥用量等;2)对于水位高、出水量大的桩孔,在水位以下必须采用水下混凝土配合比与导管灌注法灌注,在水位之上,为了避免桩身上部混凝土强度低,则可采用简单串筒浇捣,但是水必须抽干,泥浆、浮浆要清除干净。两种不同方法施工的交接层,用插捣器穿过反复插捣。

3 桩基质量判定

3.1 桩底承载力判定

影响桩底承载力的因素有:结构情况、桩底嵌入岩石深度、岩石单轴抗压强度。一般承载力的判定方法是依据岩样的单轴抗压强度乘以回归系数,换算成岩石单轴饱和抗压强度标准值。

f=yfrk。

其中,f为岩石地基承载力的设计值,kPa;y为折减系数;frk为岩石饱和单轴抗压强度标准值,kPa。

上述是规范中判定地基承载力的公式,该公式只反映所取岩样水化能力与单轴饱和抗压强度。在单轴抗压强度相同的情况下,由于岩石围岩压力阻碍了桩底岩石的破坏,因此桩嵌入岩石的长度越长,桩底地基承载力越高;在岩石段,对于人工挖孔桩,桩周摩擦阻力非常大,使得岩石对桩的承载力大大增强;当然构造上的问题影响更大。

对钻孔灌注桩基底承载力判定,岩石构造只能参照工程地质勘察报告与钻进情况。要判断岩石承载力,必须做适量抽芯检验,对于没有取芯的桩孔,可以依据邻近孔的取芯情况、泥浆循环返上来的岩屑、钻进情况及工程地质勘察报告等几个方面进行综合考虑。

对于嵌入岩石比较深的桩,与人工挖孔桩一样,同样可以考虑岩石的围压作用,但是对于桩周摩擦阻力,则不可过高计算在内。因为机械成孔大部分靠泥浆护壁,泥浆循环在孔壁岩石上形成一层坚硬润滑泥皮,由于在桩体与孔壁之间存在这层润滑泥皮,使得桩在该段岩石的摩擦阻力大大降低,甚至没有存在。因此在判定钻孔桩底地基承载力时应着重考虑取岩样本身构造情况、力学性能、物理性能、围压作用,不宜考虑桩周摩擦力;虽然机械湿孔作业的摩擦桩主要靠摩擦力承载,因为其桩长比较大,整体桩不规则外形,使其具有较大的桩周摩擦力。

3.2 桩身混凝土质量判定

比较准确判断桩身混凝土质量的是静载与抽芯,但是由于静载、抽芯为损伤性检验,且费用高、时间长,所以常常采用动测法判定桩身混凝土的质量,而动测法具有一定的局限性,动测结果不能作为桩基工程竣工的验收依据,用于普查质量仅供验收参考。判断混凝土质量还要依施工单位素质,掌握施工过程实际情况与施工记录。

1)审查主要施工人员、施工单位所施工过的工程质量情况; 2)审查施工工艺是否适合于施工的实际情况,采取了什么质量保证措施;3)对施工记录进行审查,要求施工单位认真做好成孔记录与灌注记录,认真分析记录中出现的机械故障及孔内异常情况、事故等,并进行推断。

4 结语

桥梁桩基质量控制的关键环节在于地基承载力的鉴定、混凝土施工工艺是否合理、桩基缺陷的防治措施。根据地质勘察报告和现场施工情况准确判断地基承载力,根据工程实际情况采用合理的施工工艺,认真分析桩基缺陷产生的原因,采取正确的防治措施,这样才能对混凝土桩质量进行控制,达到质量控制的目的。

摘要：从灌注桩的承载机理、混凝土灌注桩基础缺陷及防治措施、桩基质量判定等方面入手探讨了桥梁混凝土灌注桩质量控制要点,为控制和提高桩基础的质量提供了依据。

关键词：桥梁,混凝土灌注桩,质量控制,承载机理

参考文献

[1]马寿岩,武文.试分析混凝土灌注桩质量控制要点[J].科技资讯,2006(7):33-34.

[2]胡春林,刘行架.复杂地质条件下桥梁地基承载力试验研究[J].岩石力学与工程学报,2002,21(6):888-891.

浅谈混凝土灌注桩施工质量控制 第7篇

一、灌注桩施工应具备下列资料

1、建筑物场地工程地质材料和必要的水文地质资料;

2、桩基工程施工图 (包括同一单位工程中所有的桩基础) 及图纸会审纪要;

3、建筑场地和邻近区域内的地下管线 (管道、电缆) 、地下构筑物危、房精、密仪器车间等的调查资料;

4、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料;

5、基工程的施工组织设计或施工方案;

6、水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告;

7、有关荷载、施工工艺的试验参考资料。

二、混凝土灌注桩的材料要求

1、粗骨料应采用质地坚硬的卵石、碎石, 其粒径宜用540mm连续级配;含泥量不大于2%, 无垃圾及杂物;

2、细骨料应选用质地坚硬的中砂, 含泥量不大于3%。无有机物、垃圾、泥块等杂物;

3、水泥宜用强度等级为3.25、4.25的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 使用前必须有出厂质量证书和水泥现场取样复试试验报告。

4、钢筋应具有出厂质量证明书和钢筋现场取样复试试验报告。

5、混凝土配合比应经试验室试配。

三、确保桩身成孔垂直精度

为了保证成孔垂直精度满足设计要求, 应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施, 并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

四、泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术, 应符合下列要求

1、泥浆护壁成孔时, 宜采用孔口护筒, 护筒按下列规定设置:泥浆埋设应准确、稳定, 护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm, 护筒内径大于钻头直径100mm, 护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m, 其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m, 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩, 护筒应加高加深, 必要时应打入不透水层。

2、除能自行造浆的黏性土层外, 均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制, 制备泥浆的性能指标应符合设计要求。

3、泥浆护壁应符合下列规定:

(1) 正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上, 在受水位涨落影响时, 泥浆面应高出最高水位1.5m以上;旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上;

(2) 在清孔过程中, 应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆;

(3) 浇注混凝土前, 孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25;含砂率小于8%;黏度小于28s;

(4) 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。

4、清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。

5、泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性, 坍落度宜为160-220mm, 水泥用量不少于360kg/m³。

6、使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此, 导管底部至孔底的距离宜为300500mm, 桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。

7、首次灌注混凝土时, 应有足够的混凝土储备量, 使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注, 且边灌注混凝土边提升导管, 使导管埋深控制在26m范围内, 严禁导管提出混凝土面, 以防造成导管堵塞或断桩。

五、沉管成孔灌注桩施工技术, 应符合下列要求

1、活瓣桩尖应有足够强度和刚度, 预制桩尖混凝土强度不得低于C25;

2、必须预先制定防止缩孔和断桩等措施, 沉管过程中, 应经常探测管内有无地下水或泥浆, 如发现水或泥浆较多, 应拔出桩管进行处理后再继续沉管;

3、浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量, 混凝土的坍落度宜控制在7 0100mm范围内, 并确保其和易性, 防止混凝土离析, 桩管灌满混凝土后可拔管, 管内应保持不少于2.0m高度的混凝土, 拔管速度:锤击沉管时应为0. 31.0m/min。4m/min 2.5m/min

4、锤击沉管扩孔灌注桩施工时, 必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作, 第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高, 复打前, 应把桩管外壁的污泥清除, 桩管每次打入时, 中心线应重合。

5、夯扩桩施工前宜进行试成桩, 详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度, 并检查外管的封底情况, 有无进水、涌泥等, 经核定后作为施工质量的控制依据。

6、振动沉管灌注桩采用单打法时, 每次拔管高度应控制在50100cm;采用反插法时, 反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3;

7、沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。

浅谈钻孔混凝土灌注桩施工工艺 第8篇

钻孔灌注桩基础施工工艺:场地准备埋设护筒钻架与钻机就位制备泥浆钻孔清孔钢筋笼制作安装灌注水下混凝土。

1.1 场地准备

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置情况确定。

场地为旱地时,应清除杂物,整平夯实。场地为浅水时适宜围堰筑岛方法,修筑作业场地。在深水域时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台,也可采用浮式施工平台。工作平台的高度应比最高水位高出0.5~1m。

1.2 埋置护筒

孔口护筒起导正钻具,控制桩位,保护孔口,隔离地表水渗漏,保持筒内水头高度及固定钢筋笼等作用。护筒是要反复回收使用的设施,在材料的选用和结构设计上要求有一定的强度和刚度,不易损坏变形,便于运输、安装、埋设和起拔拆卸,常用的护筒多为钢板护筒,有时也使用混凝土护筒[1]。护筒内径一般比设计桩孔直径大100~150mm。埋设时,护筒中心线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,干处可实测定位,水域可依靠导向架定位。护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5~2.0m,旱地高出地面0.3m;一般情况埋置深度宜为2~4m,特殊情况应加深。

1.3 钻架与钻机就位

钻架安装就位时,应详细测量,底座应用枕木垫实、塞紧、顶端用缆风绳固定平稳,并在钻进过程中经常检查。

钻机必须保持平稳,不发生位移、倾斜和沉陷,否则应及时处理[2]。立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内。起动卷扬机把转盘吊起,垫方木于转盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘,要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上,钻杆位置偏差不得大于20mm。在钻进过程中要经常检查转盘,如有倾斜或位移,应及时纠正。

1.4 制备泥浆

泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂按适当配合比配置而成,具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具,增大静水压力,并在孔壁形成泥皮,隔断孔内外渗流,防止坍孔的作用[3]。泥浆应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度,泥浆太稀,排渣能力小、护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击功能,降低钻进速度。调制泥浆的黏度塑性指数不宜小于15。在不易坍塌的粘质土层中,使用冲抓、反循环回转钻进时,可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁;若当地缺乏优良粘质土,远运膨润土亦很困难,调制不出泥浆时,可掺用填加剂改善泥浆性能。直径大于2.5m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高,泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料等确定。地质复杂,覆盖层较厚,护筒下沉不到岩层的情况下,宜使用丙烯酰胺(即PHP)泥浆,此泥浆的特点是不分散、低固相、高黏度。

1.5 钻孔

钻孔是一道关键工序,在施工中必须严格按照操作要求进行,才能保证成孔质量[4]。先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后,方可开始钻进。开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃角处,应抵挡慢速钻进,使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下1m后,可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆继续钻进。每进尺5~8m,应检查钻孔直径和竖直度[5]。每钻进2m或土层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与地质剖面图核对。在钻进的过程中细长的钻杆容易受压而弯曲,造成钻孔也弯曲。为避免此现象,将主吊钩稍提携一些,这样可使钻杆不受压力,而受一部分拉力,在整个钻进过程中因受拉而维持竖直状态,使钻锥回转平稳,避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。钻孔应连续进行、不宜中途停钻,以避免坍孔。钻孔完毕时应对桩位、孔径、形状、深度等情况进行检验。

1.6 清孔

在钻孔检查完全符合设计要求时,应立即进行孔底清理,避免隔时过长以致泥浆沉淀,引起钻孔坍塌[6]。当孔壁容易坍塌时,要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm;当孔壁不易坍塌时,不大于20cm。清孔方法视使用的钻机不同而灵活应用,通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔,其中用吸泥机清孔,所需设备不多,操作方便,清孔也较彻底,但在不稳定土层中应慎重使用[7]。清孔后应从孔口、孔中部、孔底提取泥浆试样,进行性能指标试验,平均值符合规定后才允许灌注水下混凝土。再吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝。

1.7 钢筋笼制作安装

钢筋骨架应根据图样设计尺寸制作[8]。长桩钢筋架宜分段制作,分段长度根据吊装条件确定,应确保不变形,接头应错开,每隔2.0~2.5m设置加强箍筋一道。钢筋骨架应经检查合格后使用。在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的“钢筋耳”、混凝土垫块或塑料垫块,其间距竖向为2m,横向周围不得少于4处。钢筋骨架顶端应设置吊环。钢筋骨架可利用钻机塔架、汽车式起重机、龙门式起重机等起吊。为了保证骨架起吊时不变形,宜设两点起吊:第一吊点设在骨架的下部;第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点,直到骨架同地面垂直后停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后,将其扶正徐徐下降,严禁碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋时,用钢筋或型钢将骨架临时支撑于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到最后一个加强箍筋,将骨架临时支承于孔口,此时可吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接或采用其他方法接长。钢筋骨架下到设计高程后,应采用相应措施固定在孔口,防止钢筋骨架变位、掉入孔中或在混凝土灌注过程中产生上浮。

1.8 灌注水下混凝土

将导管居中插入到离孔底约0.4m,导管上口接漏斗,在接口处设球栓,以隔绝混凝土与管内水的接触。在漏斗中存备足够的混凝土,剪断球栓吊绳,混凝土依靠自重推动球栓向孔底下落。导管内的水全部排出,这时桩孔内水位骤涨外溢,混凝土已灌入孔底。混凝土将导管下口埋入孔内混凝土约1m,保证钻孔内的水不可能重新流入导管。随着混凝土不断通过漏斗、导管灌入钻孔,钻孔内初期灌注的混凝土及其上面的水泥浆和泥浆不断被顶托升高,相应地不断提升导管和拆除导管,直到钻孔内混凝土灌注完毕。

2 结语

总之,进行钻孔灌注桩作业时要求在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范,核查地质和有关灌注桩方面的资料,对施工过程中可能会发生的一些问题及时进行分析处理,做到科学组织,精心施工,严格管理,提高施工质量是完全有保证的。

摘要：浅谈了桥梁钻孔灌注桩的施工工艺。钻孔灌注桩的主要特点是承载能力大、抗冻性强、耐冲刷及经济效益好,在甘肃省的桥梁建设中,广泛用于桥梁基础。钻孔灌注桩是一项质量要求高、施工工序多、工艺细节要求严,并在一个较短时间内连续完成的地下隐蔽工程。

关键词：灌注桩,施工,工艺

参考文献

[1]肖建平.桥梁工程施工[M].北京:机械工业出版社,2007.

[2]黄绳武.桥梁施工及组织管理[M].北京:人民交通出版社,1999.

[3]李亚东.桥梁工程概论[M].成都:西南交通大学出版社,2001.

[4]范立础,徐光辉.桥梁工程[M].北京:人民交通出版社,2003.

[5]高东光.公路与桥梁水毁防治[M].北京:人民交通出版社,2002.

[6]铁道部专业设计院.混凝土桥[M].北京:中国铁道出版社,1998.

[7]姚玲森.桥梁工程[M].北京:人民交通出版社,2004.

钻孔灌注桩水下混凝土施工技术 第9篇

随着高速铁路的发展, 桥梁工程越来越多, 桥梁工程桩基大多设计为钻孔灌注桩, 钻孔桩水下混凝土施工难度大, 技术要求高, 质量无法通过直接观察的方法进行有效控制, 因此, 施工过程中必须有效地控制好施工技术以保证桩基质量。文中结合工程实例对钻孔桩水下混凝土灌注技术的关键过程进行分析, 并针对施工中易出现的问题提出了相应的处理措施, 对丰富水下混凝土浇筑技术有十分重要的意义。

1 工程概况

新建贵广铁路GGTJ-2标排调河双线大桥位于贵州省黔南州三都水族自治县境内, 大桥全长191.83 m, 跨越排调河而设, 为双线Ⅰ级电气化铁路, 设计行车速度250 km/h (预留进一步提速条件) , 上部采用 (48+80+48) m现浇预应力混凝土连续箱梁桥跨布置, 桥墩为圆端形变截面薄壁空心墩, 墩高度分别为1号墩24 m, 2号墩33 m。全桥桩基设计均为钻孔灌注桩, 共有桩基58根, 总长973.0 m, 其中0号台1.25 m钻孔桩9根, 每根长30.0 m;1号墩1.50 m钻孔桩20根, 每根长20.0 m;2号墩1.50 m钻孔桩20根, 每根长7.5 m;3号台1.25 m钻孔桩9根, 每根长17.0 m。

2 工艺流程

钻孔灌注桩水下混凝土施工工艺流程如图1所示。

3 施工工艺及方法

3.1 验孔

钻孔桩成孔后, 严格按照“三检”程序对桩身直径、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度、泥浆比重进行全面测定, 检查合格后, 方可进入下道工序。

3.2 钢筋笼制作与安放

1) 钢筋笼在加工场集中制作, 现场吊装入孔。钢筋笼下端20 cm范围内部分可收缩2 cm, 用加强箍筋全部封住不露头, 以利于下放入孔。

2) 为了防止吊装就位时发生变形, 钢筋笼每隔2 m设一道加强箍筋, 并与主筋全部焊接。

3) 钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时, 应在清孔前进行吊放, 吊装时, 应严防孔壁坍塌。

4) 钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆, 外侧对称设置控制钢筋保护层厚度的垫块。

5) 吊放钢筋笼时, 不得碰撞孔壁, 灌注混凝土前, 必须采取可靠措施, 校正设计标高, 固定钢筋笼位置, 确保混凝土灌注过程中不走位。

3.3 声测管安装

1) 安装过程中, 要避免声测管管体扭曲、挤压变形。

2) 声测管直接固定在钢筋笼的内侧, 采用粗铁丝绑扎牢固, 底端和接头部位必须设固定点。

3) 钢筋笼下放入孔时分节安装固定, 每安装一节均应向管内注满清水, 安装完毕后管口应加盖 (塞) 封闭, 以免浇筑混凝土时落入异物, 堵塞孔道。

4) 声测管上端应高出灌注混凝土顶面50 cm, 灌注前应检查管内的水位并补充灌满。

5) 若声测管需割断, 应用切割机切断, 并对管口打磨除刺, 焊接钢筋时应避免焊液流溅到管体或接头上。

3.4 安装导管

导管采用30 cm内径的钢管, 尾节长3.8 m, 中间节长2.7 m, 为施工方便, 配2节1.0 m长的调节管, 采用螺旋丝扣型接头。导管要求内壁光滑、圆顺, 内径一致, 接口严密, 按照从上到下的顺序编号和长度标示, 以便施工选用。安装好后其轴线偏差不得超过孔深的0.5%, 且不大于10 cm。

使用导管前, 需进行导管试拼, 做好水密、承压及接头抗拉试验, 按规定, 水密试验水压不得小于桩孔水深压力的1.5倍, 同时不应小于可能承受灌注水下混凝土时最大内压力的1.5倍。水密试验压力计算公式如下:

其中, Pmax为导管壁可能承受的最大压力, k Pa;rc为混凝土的容重, kg/m3, 取2 400.0 kg/m3;hxmax为导管内混凝土柱的最大高度, m, 通常取导管的总长;rw为桩孔内泥浆的容重, kg/m3, 取1 100.0 kg/m3;HW为桩孔内泥浆的深度, m。

水密试验具体方法:在拼装好的导管内灌满水, 将导管两端封闭, 分别焊接出水管和进水管接头, 进水管端与水泵出水管相连, 启动水泵向导管内注压力水, 当水泵的压力表达到导管须承受的计算压力时, 再稳压10 min后, 若接头及接缝处不渗漏, 则为合格。

导管安装后其底部需有30 cm的空间 (管底端距孔底30 cm高) 。

3.5 清孔 (二次清孔)

第一次清孔完成后, 下放钢筋笼、安装导管及混凝土灌注准备期间, 孔底可能又会产生新的沉渣, 当沉渣厚度超出规范要求时, 应进行第二次清孔, 直到桩底沉渣厚度满足要求。

清孔方法:采取置换法, 在导管顶部安设一个弯头和皮笼, 用泥浆泵将泥浆直接压入导管内, 再从孔底沿导管外置换沉渣。

清孔标准:孔深满足设计深度要求, 排出的泥浆达到现场用手摸无2 mm~3 mm的颗粒, 泥浆比重不大于1.1, 含砂率小于2%, 粘度17 s~20 s, 孔底沉渣厚度在5 cm以内。

在灌注水下混凝土前, 应用射水或射风冲射钻孔孔底3 min~5 min, 将孔底沉淀物翻动上浮, 射水或射风压力应比孔底压力大0.05 MPa。

3.6 混凝土搅拌及运输

混凝土集中拌制, 罐车运至现场, 直接输送至漏斗中, 经漏斗进入导管进行水下灌注。运输过程中罐体保持转动, 防止混凝土离析。

3.7 混凝土性能指标

混凝土坍落度严格控制在180 mm~220 mm之间, 偏差不大于20 mm, 每拌制50 m3或每班检测不少于1次。检测方法:坍落度筒测试。

混凝土入模含气量应不小于2%。检测数量:每拌制50 m3混凝土或每班检测不少于1次。检验方法:含气量检测仪检测。

3.8 混凝土灌注

3.8.1 首批混凝土灌注

首批混凝土数量应满足导管下端埋置深度不小于1.0 m, 数量计算公式如下:

其中, V为首批混凝土数量, m3;D为孔桩直径, m;H1为导管底端至桩孔底的高差, m;H2为导管初次埋置深度, m;d为导管的内直径, m;h1为灌注混凝土高度达到埋深H2时, 导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度, m。

首批混凝土采用拔塞法施工。在漏斗底口安装塞子封住, 待装满混凝土后拔掉塞子放下封底混凝土, 入孔后立即探测混凝土顶面高度, 计算导管埋深, 若埋深符合要求则可正常灌注;若导管内大量进水, 说明出现灌注事故, 则应立即停止灌注, 分析原因并采取措施处理。

3.8.2 正常段混凝土灌注

1) 首批混凝土灌注成功后, 转入正常灌注阶段, 灌注过程应紧凑连续进行, 中间停息时间不得超过30 min。灌注过程中应避免混凝土溢出掉入孔内, 导致泥浆掺入水泥而变稠凝结, 致使混凝土面探测深度不准。应随时注意料斗混凝土入管和孔内水位变化情况, 测量已灌注混凝土面的高度。

2) 首批混凝土导管埋深控制在1.0 m~3.0 m, 正常灌注时一般宜保持在2.0 m~6.0 m, 应随时用测深锤探测孔内混凝土面位置, 以便及时调整导管埋深。

3) 严格控制导管提升速度, 应逐步提升, 不能过快, 保持轴线竖直和位置居中。导管拆除要快速进行, 一般控制在15 min以内, 拆除后及时清洗干净, 并堆放整齐, 防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔内。

4) 施工中, 当导管中混凝土不满含有空气时, 混凝土应徐徐灌入, 避免导管中产生高压气囊, 管节间橡胶垫被气压挤出, 导致导管漏水。

5) 灌注临近桩顶设计标高时, 计算所需混凝土拌制数量, 以免浪费。

6) 灌注快结束时, 因导管内外压力差下降, 而导管外泥浆及含渣土稠度增加, 导致混凝土顶升困难, 可加水对泥浆进行稀释, 清除部分沉淀泥土, 以便施工顺利进行。

7) 慢慢拔出最后一节导管, 以防泥浆挤入导管下混凝土中, 影响桩头质量。

8) 因水下混凝土粉煤灰掺量较大, 施工中粉煤灰可能上浮堆积在桩头, 灌注高度应超过桩顶设计标高0.5 m~1.0 m, 混凝土强度达到2.5 MPa后, 采用人工将此段混凝土凿除。

9) 灌注前, 应进行混凝土坍落度、含气量、入模温度等检测;专人记录灌注时间、混凝土面深度, 导管埋深、导管拆除及施工异常现象。

3.9 灌注混凝土探测方法

灌注过程中, 应加强孔内混凝土面至桩孔口的深度探测, 及时掌握准确数据, 以便控制导管埋深, 若探测数据不准, 将导致埋管过浅、导管提漏, 埋管过深无法拔出或断桩等事故。

4 水下混凝土灌注常见事故及处理措施

4.1 导管进水

原因分析:1) 首批混凝土数量不足, 下落入孔后不能完全封闭导管底端, 导致泥水从导管底口进入。2) 各导管间接头不严, 连接处密封不好, 垫圈挤出或损坏, 螺旋丝扣接头松动。3) 导管提升过快、用力过大, 或深度监测数据出错, 导致导管底口超出混凝土面而涌入泥水。

处理措施:1) 若是第1) 种原因, 应将孔底的混凝土拌和物清除, 严重情况下, 返工重新钻孔, 然后下放钢筋笼、导管, 重新灌注。2) 若是第2) 、第3) 种原因, 应根据具体情况, 拔出换掉原导管, 重新安装插入新导管;或用原来的导管插入继续进行施工, 但必须将导管内的水和沉渣采用吸泥和抽水的方法排除后再灌注。

4.2 导管堵塞

原因分析:因机械故障, 使混凝土在导管内停留时间过长, 坍落度过小、和易性差、拌和不均, 混凝土产生离析、部分初凝, 使下落阻力增大, 而使混凝土堵在导管中。

处理措施:当灌注厚度在3.0 m以内出现堵管而无法继续灌注时, 应停止灌注, 立即拔出导管, 将管内混凝土采用吸泥机吸出。当灌注时间已久, 首批混凝土已初凝, 导管内又堵塞有混凝土, 此时应将导管拔出, 重新安设钻机钻孔成桩。

4.3 埋管

原因分析:换管灌注过程中, 导管埋深过大, 混凝土初凝使导管内外摩擦力增大, 使得导管内混凝土无法顺利流动就会发生埋管。

处理措施:将导管埋深控制在1.0 m~6.0 m之间, 不时上下缓慢抖动导管, 在混凝土中适当掺加缓凝剂, 以防混凝土初凝。

5 质量控制措施

1) 应严格控制原材料质量, 不合格的材料严禁使用。

2) 混凝土的拌制必须严格按照配合比计量下料, 严格计量和测试管理。

3) 为防止夹泥、堵管、断桩等现象, 应加强混凝土搅拌时间和坍落度控制。

4) 随时加强混凝土面标高和导管埋深监测, 严禁把导管底端提出混凝土面。

5) 加强灌注工艺流程控制, 导管提升速度及力度要适中。

6) 施工过程中, 施工员、质检员、试验员必须全程旁站, 并做好相关记录。

6 结语

钻孔桩水下混凝土施工隐蔽性强, 不可预见因素较多, 不但工序复杂, 而且施工难度较大, 很容易产生质量问题, 是钻孔灌注桩施工质量监控的关键环节。通过该工程实践证明, 在施工前只要认真做好各项准备工作, 并加强过程控制, 就能有效防止导管进水、导管堵塞、埋管等现象, 确保钻孔灌注桩水下混凝土施工质量, 对工程质量、进度、效益都将起到积极的作用。

参考文献

[1]中国中铁二院工程集团有限公司.排掉河双线大桥设计图[Z].2010.

[2]TZ 213-2005, 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南[Z].2006.

混凝土灌注桩 第10篇

【关键词】超流态混凝土;灌注桩

超流混态凝土钻孔灌注桩是利用长螺旋钻机, 在设计孔位处钻至设计深度在提钻的同时, 通过设在钻头处的活门向孔内泵注预先制备好的超流态混凝土; 至设计桩顶上500mm 位置, 随后向孔内安放钢筋笼,这种方法不仅使桩体混凝土密实度有很大提高, 而且对桩身周围土有明显的挤渗加固作用, 同时还解决了断桩、缩径、桩端虚土等问题。

由于利用这种方法施工的混凝土的塌落度达20～25cm 故称之为超流态混凝土, 使用这种方法施工的桩基础则称之为超流态混凝土钻孔灌注桩基础。超流混态凝土钻孔灌注桩与其它桩基础相比即没有振动和污染。下面对各操作要点进行简析。

１．适用范围、特点

1.1适用范围

超流態混凝土压灌桩主要适用于杂填土、素填土、粘土、粉土、砂土、卵石层等地层；桩径300～900ｍｍ，深度在25ｍ以内的基础桩、护坡桩。

1.2特点

1.2.1适应性强、应用广泛。不受地下水位的限制，在桩间距较小的情况下，施工可连续进行，无需间隔跳打，施工工效高。

1.2.2 单桩承载力高。孔底不留残渣、虚土，可充分提高桩端的承载能力，不易产生断桩、缩径、塌孔等质量缺陷。

1.2.3施工现场文明。在施工中不需泥浆护壁，不用排污，有利于施工现场的文明管理。

2.施工工序

钻机对位→钻进→第一次提钻清土→钻进→停钻→提钻压灌→停灌提钻清土→下笼→下管→二次压灌→停灌→养护

2.1工艺流程

超流态工艺法施工，是用螺旋钻机成孔，然后通过空心的螺旋钻杆边泵送混凝土边提升钻杆，直至桩顶.然后下放钢筋笼.直至成桩。

2.2施工操作要点

2.2.1混凝土强度为C25，采用商品混凝土，由于施32512艺为先灌注混凝土后下钢筋笼，因此，混凝土骨料采用粒径为5-10mm的豆石，坍落度应严格控制在230-260m。

2.2.2钻进过程中应根据土层情况及时调整钻进速度，一次达到设计深度，确保桩长和桩径。

2.2.3混凝土灌注前，应用清水或用水泥砂浆清洗管路。

2.2.4注意桩底灌注质量，混凝土进入钻杆后方可提钻，匀速提钻并保证钻头刃尖始终埋在混凝土内，防止断桩。

2.2.5混凝土超灌高度不少于50cm。

2.2.6随时检查泵管密封情况，以防漏浆。

2.2.7在砂、卵石等地层降低提钻速度。保证混凝土保持在钻杆内。

2.2.8成孔、泵送紧密配合，减少桩身灌注时间。

2.2.9成桩后一定注意保护好桩头，24h内不能扰动。

3.质量控制

3.1桩质量检测标准 单位:mm

3.2 钢筋笼质量检测标准

钢筋笼质量检测标准 单位:mm

4.成桩质量控制

(1)直度偏差不超过1％。

(2)桩位偏差不超过0.4倍桩径。

(3)桩径偏差不超过-20mm。

(4)桩长允许偏差±100mm。

(5)单桩投料在理论体积量的基础上桩体充盈应>1.0。

质量控制：

(1)桩机就位，用铅垂仪调整，使桩架、钻杆垂直。

(2)按图布置桩位，钻机定位准确后缓慢钻进，减少钻杆晃动，以免扩大孔径。

(3)随时清除孔口积土，防止土体落至桩孔内。

(4)钻孔完毕应立即压注混凝土，边提升钻杆，边压注混凝土。提升钻杆的速度与压混凝土之间应密切配合，以保证桩身质量。

(5)孔深：钻孔深度在机架上作标记。

(6)孔径：在施工过程中，用钢尺经常测量桩孔、钻杆直径。

(7)防止断桩、缩径、桩头标高不足。严格控制提拔速度及混凝土压注速度，使桩孔内混凝土始终要高于钻头0.5m左右，混凝土面应浇灌至高出设计标高50cm处。

(8)施工顺序：采用跳打法进行施工，以保证不发生串孔现象。

(9)桩头质量控制：待浇灌完混凝土、下完钢筋笼后，用震捣棒对桩头进行震捣，使之密实，并用泥土或草帘被覆盖。

浅析超流态混凝土灌注桩施工 第11篇

1 超流态混凝土灌注桩施工

1.1 长螺旋钻孔泵送超流态混凝土后置钢筋笼技术

这是一种新型的桩基技术, 最早源于外国的专利技术, 但随着技术的开展, 目前在该项技术上我国已实现全部国产化。这种灌注桩施工技术与普通的钻孔桩技术存在着明显的不同。其是利用专用长螺旋钻孔机钻到预定深度后, 利用中空钻头及钻头活门向孔内泵注超流态混凝土, 直至到桩顶为止, 然后插入钢筋笼而形成桩体。此种施工技术不受地下水位的限制, 其所使用的超流态混凝土具有非常好的流动性和分散性, 而且钻机不仅起到钻孔的作用, 同时也可以对混凝土进行压灌, 在操作上更为便捷。而且在成桩过程中具有快速、高质量的特点, 对于降低工程的造价起到了非常好的效果。

1.2 技术特点

1.2.1 可以在短时间内即成到成桩的效果。

1.2.2 不会产生离析现象, 由于超流态混凝土具有非常好的流动性, 石子会悬浮在混凝土中, 可以使钢筋笼很容易就放进去。

1.2.3 普通桩形成过程中的断桩、缩径、塌孔等质量通病都不会发生在超流态混凝土灌注桩上, 质量容易控制。

1.2.4 确保了文明施工, 在施工过程中不需要利用泥浆来进行护壁、不降水、不挤土等, 所以无论噪音还是灰尘都较少, 不会对周边居民的正常生活带来影响。

1.3 施工工艺

1.3.1 工艺流程

平整场地桩位放样组装设备钻孔机就位钻至设计深度停止钻进边提升钻杆边用混凝土泵经由内腔向孔内泵注入超流态混凝土提出钻杆放入钢筋笼成桩桩头处理桩顶保护措施。

1.3.2 施工方法

(1) 准备工作。需要有岩土工程勘察报告及施工图纸, 同时还要对施工现场及邻近区域内的地下管线、地下构筑物及危房等进行具体的调查, 以便及时对施工中可能导致危险的地方进行加固和保护, 从而保证桩基施工的顺利进行。同时还要根据桩型的特点进行螺旋钻孔机的选取, 而对于工程中所需要的原材料, 则必然经过复验合格后才能对其进行使用。

(2) 场地抄平、放线、组装设备。钻机进行现场就位后需要利用枕木和钢板来对其进行调平, 使其具有较好的稳定性, 这样对于成孔的质量具有较好的效果。同时还要对于桩口的标高进行检测, 从而确保钻孔的深度。然后需要进行钢筋笼的制作。在制作过程中需要对其主筋和箍筋进行焊接。

(3) 成孔灌注。在开钻时需要将钻头对准桩位点后, 然后再下钻, 在钻进的过程中要保持均速、更稳, 避免发生钻机倾斜的情况。而在钻进过程中如果发现不良地质情况时, 则需要停钻等有相关的处理方法后再重新开钻。当钻至设计孔底标高时, 则需要利用混凝土泵开始压注混凝土, 在压注过程中边压边提钻, 同时还要保证压钻的混凝土体积量大于钻孔上提的体积量。

(4) 安放钢筋笼。利用钻机自备吊钩、塔吊或吊车将钢筋笼竖直吊起, 垂直于孔口上方, 然后扶稳旋转, 依靠自重和人工下入孔中, 如下沉阻力大则用带自重的振动器压入, 固定在设计标高。

1.3.3 操作要点

(1) 钻机成孔。施工过程中要求边旋转钻杆边清除孔边渣土, 防止提升钻杆时土块掉入, 钻孔过程要用经纬仪校正垂直度 (1%) 。

(2) 拌制超流态混凝土的原材料。水泥宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥, 在保证水泥的强度等级、用量、水灰比、石子粒径, 外加剂的选用等能达到施工的标准要求。而且在拌制投料时外加剂添加顺序宜滞后于水和水泥, 施工时要加大水泥用量, 提高水泥和易性, 减少钢筋笼下沉时的粘阻力。

(3) 提钻压。混凝土泵送施工时, 要严格控制钻杆的提升速度, 确保提钻速度与混凝土浇注速度相协调。提钻杆前, 要求钻杆内的混凝土高度高出地面。通过混凝土泵送对钻杆产生的上顶力, 调整提钻速度, 保证钻杆及叶片对混凝土有一定的挤压作用。

1.3.4 机具设备。

施工过程中需要使用长螺旋钻机, 根据施工规模的大小还需要搅拌机、混凝土运输罐车、输送泵、输送管、钢筋笼吊放机械及制作机具等。

2 超流态混凝土灌注桩施工中的注意事项

2.1 障碍处理

由于长螺旋钻设备本身的限制, 较硬障碍物无法钻透穿过。因此, 需要在施工中配备一台小型挖掘机, 较浅处的障碍采用挖掘机挖除后, 进行回填, 重新钻孔施工。如果障碍较深, 无法挖除和穿越则只能改变桩位, 按设计变更加桩加承台。

2.2 串孔

两桩距离过近, 容易导致“串孔”的发生。即后续桩基压灌混凝土时, 从之前施工的桩孔口返出混凝土, 导致混凝土无法灌满, 并且在停止灌注后, 两个桩孔内的混凝土面均下降, 影响成桩质量。解决措施:可采取“跳打”的方式, 各桩位间隔施工, 在发生串孔现象的桩基混凝土达到初凝后, 再返回施工。

2.3 卡钢筋笼

钢筋笼依靠自重沉入混凝土中的过程应连续, 下沉过程中采用吊装配合人工扶持, 及时调整角度。如遇下沉阻力过大的情况, 要及时拔出钢筋笼, 重新插入孔中。当钢筋笼大部分进入孔中, 可保证垂直度时, 可在端头以带配重的振动器振动压入, 并用水平仪监控桩顶标高。若由混凝土塌落度导致, 应及时调整配合比。

2.4 桩头质量缺陷

由于桩头位置孔口的直径较大, 所以当灌注到这个位置时需要停顿十秒至二十秒的时间, 保证桩头达到一定的密实度, 同时在灌注时还要超过顶高一段距离, 并利用振捣棒在孔口处进行振捣。

2.5 停电、断供混凝土

为了保证灌注过程的连续性, 则在工地现场需要配备发电机, 以避免在停电时对进度造成影响。但对于混凝土出现供应不及时时, 则需要小幅度提升钻头, 减缓混凝土凝结, 而对于出现断供的情况发生时, 如果时间超过了混凝土的初凝时间, 则需要将钻头提出, 当混凝土能够正常供应时再重新进行钻孔灌注。

2.6 冬季施工

在冬季施工时, 对混凝土有特殊要求, 需要达到冬季施工的标准, 同时还要对钻机及混凝土输送管进行必要的保温, 从而保证施工的正常进行。

3 结束语

在进行超流态混凝土灌注桩施工时需要做好施工前的准备工作, 同时还要对施工过程中的任何一个环节都要采取必要的控制措施, 对于施工过程中的重点部位和细节进行注意, 从而保证超流态混凝土灌注桩施工的顺利进行。

参考文献

[1]邹念魁.超流态混凝土灌注桩的工艺原理及施工要点[J].科技创新与应用, 012.03.

[2]王晗.超流态混凝土灌注桩施工及常见问题处理[J].现代物业 (上旬刊) , 2013.04.