化工自动化控制系统升级与发展

化工自动化控制系统升级与发展（精选14篇）

化工自动化控制系统升级与发展 第1篇

摘要：目前，化工自动化控制系统越来越普及，在化工行业发挥着极其重要的作用，可以提高化工生产的效率，还可以保障化工运作过程中存在风险。文章通过分析化工自动化控制系统在化工行业中的应用，了解到化工自动化控制系统应用较为广泛，对提高化工行业起到不可或缺的作用，然后再分析化工自动化控制系统的发展。本论文对化工从业者能起到较好理论指导和实践指导。

关键词：控制系统；化工；应用；发展

随着现代社会的不断进步，科学技术发生天翻地覆的变化，人们在不停的控制事物，运用这种的自动化控制系统，化工自动化控制系统就是人们不断认识事物改造事物的产物。1950年之后，人们开始思考在化工行业中运用自动化控制系统，将自动化控制系统运用到化工行业中这是第一代系统技术。电动模拟信号控制系统则是第二代系统技术，第三代控制系统就是将计算机运用到其中，运用计算机集成控制，第四代控制系统级就是集散式分布控制系统，第五代控制系统即是化工自动化控制现场总线系统[1]。这些自动化控制方式在不断地进步发展，弥补传统系统的缺点。化工自动化控制系统在化工行业发挥着重要作用，其发展趋势将会直接影响着化工行业的进步。本文就将具体分析化工自动化控制系统的应用与发展。

化工自动化控制系统升级与发展 第2篇

化工自动化控制系统采用仪表监控和模型监测能够准确的对化工生产设备和生产过程进行了解和监察，可以观测到生产过程中出现的问题，从而对存在安全隐患的问题进行监督和控制，避免发生问题。化工自动化控制系统在化工生产中的作用可以通过仪表来精确表达出来，在对化工生产过程中实行监督，需要通过生产的数据进行了解然后建立相应模型，放入模型系统中进行综合分析化工生产是否存在障碍，自动化技术的使用，可以帮助我们建立一个相对完整的专家知识库，它的作用在于化工生产中会存在很多信息数据，可以将这些数据进行及时反馈监督，当出现问题时，可以及时采取相应措施处理问题，从而达到化工生产过程中监督的作用[5]。举例说明，某企业生产一些化学产品，在生产过程中需要用到大量的泵，比如尾气循环泵、水循环泵等等，像这种用到大量的设备时，可以通过自动化控制系统进行管理，管理每个泵的工作情况，并对每个泵进行实时监控，因为当用一个泵出现问题将会影响整个生产过程，自动化控制系统的使用，可以增加化工生产的安全性和高效率性。

2.2自动化控制系统中安全自动化装置的应用

化工企业中生产产品的过程包含很多化学物质，很多化学物质具有危险性，而且在化工生产过程中也会存在很多极其危险的加工过程，所以化工生产是一个危险程度相当高的活动。当化工生产的某个环节没有处理好时，即使是一个比较小的问题，如果没有及时的针对问题进行处理，严重的会给工作人员造成不可磨灭的影响，轻微的也会导致生产效率变低或者化工设备损坏。将自动化控制系统运用到化工行业中，可以自动管理化工设备和化工生产运作，当设备出现问题时，自动化装置可以将问题形成信息反映到装置中，然后自动分析存在问题，形成总结，最后及时的将存在的危险控制在可控制范围内，即完成了发现问题、分析问题、解决问题的作用，保证了生产的有效完成。自动化控制系统中的安全自动化装置还可以在灭火活动中起到很好的应用，因为在化工生产中，会存在很多的可燃性化学材料，当材料处理不当时会产生明火，如果没有发现这种燃烧问题，或者现场人员没有及时的灭火，就会进一步导致火灾的形成，从而造成严重的人员损失和经济损失，安全自动化装置可以对周围环境进行监督，如若发现火星，就会快速的实行灭火行动，从而将起到防火灾的作用[6]。

2.3自动化控制系统中紧急停车系统的应用

化工自动化控制的发展趋势分析 第3篇

化学工业是一个实际应用较多的产业,属于国民经济的有机内容之一,同时也属于一个密集型产业,其中集合着技术、资金以及各种能源。近年来,我国经济社会取得巨大进步,带动化工工业的发展进程,一方面,其生产规模不断扩大,另一方面,其技术水平不断提升。但是,我国化学工业整体水平相对较低,正是如此,才导致严重的资金与能源浪费问题,最终对该行业科技进步产生负面作用。为彻底改变该颓势,应在该行业引入各种先进的技术手段,因此,加强科技改革已经成为该行业的当务之急。化工自动化控制技术的应用,具有非常重要的意义,对改善该领域企业的生产效率非常有帮助,促使它们不断改善管理水平,使能耗与成本不断减少,同时还能够对改进员工工作环境条件有帮助,使产品质量不断提升,最终给公司带来更加丰厚的经济与社会效益。鉴于此,本文探讨了化工自动化控制的发展趋势,希望能够与业界同仁分享自己的观点。

1 化工自动化控制的内涵

关于其定义,单纯从字面进行分析,即化工公司在制造产品的时候,将自动化控制科技方法引入其中,最大限度地防止人工操作的因素,特别是在生产的环节,对各项关键指标,包括压力、温度、仪表液位、流量等,均动用计算机技术来进行控制,利用参数对生产平台进行有效控制,从而使制造出的产品与标准要求相符、更加精确,此即为该项技术所体现出的实践价值。

其深层次的意义如下所示,即化工公司在自身经营运作当中,引入较为先进的自动化控制技术,把产品制造这一个环节看做自己的重点控制对象,应用相关计算技术手段,通过相应的控制方案,最终使得控制时间与理论可以彼此协调,另外,还把化工公司产品生产的整个过程均与自动化控制技术进行有机结合,对这一个环节的各个环境因素进行模拟,例如,需要的压力、温度等诸多指标,从而实现对各个参数的自动化控制。具体来说,其具有诸多方面的优势,省去了大量的人工操作,仅仅利用自动化设备来运行,对被控制的对象,根据预先设置的路径来进行。

化工产业之所以要进行自动化控制,不但是提高质量的需要,更是提高品质技术服务的需要,为此,必须构建起有效的自动化控制系统。具体来说,应当着重做好下列几项工作。

第一,采用合理、有效的系统,才能够更加可靠、更加准确地对产品生产环节的各项相关参数进行控制,取得更加良好的控制效果。例如,在具体的现实之中,能够引入PLC、DCS等各种较为先进的系统。第二,构建起更加有效的控制平台,编制可行性较强的实施方案措施。第三,引入优秀的操作者,他们具备相对较高的专业素养,同时综合素质相对较高,从而能够实现有效的控制。

把上述三者充分融合,对化工自动化控制的有序推进非常有帮助。

因此,如果希望化工自动化控制的健康持续发展,必须要构建起有效的系统,并且具备良好的技术服务。更加有效的对生产环节进行控制,对进一步减少生产成本减少能耗很有利,使得产品质量不断改善,最终推动化工公司实现可持续发展。

2 发展趋势分析

经过仔细的考察,根据化工公司生产经验与产品需求,认为其趋势主要包括以下几点。

2.1 科技发展趋势

当前我们已经进入到一个科技时代,科技更新换代速度不断提高,化工自动化控制技术同样符合这一个规律。伴随电脑技术的不断提高以及在各个领域的普及应用,科技成果的更新换代,信息技术与微电子技术在今后肯定会广泛引入到该项技术之中,同时,肯定将从过去较为单调的生产环节拓宽至化工公司的每一管理领域之中,这是今后的必经之路。将来,随着自动化技术的不断发展,肯定会囊括数据采集、生产监控、经营决策、化工生产设备维护等各个方面,并且还将覆盖到人力资源管理的范畴。比如MIS系统,这属于现阶段化工公司刚刚引入的一个技术平台,充分反映出科技在化工产业之中的应用趋势。不仅如此,由于科技成果的推陈出新,对于广大化工公司提出一系列新的、严格的要求,使其面临更加严峻的考验,在将来,科技肯定会朝着以下两个趋势发展,首先,逐步升级改造,其次,时期性的科技集体更新,上述两者是今后该项技术的发展规律。

2.2 设施发展趋势

具体来说,相关设施基本上包括生产设备与各种各样的仪表:首先,对于仪表来说,其中类型非常繁杂,根据能源进行划分,主要包括以下3种类型:分别是液动、电动、气动,根据其中是不是融入微机处理技术进行分类,主要划分成两种类型:自动化与非自动化,因此,在今后其肯定会朝着液动与电动的方向发展,发展的中级阶段是被自动化所代替。还有,对于设备来说,特别是微软设计研发的Windows系统早就在国内化工领域得到广泛应用,今后,肯定会沿着美国同类公司的足迹前行,国内公司肯定会逐渐把DCS与CIPS系统的各个层面进行有机融合,使得相关技术得到普及,同时,关于该其应用方面,肯定会对化工公司应用更加有效的控制技术,同时会不断改善各种自动化控制平台与有关载体,从而使得数据能够充分的共享,最终使得管控一体化的目标得以实现。并且随着发展的推进,化工公司的硬件推进肯定会逐渐升级,其软硬件的整合肯定会越来越深入,从而使得该项技术得到全过程、全方位、全天候的应用。

2.3 人员发展趋势

通过分析我国化工公司现状可以得知,他们在这个方面仍然处于比较落后的状态,分析他们的历史沿革,多数都在摸索中不断前行,尤其是注重学习和吸收西方国家先进的科技方法,国内在该领域的人员素质相对较低,并且高素质人才严重不足,基于此,在今后全面提高人员素质肯定是一个必然的方向。

首先,加强对化工技术工作者的培训。具体的培训过程中,应当注意灵活选择定期与不定期的方式,两者应有机结合,公司外出培训与自主培训有机融合,促进职工不断更新技术观念,用开放式、先进的思维,用强烈的责任心去不断创新科技,应当认真的进行安排,统筹计划、制定科学合理的实施方案,还应在兼顾企业发展规划的基础上,编制相应的信息化技术人才培训计划。

其次,加强科技院校建设。科技的发展归根结底属于教育的发展,而人才培养主要是基于众多科技院校来进行的,所以,化工公司发展一定要将有关科技院校的建设纳上重要日程。在构建起良好的科技院校的基础上,置相应的专业、学科,这样才能够为国家和社会培养大量的专业人才,才能解决当前面临的人才匮乏的问题。

再次,切实加强技术人才交流。大体上包括以下几方面,第一,化工公司内部不同工种岗位之间的交流,利用这种方式,推动内部职工整体素质的不断提高,从而使得公司的技术人才具备更加全面的技术;第二,化工公司相互间的交流,公司相互间进行的技术沟通起着非常关键的作用,特别是对于那些生产经营类型相同的公司来说,他们相互间的技术交流会发挥着关键的功能,是推动他们以及该项技术不断发展的基础;第三,不同国家相互间的交流,具体来说,对于我国,针对自动化控制现状落后的局面,应当积极借鉴发达国家和地区的先进经验与好的做法,使得自己的技术水平不断改善,还应当切实加强自主研发,尽快与国际接轨,使我国在这方面达到国际先进水平。

3 结语

综上所述,随着我们进入到科技时代,化工自动化控制技术的发展节奏肯定会提速,因此,我们需要切实加强技术研究,切实发挥该项技术的作用,促进化工公司不断前进,实现国家的不断发展。

参考文献

[1]王峰.试论化工自动化控制的发展趋势[J].化学工程与装备,2011,08:138-139.

[2]吴志超,宋诗光.浅谈化工自动化控制的发展现状及未来趋势[J].中国石油和化工标准与质量,2013,18:22.

[3]樊苏生.初探化工自动化控制技术及其发展趋势[J].中国石油和化工标准与质量,2014,07:45.

石油化工过程控制自动化及其发展 第4篇

关键词：石油化工；过程控制；自动化

当前石油化工行业在我国已经有了非常明显的发展，同时它也成为了我国经济建设过程中不能忽视的一个重要因素，在这样的情况下，我们需要对石油化工行业予以改进和完善，同时市场竞争也在不断的加强，所以企业如果想要在这样的大环境下获得更好的发展，就必须要在实际的工作中推行自动化控制，实际上，过程控制自动化在我国有了一定的发展，本文就对其发展予以简要的分析和阐述。

一、历史回顾及展望

工业过程控制自动化仪表在不断建设和发展的几十年当中，从气动单元组合仪表，变成了电动单元组合仪表，再到今天的数字化仪表，在这一过程中也是不断发展和演变的。到了上世纪90年代，我国电子元器件和外部设备出现了新的发展趋势，其在体积上更小，但是在容量上却更大，所以在技术和管理上都更要有所提升，只有这样，才能更好的顺应当今时代的发展和建设。尤其是石油化工生产当中非常重要的特点就是其更加的复杂，同时整个系统更加的庞大。

最近几年，因为OA和FA为代表的一系列高新技术在不断的改善和成熟，所以过程控制自动化技术在以往技术的基础上也在朝着工厂星系统的方向发展，这也促进了具有管理控制和专家检验系统的综合性信息系统，这种系统在运行的过程中能够体现出非常显著的优势，其所提供的信息可靠性和准确性更高，同时自身的控制性能和管理性能也是以往的主流技术所无法比拟的，因此其具备较高的性价比。

二、主要技术介绍

1、操作环境改善

在当今的发展中，该系统的功能更加丰富也更加完善，这样也使得监视操作画面的范围更广，在硬件上也使用了性能更好的显示器，在显示器应用的时候，多点趋势记录功能是之前所不具备的，在这一过程中所采用的触屏技术也使得操作人员可以更加清晰直观的对系统予以操作，此外工作的环境更好，操作的方法也更加简单。

最近几年，国外的公司还研究出了一种万能工作站，其在运行的过程中为工作提供了单一的窗口，在这一过程中还要使用专门的接口，这样它就结合了很多技术，使得操作人员和维修人员在工作中所需要的多种环境都可以得到很好的发展，此外还能够满足所有设备在运行和发展重的需求。

2、计算机技术

在过程控制中，计算机技术已经得到了非常广泛的应用，当前的社会发展中如果还在使用传统的计算机技术已经不能满足系统运行的需求，所以当前的工作中，一项非常重要的任务就是不断的拓宽计算机技术在过程控制中的应用领域，此外也要为系统提供功能更加全面的软件包，这也成为了生产中至关重要的环节。

随着计算机技术的不断发展.在石油化工工业中引人最优化控制是保证企业在竞争中处于不败之地的明智选择，因此一种集过程控制自动化与全广管理信息系统于一体的综合系统应运而生。它的产生使现场实时数据不但能高效、准确地进行采集.还能快速地进行趾理，并及时将决策信息反馈到现场以指导生产。由于优化层次已从回路、单元、装置（包括装置群）发展到全厂.必将使全厂生产在这种闭环控制下，不断挖掘出设备的内在潜力，降低库存.降低成本，提高产品质量和产量.保证整个生产的高效运转。

3、专家系统

显而易见，即使是最熟练的操作人员也难免在某一时刻因推理迟缓、遗漏而造成操作失误，而且石油化工生产又具有高度过程化、复杂化等特点，当某一生产环节操作异常时.就会严重影响其它工序的正常运转，因此为保证整套石油化工装置的安全生产.形成自诊断系统有着十分重要的意义。

与由系统操作员执行的诊断功能相比.在系统运行中自动实现的诊断功能可显著地缩短故障诊断和识别时间，它使系统的可靠性参数得到了实质性的改善。准确而迅速的诊断信息使人们能实现必要的保护，这种保护可使人们在故障引起任何对系统运行有危险的结果之前避免或限制这种故障所带来不良影响.这就是应过程异常诊断的要求而推出的专家系统。

该系统的功能是.充分利用有限的和必要的装置信息.将熟练操作人员的操作技术、经验和专维普资讯门技能标准化，以知识的形式输入计算机。如果发生事故，则根据输入的异常现象进行故障状态的自动分析，胜断异常原，并旱现给操作人员能接受的处置方法。

4、工厂信息系统

工厂信息系统是种决策支持综台系统，包括工档案管理、报告、统计、生产实时数据管理等。一般可采集5000点数据，大的系统可达14OOO点，可形成3年历史档案，可进行业务咨询、操作决策；时还可方便地与其他系统相连，是一个工厂级的综合管理信息系统，它使得数据得以快速采集、快速分析，以达到快速决策。

5、新一代智能变送器

微处理器技术的水断应用，使变送器的面貌焕然新。由于采用微机技术改善产品性能及提高通信能力，使得数字式智能仪表功能大大加强，数据存取更加迅速准确，而且价格也随之下降。这种新型变送器还具有某些智能功能。首先由于其内部储存了特定的输入输出曲线，可以对传感器的输出误差进行补偿；其次，它可以进行数学运算以调整输出。它所具备的通信能力可以使操作人員远距离地检查此仪表及相应回路的工作晴况，方便量程的整定及故障的检查，这种遥控功能使人们不再为检修变进器而深入危险地域，进而保证了信息的准确性、可靠性和生产的安全性，使现场智能仪表与分散型控制系统紧密结合起来。综合起来，智能变送器提供了以下主要功能：①双向通信能力（可接收、可发送）；②完善的自诊断功能；③可靠的传感器技术；④宽广的量程范围；⑤稳定的温度和压力补偿。

6、DCS级的先进控制系统

基于DCS级的先进控制系统提供了一些先进的控制技术，主要包括多变量复杂控制、在线实时优化软件、离线优化软件、工艺信息和质量分析系统、在线成本分析系统、操作员支持系统（即专家系统）、过稃模型及模拟系统、工程档案等管理系统，该控制系统不仅可以收集和分析生产数据，自动调解生产工艺，还可为操作人员提供最及时、准确的过程信息，以作出决策判断，从而使生产设备运行实行理想的效果。另外，由于不再需要专门的大型上位机，使得其在搬档次的机器上即可展现更高层次的优化。

三、结语

当前我国的科学技术已经有了非常显著的进步，这种进步也作用到了石油化工生产领域，在生产的时候，过程控制是十分重要的，现代化建设的过程中，机械自动化水平有了一定的提升，同时它也在一定程度上推动了我国石油化工过程控制自动化的发展，成为了石油化工行业非常关键的一个发展要点。

参考文献：

[1]陶传刚.自动化仪表工程的施工概要[J].中国科技信息.2011（05）

[2]陈遵颢.污水处理中自动化仪表设计与应用[J].自动化与仪器仪表.2010（02）

化工自动化控制系统升级与发展 第5篇

（一）已建成的合法生产装置、配套设施的安全设施竣工验收安全评价报告（含竣工图集）纸质版（含电子版）（含变更）；

（二）已建成的合法生产装置、配套设施的安全设施设计专篇、图集的纸质版（含电子版）（含变更）；

（三）在建、拟建项目（或产品）（含已在市经信委备案）提供PID图、逻辑关系图，其内容须达到国家安监总局、省安监局、市安监局、盐经信投资[2016]150号、盐经信投资[2017]21号文件的要求；如达不到应按照国家安监总局、省安监局、市安监局、盐经信投资[2016]150号、盐经信投资[2017]21号文件进行修改直至达到要求为止；

（四）项目投资备案文件[已建成的合法生产装置和已备案的在建、拟建项目（或产品）]；

（五）项目安全行政许可文件或手续[注：安全条件审查意见书或安全预评价报告专家评审意见及确认意见、安全设施设计审查意见书或安全设施设计专家评审意见及确认意见、试生产安全审查意见及确认意见、安全设施竣工验收审查意见书或安全设施竣工验收专家审查意见及确认意见等]（含变更）；

（六）对已在市经信委备案的未建，如未提供提供PID图、逻辑关系图，应办理相关作废手续（企业出具承诺书）；

（七）环境影响报告书及审批意见；

（八）消防验收合格意见书；

（九）符合要求的《企业自动化升级改造实施方案》（含附件资料）（文本一式六套）（含电子版）（加盖技术咨询单位公章）；

（十）自动化密闭化连续化自动化情况，主要是生产过程的投料、转料，有组织排放，无组织排放；

（十一）生产装置、配套设施的自动化控制及联锁系统情况，生产装置主要是工艺控制参数、控制点、控制原理，配套设施主要是仓储、公用工程、环保工程设施、标准接口、可燃气体泄漏和火灾自动检测及报警系统等自动化控制情况；

（十二）采用的逻辑控制单元和检测变送单元；

（十三）《主要生产单元和辅助工程自动化改造工程调试报告》（含回路试验和系统试验记录报告）（安装单位出具，加盖安装单位公章）及交验手续；

（十四）过程控制系统安装明细表（含仪器仪表、DCS、紧急停车系统、安全仪表系统等）、自动化升级改造决算表及自动化升级改造投入发票、合同（先提供扫描件，验收时提供原件）；

（十五）改造后化工生产、储存装置、环保设施及其自动化控制和联锁系统的运行情况；

（十六）能达到何种自动控制效果；

（十七）自动控制系统的先进性和可靠性、减少用工、提高本质安全度及效益情况；

（十八）总平面布置图；（十九）设备布置图；

（二十）各产品的PID图、自动化系统逻辑关系图；（二十一）废气及废水等管网图；

（二十二）化工企业自动化升级改造工程验收申请表（注：自动化升级改造设计单位、自动化升级改造施工单位分别出具验收意见、盖章；所在地县级经信部门出具意见并加盖公章）；

谈石油化工仪表自动化控制技术 第6篇

1.1温度仪表

石油化工生产过程对温度的要求过为严格，因此对温度仪表的类型以及性能也要求过高。在石油化工生产过程中必然存在很多复杂的化学反应，而根据我们对化学反应一系列反应条件的了解，它必须需要适宜的温度和压力，只有在二者同时具备的情况下化学反应才能顺利发生。基于此，必须选择合理的温度仪表，对化学反应过程中的温度进行实时监控，以降低生产中的危险性。其一，必须对温度仪表的类型进行科学选择，根据石油化工生产过程中的化学反应确定型号，以保证温度控制的准确度，提升化学反应效率;其二，温度仪表必须精确掌控温控范围，对每个过程、每个环节的温度进行实时监控，以实现生产过程的自动化控制，一旦温度过高或过低，温度仪表可以进行随时调控，以保证系统温度的科学合理。

1.2物位仪表

物位仪表主要用于测量液态和粉粒状材料液面和装载高度的工业自动化测量仪表。通俗来讲，物位测量用于对工业生产过程中封闭式或敞开容器中物料(固体或液位)的`高度进行检测。根据具体的生产环境涉及不同的仪表类型，因此必须根据石油化工生产的实际情况选择合理的物位仪表「u。它通常包含三部分:测量手段、测量对象以及测量仪目的，根据不同部分有针对性地选择合适的仪表类型。由此可知，不同的仪表类型有不同的适用范围，差压式仪表主要适用于比较单一的工艺介质要求，结构简单且反应灵敏，在价格方面具有较大优势，使用度较高;辐射式仪表借助不同强度的放射源进行测量，主要适用于对物位高度进行连续测量;雷达测量式仪表相较于其他二者而言，使用范围较广，可以满足不同程度的测量需求，主要用于高精度的测量情况，不适用于高温高压的工况。

1.3压力测量仪表

石油化工生产一般在高温高压的环境下进行，因此对温度和压力的控制较为精准。在实际应用中除了采用温度仪表合理控制温度外，也必须通过压力测量仪表对生产过程中的压力进行科学合理的监测。鉴于石油化工行业的特殊性，往往借助压力变速器以及压力开关对生产过程中的压力进行监测。根据不同的工作原理，压力测量仪表可分为液柱式、弹性式、负荷式以及电测式等类型，不同类型可在其适用范围内对不同的介质进行压力测量。在压力变速器以及压力开关的共同作用下，实现生产过程中的自动化控制。为了尽可能地保护压力测量仪表，目前出现隔膜压力表对不同介质压力进行间接测量，一方面，避免对仪表造成损害，进而降低测量精度;另一方面，有利于对强碱、高腐蚀、多悬浮物等恶劣环境的压力进行科学监测，保证化工生产的顺利进行。

1.4流量仪表

流量测量是研究物质量变的科学，量变是事物发展联系的基本规律，因此流量测量的对象已不仅仅局限于液体的变化，凡是能够发生量变的情况都是流量测量问题。随着社会的不断发展，在过程工业、能量计量、城市公用事业等方面均对流量测量的有较大的需求，一方面对国民经济发展具有重要作用，另一方面也极大地推动了流动仪表的更新换代，不断适应新需求、新变化。在石油化工生产过程中，流量仪表选择是否合理对于整个生产过程的生产质量和效率影响极大，只有根据不同流体性质和测量性质变换不同的流量仪表，才能尽可能地降低生产损失，符合一定精准度，降低石油化工企业生产成本，提高生产效率，为企业发展带来极大的经济效益。

1.5分析仪表分析

石油化工仪表自动化控制技术探索 第7篇

摘要：现阶段，随着我国市场经济的快速进步，在一定程度上推动了各个领域的发展，再加上各种高新技术层出不穷，也促使我国各行各业进入了飞速发展的阶段。传统的石油化工行业具有技术复杂，危险性高，连续性强的特点，自动化仪表技术在石油行业当中的应用，对提升石油化工产业的安全和效率来说意义重大。然而现阶段，传统的自动化仪表技术已无法适应时代发展所需，因此主要以石油化工仪表为例，对自动化仪表控制技术进行一些分析和探讨。

化工自动化控制系统升级与发展 第8篇

关键词：石油化工,自动化系统,趋势

0 引言

随着市场经济的发展, 石油化工生产面临新的任务与挑战。要想应对这种新挑战, 石油化工必须在技术上使用自动化系统。从实际使用看出, 自动化系统有效提升了石油化工水平。但是石油化工发展中应用自动化系统应朝着什么方向发展, 才能够进一步提升石油化工发展水平, 是一项亟待研究的重要课题。

1 石油化工发展中自动化系统现状

石油化工是石油与化工工业总称, 是我国国民经济的支柱产业与重要基础。自动化系统因在石油化工中使用后, 大幅度提升了该支柱产业发展的水平, 一直为人们所关注。从实况来看, 企业提高自身效率有效的手段之一就是自动化。事实上现在自动化不仅仅单指生产, 而且包含了管理与销售等, 涉及管理、仓库、计划、人事、财务、安全等各个信息系统。如此重要的自动化系统在石油化工中究竟如何发展, 是相关专业学者研究的重要课题。在这种形势下, 分析自动化系统在石油化工发展中的新趋势具有实际意义。一直以来, 自动化系统在石油化工发展中的趋势都处于试探阶段。但是随着世界规模的炼化一体化大型项目相继建成并投入生产, 比如广东惠州的乙烯项目、扬巴的一体化乙烯项目、上海赛科的乙烯项目等, 大量使用了自动化系统, 这就明确了自动化系统在石油化工发展中的趋势。

2 自动化系统在石油化工发展中的新趋势

2.1 不断提升集成自动化系统

随着石油化工朝着世界级的规模上发展, 生产设备上也不能够再小打小闹, 而是要朝着集成自动化系统方面发展。因为对于大型一体化的石油化工企业来说, 不再是局限于国内而是要成为全球市场的竞争者, 必然要对信息化系统建设给予高度重视。因此自动化系统就不能再形成一个个孤立的信息岛, 不能再单独作战, 必须要打破这种模式形成一个全面集成化系统, 只有这样才能够实现真正全面集中管理、操作与控制。而且, 如今新建大型石油化工企业, 大都生产规模较大, 同步建设的控制系统有一些规模高达几万个点, 涉及面比较广, 不但有控制系统还有现场总线控制系统, 即DCS/FCS, 以及SIS (安全仪表系统) 、FGS (气体检测与火灾系统) 、CCS (压缩机控制系统) 、APC (先进控制) 、AMS (设备管理系统) 等等许多自动化控制系统。要集成整个石油化工企业控制系统, 就需要较高的集成自动化系统水平。比如在天津刚刚建成并投入到商业运行的一体化项目, 就包括了9套化工装置、10套炼油装置以及公用的工程与辅助设施、厂外的工程。其自动化系统集成化规模较大, I/O大约有143 900点, 而SIS I/O大约有44 300点。

随着自动化系统中融入了计算机网络技术之后, 各种控制系统不再孤立, 而是实现了高度集成化, 让自动化系统朝着集成化、大型化的方向发展是必然趋势。

2.2 MAV新模式

随着规模、技术上的发展, 石油化工仪表与控制出现了一体化MAV策略 (主自动化系统供货商) , 这种策略是石油化工新近出现的自动化系统建设模式。MAV策略最大的优势在于较高的性价比、较长的生命周期以及较低的综合成本。根据这种模式, MAV作为项目的总体规划单位合作伙伴, 能够给用户提供网络结构、总体方案以及软件/硬件的配置;提供作业程序以及工商管理, 标准的功能设计规范, 工程组态、设计、生产以及调试;操作与维护支持服务等等。从实践中能够发现, MAV模式具有多种优势, 比如一方面能够对工程进行总体协调, 另一方面能够实现各种接口及人机界面标准化, 进而就能够实现多生产装置以及公用工程的集成化系统同步;还能够规范编制功能设计, 保证集成的自动化系统实现标准化;同时还有助于进行多个EPC管理;为实现集成自动化工程高水平、高质量打下基础;还能够进行集中操作管理, 优化资源, 有效降低了生命周期的成本。采用MAV新模式能够有效实现大型石油化工项目的需求。

对于石油化工项目来说, 是否选择MAV十分重要;对供应商来说, 则面临协调产品、服务以及工程等方面多重考验。如今, 石油化工企业中采用MAV新模式的仍主要是国外大型知名企业, 比如西门子、艾默生、ABB等。虽然国内的一些企业也在开始尝试, 但是应用上仍然处于初级阶段, 但这必将成为发展的新趋势。

2.3 构建新的网络架构确保信息安全

目前石油化工采用的网路构建大多还是MES/ERP/PCS 3层网络结构。因此, 要实现一体化网络结构, 规划上就必然要考虑到软件、硬件及维护等各个方面进行统筹。而且伴随着现场总线技术、HART技术以及无线技术等数字技术投入使用, 增加了数据总线来处理信息, 因此信息传输安全与使用合理严重考验着自动化控制系统。目前网络安全问题, 已经引起了石油化工企业相关专家关注, 正就网络软件、硬件以及工程维护等方面进行研究, 积极主动探索解决措施, 不断完善信息安全管理。

2.4 推进现场总线技术

目前现场总线产品、技术不断深入发展, 其应用经验不断丰富, 同时也在不断开拓现场总线技术在制造工业、流程工业方面的应用。自从2005年上海的赛科乙烯项目中采用现场总线技术后, 短短几年各个企业已经大规模使用了Profibs、FF等各种现场总线技术, 推动着各种大型项目不断前进。从使用情况来看, 现场总线技术不但实现了预测维护还实现了远程维护。但是采用这种技术对用户的理念转变及现场维护人员要求较高, 因此现场总线技术发展一直比较缓慢, 但必然是自动化系统发展的新趋势。 (下转第165页) (上接第163页)

2.5 强化工业以太网的应用

事实上, 大型项目自动化、数字化系统命脉就是工业以太网系统, 是自行化发展的新技术与新选择, 有效提高了能源管理、生命管理以及安全管理的水平。同时工业以太网具备标准化与开放性, 有效节省了网络建设的成本, 但是该技术为生命周期中网络安全带来了新挑战, 为网络的总体架构以及安全策略提出了新问题, 比如无故障的通信能力、对EMI环境的防护能力等。石油化工发展必然要关注控制层的安全性, 通过防病毒软件与防火墙技术等来确保安全传输信息。

2.6 实现节能新要求

随着全球节能的号召, 自动化技术也朝着低排放、低污染、低能耗的新经济模式发展。为了实现到2020年单位GDP二氧化碳排放在2005年的基础上下降45%左右, 相关专家学者正在探索低碳经济发展途径, 降低石油化工的排放。

3 结语

一直以来, 石油化工都将自动化发展作为开拓的重点方向, 不断推进自动化技术飞跃发展。从自动化系统在石油化工发展中的新趋势可以看出, 自动化系统技术的不断创新, 有效地推进了石油化工发展转型。

参考文献

[1]孙柏林.石油化工自动化系统发展的新趋势[J].石油化工自动化, 2009 (5) :2～5

[2]韩志刚.先进控制技术在石化行业中的应用问题分析[J].中外能源, 2007 (4) :134～136

[3]孙柏林.创新发展机遇突破“危机”重围[J].电气时代, 2009 (2) :76～78

化工自动化控制系统升级与发展 第9篇

关键词：自动化控制 化工生产 发展趋势 重要性

近年来，随着经济的发展，我国化工企业也得到了较大的发展空间。众所周知，化工企业是具有一定危险性的行业，无论是固体、液体、还是气体，它对环境和人们的身体和生活的的污染都具有无法估量的损害，因此，在生产危险化工工艺时生产装置是具有很大的危险性的。由于化工企业中需要大量的使用易燃易爆这一类的危险物品，而使得化工企业中的危险工艺和危险工艺装置大量的增加和使用，在生产过程中必须对这些危险工艺和危险工艺装置进行严格的预防和控制，只有这样才能有效的避免安全事故给工作人员带来身体的危害，造成人员伤亡和经济损失。在化工企业中涉及到很多危险品，比如易燃易爆的原材料和危险的工艺品等，必须对这些危险品进行必要的控制和改良，把其的危险性降到最低，只有这样对人的生命安全威胁才会减小，同时企业的经济效益也能够得到保障，所以，不管是对于员工来说，还是对于化工企业而言，在化工企业内实行自动化控制及安全联锁改造装置的

安装都是很有必要的。随着生产装置大型化、生产操作复杂化，对生产过程安全控制的要求越来越高也越来越严格。

自动化安全控制的目的是：减少事故停车的损失；避免人员或生产设备的损伤，避免由于事故造成的环境污染。一般来说安全控制包括以下两方面的内容：一是信号报警，一旦生产操作出现异常情况，会发出信号，引起相关人员的注意，及时的采取应对措施；二是联锁＼停车系统，这是为了避免事故的发生，有效保障相关人员和相关设备的安全，在生产事故即将要发生之前而采取的紧急措施。

对高危化工装置基本的安全要求是实行温度、压力、液位超限自动报警、联锁停车，最终实现工艺过程的自动化控制。常用的工艺过程自动化控制及安全联锁有：可编程控制器（PLC），是从开关控制到顺序控制，一般都用在任务简单和小型自动化控制场所中，多用于在化工过程中进行顺序控制。集散控制系统（DCS）主要用于大规模的连续过程控制和工厂的监控管理上，它是指一个由过程和监视系统组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统工程，由五个部分组成，分别是控制站、工程师站、操作站、网络和现场仪表。紧急停车系统（ESD），也称安全仪表系统（SIS）、安全停车系统，近年来，ESD系统经过不断的更新，变得更加的复杂和高级，一般情况下ESD系统是静态的，只有在生产装置出现异常的情况下，ESD系统才会发出联锁信号，对现场设备进行安全保护，避免危险扩散造成损失。

控制系统具有完整的自诊断系统，自诊断系统包括全面的离线和在线诊断软件，诊断程序能对系统设备故障和外部设备运行状态进行检查，有一定程度的容错能力，即当某些模块发生故障后，不影响整个系统的有效工作，有事故追忆功能，可查询历史数据和曲线。系统控制和数据处理系统可支持来自现场设备的各种输入和输出信号，所有的输入和输出电路都能防止信号过载、瞬变和浪涌冲击。控制系统的操作站显示屏上设有报警显示画面和报警记录画面，可方便直观地按修改级别修改报警参数。

采用自动化控制手段后，因为操作人员和管理人员的关注点都发生了变化，为了保证员工能够适应新的工艺控制要求，必须加强对员工的素质培训，并且应该对原有的工艺规程、安全规程、管理制度、日常安全检查等进行修订。

化工企业生产中，存在着各种危险因素，而自动化控制和安全联锁装置的安装和使用：

第一能减少事故的发生给工作人员一个安全保障。

第二从技术上也是一项突破，也有助于提高专业人员的素质和技能。

第三也利于企业的自身发展跟得上科技进步的步伐。

第四对于企业安全和工作人员的安全也是一个保障。作为工作人员更应该了解掌握这些专业知识，落实工作中。

综上所述：自动化控制在化工生产中起着非常重要的作用，随着科技的发展和进步应该了解自动化的发展趋势和在工作中的重要性同时掌握专业知识提高自身素质和专业技术的能力更好的投入到工作中去。

参考文献：

[1]刘燕，杨光华，闫昭.化工自动化控制及其应用[J].化学工程与装备，2010（10）.

[2]赵之喜.化工自动化分析[J].现代商贸工业，2010（21）.

[3]刘立波，杜惠吉.化工生产控制自动化仪表问题浅析[J].才智，2010（26）

石油化工仪表自动化控制技术探索 第10篇

在具体运营过程中，石油化工企业管道以及现场使用设备的内质温度通常都保持在-300~1u0007800℃，这种条件下，热电阻和热电偶代替了传统玻璃温度计，通过智能型的变送器可以快速将热电阻和热电偶这两种信号转换成电流或者电压信号。石油化工行业生产过程中存在很多对压力要求很高的环节，因此离不开压力仪表设备的有效支持。膜片式压力变送器可以对工作时所存在的结晶、聚合、黏稠介质压力进行监测。石油化工企业存在大量的储运设备，因此液位测量在石油化工企业当中的位置尤为重要，非接触式的有超声波，雷达物位计，接触式的有差压式、磁翻柱等，满足各种场合液位测量的需要。随着科技发达，人们对安全和环保的意识也逐渐增强，新型的测量仪表还可以对有机物含量，气体浓度，pH值等进行在线分析和测量。石油化工企业要实现对产品质量的保证，就必须要从根本上保证流量、温度、压力以及液位等信息数据的实用性和准确性。

3.2控制方法

之前在进行石油化工生产的时候，设备和控制系统是一一对应的，而现在都是整个装置共用一套控制系统，同时还可以将监视数据上传到全厂中央控制室中，通过一个控制中心来完成对整个厂区的集中监视。在具体进行控制的时候，上位机是显示控制核心，同时配有辅操台，紧急停车系统，可燃及有毒气体报警系统，在能为工作人员的具体操作提供便利的同时，也保证了装置的安全。再者具体生产环节，石油化工企业的设备操作过程相对较为复杂，同时在此过程中，还可能由于操作不当而造成其他安全事故的发生，因此要想将石油化工生产的可靠性和安全性提升，就必须要有效结合自动化控制仪表和智能化控制仪表来完成。

4结束语

作为我国经济发展的中流砥柱，石化企业具有非常明显的经济效益。所以，对于石化企业的安全生产必须要引起足够的重视，有效避免危险事故的产生。通过自动化技术来对其整个生产过程进行实时监测和控制，快速获取相关数据，将企业的工作效率提升上来，有效保证企业生产的安全性，进而促进其经济水平的发展。而且，自动化控制技术在工业控制领域的实际应用上面仍然还有很大的发展空间，也将是未来工业发展的一个方向。

参考文献

[1]齐洋.“工学一体、实境育人”教育理念在《化工仪表及自动化》课程教学中的应用[J].产业与科技论坛，(16)：177-178.

[2]沈峥.化工自动化仪表安装工程质量监督程序简析[J].河南化工，，35(10)：63-64.

[3]丁富明.浅析化工自动化控制的关键技术和仪表控制[J].化工管理，2018(21)：155.

自动化控制在化工安全中的研究 第11篇

关键词：自动化控制;化工安全生产;改进措施

当前自动化成为化工产业安全生产的重要保障。相关人员应该从化工安全生产的角度来审视自动化控制问题，在做好实施检查和各种监控的基础上，形成化工生产的故障诊断系统和紧急停车机制，减少化工安全隐患。

1自动化控制技术及其重要性

1.1自动化控制技术自动化控制技术主要是在化工生产中，利用先进设备和技术对整个生产流程实行自动化管理和控制的一种方式。自动化控制技术的应用能够对化工生产中的温度、压力、湿度等进行自动调整和管控，避免因温度过高或者压力过大导致危险发生，加强了化工生产的安全性。同时自动化控制技术的应用也为化工生产带来了变革，工作人员需要熟练掌握自动化技术的操作要点及标准规范，制定合理的自动化控制方案，以此增强化工生产的有序性、高效性。

1.2自动化控制在化工生产中的重要性化工生产与人们的生活有着紧密关系，生活中所需的物品大多都是通过化工生产制造的。不过化工生产中应用到的化学物质具有易燃易爆、易腐蚀等特征，使得生产中存在较大危险性。一旦出现操作失误或者其他因素的影响，很容易对周边居民的人身安全造成威胁。所以在化工生产中，需加大安全生产的重视力度，减少损失或伤亡的形成。基于此，增大自动化控制技术的利用率就显得尤为重要，自动化控制技术可对生产过程进行实时的监督和管控，确保各环节作业符合标准规范要求，从而增强整个生产过程的安全性。

2化工安全生产中的自动化控制技术

2.1安全仪表系统化工石油产品具有易燃易爆、有毒及腐蚀性的特征，这使得化工生产中需要对温湿度、压力实行有效控制，以免因控制不当引发火灾或者爆炸事故。安全仪表系统可以对化工生产中的温湿度、压力等参数值进行实时监督和管理，及时识别生产中存在的问题，并做出报警警告，帮助工作人员第一时间实行调整和优化，提高生产作业的安全性和可靠性。具体来说，安全仪表系统的主要功能为：实时监督和管控生产设备运营参数、安全联锁、运行状况;故障发生时，第一时间完成报警处理，并直观显示故障所处位置;故障发生时，能够实现自动控制到手动控制的转换，为人员操作提供便利;在故障未消除前，能够对整个生产系统予以控制和调节，禁止新指令传输增加故障危险系数，降低失误概率。在故障发生后，系统会根据程序要求进行自动逻辑计算，且采取合理的处理和控制措施，避免危险的进一步扩大。

2.2过程监控和故障诊断系统传统的化工生产大多是以模型检测的方式控制整个生产流程的，但由于该模式在实际实施过程中存在一定复杂性，监控过程中存在的影响因素较多，影响了生产过程检测的效率。而过程监控方式的出现，则是在原有基础上，通过专业数据库的建立，将生产中的数据传输到数据库中，利用诊断模块对信息数据进行分层整理和处理，且合理分析最终的处理结果，了解各环节生产作业的运行情况，以此来保证各环节操作的准确性和安全性。故障诊断系统是在自动化控制技术的支持下，对设备运行中存在的故障问题予以及时检查和了解，并自行制定合理的控制和改善措施，从而降低故障发生率，促进设备正常运转。过程监控和故障诊断系统的应用大大缩短了设备维修养护时间，提高了化工生产的安全性。机械设备在运行过程中，很容易由于疲劳操作、腐蚀等问题发生故障，其不仅会钻机械设备的正常运转，还会造成生命和财产的损失。而利用故障诊断系统，则能够对故障发生时间、影响范围以及产生原因进行分析和了解，从而制定合理的改进措施，及时排除故障隐患。

化工自动化控制系统升级与发展 第12篇

一、总体目标

通过推进化工企业涉及危险化工工艺生产装置自动化改造工作，切实提高化工企业安全保障能力，全面提升化工企业本质安全水平，确保我省危险化学品行业安全生产形势持续稳定。

二、工作任务

涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等15种危险工艺化工生产装置全部装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置装备紧急停车系统。

三、实施步骤

（一）评价确认。各化工企业按照国家安监总局《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，聘请甲级安全评价机构对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，专项安全评价自动控制情况，并将评价报告上报省安全监管局。

（二）制定改造方案。经评价，未达到自动控制要求的，要立即制定整改计划和改造方案。改造方案要由具有相应资质的设计单位会同企业有关专业人员研究制订，并报省安全监管局备案。各市（地）安监局要检查指导辖区内企业自动化改造工作进展情况。

（三）方案实施。安装改造工程要由具备相应资质的施工安装单位承担。实施改造企业在安装改造前后要有完善的停、开车方案，落实防范措施，确保停、开车安全。安装改造完成后，要由安全评价机构对自动化控制及安全联锁停车装置验收评价，并建立档案，确保装置运行灵敏、可靠，确保人员及设备安全。

（四）改造确认。危险化工工艺生产装置自动化改造工作完成后，企业要及时将验收评价报告报省安全监管局备案。

四、工作要求

（一）提高认识，加强领导，落实责任。各级安全监管部门要充分认识我省化工企业安全生产基础仍然薄弱，特别是一些高危险工艺化工企业没有配置自动化控制及安全联锁，工艺装置本质安全水平较低，化工生产过程大多涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害，一旦出现异常且控制不当，极易引发恶性事故。实施化工生产过程自动化控制及安全联锁技术改造，是规范安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是强化企业安全生产基础、提升本质安全水平的有效途径。各地市要切实加强对自动化改造工作组织领导，周密部署，精心组织，强力推进，认真实施，切实督促企业严格落实主体责任，加大安全投入、加快安装改造进度。

（二）强化管理，狠抓落实，确保进度。各市（地）要针对这项工作时间紧、专业性强、改造任务重的情况，加强各实施阶段督促检查，及时掌握改造企业工作进展和存在困难，采取得力措施，狠抓落实，确保如期完成工作任务。各企业要科学分析各自装置特点，按照安全可靠、经济适用原则，充分吸收设计、评价等单位技术人员和化工专家意见，积极稳妥的实施改造。各县（市、区）安全监管部门要切实加强对安装改造工作过程中停产和复工环节安全监管，督促企业建立并严格落实化工装置开、停车方案、安全操作规程和应急处置预案，保证装置改造工作安全顺利进行。

化工自动化控制系统升级与发展 第13篇

1 两个系统在化工工艺流程中配合使用的功能

1.1 可视化实时监控功能

对于企业的信息管理来说, 可视化实时监控功能是其中最重要的、最核心的功能。可视化实时监控功能中包括三个方面:第一, 是交通信号灯模式工业流程监控, 对于该工业流程中比较重要的数据按照DCS中设定的上下限值, 实现对某些数据的类似交通灯黄红绿的自动判断功能;第二, 是重点设备工艺参数显示, 对企业中一些比较重要的设备制作主要工业参数显示图, 通过实时的数据, 了解设备的实时运行情况;第三, 是不同层面用户访问数据安全性功能, 要对不同层面的用户设置不同的使用生产信息管理系统的权限。

1.2 生产信息趋势图浏览功能

1.2.1 趋势图显示功能

趋势图显示就是通过系统对历史数据进行查询的功能, 被查看的数据呈现出曲线趋势图的形态, 配合时间轴形式进行展示, 可以将一种或者几种工艺参数的趋势图添加在一起比较, 分析工艺运行稳定时相关的参数, 不稳定时异常的参数, 趋势图显示功能有利于企业管理层和技术层对历史数据的追溯, 从而找到操作失误的原因, 进而提升操作人员的参数控制水平。

1.2.2 检索信息功能

系统中的数据非常多, 用户需要正确、快速地查看需要的数据, 这时就需要数据检索功能。通过对系统中当前值或者历史值的检索进行快速的查找。检索信息的方法包括:依据独立位号名称检索、依据工厂区域进行检索、依据信息种类进行检索、依据关键词进行检索等。

1.3 人性化的模块建立功能

在正常生产中各个工艺部分的数据较多, 不同管理角色的人对数据的需求也有所不同, 这时就可以应用生产信息管理系统建立适合自己需要的工艺流程数据显示界面, 及时反馈数据信息并形成对应表格, 此功能的实现是以DCS中的数据点为信息源, 通过调用不同工艺部分的参数最后整合在一起, 也是DCS系统的一种待开发的延伸性应用。

2 两个系统在化工工艺流程中配合使用的范围

2.1 生成生产所需的各种报表

生产报表中记录了一定时间之内, 企业中公用工程与原材料的消耗量、产品理论产量与实际产量等。在系统中可以随意设置生产报表的开始与结束日期, 按月按季度对生产数据进行比对, 通过一定时间内企业的消耗能够对产品的单耗进行计算, 随着工艺的变化及时调整工艺的参数设定, 分析出前期生产中需改善的地方及后续生产成本的控制方案。

2.2 计算关键表现因子

能够对企业的生产情况进行反映的重要指标就是关键表现因子, 根据工艺条件等情况进行各种能源、材料的消耗与理论产出的计算。通过将关键表现因子与理论参考值的对比, 对每天的生产情况进行了解, 及时调整生产, 将损失降到最小。还可以通过月关键表现因子的计算发现生产中不足的地方, 通过优化与调整提高产能。

2.3 计算控制回路表现因子

通过DCS中Design mode value实时输出的数据掌握回路当前的控制状态, 通过对控制回路表现因子计算结果的统计, 能够对DCS中控制回路的表现进行监视, 发现其中表现不好的控制回路并进行优化。

2.4 分析关键设备运行情况

要根据管理层的需求对企业中的关键设备运行进行监视, 通过对实时操作数据的获取得到操作取现, 对关键设备运行中的操作情况进行直观监控。根据关键设备的运行情况对其操作与运行的合理性进行探讨, 发现设备运行需要维护的部分, 定时维保提高设备的安全性与稳定性。

3 两个系统在化工工艺流程中配合使用的益处

3.1 便于企业实时监控生产过程

随着自动化控制系统的实现, 生产过程中更多地需要通过实时生产数据来对工艺参数或者生产过程进行调整与控制, 确保生产的平稳进行。生产信息管理系统与化工自动化控制系统 (DCS) 在化工工艺流程中的配合应用完成了不同生产线、不同生产工艺过程中实时数据的集成, 有利于企业对生产过程进行实时监控及各部分数据的对比分析与交流使用。

3.2 实现了生产管理层与执行层之间的信息沟通

生产管理层与执行层的信息脱节问题影响着生产与管理水平的提高。生产信息管理系统与化工自动化控制系统 (DCS) 在化工工艺流程中的配合应用, 实现了生产管理层与执行层之间的信息沟通, 形成了企业管理系统与控制形态的信息基层, 有利于执行层及时准确的掌握生产管理层的生产导向与指令, 对工艺状况、设备状况进行调整、对生产制约因素进行分析与解决, 实现管理层与执行层的信息交流, 提高了执行效率与效果, 通过这种平台增强了相互间的信息沟通, 使操作人员及时改进产品质量, 提高产能, 减少能源消耗。

3.3 部门与部门之间信息的有效沟通

不同部门通过对生产数据的分析, 各取所需, 分析化验部门可以比较各工艺流程在不同工艺参数运行下, 化验指标的变化, 大致的对应关系, 衡量出化验数据的准确性。商务部门可以根据某一阶段的产能及质量, 建立库存信息, 安排销售任务。使部门与部门间共享生产数据信息并可以即时交流, 有利于相互配合提高协作效率。

4 总结

化工工艺流程中往往涉及到多个工序、多个部门, 以往的信息交流模式往往导致信息的准确性不高、实效性低等情况, 影响企业的生产经营。生产信息管理系统与化工自动化控制系统 (DCS) 在化工工艺流程中的配合应用, 在一定程度上解决了这些问题。通过各种功能实现对生产过程的实时监控, 及时发现问题, 避免事故发生;能够通过对原材料与能源用量的计算及时优化生产, 减少物耗与能耗, 提高经济效益, 增强企业核心竞争力, 这两套系统的配合应用有着很高的实用价值与广阔的应用前景。

摘要：生产信息管理系统能够实现化工企业管理与生产信息的沟通, 满足管理层掌握生产过程信息的需要。当前, 在化工项目中实现了生产信息管理系统与化工自动化控制系统相联系、建立企业生产实时数据库系统, 将生产过程中所有的数据在数据库中进行采集与保存, 实现了各个设备与系统之间的联系, 同时也实现了企业的稳定生产, 而且节约了成本, 增强了企业的核心竞争力。

关键词：生产信息管理系统,化工自动化控制系统,配合应用

参考文献

[1]苏珊, 王可朝.采油三厂生产信息管理系统与油田公司A2生产信息系统接口开发[J].电脑编程技巧与维护, 2010, 2:41-42+73.

[2]马成.浅谈生产信息管理系统在LNG工厂的应用[C]//中国土木工程学会燃气分会信息化专业委员会.2012:3.

化工自动化控制系统升级与发展 第14篇

关键词：现代化工仪表；化工自动化；过程控制

前言

化工自动化指的是将自动化的生产设备安装到化工生产设备中，以代替人工作业，这个过程，便被称为化工自动化。在我国经济的发展过程中，化学工业所扮演的角色举足轻重，在一般条件下，化学工业的生产过程应该在全密闭的容器中进行，而人工操作不仅不方便，也会有一定的危险。在这种条件下，化学仪表的自动化便能够实现化工生产过程的安全高效，也能够实现对化学工艺指标的科学控制。

1.当前运用化工仪表的主要类型

在化学工业进行自动化生产的过程中，会广泛使用化工仪表，而主要的化学仪表可以根据不同的特点大致分为以下几种类型：

1.1化工温度仪表

化学工业在生产过程中，因原料与产品的特殊性，对温度具有较高的要求，一般情况下，生产过程中的温度都要控制在零下200摄氏度到1800摄氏度之间，在整个化工产品生产时，划分到化工温度仪表中使用频率最高的便是热电偶与热电阻两种仪表。其基本原理是依托于总线技术，将相关信息输入到DCS与其他温度采集装置中，以完成对化工生产温度上的自动控制。

1.2化工压力仪表

在化学工业生产过程中，压力是除温度以外的另一种必要的化学反应因素，如果在整个生产过程中没有控制好压力，那么整个生产的效果也会大打折扣[1]。与此同时，化工生产设备也会在一定程度上受到压力的影响，因此，在化工生产的过程中，压力仪表的运用也是必不可少的。压力仪表的类型也比较多，如特种压力表、压力传感器、变送器等。

1.3化工物位仪表

所谓物位仪表在整个化学工业生产中所起到的主要作用便是控制化工生产的原料量，也是整个化工生产过程中所必不可少的，在整个化工产品生产时，划分到化工物位仪表的主要有超声波、直读、电接触、浮力、激光辐射、差压以及电容等诸多方式，而其中使用最为广泛且具有较强精确度的主要有矩阵涡流式、雷达式以及磁极伸缩时三种类型。

1.4化工流量仪表

而化工流量仪表也是化工生产中必不可少的仪表之一，其测量原理主要有容积与速度两种方法，在测量体积流量方面比较合适，而质量流量则普遍采用推导法或直接法进行测量。化工流量仪表中流量的含义与普通的流速存在一定的差异，流量指的是有效截面在单位面积留过的流体的体积以及质量，有时还要借助积算仪对某段时期内的流量进行计算，而对流量的测量则要结合实际情况进行，有的要求大口径的流量，有时候则是微小的流量，此外，一些固体的接遏制的流量和多相及脉动流量等在介质上都体现出了不同性质[2]。

除以上四种仪表之外，还有一种在线过程分析仪表，主要用于相对高端的分析仪器，在普通的化学生产过程中，并不经常用到。

2.当前化工仪表的主要应用情况

在科学技术不断发展的前提下，当前化工仪表需要随着时代的发展也拥有了越来越多的功能，主要体现在以下几方面：

2.1记忆功能

在传统的化工仪表中，只能做到在指定的某一时刻做出最简单的记忆，而且记忆不能够被完整保存，具有较大的缺陷。但将自动化设备加入到化学仪表中去，则能够利用计算机中的存储器，将仪表所显示的信息做出完整记录，且将其系统保存，以便日后查看。例如，微机引入仪表后，存储器就能够对前段状态的信息进行记忆并将其保存下来，在需要的时候可以对存储记忆进行重现。

2.2可编程功能

在化学仪表中，将运用大量的高科技软件取代体积庞大的仪表硬件，并在电路控制的过程中，运用芯片位控技术，控制相对繁杂的系统功能，进行比较简单的软件编程[3]。

2.3数据处理功能

在化工生产的实际操作中，化学仪表不可避免的会遇到自动检测与校准、线性化处理、工程测量值相互转换等一系列问题，而且还会时不时的伴随着外界干扰。而在化工仪表中运用科学的计算机装置，便能够有效的运用软件来规避以上问题，使化工生产中的硬件负担更小，在数据的处理方面更加优化。

2.4計算功能

计算机的运用也意味着计算功能的实现，在化学仪表中运用微型计算机，不仅能够计算相对复杂的数据，还能够在很大程度上提升计算结构的精确性，而计算功能的实现能够帮助化学仪表完成以下比较复杂的计算任务，以确定化工生产中的极大极小值等。

2.5复杂控制功能

与普通的化学仪表相比，实现化工仪表自动化功能之后，能够做到很多以前无法实现的功能，举例来说，在化工色谱仪器中，运用自动化的化工仪表便能够通过色层分离的方法来实现相对复杂混合物的分离工作，进而确定混合物中化学成分的含量。

2.6测量精确度更高

化学仪表的自动化意味着计算机设备在化学仪表中的充分运用，而计算机能够完成短时间内的反复数据测量，进而计算数据的平均值，这也就在很大程度上提高了相关数据的准确性与精确度，减少了数据测量的误差。

3.结论

化学工业的自动化涉及到很多综合性技术，在对化学仪器自动化控制的过程中，以科学的计算机技术为依托，能够为化工生产过程提供更好服务。在未来的化工生产中，现代化工仪表需要与化工自动化形成一个系统结构，以提升化工仪表的准确性，促进化工生产的自动化进程。

参考文献：

[1]高东方，崔岩峰.执行《工程建设标准强制性条文》中石油和化工建设工程部分注意事项[J].石油规划设计，2013，08（15）：218-219.

[2]沈耀亚，赵德智，许凤军.功率超声在化工领域中的应用现状和发展趋势措施[J].现代化工，2014，06（22）：187-188.