电石用石灰范文

电石用石灰范文（精选3篇）

电石用石灰 第1篇

内蒙古亿利冀东水泥有限责任公司综合利用工业废渣2500t/d熟料干法生产线, 用100%电石渣代替石灰石生产水泥, 2008年1月11日投产, 5月末达标达产。设计中大量采用先进、可靠、实用的新技术, 实现了优质、高产、低耗、环保的要求, 经济效益和社会效益显著, 为电石渣综合利用开辟了一条广阔的发展道路。

由于电石渣的特性和电石渣配料的特殊性，水泥行业曾有“新型干法生产工艺不适合煅烧高掺量电石渣生料”的观点，如果该技术有所突破，将给预分解技术处理其他工业废渣带来新的启迪，为形成一套优质、高效、节能、环保以及单条生产线规模大型化的现代水泥生产方法提供良好的示范。

利用电石渣生产水泥较之石灰石生产水泥，烧成热耗有所降低，如替代60%石灰石时，熟料烧成热耗降低约8%，替代80%石灰石时，熟料烧成热耗降低约15%。与带压滤半湿法回转窑生产工艺相比节煤40%，与湿磨干烧相比节煤20%，由于这两种生产工艺必须将其他组分加水粉磨成合格的料浆，每生产1t熟料要多消耗0.15t水，带来水资源和能源的浪费。

生产1t熟料需要消耗1.28t优质石灰石，同时向大气中排放0.57tCO2，用电石渣替代石灰石生产水泥，可保护我国石灰石资源和减少CO2的排放。

2 特点

2.1 100%电石渣代替石灰石采用新型干法工艺流程

100%电石渣代替石灰石的工艺流程见图1。

乙炔分厂板框压滤后的电石渣含水37%左右，经皮带运输至烘干锤式破碎机，烘干破碎后的电石渣干粉含水<2%，入电石渣干粉库，硅质校正原料河沙入河沙库，铁质校正原料铜渣入铜渣库，电石渣干粉、粉煤灰、铜渣、河沙和部分窑灰经皮带计量称计量后，进入烘干中卸原料磨，粉磨和均化后入生料均化库，均化后的生料入带三级预热器的回转窑煅烧成水泥熟料。

水泥熟料、石膏、适量混合材经电子皮带秤计量后进入水泥磨粉磨成不同标号的水泥，然后出厂。

2.2 技术特点

(1)采用烘干破碎机作为电石渣的烘干设备，这在国内水泥企业尚属首次。我们对破碎机内部进行了改造，可满足烘干电石渣的需要。含水分37%的电石渣进入破碎机内，烘干热源来自窑尾废气余热。这项技术不仅使窑尾余热得到充分利用，而且减少了大量能耗，经计算此项技术年可节约标准煤约4.0万吨。而且不用单设热风炉，减少了设备投资。

(2)窑尾预热器采用三级预热器，预热器结构设计采用大包角大蜗壳低阻旋风预热器，避免预热器的堵塞，保证了生产正常运转。

(3)原料粉磨采用烘干中卸磨，既考虑到烘干后的电石渣细度低，节约能耗，又考虑了几种原料的均化，为下一步生料入窑煅烧打下良好基础。

用1%石灰水浸种方法 第2篇

一、晒种、选种

将种子用簸箕装好置于高于地面1米处，晒种1~2天，晒种时每隔1~2小时翻动一次。使种子充分晒透后，将种子倒入装有清水的木桶中，用手或木棒搅动10分钟左右，将上浮种子捞除，倒出木桶中的清水，滤干种子。

二、1%石灰水的配制

1.材料准备：称量生石灰0.25公斤、水25公斤，准备塑料盆2个、脸盆1个（非金属）、漱口杯1个、木棒1根。

2.配制：将生石灰放在脸盆中，用漱口杯在盛水的塑料盆中舀1杯水，缓慢地浇在生石灰上面，边浇边用木棒碾压碎。待生石灰全成粉末后，将其缓慢地倒入盛水的盆中，边倒入边用木棒搅动，使其溶解。溶解3分钟左右后，将清澈溶液倒入另一塑料盆中，除去浑浊液。

3.浸种：将选好的种子，沿着盆壁倒入石灰水中，在倒入种子时，不能过快过急，以防止液面已形成的碳酸钙薄膜破裂。倒入种子后，用木棒轻插种子，使种子在盆内分布均匀，保持液面高出种子10厘米左右。

电石用石灰 第3篇

1 工艺流程

化工厂生产PVC后的电石渣, 经压滤含水在30%左右, 输送至烘干锤式破碎机, 利用窑尾预热器废气烘干, 经过旋风分离器分离后电石渣干粉入干粉库, 电石渣干粉通过库底计量与硅质原料、铁质校正原料调配后, 100%替代石灰石配料生产水泥熟料。

2 存在的问题

1) 熟料外观发黄, 黄心率平均占50%, 回转窑易掉窑皮, 熟料结粒不均齐, f Ca O含量高, 生产的水泥与外加剂相容性差。

2) 熟料易结大球, 篦冷机易被压死, 回转窑常结后圈, C3下料管易堵塞。

3) 熟料3d抗压强度高, 平均为33.0MPa, 28d抗压强度较低, 平均为52.5MPa。

电石渣化学成分见表1, 熟料成分及物理性能见表2、表3。

%

3 原因分析

1) 由于没有设计单独存放的窑灰库, 把窑灰与烘干后的干电石渣存放在1号干粉库内, 电石渣不能与窑灰混合均匀, 造成生料三率值波动, 生料均化库均化系数仅为1.6, 入窑生料成分的波动造成熟料结粒难以均齐, 表2中>20mm结粒料含量为50%, 大结粒球不易烧透, 基本上为黄心料, 影响熟料质量。

2) 化工电石渣压滤时将废水再利用, 增大了电石渣的氯离子含量, 表2中熟料氯离子含量为0.105%。

3) 煅烧操作时对电石渣配料的操作方法掌握不全面, 有些工艺操作参数还与石灰石配料时的相同。

4) 湿电石渣入烘干破碎机烘干时, 不能均匀上料, 导致窑系统负压变化大, 稳定性差。

4 改进措施

1) 协调化工厂将电石渣压滤用水改为一次性用水, 控制电石渣中的氯离子含量0.04%。湿电石渣每4h取样做氯离子检验, 若氯离子含量超0.04%时, 湿电石渣外排单独存放。

2) 稳定湿电石渣的上料, 在电石渣下料仓锥体底改装可调速皮带, 保持化工来料与用铲车上料时进入烘干破碎机的电石渣总量均匀不变。

3) 在煅烧操作上主要对用风做了调整, 窑头送煤风机的开度由原来的50Hz降为30Hz, 使煤粉能快速燃烧, 窑头温度控制在1 000~1 100℃, 提高烧成带的温度, 有利于窑皮的形成和熟料的烧结;三次风阀的开度由原来的85%调整为75%, 使窑内有足够的氧气供入, 减少了黄心料的产生。

4) 燃烧器的内旋风开度控制在20%, 防止火焰过长, 结后圈。

5) 分解炉与窑头的用煤比例为45%∶55%, 入窑生料分解率控制在87%~92%, 分解炉温度不大于845℃, 烟室温度控制在950~1 020℃, 控制C3入口温度不大于820℃, 防止C3下料管的堵塞。

6) 煤粉80μm筛余控制在6%~10% (煤的挥发分为26%~30%, 灰分为14%~16%, 热值为23.4~24.2MJ/kg, 内在水分为3%) , 使煤粉充分燃烧, 避免火焰拉长。

7) 由于100%电石渣配料, 生料的烧失量在23%左右, 窑内废气量少, 阻力小, 在正常投料的情况下, 窑速为3.6r/min, 高温风机的开度为80%, 同时也可减少过多窑灰的产生。

8) 控制出烘干破碎机的电石渣水分2.0%, 保证干电石渣在库内下料流畅, 减少生料成分的波动。

9) 熟料三率值按KH=0.92±0.02, n=2.4±0.1, P=1.4±0.1控制, Fe2O33.6%。

10) 生料配料时, 干电石渣与窑灰混合的1号干粉库固定配比为25%±5%, 其余电石渣配比与调整配比在2号干粉库实行, 这样可减少窑灰对生料成分造成的波动 (现计划建窑灰库) , 有利于熟料结粒均齐和稳定熟料质量。

11) 将粉状物料的计量秤更换为科氏秤, 固体物料的皮带计量秤及时维修与标定, 保证物料计量的准确, 化验室每小时对出磨生料取瞬时样做荧光分析, 并将分析结果及时报中控室, 稳定生料成分, 防止因入窑生料中Al2O3和Fe2O3过多, 在煅烧操作未及时调整时, 将熟料烧流, 出现篦冷机压死的现象。

5 措施实施后的效果

以上措施在2013年5月底逐步得到实施, 6月份熟料质量提升明显, 熟料结粒比较均齐, 黄心料减少, 熟料28d强度增幅较大, 全月没有因熟料结皮、结蛋以及C3下料管堵塞而停窑, 窑皮不易脱落, 而且出磨生料的三率值合格率比原来提高10%, 水泥与混凝土外加剂适应性好, 窑台时产量比以前提高了12%。熟料化学成分及物理性能分别见表4和表5。

6 总结