弹簧隔振器范文

弹簧隔振器范文（精选3篇）

弹簧隔振器 第1篇

关键词：隔振器,基准点,测量,释放,调整

1 工程概况 (如图1)

宁德核电站一期, 4台机组, 每台机组中的汽机平台标高+16.17 m, 共2列12根柱, A、B列对称布置。柱头与平台板之间安装的隔振器有TK型 (普通弹簧隔振器) 和TVEK型 (黏滞阻尼隔振器) 两种类型4种型号:TK-950、TK-1200、TK-1300、TVEK-950。每个柱头4~9组不等、共计76组弹簧隔振器。弹簧隔振器为预压紧状态, 安装在汽机基座结构柱与汽机基座台板之间。

12个柱头上设置共计96个测量基准点, 以获得柱头上测量基准点到汽机台板底部的高度值, 以此为根据对隔振器垫片进行调整使汽机平台状态保持与释放前基本一致。

本工程隔振器释放前后测量基准点上表面至基础台板底面的高度误差范围为±0.5 mm, 弹簧高度误差范围为±5 mm。

2 释放前准备

2.1 工器具准备

对释放期间使用的液压千斤顶 (配套垫块) 、油泵、螺旋内径千分尺、调整垫片必须释放前一天运至施工现场, 并放置在专用工具箱内;助推板、木盒、维修工具箱等配备齐全。

2.2 其他准备、前提

(1) 硅棒安装完成并可用。 (2) 汽轮发电机轴系找平、找中完成。

(3) 汽机平台负荷分配完成, 尚未就位的部件总重不能超过100T。

(4) 基础内外部测量标记完成, 包括汽机内部测量点、汽机平台16.2 m水平和0.8 m沉降观测点。

(5) 对影响弹簧释放的物件、垃圾进行清理, 并对平台底预埋钢板锈蚀部位进行防腐处理以避免影响测量结果。

(6) 汽机厂房行车及南大门, 在释放前三天至完成时间内, 需进行锁定和封闭, 已保证无大件吊装和运输。

(7) 对设计中没有考虑弹簧隔振器释放调整操作平台通道、临边防护, 则要搭设脚手架操作平台, 临边防护措施, 验收合格后使用。

(8) 弹簧隔振器释放需要足够的作业空间, 而汽机厂房管道及电缆桥架密集, 所以释放前需要暂缓柱头周边的管线安装, 若已安装的管线必要时协商拆除, 释放完成后及时进行恢复。

(9) 考虑到各隔振器释放前后汽机平台变化也有一定的变化范围及精度要求, 需要提前根据隔振器的型号尺寸, 准备好比较安装时所有的调整垫片更薄且尺寸相同的钢制垫片。本工程释放前后误差要求为±0.5 mm, 则需准备0.5 mm和1 mm厚的垫片, 每只隔振器需要2~3块。

(10) 在原有的隔振器安装分布图基础上, 绘制测量基准点布置图、编号, 并制作记录表格。测量点布置原则:测量基准点均沿柱头顶面边缘布置在隔振器周边且避开柱头角钢框, 数量一般不少于4个;基准点可选用厚度为6 m m~1 2 m m、边长为50 mm~80 mm的方形钢板。本工程则选用10 mm厚的60 mm60 mm的不锈钢板。考虑到测量点的永久性及耐久性, 钢板材质选用不锈钢, 粘贴材料选用环氧树脂。

3 释放方法

3.1 释放流程

释放前 (基准点) 测量放置千斤顶、加压松螺母抽垫片、减压取走千斤顶释放后 (基准点) 第一次测量加压松螺母增减垫片 (根据测量比对结果确定) 、减压取走千斤顶释放后第二次测量重复上两步直至达到精度要求弹簧高度测量并满足要求交付验收。

3.2 基准点测量

释放前, 用螺旋内径千分尺对基准测量点上表面至基础台板底面的高度进行测量, 同时按基准点编号进行数据记录。该记录是隔振器释放过程控制的基础和依据用以比对确定垫片调整的厚度值和释放的最终结果。

释放后, 需数次对各基准点进行测量与释放前的数据进行比对。监测各隔振器的高度变化过程直至释放前后差值在±0.5 mm。

释放过程中, 对汽机平台上的水平及垂直观测点进行监测若基准点上测得的高度与汽机平台上的测量数据变化基本一致则释放在可控范围内反之则必须停止释放分析原因。

具体操作方法:将千分尺下端轻放在基准点钢板的冲孔中, 使千分尺下端与冲孔完全接触, 左手握住千分尺下端, 右手握住其上端在平台底预埋钢板表面进行反复滑移, 从而找出千分尺上端与钢板之间的切点, 此时进行读数并做好记录, 按照此方法依次完成96个基准点测量。 (如图2)

3.3 放置千斤顶

本工程选用电动液压式千斤顶, 两顶为一组, 可以独立释放一组隔振器。考虑到工作效率和实际工作条件, 本次释放选用4个千斤顶进行工作, 即同时释放两组隔振器。千斤顶采用人工放置, 一人一顶, 两人一组。

根据释放需要, 千斤顶放置位置有两种情况:

抽放垫片 (调整) 时, 千斤顶应放置在隔振器上部。每组千斤顶放置在同一组弹簧隔振器上部且对称, 防止偏心受力。具体方法:操作工将一手握住千斤顶手环, 一手托住千斤顶, 将千斤顶放置在隔振器上层助板上, 内侧紧贴隔振器, 再将垫块居中放置在千斤顶活塞上部。放置时注意进油端口向外, 以便安装油管。对于工作空间狭小的隔振器, 可将顶放置在助推板 (带有拉绳的木盒与隔振器助板等高) 上, 通过棍棒等工具将载有千斤顶的木盒推送到隔振器旁边, 再通过棍棒等工具拨入到隔振器上, 减压后再用棍棒将千斤顶拨放到木盒上, 拽动拉绳将载有千斤顶的木盒拉出。千斤顶正确放置后, 将4根油管分别与4个顶对接, 然后将带有顶的油管与四通阀对接, 再通过主油管与油泵对接。

移动隔振器时, 千斤顶应放置在隔振器的下部, 此做法适用于操作处于柱头中间千斤顶不易放置的隔振器的情况下, 如33#、34#, 45#、46#隔振器。操作流程:放置千斤顶 (上部) 加压、松螺母、抽垫片 (留出足够的空隙) 减压放置千斤顶 (下部) 加压紧螺母放置圆钢减压将隔振器移开柱头中间隔振器释放完毕隔振器复位。 (如图3)

3.4 液压泵加压

千斤顶放置完毕后, 启动液压泵, 此时千斤顶活塞升高, 隔振器顶部的反作用力压缩预紧的弹簧使螺母松动, 顶部出现空隙且垫片松动可抽取时停止打压。

3.5 松螺母、抽垫片

打压停止后, 将隔振器4个螺母松到螺杆底部, 即垫片底部与螺杆底部平齐。用老虎钳抽出一定数量的垫片, 取出隔振器附加的安装预压高度钢制垫片, 剩余垫片放回原位, 同时撕掉隔振器上的保护薄膜。抽出的垫片应进行标记、编号, 如76 (隔振器编号) -2 (垫片厚度) , 随后放置在木盒中留置在操作台, 以便调整备用。部分较远难操作的隔振器垫片需在处于易操作较近的一侧的垫片全部抽取完毕后再操作, 然后对较近一侧隔振器的垫片进行恢复。 (如图4)

根据隔振器现场安装条件, 本工程隔振器附加的安装预压高度 (垫片抽出高度) 并不统一, 具体见表1、图5、图6。

3.6 液压泵减压

垫片抽取完毕后, 打开回油开关、松开千斤顶, 使弹簧自然受力。

3.7 释放后调整

隔振器释放后, 测量基准点上表面至汽机基础台板底面的高度并不能一次性达到误差要求±0.5 m的范围, 需多次增减隔振器顶部垫片来调整, 直至满足误差范围, 调整过程与释放相同。增减垫片的厚度值应依据前一次测量结果 (差值) 来确定。

本工程隔振器释放后Z2、Z3、Z4、Z2ˊ、Z3ˊ、Z4ˊ柱头隔振器不满足±0.5 mm的误差范围, 且均为负值, 台板呈现出“偏中部下沉”状态。其中Z3ˊ、Z4ˊ中隔振器误差值最大, 其上部荷载最大, 即柱头支座反力最大, 所以先对误差值最大的Z3ˊ柱上隔振器进行第一次调整, Z3ˊ柱隔振器释放前与初释放数比较见表2、图7。

根据以往成功的施工经验, 抽出1 mm厚垫片, 弹簧降低量为0.6 mm~0.7 mm, 抽出2 mm厚垫片, 弹簧降低量为1.2 mm~1.3 mm。但垫片抽取厚度与高度降低量关系变化并非线性关系。根据上表数据对比, Z3ˊ柱隔振器应抽取1 mm垫片较为合适, 释放前与第一次调整后数据比较见表3。

如上表所示, Z3ˊ经过一次调整后, 所有基准点释放前的测量高度与调整后差值均在±0.5 mm范围内。随后, 对其他柱头隔振器基准点高度进行测量并观察高度的变化情况, 结果发现:其他柱头隔振器基准点高度受Z3ˊ柱头隔振器的调整也发生不同程度的变化;邻近柱头上的隔振器高度变化显著, 其中Z2、Z2ˊ受其影响已满足误差范围要求, 而接近误差临界值的Z1、Z1ˊ受其影响已超出误差范围, Z3、Z4、Z4ˊ隔振器高度误差与前一差值比较有所减小但仍超出误差范围。

根据垫片抽取厚度与高度降低量关系及前一次测量结果, 对超出误差范围柱头 (Z1、Z1ˊ、Z3、Z4、Z4) 上的隔振器基准点高度再次进行调整, 方法与上述相同。经第二次调整后, 所有隔振器基准点高度均满足误差范围要求。调整过程中, 平台上部对应测量点监测的变化结果与基准点测量的结果变化一致, 释放过程结束。

4 释放后弹簧高度

隔振器释放完成后对隔振器四角靠近螺杆处的弹簧高度进行测量, 以确定弹簧是否处于正常受力状态。弹簧计算长度为185 mm, 测量工具可使用钢卷尺, 测量高度为隔振器上、下板的净高 (H) (如图8) 。

5 施工重点、难点

(1) 精度要求高:隔振器释放前后测量基准点上表面至基础台板底面的高度误差范围要求为±0.5 mm, 采用千分尺计量。

(2) 调整是关键:在松开预紧螺母后测量基准点上表面至汽机基础台板底面的实际高度并不能一次性达到误差要求, 需要对隔振器高度进行调整。通过测量、数据对比观察各隔振器测量高度的变化情况, 结合垫片抽取与高度降低量的变化关系, 确定下次垫片的抽放厚度。各柱头上的隔振器因汽机平台的整体连接, 调整过程中相互影响, 尤其是发电机一侧是平台荷载最大的区域 (柱头隔振器组数多) , 处于荷载重心的隔振器调整时受邻近柱头隔振器调整的影响较为敏感。这时, 调整宜从支座反力较大的柱头隔振器开始, 然后对其他柱头隔振器进行微调。调整动时需动态观察, 即每调整一柱头, 观察 (测量) 其他柱头上高度的变化情况, 此方法更能准确的确定垫片抽放厚度, 避免高度变化起伏不定。

(3) 施工难度大: (1) 柱头周边管线布置密集、隔振器之间空隙狭小, 给移动隔振器、测量基准点、放置千斤顶、抽放垫片等操作带来一定的施工难度; (2) 由于柱头结构施工时顶面标高没有得到很好控制, 造成隔振器预压高度不一致, 增加了释放工程施工难度。

6 注意事项

(1) 测量前确保基准点及底板钢板表面清洁, 以保证数据的准确性。

(2) 对基准点测量时停止厂房内可能产生振动的活动, 如行车等。

(3) 控制点的测量和隔振器的释放必须按拟定顺序进行并做好记录。

(4) 千斤顶放置、油泵开启关闭、松紧螺母需设专人统一指挥。

(5) 严禁采用铁器硬撬或敲砸基准点, 注意避免搬运千斤顶时砸到基准点。

7 结语

弹簧隔振器 第2篇

车辆在行驶过程中因路面不平、车速和运动方向的变化,以及轮胎、发动机和传动系统的不平衡等各种内外激励作用,极易产生整车和局部的强烈振动。车辆的这种振动会影响到汽车的通过性、操纵稳定性和平顺性,使乘员产生不舒服和疲乏的感觉。因此,对伤病员运送车辆来讲,车载担架系统的减振隔振设计在很大程度上决定了伤病员在运送途中的乘卧舒适性和平顺性。性能优异的担架减振隔振系统,不仅使得车辆的动力性得到充分发挥,提高伤员运送车辆的运送能力,而且能够提高伤病员的乘卧舒适性,从而降低伤病员在运送途中因颠簸振动造成的伤亡率。本文运用空气弹簧设计了车载担架隔振系统,并对系统进行了行车振动试验研究。

2 空气弹簧的工作原理

空气弹簧是在柔性密闭容器中加入压缩空气,利用空气的可压缩性进行工作的非金属弹性元件。它是一种具有可调非线性静、动态刚度及阻尼特性的隔振元件,具有较高的减振和降噪能力,较高的疲劳寿命[1,2,3,4]。空气弹簧在有效的行程内,通过改变充气压力的方法,可以调节空气弹簧的刚度、高度、腔内容积和承载力的大小。空气弹簧可以附加一个气室,并在主、副气室间设置节流孔来改变系统的刚度和阻尼[5,6,7]。

空气弹簧大致可以分为膜式和囊式2类[8,9]。膜式空气弹簧可以分为约束膜式、自由膜式、滚膜式、双膜式和组合囊膜式等,其优点是刚度小、振动频率低,缺点是耐久性差、使用寿命低。囊式空气弹簧可以设计成单曲、双曲或多曲型。理论上,在相同的容积下,曲数愈多,刚度愈低,但考虑到多曲空气弹簧的制造工艺比较复杂,而且稳定性较差,因此曲数一般不超过4。囊式空气弹簧的优点是寿命长、制造工艺简单,缺点是较膜式空气弹簧刚度大、振动频率高,要得到比较柔软的特性,需要另加较大的附加气室。

3 空气弹簧担架隔振系统的设计

3.1 隔振系统的结构设计

本研究采用4个单曲囊式空气弹簧并共用1个附加气室(储气罐)的结构建立车载担架隔振系统,如图1所示。固定架固定在车厢地板上,与车厢地板刚性连接;试验床(用于模拟担架及担架支架系统)通过4个单曲囊式空气弹簧安装在固定架上;试验床上铺设木板,在木板上加装相应质量的配重块,用于模拟“人体-担架系统”的质量;每个空气弹簧通过气动接头和直径为6 mm的气管与储气罐相接,用于减小空气弹簧的刚度和增大阻尼;储气罐上安装有气压表、充气嘴及放气阀,用于控制空气弹簧隔振系统中的气压。

3.2 隔振系统工作原理

车辆在行驶过程中因路面不平、车速变化等各种因素产生振动,经过轮胎和悬架系统的衰减作用后传至车厢地板形成随机振动信号。地板振动信号通过空气弹簧带动试验床进行振动。振动过程中,由于空气弹簧的刚度和阻尼的作用,衰减了地板振动信号,使试验床(担架-人体系统)的乘卧舒适度提高。由于增加了附加气室,降低了空气弹簧的刚度,减小了系统的固有频率,使系统具有更好的隔振效果。空气弹簧在振动过程中不断被压缩和拉伸,使气体经管路在空气弹簧内部和附加气室间流动,增大了隔振系统的阻尼,提高了系统的隔振效率。空气弹簧隔振系统的工作原理如图2所示。

4 行车试验研究

4.1 试验原理

车辆行驶时,路面激励产生的随机振动信号经过车辆底盘系统的滤波放大效应后传至车厢地板。地板振动信号通过空气弹簧隔振系统的隔振作用后传递到试验床。加速度传感器布置在车厢地板和试验床上相应的测点上。加速度传感器将车厢地板和试验床的振动加速度信号经抗混滤波放大器放大后输入信号采集系统进行数据采集并记录。试验仪器连接框图如图3所示。

试验路面选取试车场沥青路(约相当于B级公路)和砂石路2种路况,沥青路试验车速为40、60 km/h,砂石路试验车速为20、30 km/h。

4.2 试验结果分析

图4、图5分别为选取沥青路试验车速为40 km/h和砂石路试验车速为20 km/h 2种试验条件下的振动加速度信号的时域波形。从图中可以明显看出,试验床上的加速度值明显小于车厢地板的加速度值,说明系统的隔振效果较好。从沥青路和砂石路2种情况比较可以看出,隔振系统在沥青路上的隔振效果要优于砂石路上的隔振效果。

采用传递率和隔振效率作为空气弹簧隔振系统隔振效果评价指标,其中传递率为响应的加速度均方根值(有效值)与激励的加速度均方根值的比值[10],即:

式中,为试验床上振动信号的加速度均方根值,为车厢地板上振动信号的加速度的均方根值。系统的隔振效率为:

表1为隔振系统在不同路面时的隔振效果。从表1中可以看出,试验床上的加速度均方根值明显小于车厢地板上的加速度均方根值。沥青路上传递率为0.421和0.418,隔振效率为57.9%和58.2%,即衰减了57.9%和58.2%的振动能量;砂石路上传递率为0.776和0.692,隔振效率为22.4%和21.8%,即衰减了22.4%和21.8%的振动能量。因此,本系统具有较好的隔振效果,并且系统在沥青路上隔振效果要优于在砂石路上的隔振效果。

图6、图7分别为选取沥青路试验车速为40 km/h和砂石路试验车速为20 km/h 2种试验条件下信号的功率谱图。从图中可以看出,由于车辆悬架的作用使地板信号在3 Hz左右出现共振峰值,而空气弹簧车载担架隔振系统能较大地衰减共振能量。砂石路在共振峰值处的能量较大,因此衰减效果更加明显。

5 结论

本研究运用空气弹簧设计了车载担架隔振系统。通过行车试验分析得出:试验车辆在沥青路面行驶时,空气弹簧车载担架隔振系统能衰减车厢地板50%以上的振动能量,砂石路面条件下能衰减20%以上的振动能量,系统在沥青路上隔振效果要优于在砂石路上的隔振效果;系统能较大程度地衰减车厢地板的共振峰值,砂石路面条件下地板信号共振峰值处的能量较大,衰减效果也更加明显。综上所述,本文设计的空气弹簧车载担架隔振系统取得了较好的隔振效果,能够有效地提高车载担架系统的乘卧舒适性,说明空气弹簧在车内担架系统的二次隔振领域具有很大的应用潜力。

参考文献

[1]莫荣利,谢建藩,杨军.空气弹簧隔振性能及试验研究[J].噪声与振动控制,2005,25(6):41-43.

[2]何稚桦,徐兆坤,李锦,等.乘用车悬架系统空气弹簧力学性能及刚度分析[J].上海工程技术大学学报,2007,21(2):109-111.

[3]张利国,张嘉钟,贾力萍,等.空气弹簧的现状及其发展[J].振动与冲击,2007,26(2):146-150.

[4]何锋,刘兴涛,杨洪江,等.商用车空气弹簧的研究状况及关键技术[J].橡胶工业,2005,52(6):379-383.

[5]Katsuya Toyofuku,Chuuji Yamada,Toshiharu Kagawa,et al.Studyon dynamic characteristic analysis of air spring with auxiliarychamber[J].JSAE Review,1999,20:349-355.

[6]贺亮,朱思洪.带附加空气室空气弹簧垂直刚度和阻尼实验研究[J].机械强度,2006,28(S):33-36.

[7]郑明军,陈潇凯,林逸.空气弹簧力学模型与特性影响因素分析[J].农业机械学报,2008,39(5):10-14.

[8]张英会,罗圣国,郭荣生,等.弹簧[M].北京:机械工业出版社,1982:407-410.

[9]周永清.带附加空气室空气弹簧动态特性的实验研究[D].南京:南京农业大学,2004.

弹簧隔振器 第3篇

1 对象与方法

1.1 对象

某外资企业的汽车减振器弹簧生产车间及作业工人。

1.2 方法

通过职业卫生学现场调查和对生产工艺流程的分析, 明确生产过程中的职业病危害因素, 根据现行的检测规范和方法[2,3,4,5], 对生产过程中存在的化学毒物、粉尘、物理因素等职业病危害因素进行检测, 对未达到防护要求的系统或单元提出控制措施建议。

1.3 评价依据

依照《中华人民共和国职业病防治法》《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》和《工业企业设计卫生标准》进行评价[6]。

2 结果

2.1 生产工艺

减振器弹簧材料 (圆棒钢) 按弹簧规格的展开长度尺寸切断后, 在加热炉中以950~980℃均热加热, 加热后的材料自动插入数控卷簧机 (成型机) , 按设计的螺距进行卷制成型。有的端部口需再卷小则使用M/C对端部进行加工。卷簧成型的制品放入热处理机进行油淬火, 然后回火热处理 (温度约385~450℃) , 通过热预压机对弹簧进行预压, 热预压后的制品通过高速喷射机投射到弹簧表面, 对弹簧表面进行打毛, 喷砂后的制品经过冷预压、脱脂、前水洗、表面整理、磷化处理、后水洗、粉体涂装、荷重试验、补漆、烧吊完成成品。工艺流程见图1所示。

2.2 职业病危害因素识别

根据现场调查和相关资料综合分析, 减震器弹簧生产车间中存在的职业病危害因素主要有化学毒物、粉尘、物理因素等。其中化学毒物包括苯、甲苯、乙苯、甲醇、二甲苯、酮类、酯类, 二氧化硫、二氧化氮、一氧化碳、磷酸胶体钛、硝酸钠、磷酸、硝酸、硝酸锌、氢氧化钠、亚硝酸钠、氢氟酸等。粉尘主要包括碳黑及3-氯-1, 2环氧丙烷粉尘, 金属及其氧化物粉尘。各工序或岗位的职业病危害因素分布见表1。

2.3 采取的职业病危害防护措施

(1) 采用静电喷涂较先进的涂漆方式, 喷涂系统集回收、集粉/供粉一体设计, 喷涂不使用溶剂;喷涂过程在不锈钢滤芯喷房中进行, 由机械手操作。喷粉过程少量的扬尘由机器本身自带的二级旋风过滤集尘系统回收;采用配带集尘机系统的设备收集成型及钢件喷砂等产生的粉尘。 (2) 采用自带的淬火油雾处理机净化处理淬火油烟;弹簧生产线喷识别漆/补漆位设局部抽风等防毒措施。 (3) 选用噪声源强度相对低的新型设备, 采取装消音设备、设隔音墙、设置单独隔间、加强润滑及维护等防噪措施。 (4) 采用耐温1 500℃的陶瓷隔热棉防热辐射;对存在生产性热源的设备附近岗位进行隔热、岗位送风等防暑降温措施。 (5) 采用开关柜或金属遮板来屏蔽工频电磁场。 (6) 为工人配备防护手套、围裙、耳塞 (NNR=24, 3M, 1270型) 、防毒口罩和防护眼镜。

2.4 职业病危害因素检测

该生产线作业固定, 采用定点采样的方式。

2.4.1 化学毒物

化学毒物浓度共检测了13个点, 各检测点的化学毒物浓度均低于职业接触限值[7], 见表2。

2.4.2 粉尘

粉尘的5个检测点中, 1个点粉尘浓度超标, 超标率20%。其中喷砂A/B位置的粉尘类型为矽尘, 其浓度低于职业接触限值[7]。粉体涂装室投料时粉尘的短时间接触浓度超过职业卫生标准限值, 短时间接触超限倍数达20.9倍, 不符合职业卫生要求。其余各点检测的粉尘浓度均符合职业接触限值要求, 见表3。

注:a参考美国ACGIH推荐的接触限值。

注:a粉尘类型为矽尘 (10%<游离Si O2含量≤50%) ;b为粉体涂装室/ (投料时) 的检测结果。

2.4.3 噪声

噪声检测的11个点中, 2个检测点的噪声强度超过职业接触限值[8], 合格率为81.8%。材料台85.2 d B (A) , 卷簧成型操作位, 82.3 d B (A) , 油淬火控屏前81.1 d B (A) , 回火炉/带温度预压操作位81.3 d B (A) , 喷砂A/B位84.4 d B (A) , 端部压延85.3 d B (A) , 荷重试验79.8 d B (A) , 粉体涂装室76.6 d B (A) , 冷预压操作位84.7 d B (A) , 干燥、烧吊钩80.3 d B (A) , 完成包装80.4 d B (A) 。超过职业接触限值的检测点分别为材料台85.2 d B (A) 和端部压延85.3 d B (A) 。

2.4.4 高温

高温检测的9个检测点的WBGT均>25℃, 属于高温作业。其中涂装前处理中部、端部压延的WBGT指数超标。由于评价检测的时间不是夏季最高温度时段, 因此不排除在最高气温时出现岗位WBGT指数超出卫生限值的情况, 高温检测结果见表4。

注:检测时室外温度为28.3℃。

3 讨论

由现场检测结果可以看出, 车间针对化学毒物采取的抽排设施获得了较好的防护效果, 现场化学毒物浓度均低于职业接触限值。现场职业卫生调查发现, 本项目生产车间为联合车间, 补漆、喷识别漆作业使用含苯溶剂, 喷识别漆/补漆位虽设置局部通风, 但为防止挥发的有机蒸汽影响生产线其他岗位, 应将调漆、补漆等分别摄于单独房间中进行, 并在房间中增设送排风系统, 同时工人进入作业时应佩戴防有机蒸汽的半面或全面罩, 达到较好的防护效果。

本项目的涂漆工艺采用静电喷涂, 粉体涂装机自带二级旋风集尘系统回收粉尘, 起到一定的防尘作用。但粉尘浓度检测结果显示, 粉体涂装室/ (投料时) 岗位的粉尘浓度严重超标。现场调查发现, 该生产车间粉体涂装室设备表面、墙壁以及地面存在大量粉尘, 工人投料过程中人工操作的方式对粉尘浓度的检测结果影响较大, 容易产生扬尘现象, 因此, 该岗位的粉尘浓度的控制应作为职业卫生工作的重点。建议定期检查过滤积尘系统有无堵塞, 采用自动投料或改进粉体投料时生产设备的密闭性防护设施, 在粉体涂装室投料口增设除尘装置;清扫地面时注意减少二次扬尘;企业应为接触矽尘的工人配备有效的防尘口罩, 加强个人职业防护。

现场噪声的检测结果表明, 生产线设备虽装消音设备, 但噪声超标岗位仍然存在。噪声检测超标的岗位为材料台85.2 d B (A) 和端部压延85.3 d B (A) , 主要为上料机运作时钢材上下料产生, 并受附近打磨机等声源影响。此外, 备用发电机和空压机应独立布置, 以减少对其他岗位的影响。进一步加强生产设备的日常维护和检修, 保证设备运转良好。在设备运转时, 在岗工人应正确佩戴耳塞, 将个体接触的噪声值降至职业卫生限值以下。

现场调查结果显示生产线上高温设备、管道均采取了保温隔热, 对存在生产性热源设备附近的岗位进行岗位通风, 但高温超标岗位仍存在。企业应调整作业方式, 在高温条件下进行的特殊作业应尽量采用机械化操作, 进入高温设备作业时, 应采取有效措施通风降温, 缩短在热源点的停留时间, 并加大热源设备附近岗位的新风量, 以使作业环境温度低于职业卫生限值。

综合分析, 车间针对化学毒物采取的防护措施符合职业卫生的要求, 但为加强管理, 应进一步完善生产布局;针对粉尘、噪声和高温的职业危害防护措施还有待改善。企业应结合生产实际情况, 采取合理有效的工程防护和个人防护措施, 切实保障劳动者的健康。

参考文献