安装空间范文

安装空间范文（精选6篇）

安装空间 第1篇

随着钢管拱肋安装技术的不断完善和发展, 在我国应用与桥梁建设中的钢管拱肋安装方式也在不断的进行着发展变化。具体来说, 传统的钢管拱桥主拱的安装施工方法可以大致分为满堂支架法、竖向转体施工法、缆索吊装法以及水平转体施工法四种。

下面让我们来简要介绍以上四种钢管拱肋安装过程中的施工方法:其一, 满堂支架法。满堂支架法是钢管拱肋安装技术中的传统的施工方法, 其在施工过程中需要消耗大量的支架材料而且相对于其他钢管拱肋安装的施工方法而言具有造价高、现场拼焊易受外界因素干扰大等因素的影响, 而且在很大程度上施工过程中主拱无法得到质量保证, 且战线持久工期长, 因此在一些航运繁忙的江面上此类影响通航的钢管拱肋安装施工方法不受有关专家的喜爱。例如由于桂江航运繁忙, 每封航一天大约要损失费用1.5万元左右, 因此在施工过程中该方法被有关专家所放弃。其二, 竖向转体施工法。目前, 国内采用竖向转体施工的拱桥有莲沱、三峡等两座大桥。通过专家论证, 竖向转体施工方法具有造价相对较低且在一定程度上受地理客观因素影响较小的特点, 因此在钢管拱肋安装施工方法中是一种可行的方法, 深受有关专家的好评和喜爱。例如在国内尚属首次采用先垂直提升再竖向转体的施工方法的桂林三桥, 由于主拱的吨位大, 其半拱就约有500t, 因此在钢管拱肋的安装中, 需要先将拱脚提升就位, 再进行竖向转体施工。所以在具体的施工过程中, 预制的钢管拱肋由江上运至桥址后, 然后先将拱脚提升就位, 紧接着进行竖向转体施工。其三, 缆索吊装法。所谓的缆索吊装法就是采用天线缆索吊装的方法进行桥梁钢管的拱肋安装的方法, 它是工程设计师施工前拟采用的方法。例如在施工前, 工程设计师可以通过拟设计将主跨分5节段吊装合龙, 每段吊装重约65t左右, 并且由工厂预制水运到位, 再进行天线起吊, 并且在最后通过塔机定位。事实上, 这种方法的施工工艺在一定程度上是比较成熟的, 但是在具体的实际操作中需要大吨位、大跨度的缆机进行实际操作, 而且现对而言造价也较高, 并在一定程度上极易受桥尾场地的限制。其四, 水平转体施工法。

钢管拱肋安装在桥梁建设有着不可替的重要作用, 因此在安装拱肋时我们要严格把关, 认真负责的进行钢管拱肋的安装, 保证在施工过程中进行切实有效的拱肋安装时的控制、合拢时的控制、拱座施工时封底钢板预埋等工作。

2 钢管拱肋安装及空间定位控制

钢管拱肋的安装工序及空间定位的控制如下。

2.1 拱肋的运输

先对拱肋各个节段的的几何尺寸以及焊缝的质量进行检验、测量, 合格方可出厂使用。运输至安装位置的下方, 采用两台50t轮胎式起重机起吊, 起吊过程中可以采用抬移法, 两台吊车抬吊拱肋时摆臂的方向要一致, 横移时就采转动抬移, 两台吊车中的其中一台不动, 另一台利用摆臂完成拱肋的横移。

2.2 吊装普通节段

在拱肋节段被运送至安装点后, 采用50t的吊车两台, 在吊点捆绑钢丝绳, 利用倒链把整拱肋的空中姿态进行慢慢的调整, 移至接头处, 使得预埋段或者已经安装好的其它节段与其对接板相吻合。再测量出拱肋端头的高程以及轴线位置, 再利用可调底座以及倒链对高程以及轴线的位置进行慢慢的调整, 符合要求后把拱肋钢管和支架进行临时的焊接定位, 再把吊点慢慢放松, 最后将拱肋完全置于支架上, 由其进行支撑。

2.3 吊装合龙段

在吊装合龙段的过程中, 环境温度要选择14℃~20℃之间。在合龙拱肋前, 要先精确的测量已安装好的拱肋, 按照实际的情况修正施工温度, 以选择出适宜的温度。在合龙时, 可以先适当的抬高两段拱肋, 再将其缓慢下放, 使得合龙段和接头慢慢靠近, 直至完成准确的对位。对位后也要及时的做测量, 再按照实际的测量结果对拱轴线进行调整, 以满足工程要求。最后一步进行焊接的连接, 吊车吊索松开后起重机即可撤走。

2.4 安装风撑

在安装拱肋时要和两拱肋间的横向支撑同步进行。按照设计要求, 横撑应是预先加工成型好的, 运送至施工现场后, 利用吊车吊高到拱肋与其的相贯位置, 再进行对中、调整以及检查和焊接等工序, 斜撑的施工方法与其相同。

2.5 调整轴线

在风撑安装前以及拱肋焊接前和风撑安装后都要测量拱轴线, 再按照测量结果调整拱的尺寸, 至满足设计要求为止。可以利用红外线全站仪射出的定位点坐标红外线光束进行定位, 调整拱肋钢管以保证其中心测点和红外线光束的位置对中, 此时拱肋的准确定位即告完成。

2.6 焊接

在对接处把拱肋钢管进行固定后即可进行焊接的施工。焊接施工要在作业平台进行。通常采用手工电弧焊工艺进行钢管的焊接, 焊接时要注意, 风撑和拱肋、风撑间的相结线以及节段的对接都必须采用对称焊。在拱肋合龙段定位完成后, 在符合设计温度的前提下才能做合龙焊接。焊接的外观质量要高, 保证尺寸要和设计、工艺要求相符, 不可出现裂纹、气孔、夹渣以及焊瘤和弧坑等缺陷。在焊接完成一天后, 对焊缝进行超声波探伤检查, 抽取其中10%做射线探伤检查。

3 注意事项

我们应按照预先设计、计算的好的结果对其进行严密控制。其中我们要注意的是, 为了方便测量, 有必要在双管口上缘间焊一角钢, 使角钢面与管口上缘等高, 在角钢面刻出双管口上缘连线的中心。并将全站仪放置在第3个和第4个墩的中心处, 测出实际的数值并计算出相应的结果, 然后再根据与其理论值偏差对钢管进行适当的调整, 确保其与理论值相符合。同时还要运用全站仪测出双管口上缘连线中心的实际高程, 根据其与理论高程的偏差调整钢管口的高低。如此多次反复调整使两项指标都控制在误差允许范围内, 则可以进行焊接。实际上, 在吊装管节过程中, 要经常反复测量已拼好的管节节缝高程, 如发现拱肋变位, 应立即停止下一步吊装, 及时调整变位管节上的扣索使其复位, 然后才能继续吊装。即钢管拱肋安装的空间控制过程结束。事实证明, 在进行桥梁的钢管拱肋安装时要保证施工精确适当的进行, 首先就要在起吊前必须进行调平, 免得在安装时增加难度, 并且要求在就位时先在下弦管处打入几个冲钉, 以此来保证在安装过程中连接处为铰接;然后采用倒链调整风缆, 方向到位后, 利用扣索同时调整两肋扣索。此时再将两肋的标高调平至达要求标高处, 对扣索进行固定并拧高强螺栓, 放松超重索。

4 结语

实践证明, 钢管拱肋桥梁是我过今年来桥梁建设发展所带来的新桥型, 它不仅包含着传统拱桥跨巨大的优点, 同时钢管与混凝土的结构组合使得两种材料充分发挥各自所长, 即强度好、耐性强、塑性好, 其中钢管充分发挥了自身的双重身份作用, 即可做劲性骨架, 优势混凝土模板。从而很大程度上缩短了工期, 在硬顶程度上减少了人力、物力资源。所以说, 钢管拱肋安装应用与桥梁建设的结合是历史的必然, 同时亦是时代的产物。然而, 在施工过程中确保拱肋的线形, 即钢管拱形安装的空间定位控制是钢管拱桥施工的关键和难点之所在。所以说, 我们要切实掌握钢管拱肋安装技术及做好空间定位控制, 才能在工程建设中取得一定成就。

摘要：随着近年来钢管拱桥在我国桥梁建设上的不断应用, 钢管拱肋的安装技术以及空间定位控制技术也进一步得到完善。然而, 在钢管拱肋的安装阶段时常会出现钢管拱在一定程度上没能按照加工预拼线形控制的现象, 或者出现钢管拱的长度变短现象, 最后导致钢拱肋在合拢阶段需要对接头进行特别的技术处理, 也因此使得拱肋轴线也在一定程度上出现了较大的误差。所以说, 钢管拱肋安装及空间定位技术是钢管拱桥建设的过程中需要解决的首要问题。因此, 本文将进一步从理论上对钢管拱肋安装技术以及空间定位的控制问题进行必要阐述。

关键词：钢管拱肋,安装,空间定位,控制

参考文献

[1]何华, 骆琴, 王劼耘.控制钢管拱肋制作与安装中长度变化的方法[J].西部交通科技, 2006 (4) .

安装空间 第2篇

1、检查当前的分区情况:

[root@localhost]#free -m

2、增加交换分区文件及大小，如果要增加2G大小的交换分区，则命令写法如下，其中的 count 等于想要的块大小，

[root@localhost]# dd if=/dev/zero f=/home/swap bs=1024 count=2048000

3、设置交换文件：

[root@localhost]# mkswap /home/swap

4、立即启用交换分区文件

[root@localhost]# swapon /home/swap

5、如果要在引导时自动启用，则编辑 /etc/fstab 文件，添加行：

/home/swap swap swap defaults 0 0

狭窄空间大型钢结构制作安装优化 第3篇

1 工程介绍

某炼钢厂新建的转炉高跨框架位于原有厂房内部, 主要构件为钢架1和钢架2, 两榀钢架全部采用钢板焊接而成, 每榀钢架宽16m, 地上部分标高59.4m, 总长60.9m, 其中钢架1重414.23t, 钢架2重290.46t (见图1) 。两榀钢架之间根据每层平台高度均有相应梁及支撑连接。施工安装空间为原车间屋面拆除两跨后24m54m的长方形区域, 四周都是厂房及生产设备, 冶炼设备正常生产。为保证施工材料顺利运到安装地点, 我们拆除了车间1和车间2之间的墙。构件自车间1外的道路运到车间一后, 再经墙洞运至车间2的施工区域 (见图2) 。

2 施工步骤

2.1 建立tekla模型, 深化原设计

2.1.1 建立tekla模型

Tekla是专门的钢结构深化设计软件, 利用tekla将原设计建立成模型, 不但能够直接生成施工图、材料表也能让设计直观化, 更方便的进行构件分解, 因此首先组织力量将原设计绘制成tekla模型。

2.1.2 根据Tekla模型进行构件分解

构件单元分解的越小, 越方便运输, 但却增加了现场组装和安装的时间, 而且使安装质量控制难度增大, 因此必须寻找一个最优分解思路。在原设计绘制成tekla模型后, 根据设计要求、安装现场勘查和制作场地到施工现场的道路最大转弯半径, 将钢架分解成若干个零部件。首先考虑以原设计焊缝为分解点, 若以其他部位为分解点要考虑现场施焊的受力, 避免焊接应力过于集中。以钢架2为例, 根据tekla模型及设计图先将两颗最重的钢柱从模型中分解出来, 分解点设置在柱梁连接处 (见图3) , 此处在现场安装就位后焊接。以分解出来的钢柱为对象, 结合制作现场、运输过程、安装位置方法以及环境影响等因素, 将钢柱在 (1) (2) (3) 处分解, 将左侧柱分成3段, 右侧柱分成两段 (如图1) 分开制作, 现场组装 ( (1) 处分解点将翼缘板与腹板焊缝错开以防应力集中) 。上部支撑系统 (两颗小钢柱、次梁) 依次分解出来, 并根据环境状况组成适合安装和运输的组合构件。以上工作完成后构件按照组装安装的先后顺序编号。

2.2 现场组装

为使钢柱组装长度最大化, 减少安装困难, 根据施工现场情况, 在现场南侧设置组装平台, 所有预组装构件按预先制定的施工方案及编制进场顺序, 以此在此平台上组装后进行组装件的安装工作。组装流程如图4所示。

2.2.1 钢架2组装、安装

(1) 钢柱组装。为便于运输和安装, 分解构件2以 (1) (2) 为分解节点分成三段在场外进行制作, 制作完成后运至施工现场, 将下部两段组装成为一体 (见图5) ;分解构件1以 (3) 为分解点分成两段制作, 同样制作完成后, 运至现场再组装为一体。由于安装时需要大型吊装工具, 以此预组装时应考虑吊车站位和吊装方式, 这里根据现场确定柱头在东侧, 柱脚朝向现场入口位置, 便于一次起吊 (见图6) 。

(2) 下段大钢柱和两颗钢柱间的钢梁即分解构件3、分解构件4安装后, 在现场组装平台上将小钢柱及钢梁进行拼接组装成分解构件5进行安装。考虑到生产时间及安装时间的矛盾, 确定将分解构件4上侧的四根钢梁及两根支撑立柱组合成井字形整体, 一次吊装就位。

2.2.2 钢架2组装件安装

构件安装的一般原则:离施工现场入口由远及近、自下而上的顺序对高跨框架进行安装, 安装工艺流程如图7所示。

(1) 钢柱安装。下段钢柱重达168t, 安装需要两台吊车配合吊装。主吊车设置在基础位置, 主钩吊装点设置在钢柱顶部用于钢柱吊装、起高。辅助吊车设置在现场组合钢柱的柱脚位置, 吊装点设置在钢柱柱脚位置以辅助钢柱起吊。两台吊车同时起吊, 速率相同, 待柱脚离地后, 辅助吊车暂停起高, 主吊车继续起高, 辅助吊车缓慢旋转, 慢慢移动直至钢柱完全垂直于地面后, 撤掉辅助吊车。主吊车继续缓慢旋转作业, 将钢柱吊至安装位, 缓慢落在基础上, 在此过程中人工辅助将钢柱柱脚地脚螺栓口与基础地脚螺栓对齐找正。钢柱基本就位后, 再利用水准仪、经纬仪通过调整柱脚垫铁将钢柱进行精找正, 确保钢柱标高、轴线、垂直度符合要求后将地脚螺栓拧紧, 将垫铁焊接固定, 并在钢柱四周设置四条缆风绳固定好, 再次确认安装质量和安全后, 主吊车松钩。另一侧用同样的方法将钢柱安装就位, 最后进行基础灌浆。

(2) 底部横梁安装。底部三根大梁即分解构件3、分解构件4、分解构件5依次利用吊车安装就位。

(3) 钢柱上部结构安装。下段钢柱、主横梁安装完成后, 整个结构已具备稳定的结构, 此时进行左侧上部主钢柱安装就位, 安装过程利用仪器不断调整, 确保钢柱的垂直度。

(4) 上部支撑柱及次梁安装。上部次梁及支撑柱安装采用组合式安装方法, 即将小钢柱及次梁组装成井字形, 一次性安装就位、焊接。

2.2.3 钢架1安装

钢架1采用与钢架2相同的安装方法, 先进行钢柱的安装, 再进行钢梁的安装, 结构稳定后再进行上部组合件的安装。流程如下:钢架1东侧柱安装钢架1与钢架2间第一层平台梁安装钢架1与钢架2间第二层平台梁安装钢架1西侧柱安装钢架1西侧柱与钢架2间第一层平台梁安装钢架1西侧柱与钢架2间第二层平台梁安装钢架1间各层平台梁焊接。

2.2.4 安装其他平台梁及支撑构件

两榀钢架安装完成后自下而上逐步安装其他平台梁及支撑构件。

3 结语

现阶段, 为适应市场, 越来越多的设施需要不断改造、建设, 但往往受制于前期厂房、生产条件的限制, 特别是像文中提到的在原有钢结构厂房内安装大型钢架的情况已经非常普遍, 这种施工难度特别大的工程要求是施工单位具有的技术能力同样很高。因此, 这种大型构件的分解组合的合理性对施工进度及成本影响巨大, 我们通过Tekla软件将原设计深化加工、分解重组能有效的降低成本, 缩短工期并取得了较大的经济效益。

摘要：为调整产品结构, 冶金企业常在企业原有生产线上增加新的冶炼工艺, 因此往往新增设施的施工会受到空间和时间的限制即原有车间结构上和生产安排上的限制, 尤其是遇到大型钢结构构件施工, 必须在详图设计时分解成为数不等、大小不一的小型构件, 现场组装后再进行安装。本文主要讲述了某钢厂高跨框架的分段制作, 现场组装、安装工艺。

安装空间 第4篇

三明体育场为空间管桁架结构,最高点标高为44.8m,最低点标高为28.1m,整体呈“马鞍”型。屋盖由树状支撑、径向桁架、环向桁架、收边钢梁等组成。径向桁架为主桁架,环向桁架为次桁架,主桁架结构通过相邻柱子的支座中点连线为屋盖主桁架提供一个铰支点,并由环向桁架连接形成整体屋盖受力结构。环向桁架、收边桁架与主桁架连接形成整体屋盖。如图1

2 施工重点及难点

2.1 工程量大、工期紧

屋盖钢结构约6000t,施工工期仅3个月。根据进度安排不可避免进入雨季施工且需高空作业。安全措施的投入大。

2.2 施工难度大、焊接工程量大、精度控制要求高。

本工程为空间管桁架结构体系,在施工过程中如何控制并实现空间结构坐标体系,最终达到设计师的设计目的。特别是施工过程中的坐标体系、胎架设置变形、沉降、焊接变形、组装、吊装过程的结构变形及合拢时间、温度等方面的控制,是本工程难点,也是本工程施工及质量保证的关键。

3 控制网的布设

控制网的布设含平面控制网和高程控制网两部分,平面及高程控制网的布设在该工程原测设的永久性标桩上进行。

3.1 平面控制网

控制网轴线与建筑物主轴线平行,长轴上的定位点,不少于3个;放样后的的主轴线点位,进行角度观测,检查直线度;轴线交点在长轴线上测量全长后确定;短轴线根据长轴线定向后测定。依据上述要求,建立平面控制网,布置测量控制点,并采用全站仪进行建筑方格网控制点位之间角度、距离的测量以及轴线直线度的检查。

3.2 高程控制网

根据现场情况高程控制网的水准点埋设在上述部分平面控制网的混凝土或桩上,即布设成结点网的形式。水准测量作业用高差法,中丝测微器读数法进行往返施测,水准尺选用铟钢尺,并在控制点间控制测站数为偶数,以消除“零点差”的影响,观测顺序为“后-前-前-后”。

4 钢构件的加工制作

体育场管桁架长大于15米,根据运输条件进行分段制作,分段长度控制在15米左右。次桁架根据外形尺寸可散件制作,也可整段制作。

4.1 相贯口切割

相贯口切割是整个加工过程中的关键工序。采用五维相贯线切割机进行相贯口切割,全过程为自动化操作,切割精度高,坡口在加工的工程中一次成型,保证了坡口质量,为焊接创造良好的条件。

4.2 相贯节点的焊接

由于桁架的跨度较大,节点部位多管相贯,焊缝密集,部分焊缝重合,且桁架的规格很大,故需要在现场进行组焊。组焊采用先进的焊接设备,并制定了严谨的焊接工艺,选择适当的焊接参数,采用林肯气体保护焊进行焊接,现场设置良好的挡风设施。

将贯口进行分区,分为熔透区、半熔透区、角焊缝区。根据不同的分区制定不同的焊接规范与检测标准。

a.焊接接头形式

①相贯焊缝,应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级:全熔透焊缝为二级,角焊缝和部分熔透焊缝为三级。

②当多根支管同时交于一节点,且支管同时相贯时,支管按大管径和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。

③圆管相贯时,支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A(趾部)、B(侧面)、C(踵部)三个区域。

④当焊管壁厚6mm时,采用全周角焊缝。

⑤当焊管壁厚>6mm时,所夹锐角θ≥75°时,采用全周带坡口的全熔透焊缝。

⑥当焊管壁厚>6mm时,所夹锐角θ<75°时,A、B区采用带坡口的全熔透焊缝,C区采用带坡口的部分熔透焊缝(当夹角θ<35°时可采用角焊缝),各区相接处坡口焊缝应圆滑过渡。

⑦对全熔透和部分熔透焊缝,其有效焊缝高度he>1.15t,且he<1.25t), 最小焊脚尺寸s为1.5 t(t为支管的壁厚)。

b.焊接顺序

钢管的相贯焊缝焊接顺序示意图如下:

c.外观检验

一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、电弧擦伤、接头不良、表面气孔、夹渣等缺陷。

4.3 大直径管件煨弯及精度控制

采用中频煨弯与冷弯相结合的方式,增加放地样的检查方法来检查钢管的煨弯弧度尺寸精度,如果精度达不到设计要求时,须进行中频补弯修正。

5 预拼装及运输

对于现场容易组焊的部件及超宽超高的构件,例如腹部,采用工厂煨弯与切割,现场组焊的形式;对于组焊较为复杂及规格适中的构件,例如端部,腰部及腿部,则采用工厂组焊,整体运输的方式。

在保证每个节点及单根构件制作尺寸精度的同时,为保证现场安装的顺利进行及安装精度,加快钢结构安装进度,须及时纠正单件构件的加工偏差,对桁架的分段进行整体工厂预组装。在深化设计时出具预拼装三维空间控制尺寸,以便于在预拼装过程中对空间尺寸的控制和检查。应用经纬仪、全站仪等测量设备,对预拼装的空间尺寸进行精确测量。

6 管桁架结构安装

6.1支撑塔架布置

塔架设置主要是为了临时支撑整个屋盖钢结构的施工荷载和其本身的重力荷载,在径向桁架吊装时,保证环梁安装的稳定性。

6.2 结构安装分区

体育场屋面结构,根据设计在52轴线和66轴线的两条变形缝及1轴与78轴间、39轴与40轴间的合拢缝将体育场屋面结构分为5个施工区域。

6.3 吊装就位

主桁架安装就位后,进行临时固定,然后通过经纬仪进行托架垂直度的测量,根据偏差情况进行调整,直到满足要求。临时固定时,主桁架上、下弦对接口位置装设限位板和卡马,上弦设置侧向稳定缆风。待全部调整好以后,对接管口同时施焊,对称焊接。待连接端焊缝焊接后,在确保安全的前提下,吊车方可松钩。

6.4 屋盖温度缝合拢

为确保合拢口在施工过程中因温度变化而自由伸缩,合拢口采用卡马搭接连接,卡马的大小和数量根据接口部位的受力计算确定。

6.4.1 温度监测

曲线型空间悬挑结构,在结构形成和使用过程中,温度变化对结构应力分布存在较大影响。

钢结构的温度由周围环境所决定的,太阳辐射、空气流动、环境温度等多种因素对钢结构的温度都有影响。钢结构的构件温度相比周围的环境温度存在一定的滞后性,在一些特殊条件下,存在钢构件温度比环境温度高的可能性,同时,对于大体量的空间钢结构工程,各部位的钢结构温度也会存在差别,因此,不能简单地依照气温来确定钢结构本体温度。为了保证合拢时钢结构本体温度满足设计要求,需要对钢结构本体的温度进行测试,并以此为依据作为合拢工作的前提条件。

采用干湿式温度计测量大气温度和湿度,红外线测温仪测量钢结构本体温度,每隔1小时测量一次。

钢结构表面温度是温度监测所需要读取的主要数据,而该温度同当天气温、日照、风速、构件位置、构件厚度等多项因素都存在很大的关联关系,因此测量的周期必须达到一定的长度。故在合拢前5天进行全天24小时跟踪监测,并覆盖合拢过程的所有工作。为形成连续的测量资料,每间隔半小时至一小时读取各测量点的温度信息,并形成数据文件。重点对各测量点的夜间温度进行整理分析,以获取夜间钢结构整体温度的具体数值和分布情况。

及时跟踪天气预报情况,做好晴天和雨天的测量比较工作,并对天气预报气温较低的时期进行重点测试,并做好数据分析总结。一旦根据天气预报情况预计测试结果满足合拢温度条件,立即启动合拢工作。

6.4.2 合拢

将设计要求的所有构件安装、焊接完毕。检查焊缝质量,防止漏焊现象和焊缝质量不过关的部位。将安装过程中增设的临时加固撑杆割除,解除结构的内部临时支撑和外部约束。准备充分的施工人员和相关物资,确保合拢时,各合拢口焊接的同步性和连续性。

对合拢口进行连续观测,测得实际的温度变形情况和合拢口间隙大小,找出钢结构温度与合拢口间隙的对应关系,并根据温度变形情况和合拢口间隙大小,确定合拢温度。一旦钢结构本体温度和合拢口的间隙符合设计要求,立即进行合拢焊接工作。

对于间隙偏大的合拢口,要提前进行处理。对于间隙偏小的合拢口,则应进行修口和打磨处理。

7 结束语

三明体育场复杂空间管桁架安装施工采用先进加工设备,科学管理,合理控制合拢温度,在施工难度大、工期紧的情况下,保证了空间管桁架安装质量,保证了全省农运会的顺利召开。

参考文献

[1]北京钢铁设计研究总院.GB50017—2003钢结构设计规范[S].北京:中国计划出版社,2003.

[2]中冶集团建筑研究总院.JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程[S].北京:中国建筑工业出版社,2003.

[3]冶金工业部建筑研究总院.GB50205—2001钢结构工程施工质量验收规范[S].北京:中国计划出版社,2002.

[4]窦超,郭彦林,刘学武,等.国外某体育场钢结构屋盖设计与施工分析[J].施工技术,2007,36(6):12-15.

安装空间 第5篇

随着我国高速铁路的快速发展,在客运专线及提速铁路建设中大量采用了可动心道岔。可动心道岔转辙机(特别是可动心道岔心轨转辙机)的牵引点位置与固定辙岔道岔不尽相同。如果按常规方式布置可动心道岔,将会存在转辙设备安装空间不足的情况。因此,针对不同转辙设备类型,道岔布置应满足道岔各牵引点转辙机安装空间的需求。

2 转辙设备安装空间需求的计算

目前,可动心道岔配套转辙设备主要有:S700K电动转辙机、ZDJ9电动转辙机及ZYJ7电液转辙机。下面以这三种转辙设备为例,分析其安装空间需求。S700K转辙机最外侧距离基本轨工作边为1840mm,ZDJ9转辙机最外侧距离基本轨工作边为1900mm,ZYJ7转辙机最外侧距离基本轨工作边为2057mm。

2.1 S700K转辙机安装于两线间时,两线路中心间距应不小于:

717.5+1840+1300=3857.5(相邻线路为有砟正线)。

717.5+1840+1250=3807.5(相邻线路为有砟到发线)。

717.5+1840+1400=3957.5(相邻线路为CRTSⅠ型无砟)。

717.5+1840+1475=4032.5(相邻线路为CRTSⅡ型无砟)。

2.2 ZDJ9转辙机安装于两线间时,两线路中心间距应不小于:

717.5+1900+1300=3917.5(相邻线路为有砟正线);

717.5+1900+1250=3867.5(相邻线路为有砟到发线)。

717.5+1900+1400=4017.5(相邻线路为CRTSⅠ型无砟)。

717.5+1900+1475=4092.5(相邻线路为CRTSⅡ型无砟)。

2.3 ZYJ7转辙机安装于两线间时,两线路中心间距应不小于:

717.5+2057+1300=4074.5(相邻线路为有砟正线)。

717.5+2057+1250=4024.5(相邻线路为有砟到发线)。

717.5+2057+1400=4174.5(相邻线路为CRTSⅠ型无砟)。

717.5+2057+1475=4249.5(相邻线路为CRTSⅡ型无砟)。

2.4

根据运基信号[2010]386号文第4.14条,转辙机安装于两线间时,两线路中心间距应不小于:

717.5+2290+1300=4307.5(相邻线路为有砟正线)。

717.5+2290+1250=4257.5(相邻线路为有砟到发线)。

717.5+2290+1400=4407.5(相邻线路为CRTSⅠ型无砟)。

717.5+2290+1475=4482.5(相邻线路为CRTSⅡ型无砟)。

因此,一般情况下,转辙机安装空间按两线路中心间距应不小于4500mm考虑。

3 各种可动心道岔转辙机安装空间分析

3.1 60kg、1/42号可动心道岔

3.1.1 1/42号可动心道岔各牵引点安装位置:

常用的1/42号可动心道岔类型主要有:客专线(07)011(有砟)、客专线(07)006(无砟),其尺寸均为:a=60.573、b=96.627、L=157.200。

道岔尖轨按六点牵引设计,牵引点间距分别为6m、6m、6m、6m和7.2m。第一牵引点距道岔岔心为58138mm、第二牵引点距道岔岔心为52138mm、第三牵引点距道岔岔心距离为46138mm、第四牵引点距道岔岔心为40138mm、第五牵引点距道岔岔心为34138mm、第六牵引点距道岔岔心为26938mm。

可动心轨辙叉设三个牵引点,牵引点间距为4.8m和5.965m。第七牵引点距道岔岔心为54627mm、第八牵引点距道岔岔心为59427mm、第九牵引点距道岔岔心为65392mm。

3.1.2 1/42号可动心道岔各牵引点转辙机安装空间需求:

1/42号道岔的第一牵引点距道岔岔心为58138mm,第九牵引点距道岔岔心为65392mm。因此,1/42号道岔的岔前距岔心60m、岔后距岔心67m范围内两线路中心间距应不小于4500mm,方能确保9个牵引点转辙机安装满足空间需求。

3.2 60kg、1/18号可动心道岔

3.2.1 1/18号可动心道岔各牵引点安装位置:

常用的1/18号可动心道岔类型主要有:GLC(07)02(有砟)、客专线(07)004(有砟)、GLC(07)02W(无砟)、客专线(07)009(无砟),其尺寸均为:a=31.729、b=37.271、L=69.000。

道岔尖轨按三点牵引设计,牵引点间距分别为4.8m和5.4m。第一牵引点距道岔岔心为29329mm、第二牵引点距道岔岔心为24529mm、第三牵引点距道岔岔心为19129mm。

可动心轨辙叉设两个牵引点,牵引点间距为3.6m。第四牵引点距道岔岔心23471mm、第五牵引点距道岔岔心27071mm。

3.2.2 1/18号可动心道岔各牵引点转辙机安装空间需求:

1/18号道岔的第一牵引点距道岔岔心为29329mm,第五牵引点距道岔岔心为27071 mm。因此,1/18号道岔的岔前距岔心31米、岔后距岔心29米范围内两线路中心间距应不小于4500mm,方能确保5个牵引点转辙机安装满足空间需求。

3.3 60kg、1/12号可动心道岔

3.3.1 1/12号可动心道岔各牵引点安装位置:

常用的1/12号可动心道岔类型主要有:GLC(06)01(有砟)、客专线(10)018(有砟)、客专线(10)017(无砟),其尺寸均为:a=16.592、b=26.608、L=43.200。

道岔尖轨设两个牵引点,牵引点间距分别为4.8m。第一牵引点距道岔岔心为14167mm、第二牵引点距道岔岔心为9367mm。

可动心轨辙叉设两个牵引点,牵引点间距为2.375m。第三牵引点距道岔岔心为15858mm、第四牵引点距道岔岔心为18233mm。

3.3.2 1/12号可动心道岔各牵引点转辙机安装空间需求:

1/12号道岔的第一牵引点距道岔岔心为14167mm,第四牵引点距道岔岔心为18233 mm。因此,1/12号道岔的岔前距岔心16m、岔后距岔心20m范围内两线路中心间距应不小于4500mm,方能确保4个牵引点转辙机安装满足空间需求。

结语

在以往的铁路工程设计中,由于对可动心道岔各牵引点转辙设备安装空间需求考虑不周,致使现场无法安装道岔转辙设备,导致设计、施工重新返工,造成人力、物力的浪费和经济损失。因此,本文提出了三类常见可动心道岔转辙设备的安装空间需求,希望能对以后的工程设计有所帮助,避免发生此类设计失误,引起严重后果。

摘要：本文通过对单台转辙机安装空间需求的研究计算,提出了三类常见可动心道岔转辙设备的安装空间需求。

关键词：可动心道岔,转辙设备,安装空间

参考文献

[1]铁道部运输局.运基信号[2010]386号道岔转换设备安装技术条件(暂行)[S].

安装空间 第6篇

本项目位于海沧兴港路东侧, 内湖西侧, 总投资约1.98亿元, 建设用地约1.5万m2, 建筑面积约3.3万m2, 可容纳1.5万人的主体育馆。桩基础, 上部结构为框架+空间管桁架, 地上3层, 建筑高度32.06m, 屋面为压型金属板+保温玻璃纤维棉。东、西看台屋盖分别径向为14榀、28榀互相对称的主桁架最大悬挑长度分别为21.7m、31.26m, 环向分别为76榀、110榀次桁架及联系桁架, 均采用无缝钢管。东、西看台各设三条马道, 见图1。现就主体育场工程钢构监理情况进行介绍。

2 监理流程

根据总进度要求, 先施工东看台桁架, 后施工西看台桁架。东、西两侧看台均从中间对称向两边施工, 待中间最大两榀主桁架吊装完毕且至少连接三榀次桁架确保主桁架的稳定后, 方能继续向两侧吊装。

3 场地平面布置

建议拼装场地利用现有的钢筋加工场。结合实际工况, 建议将南侧入口作为施工通道, 以便大型吊机及其它施工机械的进出。场内通道须压实, 路面宽度≥13m, 路面承载力≥160k Pa。

4 桁架拼装技术分析

本工程需现场拼装、焊接的主要有主三角形桁架构件、次桁架三角形构件及次桁架方形构件。工厂加工后的散件必须按拼装所需进行配套发货和卸货, 避免二次倒运。

现场拼装胎架形状如图2, 监理部组织对胎架进行验收。

4.1 桁架组装的技术要求

(1) 焊缝的坡口形式, 管壁厚度≤6mm时, 可用I形坡口, 其坡口宽度b应控制在4~8mm, 见图3。在在管壁厚度>6mm时, 用V形坡口, 间隙应控制在2~5mm内, 坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径, 在55~80°内选择, 见图4内衬管选用壁厚4~10mm, 长度40~60mm为宜。

(2) 管材的最短接长为二倍管材外经且≥0.6m, 接管后每10m的对接接头≤3个;每5m的对接接头≤2个;每3m的对接接头≤1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并≥0.2m的距离, 如图5。

4.2特殊杆件的安装控制

管桁架节段在高空安装过程中, 腹杆管件两端头, 由于节点管件较多空间位置受其他管件的限制, 无法喂入要求的节点位置时, 管件可以采取下述措施进行拼接:

(1) 断管措施:将管件从偏离中间1/6以外斜口断开, 分别将两端喂入定位焊接后, 再采用坡口熔透焊将斜口对接。斜断口的角度控制在30°~45°为宜。如图6。

(2) 揭盖措施:将管件端头从管径中间剖开一定距离后向上斜断下, 然后将管件两端喂入并焊接后, 再将揭盖扣回采用坡口熔透焊焊接还原。其斜口角度不大于45°, 剖开水平长度为一倍管径且不小于150mm, 揭盖的断面周长应为管件周长的1/3~1/2。如图7。

4.3拼装过程监理控制

(1) 主桁架拼装过程尺寸控制。拼装前测量放线:将每榀桁架轴线定位中心线、腹杆中心的投影位置线、分段位置线等划出来, (考虑到焊接收缩, 各分段间的定位尺寸应均加放2mm焊接收缩余量) 关键定位中心线 (特别是桁架支座中心线) 必须用小铁板劲性固定。另外, 为防止拼装时由于构件重量大, 可能引起拼装平台的沉降, 故必须在拼装平台的外侧设置一平台标高沉降观测点, 作为拼装过程中对胎架标高检测的依据。同时因为屋面桁架弦杆为变径管件, 因此在弦杆上胎架后, 要使桁架中心标高统一, 在拼装胎架布置完成后要进行通长的整体测量抄平, 同时在下一榀桁架拼装前要进行复测。

桁架尺寸控制:为保证桁架吊装后支座能准确安装, 桁架的尺寸控制显得非常重要, 下料时应对杆件长度进行了预留, 其值为5~10cm, 拼装时须注意, 必须标注支座中心位置, 避免支座发生扭曲, 否则安装时无法就位。拼装时主弦杆必须考虑焊缝间隙, 根据本工程特点, 焊缝间隙暂定为8mm。

拼装顺序:桁架拼装采用从中间向两边的拼装顺序, 以减小拼装过程中产生的累积误差。桁架焊接考虑到钢结构施工过程多风多雨的实际状况, 采用手工焊接, 焊接采用双数焊工进行对称焊接, 焊接从中部向两端进行, 焊接时先焊下弦杆的对接焊缝, 以便能保证桁架的拱度为正值, 后焊上弦杆的对接焊缝, 然后焊接上下弦见的腹杆。主桁架在焊接过程中必须随时注意桁架的挠度和侧向变形, 应随时进行测量, 否则须调整焊接顺序。焊接采用手工焊进行多层多道焊, 减少热敷入量, 焊接从桁架中部向两端施焊, 防止焊接应力过大而引起变形过大。

拼装尺寸控制要求:拼装过程中要严格控制结构外形容许误差拼装单元节点偏移:±5.0mm;分块分条单元长度>20m:±10.0mm;分块分条单元长度<20m:±5.0mm;桁架的侧向弯曲矢高 (a为弦长) :a/1000, 15.0mm。

(2) 吊装过程控制:在相邻主桁架的悬挑端部的上下端分别拉设一道的手拉葫芦, 然后通过全站仪对悬挑端部的坐标控制点测量, 并通过手拉葫芦进行调整, 当调整到位后在端部两档安装次桁架, 安装顺序为由内至外;同时为保证调整时的可参考性, 应从施工缝位置向两端进行调整, 以减少累积误差, 在调整时, 施工缝位置主桁架调整到位后先劲性临时固定, 完成后再进行相邻主桁架的调整。

4.4 焊接技术的应用

总体而言, 此类体育场钢结构焊接最主要的技术要点是滑移。焊接的类型可以分为两大部分, 即高空焊接和地面焊接。施焊过程中监理部采取如下原则进行控制: (1) 不允许在同一支管的两端同时进行焊接; (2) 焊接的顺序要遵循先对中间的节点进行焊接, 再向焊架的两端不断地进行节点的拓展, 以避免桁架节点之间误差的存在; (3) 在进行节点焊接时应该要采用对称焊接的方法, 以此来保证杆件轴线角度的准确, 同时也可以减少相应的焊接应力。

同时也需注意焊接的顺序, 以此来避免变形或者应力集中现象的发生: (1) 先对中间进行焊接然后再焊接两边; (2) 先对受拉的杆件进行焊接再来焊接受压的杆件; (3) 先对受力较大的杆件进行焊接再来焊接受力较小的杆件; (4) 先焊接大管径杆件再焊接管径小的杆件; (5) 先对焊缝比较少的杆件部位进行焊接再焊接焊缝比较多的杆件部位; (6) 先对杆件的趾部进行焊接再焊接根部。

焊接是本工程质量关键点, 对其质量监理部进行如下控制: (1) 审核焊接质量评定报告; (2) 核查其焊丝焊剂等焊接材料是否与母材相匹配, 且在其使用前应进行烘焙和存放, 并不定时的检查; (3) 检查焊工的的合格证、有效期; (4) 用目视法和焊缝检测尺对其焊缝外观初步观察; (5) 焊缝质量按设计要求委托第三方进行检测监理人员进行现场旁站并做好记录; (6) 经检测确认的焊缝缺陷超标责令其返工处理并做好相应的记录。

5 桁架安装监理控制

5.1 安装流程及技术要点

(1) 桁架的绑扎。桁架在扶直就位和吊升两个施工过程中, 绑扎吊索内力的合力作用点 (绑扎中心) 应高于桁架重心。绑扎吊索与构件水平面所成夹角, 扶直时不宜小于60°, 吊升时不宜小于45°。

(2) 桁架的扶直与就位。桁架在吊装前要扶直就位, 即将斜卧拼装的桁架扶成竖立状态, 然后吊放在预先设计好的地面位置上, 准备起吊。

(3) 为防止桁架在扶直过程中突然下滑而损坏, 需在桁架两端搭井字架或枕木垛, 以便在桁架由斜卧转为竖立后将桁架搁置其上。

(4) 桁架的吊升与对位。吊装前要求须先进行试吊, 先将桁架吊离地面500mm, 吊装过程应保持吊钩处在垂直状态。防止吊装过程失稳的措施是在桁架两端头各绑一根牵引绳牵引, 然后将桁架吊至吊装位置的下方, 升钩将桁架吊至超过柱顶300mm, 然后将桁架缓降至柱顶, 进行对位。桁架对位应以建筑物的定位轴线为准, 对位前应事先将建筑物轴线用经纬仪投放在柱顶面上。对位后, 立即临时固定, 然后起重机脱钩。

(5) 桁架的校正与最后固定。用经纬仪校正垂直度。用经纬仪检查时, 在桁架上安装三个卡尺, 自桁架几何中心线量出500mm, 在卡尺上作出标志。然后, 在距桁架中线500mm处的地面上, 设一台经纬仪, 用其检查三个卡尺上的标志是否在同一垂直面上。并用垂球辅助检查。

5.2 支座节点形式

每榀主桁架都有前后两个支座节点, 因后支座为抗拉, 前支座为抗压, 吊装主桁架时, 要示必须先焊接后抗拉支座节点, 然后焊接前支座。前支座具备标高和水平方向位移调节功能, 而后支座则没有。主桁架安装完成后, 再对后圆管支座进行高压注浆。见图8~9。

此支座节点为重要构件, 监理质量控制措施如下: (1) 组织召开技术研讨会, 请相关技术负责人参加; (2) 进行深化设计, 制作样品; (3) 请设计院和相关专家到现场对样品进行检查并提出建议; (4) 工厂批量加工生产, 进场前对每批的桁架节点的质保资料进行审核, 并对现场板厚尺寸进行抽查抽测; (5) 安排人员进行后注浆的旁站并做相关记录。

6 结语

由以上可以看到, 钢结构在当前我国体育场建设中具有非常实际的应用价值与非常广阔的发展前景。笔者认为, 当前我国要想进一步推进钢结构焊接施工技术的应用与发展, 必须要严格控制好钢结构施工的技术重点与技术难点, 对钢结构的拼装、钢结构的现场安装与焊接每一个施工步骤都严格把握, 以此来促进我国体育馆以及其他大型公共结构中钢结构的应用。

参考文献

[1]吴水龙, 刘路峰.谈谈高层建筑钢焊接的施工方法[J].民营科技, 2011 (06)

[2]沈国裕.体育馆钢结构屋盖焊接施工技术的研究[J].中国高新技术企业, 2013 (10)

[3]GB 50755—2012钢结构工程施工规范

[4]GB 50661—2011钢结构焊接规范