焊装车间范文

焊装车间范文（精选6篇）

焊装车间 第1篇

根据国际标准化组织在ISO 9000:《质量管理体系基础和术语》中的定义, 质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。

质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。质量管理体系就是在质量方面指挥和控制组织的管理体系。以质量为核心的管理方式已成为现代企业管理的一项基本要求。

2 HC公司焊装车间质量管理现状及分析

HC公司是合肥市一家汽车生产企业, 产品为微型商用车和微轿, 拥有完整的汽车生产体系, 焊装车间是HC公司的一个焊接工艺车间, 主要功能是完成车壳的生产过程。

2.1 HC公司焊装车间质量管理现状简介

焊装车间涉及到的质量管理要素较为纷杂, 以下为现行情况:

(1) 质量管理认证体系建设不断完善和升级。

HC公司于2002年4月顺利通过GB/T19001-2000ISO9001:2000标准的质量管理体系认证;于2009年导入了TS16949体系;同时还在大力推行中国长安精益生产体系 (CCPS) 。车间作为HC公司的一部分, 也同时运行了三个体系。

(2) QC小组和质量改善取得成效。

2013年, 车间共组织了百余次QC小组活动, 共提了千余条合理化建议, 实施率达95%以上, 获得了良好的经济、管理和技术效益。

(3) 质量指标合理有效并促进了质量提升。

车间现有白车身精度、百台故障数、白车身奥迪特评审扣分项、整车奥迪特评审扣分项、单台质量损失金额等各项质量指标, 这些指标起到了很好的质量监控作用。

(4) 对不合格品加以控制。

车间采取了从生产过程入手, 通过严格按工艺操作, 减少了不合格品的产生;强调下道工序的把关, 防止了不合格品的批量产生;对已产生的不合格品进行及时维修和报废处理, 避免了长期积压;规范对自取件的管理, 同时加强了对试制件的领取、使用、处理的管理。通过严格的管理, 不合格品得到了控制。

(5) 建立了质量责任制并强化了员工培训。

车间建立了质量管理制度, 并与绩效考核相挂钩, 在实际质量管理过程中做到了有奖有罚, 起到了良好的作用。

近几年来, 车间开展了次数众多、范围广阔、多层次的各级培训, 对提升职工操作技能、提高管理人员的管理水平起到了不可估量的作用。

2.2 对焊装车间目前质量管理状况的分析

目前, 车间已初步开展了各项质量管理职能, 经过分析, 发现仍存在以下不足之处:

(1) 作为质量管理体系的总揽ISO 9000、TS16949和CCPS均已不同程度地自成体系, 但需要一个相互融合贯通的过程, 综合性的管理效益还没有充分显现。

(2) 车间的各项质量管理举措分散, 没有系统化, 处于自发性和应急性的状态, 弱化了对质量管理的支撑。

(3) 一些质量管理要素未能充分发挥作用, 如信息化水平不高, 没有有效使用质量管理工具等。

以上不足之处, 无疑已影响到车间质量管理的进一步提升。

3 构建焊装车间质量管理体系

从企业整体的角度来看, 以TS16949为代表的质量认证体系本身就是一个完善的质量管理体系, 但在深入到车间管理层面之后, 必然要利用各种资源给予支撑和补充才能有效贯彻。因此, 车间的质量管理体系应该界定为以TS16949为代表的质量管理体系的子系统。对车间质量管理体系的构建就是在以TS16949为代表的质量管理体系的总廓下, 对车间的各种质量管理要素进行系统化的过程, 其目的就是通过系统化和模块化来形成体系, 使得各要素相互支持和协调, 从而最大限度地发挥出质量管理的综合效益。

3.1 HC公司焊装车间质量管理体系构想的提出

结合对车间质量管理现状的分析, 为了有针对性地解决问题, 同时也为了进一步理清车间质量管理各要素之间的协同关系, 现提出车间质量管理体系的构想, 如图1所示。

(1) 把以TS16949为代表的质量认证体系作为车间质量管理体系的指导。

(2) 全面质量管理 (TQM) 作为体系建设的基础。其中, QC小组、合理化建议应作为质量改善的重要手段;信息化管理将作为联系纽带。

(3) 建立合理的质量指标系作为衡量标准, 监控质量管理体系的运行情况。其中, 质量统计分析的各种管理工具应得到充分应用。

(4) 把过程质量和实物质量作为重点环节。其中生产现场应作为主战场;不合格品控制、操作与工艺符合性、过程监控将成为主要手段。

(5) 把质量责任制、培训和班组建设作为保障。

为了能够更加形象地说明焊装车间质量管理体系, 现将这个体系比作为一艘远航的帆船, 如图2所示。

在帆船图中, 桅杆就是以TS16949为代表的质量认证体系, 它把握了车间质量管理体系的大方向, 没有桅杆, 帆船将迷失方向;船帆就是质量指标系, 它是车间质量管理体系的风向标, 只有帆迎风而鼓了, 船才能远行, 只有各项质量指标达标了, 产品才能经得住市场的检验;过程和实物是帆船的甲板, 是车间质量管理体系的主体, 车间质量管理体系需要达到的最直接效果就是过程质量和实物质量的不断提升;船的底板是全面质量管理 (TQM) , 它是帆船与大涛大浪直接接触的部分, 也是车间质量管理体系中与各类困难和问题的接触面, 是车间质量管理体系能够发挥效益的基础和依靠;船的桨就是质量责任制、培训和班组建设, 它更多地反映了船员们的积极性, 只有通过质量责任制、培训和班组建设, 调动了员工的积极性和主动性, 规范了员工的工作行为, 万众一心、协调一致, 帆船才能在稳定中不断前行, 车间的质量管理体系才能不断地促进质量的提升。

3.2 焊装车间质量管理体系的实施方案

在车间质量管理体系的构想中, 体系的构成归结为五大核心要素, 分别为:以TS16949为代表的质量认证体系, 全面质量管理, 过程和实物质量, 质量指标系, 质量责任制、培训和班组建设。下面对各要素的实施作出说明。

3.2.1 以TS16949为代表的质量认证体系统领焊装车间质量管理子系统

TS16949是专门针对汽车行业的质量管理体系。TS16949:2002是由国际汽车特别工作组 (IATF) 和日本汽车制造商协会 (JAMA) 在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的质量管理体系认证标准。

它以ISO9001:2000为基础, 兼收并蓄了意大利AVSQ、法国EAQF、美国QS9000及德国VDA6.1等各国汽车业管理体系的特长。它还体现了精益生产方式的精神。它的一个重要的目标就是为了避免多重认证, 并为汽车生产件和相关服务件组织, 提供质量管理体系的共同方法。

因此, 车间应以大力推行CCPS为契机, 将各类质量管理规范整合为TS16949体系, 并统领车间质量管理体系。在实际工作中, 车间须树立有效利用人、财、物、信息等资源, 以最经济的手段生产出顾客满意的产品这一思想, 开展好各项质量管理工作。

3.2.2 以全面质量管理为体系的运行基础

全面质量管理 (TQM) 就是一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在实际工作中, 车间须坚持质量第一, 把顾客的需要放在第一位, 实行全员、全过程、全车间和多种方法综合运用的质量管理。

大力开展QC小组活动, 把QC小组活动作为质量攻关和质量改进的一把利刃。引导和鼓励自发组织跨单位、跨层级的各精通、熟练和专业人员有针对性地解决突出的质量问题。

动员全员参与合理化建议活动, 把合理化建议活动打造成为全员参与质量改善的平台, 从小改小革入手, 从一点一滴做起, 不断改善质量。

把信息化作为质量管理的联系纽带。信息化管理需要营造一个规范化的管理环境, 然后将信息技术融入其中, 以达到提升管理效益的目的。在实际工作中, 车间须最大限度地发挥HC公司ERP、MES和CMP的功能, 实现质量信息精准化的采集、汇总、分析、处理和反馈。

3.2.3 把提升过程质量和实物质量作为体系的核心内容

从过程管理的角度来看, 质量管理就是由若干相互联系、相互作用的增殖过程构成的, 因此只有过程质量得到了保证, 质量才处于受控状态, 实物质量才能得以实现。

在实际工作中, 车间要把生产现场作为质量管理的主战场;要通过规范操作、自查自控、过程监控、树立“不产生、不传递不合格品”的良好风气、预防性维护等工作, 结合业务流程再造 (BPR) 以过程质量的提高来达到实物质量的提升。

3.2.4 建立合理的指标系作为质量管理状况的风向标

根据产品品种的拓展, 建立起白车身精度、一次交检合格率、奥迪特考核扣分项、千台维修频次、单台索赔费用等指标, 并形成经济价值类、过程控制类、实物类和消费影响类等多维度、多层次的质量指标系。

有了合理完善的质量指标系, 如何对各项指标的变动趋势进行统计分析, 发现潜在的问题和潜在的提升空间, 从而找到问题的本质, 将是质量指标系发挥效用的重要一环。为此, 车间须加强学习和应用好碎石法、控制图、散布图、关联图法、质量功能展开等各种质量管理工具, 提高科学管理、结构化管理和系统化管理的水平。

在具体措施上, 焊装车间须从结合全员质量管理 (TPM) 加强对夹具工装和设备的维护, 控制好磕碰划伤, 控制好焊点质量, 有针对性地控制毛刺、飞溅、残胶, 加强控制不合格品等方面入手, 全面做到各项质量指标达标, 使质量水平不断地稳中有升。

3.2.5 把质量责任制、培训和班组建设作为体系的重要保障

车间质量管理体系是一个动态和螺旋式上升的过程, 它也是一个PDCA的循环过程。在这个过程中, 质量责任制、培训和班组建设发挥了不可估量的作用, 它们是内化于车间组织的不竭动力。

质量责任制是一把高悬的利剑, 它使大家对“质量”保持一颗敬畏之心;它又是一种激励机制, 激励机制设置的合理与否将直接影响到质量管理的效益。在实际工作中, 车间须秉着“责、权、利对等”和“奖罚分明”的原则, 不断完善和修订车间的质量责任制。

班组是车间的组织细胞, 细胞健康才能保证机体健康。培训和班组建设是保证组织细胞健康的内循环。在实际工作中, 车间须既要组织好公司级的一、二级培训, 又要开展好现场培训、技能比赛、外出交流、工艺考核指导等多种形式、多个层次、以“缺什么补什么”和“立足岗位、扩展岗位”为主导思想的三级培训, 在培训内容上强调质量意识、控制方法和专业技术。在班组建设方面, 车间须以精益班组标准为指导, 强调班组长管理职能的发挥, 在班组内形成积极奋劲的质量文化。

3.2.6 五大核心要素是一个系统性的统一结构

以上五大核心要素相互联系、相互支持和相互贯通, 在实际运用和实施过程中决不能相互割裂, 要相互应照、相互协同, 最终要取得综合性的质量管理效果。

4 结论

本文运用了有关质量管理理论、系统的观点和模块化的思想, 以HC公司焊装车间为研究对象, 构建了车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 通过有计划地实施, 确实提高了管理的有效性。同时, 本文也为同类企业的车间质量管理提供了一定的参考。最后, 囿于本人水平有限, 本文难免有不当之处, 恳请读者批评指正。

摘要：以HC公司焊装车间为研究对象, 运用系统的观点和模块化的思想, 构筑了车间质量管理的五大核心要素, 构建了较合理的车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 从而克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 提高了管理的有效性。

关键词：焊装,车间质量管理体系

参考文献

[1]柴邦衡.ISO9000质量管理体系[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]胡文兴编著.汽车行业ISO/TS16949:2009标准实战指南[M].深圳:海天出版社, 2010.

[3]刘立户编著.全面质量管理[M].北京:北京大学出版社, 2014.

[4]曾金传主编.焊接质量管理与检验[M].北京:机械工业出版社, 2012.

焊装车间实习总结 第2篇

时间飞逝，不知不觉来焊装车间已经半个月了。按照人力资源部的实习培养计划，我们很快就要离开焊装车间，前往底盘事业部实习了。在这半个月里，我在生活和工作上都收获很多。

焊装车间是我们实习的第一站，在这段时间里，我们从学生转变成一个工人。在工作上，我们了解了制造一辆完整的客车车身骨架的完整工艺。从六大片骨架的焊接到骨架的合装及焊接，骨架调型，前后围、两侧蒙皮的装配，钣金焊装，侧仓门装配再到最后的整车交验，在每个工位上我们都实习了几天。一边看着工人师傅们的摆件焊接，一边看着工艺卡片，理论与实际相结合，这让我很快的就熟悉了车身骨架制造的整套流程。在整个车身骨架的制造过程中，用的CO2气体保护焊来焊接各个部件，然后用打磨机磨平焊缝。看着车间里的工人师傅熟练地运用着各自的焊枪在车身骨架上焊接，我也心动的想去试试，于是一有机会我就拿着焊枪去焊接废旧的钢材和钣金，可是焊完了才发现不是焊穿了就是有飞溅和砂眼，看似一件简答的事情却很难达到合格的要求，我想这就是眼高手低的表现吧，因为缺乏长时间的重复练习，所以我们在焊接技术方面没有一线工人那么专业和优秀。有些人说焊装车间里就是焊接机件，没有什么技术含量，我却不这么认为，看到工人师傅手里除了焊枪，打磨机，还有很多的自制工具，这些自制工具就是他们日常工作中智慧的结晶，这些自制工具让他们工作起来很得心应手，大大提高了他们的工作效率。这里点我是有体会的。前几天赵老师交给我们一项工作，就是在整车交验工位上去点检车身骨架，我负责检查进气道与后围蒙皮处间隙是不是小于5mm，记录不合格的车型。因为这个间隙的长度是很小的，且在进气道与蒙皮之间，是圆弧形的，用一般的米尺测量很难把握这个5mm的量度，且工作效率低下。正在我发愁怎么测量的时候，我发现地上有一些厚度约为5mm的废弃的钢条，于是我有了主意，我把一根钢条的一端用锤子捶打，用打磨机打磨，使钢条的厚度刚好达到5mm,这就成了我的工具，我用这个钢条插入缝隙之间，插不进去，说明这个车架在进气道和蒙皮的间隙是合格的，反之，则不合格。这也给我了我启示，再简单的工作也有它的难度，我们要做好它，就要勤动脑，勤动手。

焊装车间 第3篇

焊装是汽车生产工艺的第二工序, 每个大型的汽车生产企业都有自己的焊装车间, 而且有的还不止一个。焊装生产工艺及设备的发展主要体现在自动化程度上, 目前各个大型的汽车厂都在不断地优化工艺, 降低工人的操作强度, 并且随着机器人事业的发展, 逐渐为适应以上需求提供了有力的支撑。

机器人在焊装车间的应用主要分为焊接、搬运和定位。焊接机器人就是将气动或者伺服焊钳安装在机器人的六轴端, 通过机器人实现运动功能, 带动焊钳到不同的位置进行焊接, 并自动选择焊接参数。搬运机器人是将搬运工具安装在机器人的六轴端, 通过电气控制搬运工具的夹爪开闭, 以实现设备或者车身零部件的运送。定位机器人其实也是搬运机器人的一种, 不过机器人末端带的抓手或者搬运工具要对车身的零部件进行精确地定位。而搬运与定位机器人都离不开自动化输送机构的配合使用。

机器人要搬运或者定位车身零部件, 首先要去抓取, 这时就需要输送机构或者是上料机构将工件运送到机器人的抓取范围以内。常用的输送机构有BUFFER、EMS、P I C K U P、上料台等, 而这些输送机构均是出于减轻工人的劳动强度, 优化生产工艺和提供自动化程度以及实现安全生产的目的。

BUFFER

BUFFER, 顾名思义就是可积放式的输送机构, 可以水平输送, 可以垂直输送, 焊装车间常见的是水平输送的形式。BUFFER由驱动部分、传动部分和支撑部分组成, 如图1所示为某焊装车间采用的形式。驱动为减速电动机, 传动为链条, 支撑为一个一个的小车。一个个的支撑小车彼此独立, 中间可防撞, 小车在链条上放置, 当没有阻挡时, 小车会随着链条的运动而前进;当前方有阻挡时, 小车上的离合机构发挥作用, 车带工件停止, 而链条继续运动。等前方小车上的工件被机器人抓走之后, 小车才会继续前行直到停止位。

BUFFER的核心作用是操作人员可以一次性地上多个件, 上好之后人员就可以去做别的工作, 不用一直待在输送机构旁边等待上件。当BUFFER上的工件用完之后, 通过检测开关给控制系统信号, 指示灯闪烁提醒员工放件。BUFFER的输送小车根据所运送工件的尺寸及重量进行非标设计, 因为是机器人抓件。对工件的定位有一定的精度要求, 因此支撑部分通常会有定位销和支撑块, 对于没有合适孔的车身零部件, 需要架设精度较高的导向块进行定位。

BUFFER实现积放功能的核心组件是离合器, 每个小车上面都带有一个离合器, 根据计算实现最优的配置, 最终实现的是传动部件运动而小车静止, 即通过离合的作用带动或停止小车。BUFFER可以运送的工件大型的有前地板总成、前机舱总成、后地板总成等;小型的有座椅上横梁、门槛板总成、侧围分总成等。作为焊装车间最高效经济的输送形式, BUFFER几乎在所有的焊装车间都有应用, 而且BUFFER不受系统的制约, 可以灵活独立地出现在需要的地方。

EMS

焊装线EMS自行小车输送线是高度体现机电一体化现代技术的物流输送系统 (见图2) , 主要有主副车、均衡梁、环链电动葫芦、铝合金轨道或工字钢轨道、集电器、滑触线、道岔、转盘、升降机构及电控系统等组成。此类输送线需要安装在空中, 不用地面立柱, 节约了地面的空间, 但对空中的吊架等厂房结构有一定的要求。

集电器和滑触线提供能量源, 供给输送小车的减速电动机, 输送小车有支撑轮行走在铝合金轨道或者工字钢轨道上面, 定位依靠编码尺, 通过电控系统实现行走小车的精确定位。道岔主要用于车型的选择和维修。EMS的线路大致可分为往复和环形两种, 选择何种方式根据生产工艺和车间布局等条件而定。此种输送形式可以运送侧围或者地板等分总成, 也可以运送整个车身总成。

目前轿车厂家较普遍的应用是在侧围总成至主线主拼工位的搬运, 有上件点和下件点, 可以通过小车自身的升降带抓取功能的机构抓取工件, 也可以通过机器人抓放的形式完成工件的搬运。EMS输送线可以长距离输送, 并且可以根据产能柔性地增加小车以满足节拍要求。EMS自行小车输送线具有停车准确、操作简单、节能省电、安全可靠、噪声小、无污染和维护方便等特点。

上料台

上料台是最为经济也最直接的上件机构 (见图3) 。操作工可以手工也可以通过搬运工具从料框或者夹具或者其他的转置台将工件放置到上料台, 退出安全区域, 人工触发信号 (拍按钮) , 机器人就能来抓件。此类输送形式虽然简单, 但是需要每个节拍内都有专业人员参与, 不太利于工作人员的高效利用。

通常应用在工艺较为复杂的车身分总成的上料, 例如左右轮罩, 一般都有涂胶工艺, 操作工需要经过几个步骤才能完成上料台上工件的工作内容。上料台可以有平放、倾斜、翻转等几种结构形式, 通常由人机工程的操作高度而定, 并且要考虑机器人的抓取范围和抓手的简易程度。与上料台对应的有下料台, 功能与形式跟上料台基本一致, 不过是上料和下料的区别。另外根据工件的结构, 有的上料台上还需要增加压紧点, 即需要有气缸或者磁铁等辅助, 逻辑顺序由电控程序控制。

精定位料架

精定位料架是工件一个个分层放置在一个料架里面, 可以在工位间运输, 通常需要有至少三套, 一个在下料工位, 一个在上料工位, 另外一个则需要考虑物流路上使用 (见图4) 。

工件通过活动的单元支撑, 当工位操作人员将工件放置到料架最底层的位置之后, 通过工件的自身重量压下活动支撑, 而活动支撑又通过连杆机构带动上一层的单元张开到半打开状态, 这样就可以放置第二层的工件。一次可以在所有的活动支撑单元上放置工件。由于需要适应不同的车型和工件, 需要在合适的位置增设导向, 方便工件放到精确的位置, 并且能保证在机器人抓取的时候是一个相对准确的位置。

料架与工件的相对位置准确之后, 需要将精定位料架在上料工位固定在定位装置上。因此在料架的框架底部除了增加活动行走轮之外还需要有精度足够高的凸轮轴承, 当在定位装置上时, 料架的活动行走轮脱离地面。依靠侧面高精度导轮和定位机构的轨道实现料架的定位。

精定位料架在轿车车间一般应用于顶盖的搬运, 一台料架可以放置8~12个顶盖总成。另外此类料架也可以用于前后地板的搬运, 人工与自动工位均可以适用。料架存储工件的多少根据总成或分总成的最大厚度而定, 出于节拍高效的方面考虑, 因此焊装车间精定位料架一般用于顶盖总成到主线的搬运。

结语

焊装车间实习报告 第4篇

3月2日，进入车间，在分配到班组见习前，车间就开展了安全教育、焊装基础知识、质量成本知识等一系列的相关知识讲解，并对我们接下来的生产见习做了名曲指示，针对我们每个人的不同专业来实习各自相关的岗位。在每一堂见面会上，积极思考，认真作好课堂笔记。通过培训，对车间有了一个大概的了解，为接下来的见习打下了坚实的基础。同时，在见习计划中，车间还安排了同h主任学习处理车间应急情况的紧急预案。尽管见面会为时很短暂，但它却起到了积极的引导作用。在会议结束后我被分到了焊装线上，下会后焊装线组长xxx给我详细的讲解了总焊线的生产节拍和一些产品知识。近一个月的生产实习我和师傅们相处的很融洽，虽然师傅们的文化并不是很高，但生产线生的知识很丰富，我除了积极按照车间安排做好本质工作，平时在休息时我还会积极向师傅了解产品型号区分在哪里等相关知识，师傅们也总是不厌其烦的向我解说。回家后我还会在互联网上查找一些车身焊接方面的知识进行学习，及时补充自己的在这方面知识的缺乏。

二、以见习岗位为载体，认真学习焊装车间的设备隐患

按照工段的安排，我在总焊线的06工位见习。其主要负责生产线运行的按钮控制，见习过程中认真听从师傅安排，主动掌握生产线的生产节拍，通过本岗位的按钮按下的规律来掌握生产线的生产节奏和设备运行状况，积极思考有生产线自身存在的问题可能给产品质量带来的问题。在这一个月中除了本职工作我还积极帮助其他师傅，并掌握了很多岗位的生产过程以及要点，先后学会了安装各种型号的前围、后围、侧围、分型号取料，以及生产线上的紧急事故处理如：由上一工作流程未完成下一工作难以启动，怎样找到问题所在并以解决等诸多小问题的解决方法。在总焊线的一个月生产实习我不仅基本掌握了生产流程，而且发现了很多生产过程中存在的隐患以。发现如下：

1、焊钳开关经常损坏

原因及后果：影响生产进度、资源浪费

解决建议：优化采购(现用开关质量单薄)、工人师傅操作不正确。

2、左侧前fe气缸行程开关与焊钳干涉

原因及后果：fe气缸上的行程开关经常被焊钳撞坏，影响生产进度、资源浪费。

解决建议：将形成开关位置改为里侧，这样就可以避免干涉现象。下图为右侧围fe气缸的形成开关位置，这样的位置就可以避免干涉现象

3、焊钳两根副线电缆发生干涉

原因及后果：影响生产进度、资源浪费。(责任编辑：范文之家)

中、重型载货车驾驶室焊装车间设计 第5篇

一汽新建中、重型载货车驾驶室焊装线的生产纲领双班10万辆。新建的驾驶室焊装车间厂房的东西向长102 m、南北向宽105 m。

2 产品及工艺特点

2.1 种类

中、重型载货车驾驶室分为六大系列, 即一排半宽体高顶、一排半宽体普顶、一排半窄体普顶、单排宽体普顶等, 按整车不同配置, 配备在5～30 t中、重型载货车上, 驾驶室外形美观, 司机视野宽阔, 驾驶室刚性、强度高, 安全性好, 属于中高档产品。

2.2 结构

驾驶室焊接总成是由车身下部焊接总成 (带前围焊接总成) , 左/右侧围焊接总成, 后围焊接总成, 前风窗内、外上梁焊接总成, 顶盖焊接总成, 左/右车门焊接总成等组成, 含有247种冲压件, 见图1。

2.3 工艺特点

换代驾驶室车身焊接总成采用的工艺方法有点焊、CO2焊、凸焊螺母、凸焊螺栓、螺柱焊、涂胶等, 以点焊为主。点焊还有三层板焊接, 顶盖与驾驶室腔体是焊接而成, 地板、左/右侧围、后围等相互连接处的内、外表面均有焊点, 内腔焊点位置空间较小, 见图2。

高顶顶盖与侧围焊接处空间也较小 (见图3) , 无顶盖天窗的普顶顶盖与顶盖梁焊接处距离前风窗口约1.2 m, 侧顶盖与侧围之间的焊点空间只有60 mm。这种产品结构特点增加了焊接工艺的复杂程度, 焊接夹具复杂, 在焊钳选型上比较特殊。

3 工艺设计特点

3.1 工艺平面布置及物流

(1) 车间分总成靠近大总成布置, 采用一个流生产模式, 点、凸焊集中布置, 轮番生产。

(2) 大的冲压件在冲压件周转区用叉车直送工位, 工位器具内冲压件的存放数量是5辆份的倍数最大化, 即每个工位器具内, 按冲压件的体积大小存放5件、10件、15件等。

其他冲压件及点、凸焊总成采用配送制, 即在配送区按同一工位所需品种放在一个工位器具上, 工位器具存放数量是5辆份的倍数最大化, 然后由拖挂列车送到各生产工位。

(3) 车间内部物流即驾驶室焊装内部的物流分为工位间传送、大总成间传送及送往涂装车间的传送这3种方式。

a.工位间传送。

驾驶室总成焊装线、左/右侧围总成焊装线、顶盖总成焊装线、车身下部总成焊装线的传输方式采用升降式托杆往复传输线;前/后围总成焊装线采用双钩电动葫芦传送;左/右车门总成焊装线采用电动胶辊传输线;各分装工位小于15 kg的零部件采用人工搬运;大的冲压件和总成采用助力平衡机械手搬运。分总成工位间无储存。

b.大总成间传送。

驾驶室各分总成与驾驶室焊接总成之间采用送件制, 通过空中自行葫芦线送往驾驶室总成焊装线, 如车身下部总成是由车身下部线的自行葫芦从车身下部线下线工位自动将车身下部总成自动吊起、自动行走、自动落在主焊线工位;左/右侧围总成是通过左/右侧围线的自行葫芦人工挂件自动行走送往主焊线工位后, 人工卸件并装配;后围总成是通过自行葫芦在后围线工位人工挂件自动行走送往主焊线工位, 人工卸件并装配;前风窗内上梁总成在顶盖区用工位器具运到主焊线工位, 人工装件;前风窗外上梁总成和普顶盖梁总成在顶盖区用工位器具运到主焊线工位, 人工用吊运装置将制件装在搬运机器人的自动送料装置上;顶盖分总成是由顶盖线的自行葫芦在高顶盖线工位或普顶盖工位自动将顶盖分总成吊起, 自动行走, 自动落在主焊线工位;主焊线驾驶室焊接总成下线是采用取件制, 即通过升降段由空中自行葫芦线自动将驾驶室焊接总成送往驾驶室调整线, 自动落件。

c.送往涂装车间。

换代驾驶室焊接总成在驾驶室调整线, 通过升降机自动送到空中自行葫芦线送往设在本车间内的转挂平台上后, 与涂装滑橇实现自动转接。

3.2 柔性混流生产线

六大系列驾驶室是建立在同一产品平台上的产品, 为使生产面积有效得到利用, 减少资金投入, 装备投入数量少, 采用柔性焊接夹具及柔性混流生产方式, 分装焊接夹具柔性化率达到98%, 各条生产线柔性化率达到100%。各生产线生产的产品品种、数量见表1。

(1) 产品的平台化设计

同一系列下的6个品种共用一个产品平台, 从根本上解决了多品种产品混流柔性生产的可能性, 并且同时完成产品设计。例如, 6个品种驾驶室车身底部的主定位基准, 其前端定位孔相同, 单排和一排半后端定位孔不一致, 但建立在同一平台, 即宽窄车型变化240 mm, 长短车型变化615 mm, 在X、Y、Z 3个轴线上的坐标大部分完全相同, 个别不同的几个品种, 其坐标变化值又相同。另外, 车身的高低是通过顶盖的高低来变化的, 侧围总成的高度不变, 这就为后续确定生产线的柔性创造了很好的条件。

(2) 焊装夹具的柔性化设计

有了通用性强的产品平台, 则为实现同一系列下的多品种产品的焊装夹具柔性化提供了便利条件。

通过大量细致深入及不断完善的工作, 本项目分装焊接夹具柔性化率最终达到98%, 各主要生产线柔性化率达到100%。

驾驶室的合成首先通过预定位工位进行初步定位后, 紧接着送到下一工位进行精确的二次定位。

a.驾驶室初定位工位

车身初定位工位夹具为侧摆式夹具。左/右侧围总成采用环行自行葫芦运送到上线工位上方后下降到位并人工扶助摆放到两侧可开倾式侧围框架夹具内定位夹紧, 对中翻起约35°到位;后围总成采用环行自行葫芦运送到主焊线上线工位上方下降后, 采用助力平衡机械手摘件、上线, 夹具定位夹紧后由人工利用专用工具将工艺定位片卷起定位;人工装前风窗内板总成、人工定位将工艺定位片卷起定位。所有的工艺定位片均卷起定位后, 驾驶室车身预装配完毕。

b.驾驶室精确定位工位

车身成形工位夹具为两侧框架对中平移式夹具, 平移到位后采用气动夹头对预合成的车身进行精确定位。

两侧框架夹具为二段组合式, 通过气缸带动且可伸展或回缩, 以适应不同长度的车身;通过气缸调节对中平移距离, 以适应不同宽度的车身。车身底部的定位销配备前、后两组, 对短车身仅采用前一组定位销, 对长车身则前、后两组定位销均参与定位。主焊线地板定位夹具见图4。

由于车身的高低是通过顶盖的高低来变化的, 侧围总成的高度不变, 固定顶盖总成夹具也是柔性的, 即普顶、高顶通用一套夹具, 采用顶盖天窗及轮廓定位, 高低通过气缸伸缩实现, 因此通过上述结构形式的框架夹具, 即可满足长短、宽窄和高低不同尺寸车身的装配定位需要。框架夹具的伸缩及对中平移以及车身底部的前、后两组定位销的动作均由工件识别系统和生产线电控连锁自动指示夹具切换。

除了主焊线上车身为立体结构工件以外, 其他总成焊装线上相对而言均是平板结构工件, 而且车身宽度尺寸变化量只有240 mm (每侧仅120 mm) , 因此主要对长短变化 (相差615 mm) 做出相应的对策。在这种情况下, 涉及到长短变化的点定焊夹具均采用组合式焊装夹具。其中一种为两段固定组合式焊装夹具;另一种是一段固定、另一段由气缸带动可伸缩的组合式焊装夹具。

(3) 工艺装备的柔性化

从工艺角度来看, 一条焊装线能否实现多品种混流柔性生产, 主要取决于焊装夹具的柔性, 而工艺装备相对而言, 可供选择的方案余地较大。

a.工艺设备的柔性化

自动焊钳配备在主焊线、车身下部线和左/右侧围线上, 主要应用于手工焊接不方便、焊点数量较少、不宜采用机器人焊接的低处焊点。这些自动焊钳根据其不同的焊点分组的需要, 具有2～3个自由度, 完全能够满足既定的多品种产品的焊接要求。

b.机械化装备的柔性化

如表2所示, 各主要生产线均采用了升降往复杆输送线, 由于产品的平台化设计, 可以实现多品种产品共用一套往复杆定位基准, 从而保证了输送线的混流生产。

各大总成的上、下线, 远距离运输均采用了空中自行葫芦系统, 得益于产品的平台化设计, 吊具均实现了通用化, 使得系统比较简单、可靠, 且降低了投资。

对于侧围外板、后围总成等大件的上线, 采用了多达16台的助力平衡机械手, 生产柔性强、对焊接操作的干涉小, 降低了工人的劳动强度。

3.3 工艺及机械化水平

驾驶室焊装车间设有8条机械化自动输送线, 采用了50台机器人, 包括点焊机器人、弧焊机器人、螺柱焊机器人、涂胶机器人等。凸焊螺母采用螺母自动输送机, 驾驶室平均焊点自动化率达30%, 其中主焊线焊点自动化率达到100%, 螺柱焊自动化率达到100%。采用了1台固定式激光在线检测设备配置于车身主焊线上, 配备了2台大型电动三坐标测量机和1台三维便携式测量臂, 其工艺及机械化水平在亚洲处于领先水平。

3.4 质量保证

焊装车间配备双悬臂式三坐标测量机、便携式测量机, 通过检具、奥迪特评审间等对产品质量进行监控, 以及在主焊线采用激光在线检测, 对驾驶室进行完全的监控, 有效保证产品质量稳定。

3.5 安全生产技术

车间内采用的机械化自动输送线和工业机器人数量较多, 为了确保人员及设备安全, 结合不同操作场合设置了不同的安全设施, 如激光扫描、光栅保护、安全门、安全踏板等。见图5。

4 焊装车间设计存在的问题和不足

4.1 工艺设备及装备

(1) 悬挂点焊机控制器功能没有配备修磨挡, 不方便修磨

采购的悬挂点焊机控制器配置只有焊接和调整两挡, 缺少修磨挡配置, 即调到修磨挡气压可降到0.1MPa以下, 便于采用气动电极修磨器来修磨电极。因缺少修磨挡配置, 在修磨电极时需要调整焊机进气口压力, 很不方便。

(2) 未设置机器人示教维修培训阵地

由于资金及厂房面积限制, 未考虑机器人示教维修培训阵地, 而作为大批量采用机器人车间, 应设置机器人示教维修培训阵地。通过机器人示教维修培训阵地的练习, 可以培养一批懂机器人使用、维修方面的人才, 使生产线出现的故障及时排除。由产品更改导致机器人重新示教编程或增加新机器人的安装调试、线上机器人出现大故障更换备用机器人等工作, 可在很短时间内完成, 保证生产顺利进行。

4.2 机械化设备

后围总成环行自行葫芦输送系统受安装高度空间的限制, 其运行路线下方无法布置安全网, 不利于安全生产。

4.3 工艺平面布置

(1) 因受到新建厂房面积的限制, 顶盖阵地工艺布置不合理。分装工位与顶盖线间面积紧张, 物流不顺畅, 尤其是顶盖线二工位夹具设计不尽合理, 使得左/右侧顶盖总成人工上件困难, 目前暂时由一工位先将左/右侧顶盖总成上线, 到二工位后再摆正、定位夹紧。

今后新项目的解决方法, 一是将该工位改为自动工位, 二是改变焊装夹具的结构, 提高其人员的接近性。

(2) 车身下部总成上线距离较远。因受到新建厂房面积的限制, 无法在保证车间总体工艺布局合理的前提下, 使车身下部总成就近上线, 造成运输距离较远、后围总成及左/右侧围总成上线机构布置过密, 增加了机械化设备的设计难度。

(3) 冲压件及杂件总成的物流, 从总体上看呈现倒流, 这也是受新建厂房面积限制的结果。

5 结束语

一汽中、重型载货车驾驶室焊装生产线, 适应大批量、多品种柔性混流生产, 设备先进, 自动化率高, 其工艺处于国际领先水平。

焊装车间 第6篇

RFID

RFID (Radio Frequency IDentification) 技术, 又称无线射频识别, 是一种通信技术。可通过无线信号识别特定目标并读写相关数据, 而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。常用的通讯频率有低频、高频、超高频等。

从概念上来讲, RFID类似于条码扫描, 对于条码技术而言, 它是将已编码的条形码附着于目标物, 并使用专用的扫描读取器利用光信号将信息由条形码传送到扫描读取器;而RFID则使用专用的RFID读写器及专门的可附着于目标物的RFID标签, 利用频率信号将信息由RFID标签传送至RFID读写器。

焊装车间机械化输送系统

焊装车间属于流水作业方式, 生产线呈条形分布, 其生产线长、自动化程度高, 其生产效率很大一部分取决于输送线, 输送线是其血脉, 贯通于整个焊装车间。

焊装车间生产按工艺划分为车身下部、车身侧围、车身主焊线和调整线。各焊接工艺之间采用高度智能的机械化输送系统连接, 构成了整个焊装车间的设备体系。机械化输送系统的正常运行, 是保证整个车间生产的前提。所以, 需要一个连续高效运行的高度自动化的机械化输送系统, 来连接各个工艺流程。

图尔克产品应用

图尔克针对客户长距离读写及多车型共线生产需求, 经过深入交流, 推荐了具有IP67防护等级的UHF RFID产品, 成功地满足了客户的需求。

控制系统的组成如下:

(1) R F I D产品:图尔克BLident UHF系列。

(2) 主控制器:SIEMENS S7400 PLC。

(3) 现场总线协议:Profi Net。

主控制器采用的是SIEMENS S7 400系列PLC产品, 实现整个系统的控制, 保证系统的连续不间断运行。现场总线为Profi Net网络, 连接现场的各个RFID子站。现场安装图尔克公司IP67防护等级的BLident系列RFID产品。控制系统操作的所有读写过程, 都可由就近的接口模块完成, 并将载码体内数据经总线传入控制系统。

焊装是汽车生产四大工艺中的重要环节, 设备复杂、生产节奏快。所以, 提高生产线的输送效率, 降低生产线的等待时间, 是保证单班产量, 降低生产成本的重要因素。而RFID系统的引入, 为客户解决了以上问题。通过在车身上安装UHF标签并写入其所在车型的相关信息, 生产线可以实时知道各车型所在的详细位置, 从而使输送线可以自动高效的按不同车型分类并将其传输到不同的生产工位。

另外, 通过读取即将进入地面一层焊接线之前5~6辆车体上标签的信息, 可以提前通知地面生产线准备相应的焊装部件, 此方法极大提高了整个生产流程的连续性, 降低了地面焊装过程的等待时间。而且, 以前汽车厂各大车间的信息系统相对独立, 汽车部件在进行车间传送的时候需要进行大量的信息交换。通过在车身上安装图尔克UHF标签, 使数据载体可以随着车体经过所有车间, 从而保证了车辆信息在生产环节的一致性。除去了车间之间信息传递的步骤, 极大的简化了操作流程并提高了生产效率。

RFID为客户增值

针对读写距离要求较近的应用环境, 可选用TURCK高频 (HF) RFID产品, 并将载码体 (TAG) 安装在滑撬、吊具、托盘等载具上, 进行闭环的反复读写;针对读写距离要求较远的应用环境, 可选用TURCK超高频 (UHF) RFID产品, 然后将载码体 (TAG) 安装在载具、车体或要生产的产品上, 进行读写操作。

第一, 图尔克拥有多种防护等级的接口模块 (IP69K、IP67、IP20) , 能够很好地适应各种现场环境。

第二, BLident系列所有模块都支持热插拔, 并且高频HF和超高频UHF读写头可以安装到同一个接口模块上。

第三, 单个站最多支持8个通道, 还可兼容常规数字量、模拟量的I/O模块。

第四, 支持PROFIBUS-DP, Device Net™, Ethernet Modbus-TCP, PROFINET IO, Ether Net/IP等现场总线协议, 并可选配可编程网关。

第五, 拥有多种类型载码体 (金属表面安装、耐高温等) , 满足客户各种工业环境下的安装要求。