钢箱梁施工质量控制

钢箱梁施工质量控制（精选11篇）

钢箱梁施工质量控制 第1篇

工程实践表明, 钢箱梁具有抗风动稳定性好、外观质量高、重量轻、整体性强、抗扭刚度大和抗弯刚度大等特点, 在实际工程中, 得到了越来越多的应用。为了保证钢箱梁的质量, 需要采用适当的方法对钢箱梁的常见问题进行评估, 并提出相应的质量控制措施, 进而改善钢箱梁的施工质量[1]。本文将针对性的探讨钢箱梁的选材过程和工艺流程, 并对常见问题进行评价, 结合6σ质量控制方法, 控制关键环节的施工质量, 改善钢箱梁的整体质量, 以满足实际工程的需求。

2 钢箱梁的制作过程

2.1 选择制作材料

钢箱梁的制作材料的质量直接决定着施工工艺的合理性, 因此, 在钢箱梁制作之前, 需要检查钢箱梁制作材料的质量, 不仅要满足实际工程的设计标准, 还要具有高韧性和可焊性[2]。本工程中, 将Q345q D作为钢箱梁的主体材料, 试验表明, 这种材料的力学性能良好, 化学成分也比较稳定, 符合《桥梁用结构钢》 (GB/714-2000) 的规定, 将Q235A作为防撞栏的材料, 对比《碳素机构钢》 (GB700-88) 的相关规定, Q235A的力学性能和化学成分也满足要求[3]。总之, 这些材料能够实现钢箱梁整体性强、结构轻、强度大以及跨度大的要求, 同时, 还符合高韧性和可焊性的标准。

2.2 制作工艺流程

钢箱梁实际生产过程中, 采用焊接方式进行拼装, 其焊接工艺流程如图1所示。焊接过程中, 必须让构件的外形尺寸符合要求, 并严格控制焊接质量, 设计上要求上底板、下底板和腹板接长, 与轧制方向保持一致, 尤其是船形焊缝, 一定要采用相应的控制措施, 满足质量标准。调查显示, 在钢箱梁的制作过程中, 焊接、拼装、切割、下料等过程非常关键, 会对钢箱梁的可靠性和稳定性产生直接影响。所以, 就要使用6σ质量控制方法, 对钢箱梁进行质量控制。

3 钢箱梁施工问题

钢箱梁施工过程中, 通过对施工工艺的分析, 可以发现, 焊接、拼装、切割和下料等环节容易出现严重的质量问题。首先, 对于切割下料过程来说, 没有采用合适的切割方法, 或者没有按照正确的切割流程进行施工, 这就必然会降低切割质量;切割作业之前, 没有做样, 导致切割的尺寸和角度不符合标准;零件切割作业时, 零件边缘的没有对齐, 可能出现挂渣、飞刺、毛刺等问题;切割作业时, 没有预留出相应的加工余量, 或者没有预留出焊接缩量, 会影响切割尺寸的控制, 影响切割的准确性等[4]。其次, 对于拼装过程来说, 常见问题主要包括以下几个方面:第一, 拼装之前, 没有对相关参数进行检查, 包括坡口方向、外形尺寸、零件编号等, 从而导致拼装过程的失误, 需要返工;第二, 梁段拼装过程中, 胎架的几何尺寸和线形不满足拼装要求, 使得桥梁线形和梁段直线度不容易控制。最后, 对于焊接过程来说, 可能出现的施工问题种类比较多, 包括烧穿、咬边、偏析、裂纹、夹杂物、夹渣、气孔、未熔合、未焊透以及变形等。

4 6σ质量控制方法

传统的钢箱梁质量控制主要采用3σ质量控制方法, 按照相关规定, 需要将误差率控制在99.7%, 相比之下, 本工程采用的6σ质量控制方法, 则要求将误差率控制在99.966%[5]。研究表明, 6σ质量控制方法可以有效的控制钢箱梁的施工质量, 满足高质量的要求, 特别是大跨度的钢制桥梁, 6σ质量控制方法适用性非常强。由于6σ质量控制方法的主要原理是量化分析, 借此实现过程控制, 然后, 通过数据形式, 实现对问题的评价。本工程以工序能力分析法为主, 施工过程中, 项目的基本单元就是工序, 可以通过工序能力来反映项目的质量, 定义工序能力指数, 用来评价施工过程的各项工序, 诊断问题, 同时制定相应的优化方案, 进而改善过程控制能力。

按照上述方法对工序能力指数进行计算, 并确定不合格率之后, 就能够判断一项工序是否满足质量要求以及满足质量要求的程度, 在此基础上, 制定相应的对策。根据工序能力指数理论, 可以得出, 如果公差范围确定, 工序能力指数和标准差之间是正相关的, 即标准差越小, 工序能力指数越大。此外, 虽然工序能力指数越大, 工程的质量保证程度就越高, 但是, 还需要考虑经济性的约束条件, 本工程中, 将工序能力指数取为1.33, 经过验证, 两方面条件均能得到满足。

5 钢箱梁施工要点分析

实际工程中, 记录钢箱梁的顶板长度检测数据, 并应用6σ质量控制方法对数据进行处理, 结果表明, 钢箱梁的长度变化量存在超出相关要求的趋势, 究其原因, 主要包括湿度、温度、级配、质量、种类等。为了实现钢箱梁的质量控制, 可以采取如下控制措施:第一, 合理设计密级配集料, 同时, 适当调整集浆比;第二, 集料采用岩石轧制方法获取, 以弹性模量较高的岩石为主;第三, 控制水灰比, 并降低单位用水量, 提高水泥材料质量的重视程度;第四, 选择合适的添加剂;第五, 及时进行养护, 养护方式首选蒸养方式。

6 结语

在钢箱梁施工过程中, 为了保证钢箱梁的施工质量, 可以采用6σ质量控制方法, 经过工程实践, 6σ质量控制方法能够有效的控制关键环节的施工质量, 并将问题反映在图表和数值中, 有利于制定改进方案, 降低产品的不合格率, 能够明显提高钢箱梁的施工质量。

摘要：由于钢箱梁具有重量轻、整体性强、稳定性好等特点, 而被广泛应用于实际工程中, 为了提高工程的整体质量, 就需要对钢箱梁的施工质量进行控制。本文将从实际工程出发, 介绍6σ质量控制方法, 结合钢箱梁的施工工艺, 对钢箱梁的施工过程中的问题进行评估, 降低产品的不合格率, 控制钢箱梁的施工质量。

关键词：6σ质量控制方法,钢箱梁,施工工艺,控制要素

参考文献

[1]郝培文, 胡磊, 陈志一.大跨径钢箱梁桥面铺装研究与发展[J].筑路机械与施工机械化, 2008, (25) :12-16.

[2]张腾.润扬大桥悬索桥上部结构施工专用设备跨缆吊机的开发研制[J].筑路机械与施工机械化, 2005, 22 (1) :38-41.

[3]赖文涛, 彭大文.某钢箱梁人行天桥的结构承载力分析[J].福建建筑, 2005 (3) :33-35.

[4]曹晓波, 钱振东, 李智.武汉阳逻长江大桥钢桥面铺装与施工[J].筑路机械与施工机械化, 2009, 26 (3) :56-59.

变截面箱梁挂篮施工质量控制探讨 第2篇

变截面箱梁挂篮施工质量控制探讨

结合汉江特大桥主桥变截面箱梁挂篮施工,从挂篮的质量要求、悬浇混凝土的.质量控制及施工中质量问题的处理等方面对预应力混凝土连续刚构变截面箱梁桥施工质量的控制进行了探讨,为类似工程施工提供指导.

作 者：刘平吴美红 LIU Ping WU Mei-hong  作者单位：刘平,LIU Ping(湖北道广高速公路有限公司,湖北,武汉,430000)

吴美红,WU Mei-hong(湖北广晟汉鄂高速公路有限公司,湖北,武汉,430000)

刊 名：山西建筑 英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE 年，卷(期)：2010 36(11) 分类号：U448.21 关键词：预应力混凝土连续刚构   变截面箱梁   挂篮施工   质量控制  

浅谈现浇箱梁施工质量控制 第3篇

关键词：现浇箱梁 施工质量?混凝土

中图分类号：U445 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）10（a）-0124-01

1 工程概况

由中铁三局承建的陕西省省道301线府谷至店塔公路N3合同段共计6.4Km，其中孤山川大桥起讫点桩号K16+663.147～K16+903.207，全长240.06m，此桥为曲线桥。主要技术指标：设计荷载：汽车-超20级、挂车120；地震烈度：7度；上部结构采用12孔钢筋混凝土连续现浇箱梁，箱梁高度1.2m，宽度10.8m，跨径组合为16m+10×20m+16m，孤山川河为季节性河流，枯水期河宽10m左右，水深30～40cm，洪水期水深1.2m，河宽50m，此桥现浇箱梁施工时，左右幅同时施工（左右幅之间间隔2cm），在8#～9#墩之间距8#墩1/4处跨径设置一道施工缝，第一次先施工12#台～8#墩，第二次施工8#墩～0#台。

2 优化施工方案

在现浇箱梁施工前，组织有关人员对施工方案中的每道工序、每个环节进行讨论、研究，方案确定后，上报业主及监理，并向业主及监理建议，组织有关方面专家进行评审，最终确定了施工方案，编制了详细的施工组织设计，并针对每道工序编制了作业指导书。

3 建立健全质量保证体系

项目经理部成立了以项目总工程师为组长的质量领导小组，组员分别为：经理部工程部部长、质检工程师、实验室主任、工程队队长、副队长、技术主管、桥梁专业工程师、协作队伍负责人等。由项目总工程师组织有关人员对职工进行岗前培训，对每道工序的特点、难点及要求都进行了详细讲解，并确定每道工序的具体负责人，将施工方案、各工种的技术要求、施工方法编制成作业指导书下发给施工人员。

4 各工序质量控制

4.1　地基处理

将地表土挖除30cm，换填砂夹卵石，地基填筑虚铺厚度不超过30cm，用18T振动压路机碾压（每跨为480m2），用灌砂法取6个点，压实度控制在95%以上，检验合格后，再进行下层填筑。基础最顶层挂线整平，基础四周修排水沟，以防雨水浸泡地基，当地基碾压完成后，使用轻型触探仪测地基承载力，承载力不低于12.5T/m2。

4.2　箱梁支架、铺设底层模板

地基处理完毕，铺设枕木，由于枕木需求数量太大，仅铺设了两跨，后改为C20混凝土条形基础（25cm×30cm），枕木或混凝土条形基础顶面挂线、找平，误差控制在2cm以内，扣碗式钢支架横向间距1.2m，纵向（沿桥方向）间距0.9m，墩周围杆件加密，杆件高度误差控制在20cm以内（脚手架顶托可调节40cm），顶托上铺10cm×12cm方木做底模分配梁，底模预拱度设置16m跨为2cm，20m跨为2.5cm，按抛物线均匀分配，为保证底模标高，每隔3.6m测一个点。

4.3　预压

预压的重量为箱梁自重的1.2倍（设计要求为自重的1.0倍），考虑到模板重量、人群荷载及小型机具因素等，按1.3倍箱梁自重预压，预压材料为河滩的砂夹卵石，预压高度中横梁范围为2.6m，其它部位为1.2m高（箱梁底板宽6.5m满铺，两侧堆放砂袋，中间散状）。预压前在每孔的跨中、1/4处，墩两侧（中横梁处）设置观测点，每隔4h观测一次，并做好现场观测记录。施工时，先预压左幅，第一次预压重量为50%，预压后，观察8h，无异常情况，再预压50%重量，放置48h，支架的变形值不超过跨度的1/250，即为合格。左幅预压完成后，将预压材料用输送带输送至右幅，预压方法与左幅相同。右幅预压完毕，将底模上事先留置的孔洞打开，将砂夹卵石卸到地面，预压结束。

4.4　绑扎钢筋、立侧模及翼缘板模板

（1）预压结束后，调整底模标高，立侧模及翼缘模板，绑扎底板、腹板钢筋，检查合格后，立腹板内模，浇注底板及腹板混凝土。待混凝土强度达到梁体强度的70%后，凿毛接茬，立顶板模板，绑扎顶板钢筋，检查合格后，浇注顶板混凝土。（2）按图纸将钢筋骨架各部尺寸在水泥地面上标出，经工程部检查无误后，开始下料、焊接，严格按设计文件及施工规范施工，为确保焊接质量，焊缝长度增加1cm，焊接试件直接从焊好的钢筋上截取，不单独做焊接试件。施焊前，对焊工进行考核，择优上岗，对施焊接头按频率抽检，发现有一试件不合格，全部返工。（3）绑扎钢筋时，为保证混凝土的保护层厚度，一改过去的砂浆垫块，采用塑料垫块，间距1.0m，既经济又实用，拆模后没有任何痕迹，并能保证混凝土施工质量。（4）除内模使用木模外，其它使用组合钢模板，模板之间夹海绵条，为了保证平整度，用2m直尺找平，模板面铺PVC卷材，为防止起皱，用胶将其粘到模板上，卷材之间缝隙用原子灰填充，打平。

4.5　混凝土施工

混凝土集中拌合站搅拌混凝土，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。混凝土拌合时，严格控制水灰比，混凝土坍落度经反复试验，坍落度控制在11～12cm之间，泵送时，不堵管，混凝土不离析，流动性好，易振捣，混凝土表面气泡少，无麻面。混凝土浇注由低处向高处，分层浇注，混凝土振捣使用插入式振捣器，侧模每隔5m放置一台附着式振捣器，混凝土振捣对称进行，梁体混凝土在施工缝处设置接茬筋，接茬筋与主筋直径数量相同，并伸入混凝土内1.0m（接茬筋2.0m长），施工缝在下次浇注前，凿毛清洗干净。

5 质量控制

（1）水泥由业主指定的厂家供货，原材料进入工地时附产品合格证，项目经理部试验室按批次进行抽检，试验合格后方可进行使用，否则将全部清退出场，钢筋每60T抽检一次，水泥每100T抽检一次。（2）碎石加大抽检频率，砂每50m3抽检一次，含泥量不超过3%，碎石每150m3抽检一次。（3）每80m3混凝土制作2组试件，并同时制作梁体同期养护试件2组，所写标养编号与箱梁一一对应，监理抽检试件另外制作。（4）为保证混凝土施工质量，每立方混凝土水泥掺量为496kg，混凝土内掺加高效减水剂，掺量为2%。（5）混凝土灌筑前，所有原材料检验、钢筋焊接试件试验等必须完成且全部合格，否则不允许开盘。

6 机械保障

（1）浇筑混凝土用的搅拌站及电子计量设备，混凝土输送泵、发电机等保持完好状态，并有备用设备。（2）小型机具如：电焊机、切割机、钢筋调直机、木工机具、振捣棒等完好并有备用。（3）确保用电安全，严格按照“一机一闸一保护”规定办理。

7 结语

现浇箱梁虽然比较复杂，但在施工中抓住主要工序、关键部位，精心组织、层层把关、责任到人，采用新工艺、新方法，加大机械、物资、人员的投入，就能顺利地完成任务，取得较好的效益。

参考文献

[1]　李志华.谈预应力混凝土箱梁施工工艺[J].山西建筑，2006（3）.

[2]　李运魏，张宏.现浇箱梁桥支架布设及受力验算[J].公路与汽运，2004（4）.

箱梁施工工艺及质量控制 第4篇

K64+390龙王河中桥为跨越龙王河而设, 起止桩号为K64+346.5~K64+433.5。桥位上覆第四系近代河流冲积层乱世质土、冲洪积层、崩坡积层、下伏侏罗系中遂宁组粉砂质泥岩。最大桥高11.8米, 桥梁标高受路线控制。该桥上部结构采用4~20m预应力砼简支小箱梁, 梁长19.697米~20.283米, 共32片, 桥面连续, 桥长80m;下部结构采用钢筋砼双柱式桥墩, 肋板式桥台, 基础为钻孔桩基础。

2 施工组织

2.1 预制场布置

预制场长350米, 宽为40米, 为原设置的T梁预制场改建。设预制箱梁底座6个、存梁区台座5排。配备2套模板, 其中中梁、边梁模板各一套。预制场内设置280T龙门吊一套 (一副) , 用于移梁。5T小龙门吊一副, 用于装卸模板和浇注砼。龙门吊净高为8米, 净宽为23.8米。台座采用C40砼现浇, 台座高30cm, 宽100cm, 台边预埋45槽钢, 台座上铺2m m钢板, 设1.8cm反拱度。

2.2 存梁区布置

存梁区设在2#预制场K67+375~K67+575填方路基上, 为原箱梁存梁区, 位于填方路基上, 路基经碾压密实, 承载力能够满足要求。现浇三排地梁, 高0.8m, 宽0.6m。预制梁搁置于地梁上。采取箱梁端部两点搁支, 严防压力区产生负弯矩使梁顶产生拉应力而导致砼发生裂纹。地梁之间设排水沟, 存梁区设有组织排水, 排入路基以外沟渠。

3 施工方案

3.1 模板制作、安装及拆除

采用分片拼装式钢模。模板的制作选择专业制作钢模的厂家进行, 首先对图纸各部分尺寸和数量仔细、认真的校核, 确信无误后, 才进行模板加工。模板分段长度3m, 根据梁长长度不同, 另设计长度不同的模板进行组装。边梁、非连续端梁专门制作。模板在工厂加工成型后, 在工厂进行整体拼装, 检验合格后运至工地。模板安装前, 拼缝间夹垫双面胶。在拼装好后, 须仔细检查, 尤其是边梁模板, 在模板侧面和顶口, 用眼观察接缝有无错台, 同时注意砼保护层厚度等。要保证桥面板的横坡, 横隔板连接平顺, 检查时必须要控制好其位置。

3.2 钢筋加工制作

按施工图纸编制配料单进行钢筋下料、制作。在每片梁钢筋拼装前, 检查已加工好钢筋的规格、形状、数量是否正确, 有无错配或漏配的钢筋。

3.3 混凝土浇筑

“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。施工过程中, 砼浇筑振捣不得使结构表面出现泌水、泛砂现象。加强对操作工人的培训学习, 使用有经验、有上岗证的技工进行砼施工。严禁插入式振捣棒碰撞波纹管, 不得漏振或过振, 保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m, 防止混凝土产生离析, 影响质量。

3.4 混凝土养护

砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测, 试件组数和要求按规范操作;随梁养护试件的试块, 应按照规定的方式进行养护。并具体编号, 以此提供预应力张拉、移梁的依据。箱梁浇筑完毕后, 砼初凝前对箱梁顶板砼进行收光和拉毛, 等砼达到终凝后, 及早松开模板连续注水养护:用土工布或棉毡将箱梁全部覆盖上, 然后洒水养护, 洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准, 并安排专人养护, 养护期不少于七天, 实际可根据空气湿度、温度和水泥品种及参用的外加剂等情况另外决定。养护期间要加强箱内砼的养生和通风。为减少箱内温度, 可在箱梁两端安装鼓风机, 一端抽风, 另一端送风。

3.5 预应力筋张拉及压浆封锚

张拉前采用高压空气清除孔道内水分和其它杂质, 保证压浆孔和出气孔畅通。根据试验得出的回归方程, 通过计算得出油表读数同伸长值的关系, 用以指导张拉施工。待箱梁龄期大于4天, 砼强度达到设计强度的100%时, 方可张拉钢绞线。计算公式:ΔLi=σi*Li/Eg;

ΔLi, 为钢绞线的理论伸长量;σi=[σk-σ0][KL-μθ1-e- (KL+μθ) ];

Li为钢绞线的长度;Eg为钢绞线的弹性模量。根据进场钢绞线的弹性模量按以上公式计算具体伸长值。

严格按照实验室配合比施工, 先下水再下水泥, 存于储浆桶内, 并经常搅拌, 保持一定数量保证一根管道能一次连续完成。水泥采用普通硅酸盐水泥, 水泥的强度等级为42.5, 水采用清洁水。水泥浆强度不低于40Mpa, 水泥浆的技术要求如下:水灰比宜为0.4~0.45, 掺入适量减水剂后可减小到0.35, 水泥浆的泌水率最大不超过3﹪, 拌合后3h的泌水率控制在2﹪, 水泥浆的稠度宜控制在14~18s之间。压浆的最大压力为0.5~0.7Mpa;压浆应达到另端饱满和出浆, 并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止;为保证管道注满水泥浆, 关闭出浆口后, 应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期, 这个稳定期不宜小于2m in。水泥浆凝固10分钟后, 方可拆除止浆嘴。

封端砼同梁体同标号即C40, 封端前应将梁体端面凿毛, 清除锚下垫板、锚具表面水泥浆和污物, 并冲洗干净。封端模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。并覆盖养生。

4 质量控制要点

4.1 箱梁的几何尺寸和线形

结构物的几何尺寸和线形的控制关键在于模板的制造和拼装。采用定型钢模可以良好的控制几何尺寸及线形。

4.2 预应力管道的布设

本桥预应力管道采用波纹管。受波纹管自身质量和混凝土浇筑的影响, 很容易使管道发生偏移、弯曲或堵塞, 最终导致出现坐标不准确和钢绞线无法顺利通过管道, 进而导致开仓情况出现, 对梁体产生诸多不利影响。根据上述情况, 应采取波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道, 其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移, 并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2~3mm硬质塑料管, 砼浇注完后立即抽拔塑料管, 及时穿入钢绞线。

4.3 内模上浮

在振捣腹板混凝土时的振动力过大, 使内模上浮。可以在沿长方向每隔5米设置一道槽钢, 槽钢两端固定在侧模上, 在槽钢上制作两个可以调节高度的底撑, 顶住内模。这样使底模、侧模、内模限位从而防止内模上浮, 保证了箱梁的顶板厚度。

5 结语

钢箱梁施工质量控制 第5篇

【关键词】预应力筋;张拉力

0.前言

先简支后连续箱梁在体系转换后，现浇湿接头处承受着最大的负弯矩和最大的剪力，是连续箱梁的关键部位。负弯矩区的预应力直接关系到桥梁的安全和使用寿命，桥面铺装的开裂也与其有很大的关系。由于国内施工单位的质量意识和现场管理水平以及施工队伍施工水平良莠不齐，先简支后连续预制箱梁顶板负弯矩施工很容易产生施工质量问题。主要有张拉时预应力钢束的伸长量不足；孔道压浆不饱满或局部空洞。本人根据多年施工经验，着重探讨顶板负弯矩施工中极易出现的问题及防治处理措施。

1.张拉前理论计算

张拉施工中采用油压表读数和钢绞线拉伸量测定值双控。施工前确定张拉时的各项参数，计算出预应力筋的理论伸长量。

1.1张拉力及伸长量计算

①预应力平均张拉力计算公式及参数：

P=

式中：

P—预应力筋平均张拉力（N）。

P—预应力筋张拉端的张拉力（N）。

L—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）。

θ—从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。

k—孔道每米局部偏差对摩檫的影响系数。

μ—预应力筋与孔道壁的摩檫系数。

②预应力筋的理论伸长值计算公式及参数：

Δl=PL/（nAE）

式中：

P—预应力筋平均张拉力（N）。

L—预应力筋的长度（mm）。

A—预应力筋的截面面积（mm2）。

E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

1.2千斤顶张拉力与对应油表读数计算

根据校顶数据，按线性回归方程求得千斤顶对应的油表读数（油表与千斤顶必须配套使用）。

2.张拉施工常见问题成因及防治处理措施

2.1穿束穿不过

主要原因是预应力波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。防治及处理措施：①波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。②浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。③砼浇筑前将预应力筋穿入孔道，浇筑混凝土开始后，派专人抽动预应力筋，如发现堵孔，应及时疏通。④确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

2.2锚具碎裂

主要原因有两种：①锚具热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。②锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。防治及处理措施：①加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准《预应力筋用锚夹具和连接器》（GB/T14370-93）类锚具的要求。②有缺欠、隐患或热处理后质量不稳定的产品一律不得使用。③若已出现质量问题，应立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。

2.3锚头下锚板处混凝土变形开裂

主要原因有两种①锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实。②锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。防治及处理措施：①锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。②浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。③若问题已经发生将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

2.4钢绞线滑丝与断丝

主要原因有两种：①锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。②钢绞线的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。③钢绞线在施工过程中被电弧等外因所伤。防治及处理措施：①锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检。②钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。③在施工过程中采取有效措施防止电焊等伤及预应力筋。④滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

2.5张拉后预应力筋伸长量偏差过大

主要原因是①钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。②孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。③初应力用值不合适或超张拉过多。④张拉过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。⑤张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。防治及处理措施：①每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。②箱梁浇筑砼时，预应力管道按规定可靠固定。并注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣，造成管道变形、移动、上浮等。③按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。④检查和钢绞线有无滑丝或断丝。⑤校核测力系统和表具。

2.6如张拉后预应力筋延伸率偏差过大

应更换该束，查明原因，重新张拉。

3.孔道压浆质量控制

孔道压浆是保证预应力实施有效作用的措施之一(起着防止钢绞线锈蚀、传递应力、约束钢绞线滑动、减少预应力松弛等作用)，应予以高度重视。目前预应力混凝土灌浆技术只有两种:①原始压浆法；②真空吸浆法。前种方法往往很难保证孔道内水泥浆的密实性,而后种方法是目前改善灌浆密实性的最佳方案。但是由于受一些条件限制，目前国内使用原始压浆法施工的仍然很多，下面主要探讨一下原始压浆法的质量控制。

3.1压浆不饱满的原因

预应力混凝土连续箱梁在体系转换施工过程中，负弯矩孔道压浆容易存在不饱满或局部空洞的现象，主要有以下原因：①灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。②孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住；管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。③压浆工艺问题，出浆口没有止浆开关，在压浆过程中没有持压阶段或灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足，导致了不密实现象的存在。④在预制梁段尺寸不准确，预制段和现浇段的扁波纹管连接成折线状(有水平方向折线和竖直方向折线二种)，波纹管处钢筋又较密，容易使压浆堵塞；⑤波纹管在混凝土浇筑和箱梁安装过程中发生变形，湿接头浇注前没有对变形的波纹管进行有效的调整，使压浆管道的有效空间减小；⑥灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。

3.2预防措施及处理方法

①孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。②配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。③管道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.3~0.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.5~0.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。④对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。

4.结语

变截面箱梁挂篮施工质量控制探讨 第6篇

1 挂篮的质量要求

1.1 挂篮的设计要求

1) 挂篮承载能力应大于悬浇块件最大重量并有一定的安全储备, 挂篮自身重量及全部附加临时荷载重量之和控制在580 kN以下。2) 各梁段混凝土采用一次浇筑, 并保持平衡对称施工。

1.2 挂篮使用要求

1) 挂篮组装后进行预压, 以消除非弹性变形, 测试弹性变形量。2) 挂篮作业时, 后锚杆锚固力本身质量可靠, 不能被电焊和气割损伤, 确保连接可靠, 后锚杆锚固力是检查的重中之重, 受力必须均匀。3) 每次挂篮就位后, 其前后吊杆装置都要调试均匀, 并派专人检查, 发现问题及时处理。4) 为防止在灌注过程中雨水侵袭, 挂篮顶可安装防雨棚。5) 所有预留孔根据设计图纸准确预留, 并控制好预留孔的竖直度。6) 挂篮使用应严格按照操作规程, 安全规定作业。7) 挂篮行走时, 每侧每节轨道锚固点不得少于3个, 确保牢固可靠。8) 挂篮行走至下一梁段就位后, 必须锚固好所有后锚杆后工人方可离开现场, 以防大风等恶劣气候造成严重后果。

2 工程监控的相关要求

1) 控制待悬浇箱梁的平面位置, 使待悬浇箱梁中轴线在桥轴线方向上。2) 待悬浇箱梁高程及截面控制, 保证待悬浇箱梁的高程和截面尺寸。3) 通过挠度控制, 保证分块悬浇施工的悬臂梁在合龙时平面位置和高差误差控制在规范数值以内, 确保施工质量。4) 通过挂篮行走及就位控制, 使挂篮中线和桥轴线平行。保证挂篮就位时不扭曲、偏移。

3 悬浇混凝土的质量控制

3.1 挂篮就位及模板工程

将通过预压试验的挂篮就位, 检查挂篮的轴线、标高及模板的几何尺寸和牢固性。

挂篮模板工程特别注意以下两点:1) 立模标高必须根据监控单位意见确定;2) 底篮吊杆放松必须等到箱梁纵向预应力束张拉完成以后才能进行。

3.2 钢筋工程及预应力管道布设

1) 钢筋、预应力材料存放和加工场地必须硬化。2) 钢筋、预应力原材料必须检验合格后方可使用, 钢筋焊件经试验合格后方可正式施焊。3) 每根竖向预应力筋的下端必须支垫一块25 cm厚的混凝土垫块。4) 所有预应力管道接头、管道本身、管道与锚垫板、锚垫板口内、压浆出气孔管等必须密封, 确保浇混凝土时不进浆、不移动。5) 预应力锚固部位受力比较集中, 为确保质量, 必须按图纸布设加强钢筋和螺旋筋, 螺旋筋必须位于管道正中心位置并顶紧锚垫板。6) 为保证横向预应力顺利压浆, 在P形锚固定端必须加设出气或压浆管, 并做好密封, 确保畅通。7) 对长度超过40 m的要求在管道最高点增设出气孔, 确保压浆饱满密实。8) 管道位置必须准确控制, 直线段每1 m焊一处定位钢筋, 曲线段每0.5 m或更短距离点焊一处, 管道线形直顺、曲线圆滑。为确保纵向管道穿束顺利, 除管道密封固定好外, 还在其内部穿一根外径略小于波纹管内径的硬质PVC塑料管作衬管。9) 施工过程中若钢筋空间位置发生矛盾, 允许适当调整布置, 但要保证预应力管道位置准确和钢筋有合适的保护层厚度。10) 凡因施工需要断开的钢筋当再次连接时, 必须进行满足技术规范要求的焊接。

3.3 混凝土工程

1) 混凝土的质量控制。严格掌握混凝土的配合比和施工所用砂石质量, 水泥要用同一标号、同一厂家的产品, 并且每次灌注混凝土时试验室人员要在现场值班, 控制混凝土的坍落度, 不合格的混凝土要严禁使用, 以免影响梁体质量。2) 混凝土的运输和浇筑。本桥混凝土采用大型拌合站集中拌和, 罐车运至施工现场, 通过地泵垂直输送入模。灌注前先用清水以及1∶1.5水泥砂浆润滑输送管道。施工时不允许砂浆泵入箱梁内, 在夏季高温时要用湿草袋覆盖输送混凝土管道, 并浇水降温, 防止管内混凝土坍落度损失过快堵管。每半小时测定进出口混凝土的坍落度并及时调整。3) 混凝土浇筑方式。箱梁混凝土采用全断面一次浇筑。浇筑顺序为由下而上, 先底板, 再腹板, 最后顶板。浇筑混凝土期间, 应安排专人检查支架、模板、钢筋、预应力管道及预埋件的稳固情况, 当发现有松动、变形、移位时, 应及时处理。4) 混凝土浇筑过程中沉降观测。在灌注箱梁混凝土的过程中, 要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板的挠度变化, 发现实际沉落与预留量不符合时, 采取措施避免结构超限下垂。5) 混凝土养护。在混凝土浇筑完毕后, 应在收浆后及时进行养护。养护时用土工布覆盖并经常洒水, 养护时间一般为7 d, 每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。6) 凿毛。混凝土强度达到2.5 MPa后及时拆除端头模板, 并采用人工凿毛。凿毛时应将混凝土表面的水泥砂浆和松散层全部凿除, 露出新鲜的混凝土, 并用水冲洗干净。

4 合龙段的质量控制

安装调试好中跨合龙吊架, 检查梁端竖向误差和轴线偏位是否满足设计要求 (10 mm) , 如不满足, 采取设计单位和监理工程师同意的处理方案进行处理, 直至合格。满足要求后, 按规范要求立模、绑扎底板钢筋、底板束预应力管道和部分腹板钢筋后, 把预制好的合龙劲性骨架安放就位, 合龙段进行水箱压重, 在合适温度 (一天中最低且为15 ℃～20 ℃) 合龙锁定劲性骨架。在一天中最低气温浇筑合龙段混凝土, 浇筑时中跨水箱与混凝土等重放水, 边跨侧配重不变。浇筑时特别注意劲性骨架以下混凝土的振捣工作, 需特别细心, 确保密实, 混凝土浇完后加强养生。混凝土强度达到85%且3 d后张拉、压浆、锚固合龙束, 张拉横竖向预应力并压浆, 最后释放配重, 拆除所有挂篮及吊架, 拆除临时支座, 完成体系转换, 按先长束后短束的顺序张拉跨中底板纵向束, 完成对预留孔道的压浆, 结束半幅桥施工。

5 施工中碰到的典型问题的处理

5.1 张拉锚头混凝土拉崩, 锚垫板破碎

原因分析:锚头附近混凝土振捣不够密实, 锚头附近混凝土粗骨料偏少, 养生不彻底, 造成张拉时混凝土强度值达不到设计张拉标准;锚垫板定位或角度不精确, 导致张拉时受力不均。

处理措施:控制现场混凝土施工工艺, 锚头附近混凝土应采用新鲜混凝土振捣密实, 另外在锚头附近增加几根“井”字形钢筋网, 在混凝土初凝后及时洒水覆盖养生, 确保锚头处混凝土的强度, 将已张拉预应力放松后方能处理。如果锚垫板破坏, 破碎混凝土不多, 则将其凿尽, 锚垫板表面凿平, 表面紧贴一块45 cm×45 cm, 厚度4 cm的钢板代替锚垫板将其钢绞线张拉;如果是锚头附近破碎混凝土较严重, 则将所有锚垫板碎片和破碎混凝土全部凿尽, 重新安装锚垫板, 支设模板, 用环氧树脂砂浆补满, 待强度达到设计要求时再次张拉。

5.2 横向、竖向预应力压浆困难

原因分析:横向、竖向波纹管接头没有处理好, 混凝土施工时有浆进入。竖向预应力波纹管下端压浆管三通处在安装时未包扎严实, 浇筑混凝土时进浆将其堵塞;出浆口未包裹, 浇筑混凝土时进浆堵塞;出浆塑料管施工时将其破坏或被混凝土掩埋;上出浆口张拉后长时间未压浆, 上垫板和上螺母之间的缝隙被杂物堵塞。

处理方法:加强现场控制, 对接头部位包扎处理好。

5.3 顶齿板混凝土张拉后出现细小裂纹

原因分析:齿板中心位置不准确, 导致锚垫板外侧保护层太小, 低于设计张拉力;顶齿板前端倾斜角度不准确, 不利于齿板受力, 增大向下的分力, 导致混凝土超出设计承受力;与设计有一定关系, 齿板钢筋直径太大, 不利于混凝土受力。

处理方法:在制作齿板时, 钢筋、模板、波纹管位置要准确。必要时加大混凝土厚度以及钢筋根数。已经形成的:在承受设计张拉力和满足设计要求的前提下, 裂缝长时间没有变化的齿板, 在齿板周围重新支设模板加厚15 cm混凝土, 中间补加钢筋网片, 用同标号混凝土补全, 有利于齿板的受力;出现大的裂缝的齿板, 将其混凝土凿尽, 用环氧树脂处理;右幅施工时, 在保证施工质量和设计要求的前提下, 适当加大齿板的尺寸, 增加齿板内细钢筋的数量, 提高齿板的受力, 保证张拉质量。

5.4 长束钢绞线穿束困难

原因分析:铁波纹管接头处没有对接完好, 钢绞线在穿束过程中前端撕划开波纹管, 划开的波纹管挤攒到一起, 将其钢绞线卡住无法穿过;浇筑混凝土过程中波纹管漏浆进入未清洗干净, 将其波纹管堵塞;钢绞线太长, 阻力太大;定位钢筋将波纹管挤压变形, 使其空间小于钢束直径。

处理方法:使用大型号卷扬机, 使其增加牵引力;找到波纹管堵塞的地方, 将其混凝土凿开扩大波纹管的直径, 穿过以后用同标号混凝土修补完全。

5.5 悬臂两端不对称平衡施工

原因分析:浇筑过程中一侧浇筑混凝土过多。

处理方法:在高起的一侧加载钢绞线或水箱等重物, 使其平衡。应加强现场施工控制, 保证浇筑两侧均衡;另外要加大0号块处的8根拉杆的拉力。

6 结语

变截面连续箱梁桥由于具有线形美观、结构变形小、刚度好、行车平顺、舒适、伸缩缝少、养护简单、抗震性能强、造价适中等诸多优点, 在当今城市桥梁规划和高速公路跨越宽阔河流时, 被广泛地使用, 其质量控制往往成为我们项目质量管理的重点。希望借此文与广大的桥梁建设者共同探讨桥梁建设的技术管理问题, 不断提高中国桥梁建设者的水平。

摘要：结合汉江特大桥主桥变截面箱梁挂篮施工, 从挂篮的质量要求、悬浇混凝土的质量控制及施工中质量问题的处理等方面对预应力混凝土连续刚构变截面箱梁桥施工质量的控制进行了探讨, 为类似工程施工提供指导。

关键词：预应力混凝土连续刚构,变截面箱梁,挂篮施工,质量控制

参考文献

[1]王晓坤.悬浇变截面预应力混凝土连续箱梁桥施工技术[J].山西建筑, 2009, 35 (30) :334-335.

钢箱梁施工质量控制 第7篇

关键词：客运,箱梁施工,质量,措施

1 常见质量问题

箱梁作为桥梁的主体结构, 在预制生产过程中涉及到钢筋的制作、安装, 模板的拼装, 混凝土的配比设计, 混凝土拌制、运输、浇筑, 梁体的养护, 预应

力的施加, 孔道注浆及封锚等, 因此箱梁预制生产的质量问题表现在多方面:①箱梁控制检测项目误差偏大;②预埋件、预留孔偏移、倾斜;③混凝土浇筑不密实;④混凝土表面裂纹及硬伤掉角。

2 产生原因分析及控制措施

2.1 箱梁主要检测项目误差偏大

2.1.1 梁长、梁跨误差偏大

产生误差偏大的原因主要是:支座中心位置控制不准确, 或预埋件固定不牢固产生移动;预留压缩量确定不合理;端模板安装位置偏差过大。控制措施:精确确定支座中心位置, 支座预埋件与底模间采用螺栓固定牢固, 防止移动;梁体预留压缩量, 根据理论值结合经验值来确定, 并根据试制梁实测结果进行调整;梁长除了合理设置预留压缩量外, 还应严格控制端模的安装精确度, 并固定牢固。

2.1.2 腹板、顶板、底板厚度偏差过大

顶板、底板厚度产生偏差过大主要原因是:在混凝浇筑时, 混凝土用量控制不严, 超量则板厚超厚, 量少则板厚不足。腹板厚度偏差主要是:内模拼装尺寸不精确, 造成板厚不均匀;内模安装偏位, 造成一侧腹板超厚, 一侧腹板厚度不足;内模支承不牢固, 混凝土浇筑过程中, 内模受挤压而产生少量的变形, 造成腹板厚度变化。控制措施:顶板、底板浇筑过程中, 严格控制混凝土用量, 混凝土量不足时, 一定要补足, 混凝土超量时, 一定要及时清出。内模拼装完成后, 一定要认真细致的检查各部尺寸, 并调整使其满足要求;同时检查所有支撑杆件是否紧固, 且受力均匀;内模吊装时, 必须使内模中轴线、底模中轴线、梁体中轴线, 三线在同一竖直平面上。

2.1.3 钢筋保护层厚度与设计值偏差过大

产生偏差主要原因:保护层垫块数量少, 或垫块强度不足而被压碎, 从而造成局部钢筋保护层厚度不足;钢筋下料和制作尺寸不准确, 造成部分结构钢筋超长或长度不足, 造成钢筋保护层厚度不足或超厚;钢筋绑扎、安装位置不准确, 造成钢筋保护层厚度偏差等。控制措施:钢筋下料、制作必须在胎卡具上进行, 胎卡具尺寸的精确度必须满足要求, 同时还要注意出厂钢筋的长度, 一般出厂钢筋长为9 m, 实际上并非准确的9 m, 而施工中都是按9 m计算的, 这也是造成钢筋制作尺寸不准确的主要原因;所使用保护层垫块必须满足尺寸、强度要求, 绑扎垫块必须严格按照每平米不少于4个的要求施工;绑扎钢筋骨架的胎卡具尺寸必须准确, 绑扎过程中, 钢筋必须准确的放入胎具卡槽内, 钢筋骨架吊装时准确安放于模板内, 同时应严防吊装过程中钢筋骨架变形。

2.1.4 梁端倾斜或不平整

产生原因主要是:箱梁端模安装倾斜, 造成梁端倾斜;梁体断面大, 端模刚度不足变形, 造成梁端不平整。控制措施:端模安装过程中, 加强检查、效核, 以保证模板安装准确;端模制造时加强模板刚度;使用过程中, 增加支撑和加固点, 并经常检查、校正, 防止模板变形。

2.1.5 梁体上拱值偏差

产生偏差主要原因:施加预应力时, 混凝土强度、弹模、龄期, 以及应力值、钢绞线伸长量的控制不严;预应力孔道位置偏差, 造成预应力损失;梁体预设反拱值不合理等。控制措施:预应力施加混凝强度、弹模、龄期达到设计要求时才能进行, 预应力值应按经孔道摩阻损失调整后的数值施加, 同时以钢绞线伸长量作为校核;张拉所使用的千斤顶、油表要符合要求, 且按规定及时标定、检校。

2.2 预埋件、预留孔偏移, 倾斜

产生偏移、倾斜主要原因:安装时不认真, 出现偏移, 倾斜;安装完成后固定不牢固, 在混凝土浇筑, 振捣过程中, 出现偏移、倾斜。控制措施:在安装预埋件的过程中, 要严格检查偏移、倾斜情况, 及时校正;预埋件的固定, 根据实际情况, 可采用螺栓将预埋件与模板牢固连接, 或与钢筋骨架牢固焊接, 防止活动移位;预留孔道可采用井字形钢筋将预埋管固定在钢筋骨架上, 井字形钢筋与钢筋骨架绑扎或焊接牢固, 防止移位、倾斜。

2.3 混凝土浇筑不密实

混凝土不密实主要表现在梁端钢筋密集处, 梁体混凝土出现空洞或支座板下空鼓, 梁体表面气泡、麻面较多。产生以上原因有两方面:一方面是混凝土振捣不到位, 浇筑振捣工艺差;另一方面是混凝土质量较差。控制措施:加强混凝土的振捣, 提高混凝土的浇筑、振捣工艺;使用合格材料, 提高混凝土质量。

2.4 梁体表面裂纹

梁体表面产生裂纹主要原因:养护不及时;混凝土内部与表面温差过大;顶板表面裂纹除了养护、温差原因外, 就是在混凝土初凝后, 终凝前施工人员踩踏造成。控制措施:加强梁体混凝土养护与温度监测, 采取“内降外保”的技术措施, 减小混凝土结构内的温差。箱梁顶板混凝土在整平、抹面及履盖养护过程中, 所有施工人员站在可移动工作平台上操作, 不得直接踩踏在未凝固的混凝土面上。

2.5 硬伤掉角

产生硬伤掉角主要原因:拆模过早, 混凝土强度偏低, 造成边角损伤;提移梁时速度过快, 梁体摆动大, 与模板或存梁台座等发生碰撞。控制措施:控制拆模时间, 当混凝土强度达到30MPa时, 方可拆模;制作模板时, 小角度棱角处设置成小圆弧, 避免拆模时出现掉角;箱梁提升时, 两台提梁机同时将箱梁缓慢提起10cm左右停车制动, 检查梁体是否水平、提梁机起升制动是否可靠, 一切正常后方可继续作业。

3 结束语

现浇箱梁施工技术及质量控制 第8篇

关键词：桥梁,箱梁,施工工艺,质量控制

1 工程概况

某大桥主桥上部结构采用预应力混凝土箱梁, 箱梁为单箱2室, 高2.0m, 顶底板设置2.0%的横坡;端部高度为18cm, 根部高度为50m;边腹板跨中40cm, 厚度距离支点处约58cm;顶板厚20cm, 底板跨中20cm, 厚度距离支点处约38cm。主桥宽度25m, 采用 (36+54+36) m连续梁结构, 断面采用单箱3室;匝道桥宽度8.0m, 采用连续箱梁, 箱梁采用单箱单室。

2 施工工艺流程

现浇箱梁施工工艺流程:平整场地→测量放线→基础处理→支架搭设→底、侧板安装→钢筋绑扎→混凝土浇注→混凝土养护→顶模安装→顶板钢筋绑扎→混凝土浇注→混凝土养护。

3 现浇箱梁施工技术及质量控制

3.1 支架搭设

在支架搭设时, 我们一般选用满堂门式支架, 其构件由横杆、立杆和杆焊接组成;还包括连交叉支撑、水平架、调节架、底座、托座等构件。支架的门架高1.9m, 宽1.0m, 立柱和加强杆都采用钢管材料, 钢管尺寸分别为57mm×2.5mm和26.8mm×2.5mm。

3.2 箱梁底模、侧模安装

支架搭设完成后, 需要对支架进行调整, 调整方式以大桥的轴线为准。支架顶托上主龙骨布置Ⅰ10钢, 横桥上分配梁铺设6cm×10cm和10cm×10cm方木。最后安装箱梁模板。为了确保现浇箱梁外观的美观性和表面的平整性, 一般选用竹胶板作为箱梁模板。同时, 为了确保竹胶板主龙骨与次龙骨之间连接的紧密性, 要采用铁丝进行连接, 同时采用双面胶封闭板与板之间的缝隙。在箱梁底模安装前, 我们要合理调整行轴线和标高, 调整合格后方可进行外侧模安装。在底板安装时, 要以构件中心线为轴线, 分别沿两边逐一进行安装, 竹胶板铺放完以后, 要保持竹胶板之间的平稳和贴紧、避免出现空隙, 板与板之间的高度相差应小于1mm, 且不能出现漏浆问题。在进行箱梁侧模安装时, 一般采用竖向的安装方式, 确保侧模被底模包住, 底模缝应与竖向缝对齐。同时, 如果发现底模和侧模之间存在缝隙, 应采用砂浆进行堵塞, 防止漏浆问题的发生。另外, 为了确保立柱钢管及模板的稳定性, 需要在外侧斜支撑钢管处加斜钢管, 以确保外侧斜支撑钢管支撑力的平衡。

3.3 支架搭设与预压

在对桥面的线形控制过程中, 为了避免地基出现变形或者支架压缩问题, 保证支架的安全, 我们需要对支架进行搭设。同时, 待安装好箱梁底板主承重梁后, 也就是底模安装之前, 还要对现浇支架进行预压。支架预压的方法是将水箱设置在支架底板上, 采用水箱加水的方式进行预压[1]。

3.4 模板结构的调整

当支架预压完毕后, 我们需要及时清理干净模板, 同时要对模板结构的平面位置进行合理的调整。在支架模板立模放样时, 它的标高应以监理人员批准的数据成果为准, 并对模板结构进行加固, 以防止模板发生滑移现象[2]。

3.5 底板钢筋绑扎

在底板钢筋绑扎时, 钢筋的尺寸、形状和数量均符合桥梁设计和施工要求。在钢筋制作时, 应做出成型样板, 经验收合格后才能进行生产[3]。钢筋的摆放需要按照规格、型号、品牌进行分类。在受拉区内, 同一截面上的钢筋的焊接接头不能超过50%[4]。

3.6 内模安装与拆除

该工程内模采用竹胶板进行安装。安装前, 需要对底板及腹板钢筋绑扎进行检查, 经检查合格后, 才能开始内侧模和倒角模板的安装。内侧模采用5cm×10cm方木作为龙骨, 龙骨上下分别设置2道10cm×10cm方木龙骨, 箱梁内模支撑采用48mm×3.5mm焊接钢管, 搭配准16mm钢筋, 同时分两层进行设置。

因内模安装空间受到限制, 在拆除时需要在箱梁底板混凝土浇注完毕后, 才能拆除内侧模和倒角模板。当完成箱梁混凝土浇注以后, 才能安装内顶模。在内顶模安装时, 其分配梁和承重梁分别采用6cm×10cm方木和10cm×10cm方木, 且内模支撑采用10cm圆木, 横桥支撑数量为1道, 在底板混凝土上采用10cm圆木进行支撑, 各个支撑圆木间采用木条进行连接和固定。

3.7 箱梁混凝土浇注

在箱梁混凝土浇注时, 我们采用一次浇注一联, 每联分2次的浇注方法。由于采用商品混凝土, 因此需要使用罐车来运输, 同时使用泵车来送料。在箱梁钢筋布置时, 因其布置较密集, 且附近发现有预应力管道, 因此, 为了防止商品混凝土在下落时碰撞到钢筋而引起混凝土离析现象, 其出料口要避开钢筋密集处[5,6]。在混凝土浇注的过程中, 要坚持“先浇底板, 后浇腹板”的浇注原则, 同时要保持一次浇注高度要与内模侧模顶口一致, 待浇注混凝土强度达到70%后, 才能进行内模顶板安装和钢筋绑扎, 而待混凝土强度达到100%以后, 才能进行顶板混凝土进行浇注。

3.8 混凝土养生

混凝土浇注完成后, 需要对混凝土进行养护。混凝土根据外界气温变化进行养护, 当外界气温较高时, 等到混凝土初凝后要用麻袋进行覆盖, 同时要在混凝土上洒水, 确保混凝土的湿润性;当外界气温较低时, 应对混凝土喷洒养护剂, 并采用塑料布包紧混凝土, 在进行混凝土保温时, 应采用土工布进行保温[7,8]。

3.9 预应力施工

1) 预应力束下料

预应力束下料时, 下料长度要符合设计图纸要求, 主要采用两端张拉方式。对于锚具钢绞线长度超出1.6m, 要求各端要预留0.80mm。在切割预应力钢绞线时, 我们应采用砂轮机进行切割, 避免使用电弧焊, 以预防钢绞线损伤问题的出现。

2) 预应力管道安装

底模和侧模安装完毕后, 应及时安装预应力管道。在预应力波纹管安装时, 要满足设计图纸要求, 采用井字型准10mm钢筋将波纹管固定在钢筋骨架上, 并对波纹管进行限位, 确保限位钢筋之间的距离一道为30cm。

3) 预应力穿束

为了防止波纹管在混凝土浇注中出现漏浆, 从而引起堵管问题的发生, 需要进行预应力穿束施工, 在混凝土初凝前, 对孔内预应力钢束进行拉动, 以预防混凝土振捣时, 波纹管出现漏浆情况而造成预应力钢束被粘住。

4) 钢绞线张拉

在箱梁张拉过程中, 首先要拉到0.1σk, 持荷1min, 并做好油表读数和伸长量记录, 然后再张拉到0.2σk, 再做好记录, 最后张拉到满足要求为止, 再做好记录, 若在稳压的过程中出现油表读数下降现象, 我们需要及时进行补足, 以减少2min后卸载问题的发生。在预应力钢绞线张拉时, 要加强伸长量和张拉力的控制, 要确保实测伸长量与计算伸长量之差控制在±6%范围内, 若张拉力与伸长量值相差过大, 要尽快找出原因, 并及时采取应对措施。

5) 孔道压浆

为了确保预应力施工的有序开展, 待一联箱梁钢绞线张拉完毕后, 我们要及时进行孔道压浆。在孔道压浆时, 应采用真空压浆施工工艺, 同时要按照“先压下层孔道, 逐渐向上压浆”的原则进行压浆。

4 结语

在桥梁预应力混凝土箱梁施工过程中, 经常会受到各方面因素的影响, 因此需要控制好施工中的每一个环节, 提高桥梁的使用性能, 确保预应力混凝土桥梁的施工质量与安全, 延长桥梁的使用寿命。

参考文献

【1】张国华.预应力混凝土箱梁预制质量控制[J].山西建筑, 2010 (19) :227-228.

【2】张军锋.现浇预应力混凝土连续箱梁施工技术[J].城市建筑, 2014 (6) :122.

【3】李冬平, 李峰.预应力混凝土箱梁施工的控制要点[J].中国高新技术企业, 2014 (14) :85-86.

【4】张保敏.箱梁预制过程中梁体白点的防治[J].黑龙江交通科技, 2016 (1) :100-101.

【5】郭孝坤.预制混凝土箱梁施工工艺及质量控制[J].交通建设与管理, 2014 (20) :126-127+130.

【6】王裕先, 范智杰.箱梁预制混凝土质量缺陷的处理[J].中国水运 (下半月) , 2009 (6) :215-216.

【7】周信, 刘志文.浅谈箱梁预制的质量控制[J].民营科技, 2013 (3) :313.

钢箱梁施工质量控制 第9篇

某大桥上跨瀑河, 桥梁全长306m, 上部结构为1520m预应力混凝土连续变宽箱梁, 左右各三联, 交角90°。左幅宽度从23.302变化至13m, 右幅宽度从17.147变化至13m。下部构造采用柱式桥墩, 肋板式桥台, 基础采用桩基础。设计洪水位为462.45m, 工程地质钻孔揭露结果显示桥址区河床内及两侧分布第四系冲洪积物, 下伏三叠系下统丁家沟组泥质砂岩、泥岩。

大桥设计荷载等级:公路I级;双向四车道;设计车速为100km/h;地震动峰值加速度0.05g。防震设计标准按7度构造措施设防。

2 箱梁施工工艺

2.1 支撑施工

根据施工现场地质条件和桥梁的结构形式, 考虑到现场情况, 支架采用拆装极为方便的轮扣式脚手架, 立杆上下配可调支托。

根据计算确定支撑架步距为90cm。模板支撑梁采用1010cm方木, U型支托内采用1515cm方木做纵梁;内模采用1010cm方木作支撑;箱梁模板翼板支撑采用1010cm方木。

2.2 支架预压

预压的作用是:通过预压, 消除支架的非弹性变形, 测量出支架的弹性变形, 保证结构物标高和位置的准确。计算出砼结构自重G, 预压加荷载为1.2G。为确保预压安全, 加载分三级, 观测沉降量和变形, 最后累计沉降量不过规范值, 加载预压时间为3天, 加载方法为用编织袋装砂过磅后均匀堆码, 预压符合要求后, 卸载, 再观测地基支架回弹量。

2.3 模板施工

箱梁模板施工中, 外模采用无框竹胶板放线排模工艺, 优点:不易漏浆、错台小、混凝土表面颜色光泽一致、施工速度快。内模利用木模板组拼。

2.4 钢筋工程

主要包含钢材进场验收及送检、钢筋连接、钢筋加工、钢筋绑扎。由专职工程师负责技术交底、施工指导、检查电焊工持证上岗, 特别要仔细检查钢筋的焊接质量。钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。

2.5 混凝土工程

2.5.1 混凝土工程采用泵送混凝土

沿箱梁竖向分两层进行, 第一层由底板浇到腹板顶部, 第二层浇筑箱梁顶板及悬臂板。因一次浇筑砼总量较大, 砼浇筑采用两台泵车由箱梁两头向中间循环梯形推进, 避免因砼终凝形成施工缝。混凝土缓凝时间控制在6h~8h, 砼坍落度控制在12cm~16cm, 采用5mm~20mm级配碎石。

2.5.2 砼养护

在混凝土浇筑8h就及时用湿草袋覆盖, 12h后浇水养护, 并保持混凝土每天24h湿润, 养护时间约为l4天。

3 箱梁施工过程质量控制要点

3.1 原材料检验

所有进入工程实体的原材料, 包括水泥、粉煤灰、钢筋、混凝土外加剂、砂石骨料等, 都必须经过质检站检查验收后才能使用。

3.2 测量工作的质量保证

对设计单位交付的测量资料进行复核, 资料报监理工程师批准。现场的所有测量作业均应得到总工和监理工程师的批准。

3.3 模板及支架质量保证

模板要经过结构设计, 保证有足够的强度和刚度, 并要求装拆方便。模板安装时要注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求。为保证砼外观, 底模安装时预留冲洗过水孔, 在砼浇筑前冲洗后封闭。支架在施工时严格按要求执行, 并根据现场情况复核预留施工预拱度。

3.4 砼的质量保证

混凝土浇筑时派专人 (试验人员) 到搅拌站旁监督检查配合比执行情况以及原材料、外加剂的质量。为避免箱梁表面开裂, 砼终凝前要进行搓毛, 消除泌水, 箱梁外部采用草袋覆盖浇水养护, 内部采用灌水养护。

3.5 雨季施工质量控制

雨季到来之前, 需创造适宜雨季施工的室内和室外工作环境, 做好排水设施.准备好排水机具, 钢筋存放、加工均在棚内进行, 混凝土施工时备好覆盖用的棚盖, 防止浇筑过程中被雨水淋湿、冲刷。

3.6 技术挡案的管理措施

建立工程档案室、配备专职管理人员, 负责做好整个施工过程中工程日志、施工记录、施工草图、各种签证、验标等原始资料及有关文件的收集、整理和保管, 建立完善的工程技术档案。

4 PDCA循环控制过程

4.1 PDCA循环理论

PDCA循环也称为“戴明环”。P表示计划 (Plan) , D表示实施 (D o) , C表示检查 (Check) , A表示处理 (Action) 。这整个循环将项目实施过程中的全部质量活动比喻为一个不停顿进行的、周而复始运行的轮子, 非常直观、简明易懂, 可以促进项目质量的不断完善与提高。

4.2 实际PDCA循环过程

要保证和提高项目质量和工作质量, 仅进行一次PDCA循环是无济于事的, 每一次循环的最后阶段, 都要总结经验和教训, 研究改进和提高的措施, 并按照新的措施和标准组织实施, 使得下一个循环在新的基础上转动, 从而达到更高的水平, 使项目质量总是处于上升的趋势。所以为了获得质量上的不断进步, 在工程项目中QC小组进行了两次PDCA循环。

第一联箱梁左半幅施工完毕后, QC小组将在施工过程中检查出现的问题进行了汇总, 具体情况见表1。

第一联箱梁右半幅施工中, QC小组各成员认真落实由第一次循环所制定的各项对策, 同时为了确定各项对策是否起到相应的作用, 减少所存在的质量问题, 小组对各节段进行了检查, 具体检查结果见表2所示。

由第一次循环检查表可以看出, 经过第一次循环后.模板问题和砼试块问题基本得以解决。检查合格率由82%上升至91%, 但因大桥施工正值高温季节, 随着气温不断增加增加, 在钢筋安装方面出现问题, 因此, QC小组决定进行下一次循环。

从第一次循环检查表可以看出钢筋问题的出现, 因此, 在进行第二次PDCA循环时, 首先需要根据表3的检查表绘制第二次PDC A循环的排列图。

从第二次循环排列图可以看出, 影响第一联右半幅箱梁质量的主要问题为钢筋问题, QC小组根据具体问题具体分析, 制订了一系列的措施, 各负责人分头行动, 对各自负责的措施进行了落实。在负责人的监督下, 针对质量问题的要因所在具体实施了以上对策措施。在第三联箱梁施工过程中, 小组加强了施工控制, 改善了施工方法, 认真落实各项对策, 但是相应的对策措施是否产生了理想的效果, 则需要进行具体的检查才能确定。现将第三联的第二次循环检查结果列出见表3示。

第二次PDCA循环后, 根据表3的检查表显示, 影响混凝土浇筑箱梁施工质量的主要问题已得到控制, 在后继节段施工中, QC小组将制定的各项措施补充到现浇箱梁施工方案中, 指导施工, 巩固期内箱梁质量稳定, 从而保证了箱梁施工工程的顺利完工。

5 实施结果

由于质量控制制度建立正确, 施工过程控制得当, 相应地加快了工序施工进度, 现浇箱梁:第一联箱梁C50砼用量为2 2 0 8.4 5 m3, 第三联箱梁C 5 0砼用量为1 4 5 2.7 5 m3, 钢筋用量总用量为1048t。

施工结束后, 全部单元工程合格率100%, 优良率为94.8%。

6 结语

箱梁生产质量主要控制要点 第10篇

【关键词】箱梁质量控制要点

随着桥梁的飞速发展，预制后张法箱梁被广泛的应用，其生产技术日益成熟，本文主要谈谈预制后张法预应力箱梁生产的质量控制要点：

一、原材料的质量控制

水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。选择砂、石料供应单位时，必须有供应单位砂、石料全面质量检查合格的资料。

预制后张法预应力混凝土梁生产所用原材料进场后应进行复验，复验时原材料的分批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行，经验收合格的原材料才能投入使用。不合格材料坚决不允许使用。

二、模板工程的质量控制

模板分为底模、侧模、端模、内模。模板尽量采用钢模版，因为钢模版具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的位置准确。

严格按照涉及尺寸进行拼装，拼装完成后组织工程部集体进行验收。每次提完梁及芯模抽出后要对模板进行复测，打磨，打磨干净后刷油。

三、钢筋工程的质量控制

钢筋弯曲加工采用弯曲机，并用自制模版控制弯制尺寸。焊接选用技术熟练技工操作，每个焊工在施焊前均按实际条件先试焊，并进行试验，待其实验结果合格后方可正式作业。钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段进行除锈。闪光对焊时，焊接环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入焊接区，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往存放区。焊接过程中出现异常现象和焊接缺陷时应立即停止焊接，查明原因后，及时解决，及时消除。

钢筋施工中，严格按照相应的技术规范要求进行操作，加工允许误差严格控制在规范范围内。绑扎成型的钢筋骨架必须保证保护层厚度及精确定位预留管道位置。

四、混凝土工程的质量控制要点

耐久性混凝土配合比比选是保证箱梁施工质量的关键。箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的比选工作。在进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、粗集料、细集料、掺合料、外加剂等主要原材料进行试验。根据原材料料源情况和箱梁结构等特点对配合比进行选配。要求对砼进行各种性能试验。

混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能的试验与观察。施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位等条件的不同来考虑坍落度损失，及时进行调整。现场试验人员如发现混凝土质量达不到要求，要采取妥善的措施进行调整，经调整仍达不到规范要求的，要坚决予以丢弃，不准用于箱梁施工。

混凝土浇筑：箱梁梁体混凝土采取连续灌筑，一次性成型的方式。浇筑时间不得超过6h，且最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑原则为“先底板及倒角、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持均衡；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于规范要求，相邻两层混凝土的间隔浇筑时间不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行二次抹光，保证防水层基面平整及桥面横坡。

混凝土振捣采用附着式振动器辅助插入式振动器，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器1.5倍作用半径，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、表面出现浮浆、不出现气泡为度，实际操作中选用经验丰富的振捣工，掌握振捣时间，防止漏捣、过捣和欠捣的现象现象发生。严禁振动棒触碰预埋件和钢筋。振捣时还要防止预埋件和钢筋移动或松动。浇筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

五、预应力工程控制要点

钢绞线制作首先要对使用的钢绞线逐盘检查。钢绞线下料应在特制的放在特制的模具中进行，防止钢绞线弹出伤人。散盘后的钢绞线应逐一检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

钢绞线下料长度应在实际计算的长度基础上根据实际情况加足余量。下料应在平整的水泥地面上或干净的场所进行。下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放。

精确定位管道，将坐标误差严格控制在规范范围内。张拉前试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线回缩量不大于6mm。认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的现场原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格，24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。切割处距锚具30～40mm，张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定，并在其不易磨损处做好标记，施工时配套使用。钢绞线采用砂轮机切割，避免对锚具造成损害。预施应力以油表读数为主，以预应力筋实际测量伸长值作校核，按预应力筋现场取样进行试验的弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%。

张拉完毕后，必须在24小时以后48小时之内进行管道压浆作业。采用真空辅助压浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆后及时封锚。

六、预埋件控制要点

首先清理梁体预埋件的种类、数量、埋设位置，编制出统一的预埋件埋设列表。箱梁内埋设的预埋件主要有泄水管、通风孔、吊装孔、支座钢板预埋、伸缩缝等。由于钢筋骨架吊装过程中会有所变形，为保证预埋件位置的准确性，大多数的预埋件需要钢筋骨架拼装完成后再行施工，但需要钢筋骨架绑扎过程中确定预埋件的具体位置，留出预留孔道。支座及防落梁预埋钢板首先按照设计位置固定在底模上；泄水管、通风孔、吊装孔、伸缩缝等到钢筋骨架连接完成后预埋。

综上所述，箱梁生产的质量控制关键在于项目的质量管理制度是否落实到位，技术人员有无责任心。如过我们的技术人员严格按照规范及设计施工，在施工中总结经验。在工作中不断成长。技术上不断成熟，那么我们生产出来的箱梁必定片片都是精品。

参考文献

[1]《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》

[2]《客運专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

箱梁预应力施工工艺及质量控制要点 第11篇

1 梁体基本参数及原材情况

酒嘉城际一级公路北大河桥预制箱梁均采用20m跨度的后张法预应力混凝土简支箱梁。箱梁截面类型为单箱单室等高梁, 顶宽2.4m, 底宽1.0m, 梁高1.2m。梁体混凝土强度等级为C50, 预应力钢绞线采用宁夏恒力钢丝绳股份有限公司的1*7-15.2-1860型高强度低松弛预应力钢绞线;锚固体系为自锚式拉丝体系, 锚具采用天津圣文预应力机械有限公司生产的YJM15-5、YJM15-6型锚具;预应力管道采用增强型镀锌钢波纹管成孔。

2 箱梁预应力施工控制要点

箱梁底腹板钢筋绑扎时, 同步进行波纹管的安装、定位, 然后进行箱梁混凝土浇筑;混凝土浇筑前, 预应力孔道内穿PVC内衬管防止管道漏浆;养护期间, 人工完成穿束;当梁体强度大于设计强度的90%后, 对所有钢束进行张拉。预应力张拉分初张拉和终张拉两个阶段进行, 张拉完成后进行孔道压浆、封端施工。

3 预应力箱梁主要工艺技术要求

3.1 波纹管的定位

3.1.1 每片箱梁内按设计定位网要求曲线段每隔0.

5m、直线段每隔1.0m设一“#”形定位钢筋, 用以固定波纹管位置。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象, 波纹管要延伸至锚垫板口, 并用胶带将接口处密封。

3.1.2 波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管, 接头管长大于300mm。

波纹管连接后用密封胶带缠封接头。

3.1.3 波纹管的安装位置要求准确, 并可靠固定, 确保混凝土浇筑过程不跑位。

3.2 预应力张拉

3.2.1 当混凝土强度达到设计强度的90%后, 依次对N1、N2、N3索钢束一次张拉到位, 张拉应力为1395MPa;

张拉采用两端整体张拉, 且在横桥向按“对称、均衡”原则进行, 相同编号的钢束应左右对称进行, 最大不平衡束不应超过1束。

3.2.2 张拉时采用1500型内卡式千斤顶。

千斤顶校正系数不大于1.05, 校正有效期为六个月且不超过200次张拉作业。千斤顶、高压油表、高压油泵应配套校正、使用, 并及时进行维护与保养。

3.2.3 预应力钢绞线伸长值精确计算按下式进行:

其中:Eg-预应力钢筋弹性模量, MPa;

Ay-预应力钢筋截面面积, mm2;

P-预应力钢筋张拉端的张拉力KN;

L-从张拉端到计算截面的孔道长度, m;

θ-从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和, rad;

k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;

μ-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数;

P-预应力钢筋的平均张拉力, 取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的拉力的平均值。

3.2.4 预应力张拉前, 应检查梁体混凝土强度、混凝土弹性模量是否达到设计要求;

准确计算每根钢束的理论伸长值;清除梁端锚垫板及喇叭管内的水泥浆;调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。

3.2.5 箱梁预应力施工采用双控法, 以应力控制为主, 伸长值作校核, 其张拉程序为:

0初应力 (0.1σcon~0.2σcon) (作伸长量标记) 张拉到总设计应力σcon持荷5min (测伸长量) 锚固回油。千斤顶的中心与锚板中心在同一中心线上, 并相互密贴。

注:σcon指设计应力与各种实测摩阻之和。

3.2.6 按每孔根数与相应的锚具配套, 带好夹片后将钢绞线从千斤顶中心穿过, 按照设计张拉顺序, 两端同时对称张拉。

当初始应力达到0.1σcon时停止供油, 测量出各千斤顶活塞伸出长度, 检查工具夹片情况完好后, 画线做标记;当初始应力达到0.2σcon时停止供油, 测量出各千斤顶活塞伸出长度, 检查工具夹片情况完好后, 画线做标记, 两台千斤顶分三个阶段张拉到σcon, 每阶段应力达到相应的规定后, 两台千斤顶全部持荷工作待梁体受力稳定后, 才可进行下一级张拉, 直至张拉到σcon。油压达到张拉吨位后, 关闭主油缸的油路, 并持荷5min, 测量钢绞线伸长量加以校核, 检查夹片外露量、平整度、钢丝滑动、断丝情况并记录。张拉力的大小以油压表的读数为主, 以钢绞线的伸长值加以校核, 实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内, 每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。

3.3 张拉作业注意事项

3.3.1 张拉顺序、张拉力均应严格按照设计要求进行。

3.3.2 梁体混凝土强度、弹性模量符合设计及规范要求后方可进行张拉。

3.3.3 张拉应同步、对称地进行, 并以油压表读数为主, 伸长值进行校核。

3.3.4 锚环定位时, 将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内, 装入工作夹片, 并使工作夹片的尾部大致相平, 工作夹片处的间隙大致相等, 此时不能用过大的力敲打夹片, 以免夹片破裂, 从而造成滑丝。

3.3.5 张拉正常的关键之一在于“三轴”同心:即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心, 以减少钢绞线的滑丝和断丝。

3.4 孔道压浆

预应力张拉完成后应切除多余钢绞线, 并且在48小时内完成压浆, 且水泥浆搅拌结束至压入孔道时间间隔不超过40min。

压浆前, 对孔道进行清洁处理。孔道灌浆的材料应符合设计要求。浆体必须具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。浆体的水胶比应低于本体混凝土, 且不大于0.28。

3.4.1 浆体拌合时应先加入水, 再放入水泥, 经充分拌和以后, 再加入外加剂, 拌和时间不少于3min, 直至达到均匀的稠度为止。

3.4.2 浆体的拌制应连续进行, 每次自拌制至压入孔道的时间不超过40min。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体, 不得通过加水来增加其流动度。

3.4.3 压浆从最下层孔道开始, 同一管道压浆应连续进行, 一次完成。当孔道出浆口的浓度与进浆浓度一样时, 开始封闭保压, 保压时间宜为3~5min, 保持压力宜为0.5~0.7MPa。

4 结论

预应力张拉工艺已普遍用于桥梁施工中, 只有准确掌握施工工艺, 严格控制施工质量, 认真落实安全措施, 实行全方位、全过程的控制, 才能确保工程质量达到设计要求。

摘要：本文结合甘肃省酒嘉城际一级公路北大河桥20米预应力箱梁施工, 介绍了后张法预应力箱梁的施工工艺及质量控制要点。

关键词：箱梁,预应力,施工工艺

参考文献

[1]酒嘉城际一级公路设计文件[Z].