各工序质量检查要点

各工序质量检查要点（精选8篇）

各工序质量检查要点 第1篇

各工序质量检查要点

清花

一、把好三关：人为纱疵关，机械关，质量事故关。加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、人为纱疵关一般有以下方面A油手碰棉层造成油花卷B棉卷内有油花、色线、异杂物没及时拣出C清洁时飞花油花落入棉层D紧压罗拉布司漏油渗渍花卷边。

2、机械关经常检查设备运转状态，输棉是否通畅，防止和正确处理因调台、堵塞而出现退卷，经常检查尘笼横向风力是否均匀充足，防止出现破洞。尘笼衬皮破埙，角区挂花，野人头高低不一而造成的破边、大小头要及时发现处理，保证做到不合格的棉卷不流入下道工序。

3、质量事故关换品种时发现色泽不一要立即停车检查，平时要注意号数牌、标记、磅称是否正确。

二、检查主要是加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、挡车工是否按六固定要求做清洁（定项目定次数定时间定工具定方法定要求）。

2、尘笼每班掏清一次，漏底尘棒每班两次，风道每周扒一次。各风门关闭

3、时刻注意花卷重量，严防重量不匀。从头抓起。（控制重量不匀，花卷只只过磅，各个记录，超标退回，随时抽查。）

4、化纤卷要有防粘措施，加粗纱筋，必要时包裹。

5、严格按排包图比例排包，做到削高填低，回卷撕碎回条扯断，夹在里层，前三只花卷退回。

6、推卷时一次不要过多，先做先用，轻搬轻放。

7、经常看试验数据，及时调节，保证产品质量

8、清花要捉三丝（铁丝布丝异性丝）（棕丝回丝头发丝）三花（油花色花夹杂花）

梳棉

一：防捉疵是质量把关的重点，要做到五防两把关。五防：

1、换卷要看清花卷标记，防止用错。

2、做清洁防飞花油花落入棉网棉条。

3、经常保持龙头，压辊，喇叭口等处清洁，操作时防飞花附入防碰破棉条。

4、按规定放卷，检查花卷防止破埙。

5、摆桶送桶注意桶号支别，对台对号防止错支。

二、两把关：

1、把好质量关，经常查看棉网，发现不良及时反映处理。平揩车后，改支后，开冷车或打扫高空后要检查。

2、把好机械关，经常检查机械状态，掌握机械性能，发现发热，震动，异响，失灵等要及时报告处理。

三、捉疵要结合各项工作和巡回进行（车前以防为主，车后以捉为主），做到四掐。

1、机后工作要掐棉卷中的油污色纤杂物。

2、机前工作要掐棉网棉条内的疵点。

3、落桶送条时要掐棉条表面的疵点。

4、开冷车时要全面检查掐出棉网棉条棉卷上的疵点杂物。

四、主要检查

1、加油工抄刷针布是否规范，避免造成疵品。

2、车肚花是否按要求出清，大小漏底是否刷净，风门是否关好，3、挡车工要拉清细条子，花卷最后一码要撕去，换卷要斜搭头，做清洁严禁拍打，一卷一桶，及时落桶。

4、条桶上要有班次及个人粉记，便于追查

5、观察盖板花，漏底花是否正常，过多过少照成条干不匀。

五、影响棉网质量的主要因素

1、棉网破边：a夕林道夫三角区挂花，大漏底两侧积花。

b机后喂入破边卷，导棉片开档过大。

c夕林道夫墙板挂花，针布或剥棉罗拉及刮刀片两侧积花。

2、棉网破洞：a棉卷不匀

b大小漏底严重积花 c夕林道夫针布轧伤。d剥棉罗拉缠花。

3、棉网云斑：a针布老化。

b大小漏底网眼堵塞。

c 大小漏底积花挂花。

并条

一、防疵

1、不许挖条子，不准将一筒分几段

2、倒筒时做到外排筒子棉条高度不得超出筒沿10CM防止毛条。

3、棉条接头防止粗细条、油条、杂条

二、捉疵

1、捉油、色条

2、捉条干不良

3、捉粗细条

4、捉通道挂花

三、检查内容

1、严格固定供应，对台对车号，严禁乱用容器，并条筒上除有本车应使用的车号外，要有个人粉记。

2、查是否定长落筒。

3、检查罗拉是否缠花，每班下班前揩擦干净

4、是否用竹签包卷，严禁搭头，严禁缺条子开车。

5、自停装置必须灵敏有效。

6、喇叭口要统一，各通道要光洁。

7、皮辊分档放置，不能用错。

粗纱

一、防疵

做好九防，消灭人为疵点

1、防棉条打结，断条，双根喂入

2、防倒条，拉毛条，破条，挖高条

3、防纱头飞花带入纱条中，落纱放置车顶，纱头不要拖太长，回花纱头不拖在外面。

4、防飘头。断条子造成断头后应先将纱拢起，再生头接头。

5、防油污纱，油手脏手不接头

6、防人为疵点，做清洁时注意，按工作法执行

7、防条干不匀，粘皮辊或罗拉断头时，先检查邻纱有无条干不匀再接头

8、防双股纱，断头后掌握查、比、摸的方法

查：查双股纱，飘头纱

比；根据压掌位置估计断头长短，与龙筋上地面上的飞花相比，如飞花少邻纱必有飘头附入 摸；断头后如表面看不清，可用手轻摸纱面，如有凸起发硬即有飘头纱

9、防飞花附入，机前接头后，先提隔纱板后开车，防止机面及托脚两面飞花随纱条带入。

二、捉疵

1、机前捉条干不匀等疵点

2、机后捉棉条打结，倒条子及桶号用错，通道不洁，粘条等。

3、挖条换条接头时捉油污条，粗细条，桶底疵点等

三、重点检查内容

1、是否对台供应，对车号对桶号，容器是否用错

2、是否按规定长度落纱，重量符合标准

3、锭壳花是否随手拿清

4、绒辊花是否拿清

5、粉记是否用错

6、检查造成棉条重量不匀的影响因素

细：棉条断头搭头未接好脱空一断，或搭头太细 粗：棉条搭头过长或包卷太紧，棉条喂入时打顿。

细纱

主要以预防为主，做好防疵工作，通过检查提高产品质量

一、预防人为疵点做到七防

1、换粗纱时要将表面飞花拿清，包卷后注意纱尾不盘上粗纱，防止纱疵。

2、接头时遇到白点要拉掉重接，并防止回丝、飞花附入纱条

3、做清洁要做到眼到手到，动作轻稳，防飞花飘扬，附入纱条。

4、做完清洁后，手上油污要檫净，防油污纱。

5、拉空锭时，将粗纱纱尾盘好，防双根喂入，造成粗经粗纬。

6、卷绕在粗纱条中的疵点必须掐断重新包卷

7、轻重纱及疵点多的粗纱要摘下换新粗纱。

二、主要检查内容

1、推粗纱工是否执行先做先用，固定供应。严防送错。

2、对脱圈是否处理，是否按规定划粉记。推车时要保持稳定，防止滑落

3、细纱车顶板上按级差不超两层，粗纱不留尾纱。

4、严格按宝塔分段，小筒角也要放在机动点上集中使用。

5、注意牵伸部分的清洁，贯彻执行六固定。严禁拍打以防分散性竹节。

6、落纱生头时要把筒管上的 小脚纱清除干净，防止成型不良，再生小脚。

7、每班要根据轮班工作规范摸皮辊，查皮圈及牵伸部件。

8、针对产生纱疵的原因，分析处理。

白竹节：粗纱表面挂花，接头不良，皮辊龟裂，黄竹节：后绒板花，后绒辊不转，车顶板飞花。黑竹节：空调风道不良，揩车后油污等。

络筒

主要检查

1、把好错支关，每只筒子都要有标记，（筒头色标筒尾个人标号）。

2、油污纱，网头纱，坏筒子不进纱仓。

3、推纱工要分品种，分支别定点摆放，严防错支。并保证重量正确，质量达标。

4、机台调整品种或改支要安排到位，跟踪检查。

5、电清灵敏有效，设定参数与品种相符。

6、随时检查成型不良及电清失灵和不过电清现象。

各工序质量检查要点 第2篇

钣金各加工工序控制要点

一、钣金产品冷加工一般所经过的加工工序：

数冲→折弯→钳工→钳冲→电焊→打磨→机加；一般钣金件根据产品结构的复杂程度有的只经过这几道工序的某几个工序，有的需经过以上全部工序或某个工序必须重复经过；所以我们必须了解产品在各加工工序制造时的注意事项及其控制要点，产品的品质就有所保证； 二、一个产品或一个产品的某一个零配件在检验时检验项目：从广义的来讲主要是从产品的外观、尺寸、性能来检验产品的品质是否合格，而钣金制造在产品尺寸、结构性能品质起着决定性的作用，而钣金各工序加工后产品的外观质量直接决定着后工序产品表面处理的外观质量的好坏及表面处理的加工成本，因此产品在钣金各加工工序加工时，各种产品零配件的外观、尺寸、性能控制都非常重要，我们必须从各个加工工序着手控制从而保证组装后成品的整机质量以满足客户要求；

三、钣金各加工工序的控制要点：

1、数冲：

数冲前在仓库所领原材料的控制：

①各种零配件所使用的原材料的厚度是否与图纸相符，原材料厚度公差为±0.05mm；

②所领用的原材料表面是否有明显黑点、腐蚀点；表面是否有明显的材料自身的压印、划碰伤、变形等不良缺陷（根据产品不同的表面处理及不同客户对产品外观品质要求而定）； ③根据不同的客户要求确定原材料是否环保；

④做一种产品，其产品的零配件所使用的原材料必须是同种牌号、同种产地的原材料，避免同一种产品使用两种产地的原材料不能确保产品的一致性；

⑤焊接产品同一个组件不允许应用两种不同的材料 我司常用原材料及其代号：

电解板（镀锌板材）：SECC；冷板：SPCC；覆铝锌板；不锈钢：SUS；铜板：Cu；铝板：AL；马口铁：

热镀锌板（SGCC）等；

SECC料牌号及产地：日本NKK电解板；日本川琦电解板；韩国联合电解板；中国宝钢电解板（电性能好）

SPCC料牌号及产地：中国宝钢优质冷板；中国鞍钢冷板 覆铝锌板牌号及产地：韩国联合料 铝合金料牌号及合金元素：

1XXX：纯铝（不含影响材料的物理性能）；2XXX：铜铝合金；3XXX：锰铝合金；4XXX：硅铝合金；5XXX：镁铝合金；6XXX：硅镁铝合金；7XXX：锌铝合金；

数冲最常见的缺陷：

钣金各加工工序控制要点

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①对于漏冲孔的控制，数冲编程不能漏工序； ②对于刀接痕、毛刺的控制； ③数冲带刀产生压印的控制； ④未贴保护膜导致产品背面划伤； ⑤检查产品的毛刺面是否反

数冲检验时以展开图为主必须参考客户原图避免因展开图和数冲编程错误导致产品批量性报废！

2、打磨：

①倒圆角（直角）时必须圆滑过渡，倒角的尺寸大小必须附合图纸要求，不得有漏倒角现象； ②刀痕必须去除干净去毛刺后边缘不得呈锯齿状或出现斜边现象； ③锐角必须倒钝不得有遗漏现象； ④打磨时不得将产品表面的锌层破坏；

⑤在修锉方孔接刀痕及毛刺进不得将方孔锉斜或将尺寸修挫明显过大；

3、折弯：

①折弯的方向必须与图纸相符；

②折弯的尺寸公差控制必须符合图纸要求（注意折弯时尺寸控制必须考虑到喷涂余量，客户图纸上零件的尺寸是表面处理后的尺寸）；

③折弯角度的控制，角度如没有特别要求一般控制在±1°之内； ④对于折弯产生的非正常折刀痕的控制；

⑤折弯后与其配套的零件样品的试配，装配后整机零件与零件孔位是否对正、配合间隙及其断差是否符合客户检验标准；

在折弯检验时必须以客户原图为准，以工程展开图为参考确保折弯的方向、尺寸符合客户图纸要求，如果折弯是最后一道钣金加工工序时，折弯加工后的产品在转烤漆前必须将产品表面的油污、脏物、手印必须去除干净后方可转入下道工序进行表面处理（SPCC料加工的零件除外）！

4、钳冲：

压断差、舌边及死边：

①尺寸方向必须符合图纸要求，如果所压断差需经表面处理，尽量走正差，检验时以与其配套的零件进行实配检验；

②表面不能有明显模印、压印、粘料压过后局部变形等不良缺陷； 对于压铆螺母、螺钉、螺柱：

①压铆件根据图纸检验方向是否符合图纸（以客户原图为准）要求；

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②压铆件的材质、规格型号必须与图纸相符，不得压错规格； ③压铆后底孔与压铆件的圆心必须同心，不得压偏；

④压铆后压铆件四周不得或凸起或凹陷明显变形，不得有明显的表面处理无法遮盖的压印或模印； ⑤压铆后不得倾斜压铆件不得松动，必须对它的牢固性进行检测；

⑥压铆后压铆件的螺纹必须合格，原则上是通规通，止规止，如果是我司装配的螺纹，只要与其配套的螺钉或螺母能轻松打进便OK；

⑦对于离产品边缘或孔周边较近的压铆件压铆后会使产品边缘或孔周边产生明显变形，必须用锉刀修锉，修锉后必须是平滑过渡，不得有凹凸不平的现象；

对于整套开模生产的产品，其控制要点除了以上要求外还有包括折弯时的控制要点！对于钳冲工序如是钣金加工工序的最后一道工序，生产的产品必须将产品表面的油污、脏物、手印清除干净方可转入下道工序进行表面处理！

5、钳工：

A、下料：下料前对于原材料的控制同数冲前对原材料的品质要求相同，下料尺寸注意对角线的控制，对于较厚的板材下料后一面踏边必须知会下道工序生产时将明显踏边的那个面作为非主视面；

校平：校平时注意产品表面划伤的控制，产品在校形时，必须双面贴保护膜，确保产品表面不划伤，如果因机器设备原因无法避免划伤，将不作表面处理的那个面放在上面确保不划伤；

B、沉孔：

①沉孔的方向必须符合图纸要求（以客户原图为准展开图为参考）；

②沉孔不得将底孔沉大，沉孔后反面不得有明显突起不能影响与其它配件接触紧固；

③沉孔的尺寸必须符合图纸要求，检验沉孔时必须用与其配套的沉头螺钉或拉铆钉进行实配螺钉或铆钉头不得高出沉孔表面；

④沉孔必须要圆，沉孔时不得将钻头沉到外面造成沉孔周围有明显凹坑； ⑤沉孔时必须将产生的铁屑及时清理掉防止铁屑划伤产品； ⑥沉孔后表面不能有毛刺及沉孔大小不一； ⑦不要沉错位置或漏沉孔；

C、扩孔：

①扩孔后的尺寸必须符合图纸要求；

②扩孔后必须将毛刺去除干净，去除扩孔后的毛刺是一般用比扩孔稍大的钻头进行倒角，不得用打麻机打磨去除毛刺这样表面处理无法遮盖；

③对于要压铆螺母的圆孔去毛刺倒角时不得倒角过大以免螺母压铆不紧出现掉螺母现象；

钣金各加工工序控制要点

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④扩孔或去毛刺倒角时产生的铁屑必须及时清理干净以免将产品划伤；

D、攻牙：

①按照图纸要求攻不同型号的螺纹，不得有漏攻牙现象；

②攻牙后螺纹孔周围不得有明显毛刺，攻牙前倒角时不易倒得过大；

③攻牙或倒角时操作员一定要对准底孔，防止丝锥或钻头钻到产品表面上而产生压印； ④螺纹检验：原则上是用通止规要求通规通止规止；

⑤对于普通的螺纹（指我厂装配的螺纹）只要与其配套的螺钉能轻松打进不滑牙就OK不严格要求通规通止规止，对于需电镀的产品在检验螺纹时通规必须通，止规允许少量的不止，而对于铝制产品需氧化的螺纹孔必须是在螺钉可以轻松打进的情况下通规可以不通，但止规必须止住以防止氧化后螺纹滑牙；

E、拉铆：

①铆后产品不能松动；

②拉铆钉表面不得有明显碰伤、压印等不良缺陷；

③拉铆后拉杆不能拉空透明、断在铆钉里面的拉杆不允许上下来回晃动且有响声； ④拉铆后铆钉头不得高出产品沉孔表面，不得有拉偏现象； ⑤不得有漏拉铆现象；

⑥拉铆后产品必须用与其配套的零部件进行实配并检验整个产品拉铆后的间隙断差是否符合客户检验标准；

如果钳工是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

6、电焊：

①焊接不得有脱焊虚焊焊穿现象；

②组焊产品时要根据图纸进行组焊，不得焊反、焊错当组件复杂时要认准核对不得有少焊零件现象； ③焊接重要尺寸必须要有焊接工装来保证，对于焊接后可能影响的尺寸焊接后会因变小必须进行修锉确保尺寸OK；

④焊接后产品不能有明显变形现象，对于焊接后造成产品平面度变形过大必须经过校形后方可转序； ⑤对于离焊接区域较近的圆孔或螺纹孔在焊接过程中最好保护一下，以防焊渣飞溅进去； ⑥焊接的牢固性的检测；

⑦对于焊接后焊疤的打磨要求必须打磨后表面平整光滑，R角必须修锉后能与折弯成型R角平滑过度； ⑧转序前必须将产品死角处、圆孔处及螺纹孔处的焊渣清理干净；

如果电焊是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序

钣金各加工工序控制要点

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后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

7、机加：

①机加过程中应注意定位的方法，产品定位后在加工产品时不得将产品造成变形，压伤、碰伤等不良缺陷；

②机加后产品的尺寸必须符合图纸要求尺寸必须在客户图纸公差范围内； ③机加过程中必须按照图纸及工艺流程卡认真作业，不得有漏加工现象；

④操作过程中，产品的摆放要整齐规范避造成产品变形、碰伤等不良而最终造成报废； ⑤在加工过程中铣刀走刀时必须有规律，确保产品铣加工的质量；

⑥对于产品表面划伤而表面处理无法遮盖时采取抛光措施进行补救，抛光时必须整个表面都抛光确保产品表面处理后光泽一致；

⑦产品转序前必须将产品表面机加工的毛刺去除干净；

各工序质量检查要点 第3篇

1 施工项目工程工序质量控制概述

工序质量是指施工中人、材料、机械、工艺方法和环境等对产品综合起作用的过程的质量, 又称过程质量, 它体现为产品质量。好的产品或工程质量是通过一道一道工序逐渐形成的, 要确保工程项目施工质量, 就必须对每道工序的质量进行控制, 这是施工过程中质量控制的重点。

1.1 施工项目工程工序活动效果的控制步骤

实测分析判断纠正或认可。1) 实测:也就是采用检测手段。如:看、摸、敲、照、靠、吊、量、套或见证取样, 通过试验室测定其质量特性指标。2) 分析:根据实测数据进行整理, 达到与标准对比条件。3) 判断:与标准对比判断该施工项目工程工序产品是否达到规定质量标准。4) 纠正或认可:若发现质量不符合规定标准, 应采取措施进行整改:若符合给予认可签认。

1.2 施工项目工程工序质量控制

主要分两个方面, 施工项目工程工序活动条件的控制和施工项目工程工序活动效果的控制。下面主要从这两个方面对施工项目工程工序质量控制进行阐述:

施工项目工程工序活动条件的控制主要是指对影响施工项目工程工序质量的各因素进行控制。又可分为施工准备方面控制和施工过程中对施工项目工程工序活动条件控制。施工准备方面控制, 应从人、机、料、法、环五个方面因素进行控制。例如:工程师对施工的技术装备、人员素质进行了解, 以便制定相应措施。又例如:对现场材料必须进行取样检验, 合格后方可使用。施工过程中施工项目工程工序活动条件控制, 主要抓好对投入物监控, 对施工操作和工艺过程控制以及其它相关方面控制。

2 建筑工程施工工序质量控制的要点

实施建筑工程施工工序活动质量监控应分清主次, 抓住关键, 依靠完善质量体系和质量检查制度。首先, 确立建筑工程施工工序质量控制计划, 建筑工程施工工序质量控制计划要明确质量控制工作程序和质量检查制度。其次, 要设置建筑工程施工工序活动质量控制点, 进行预控。控制点设置原则, 主要视其对质量特征影响大小、危害程度以及质量保证的难度大小而定。建筑工程施工工序就是生产和检验、材料、零部件、各分部、分项工程的具体阶段。建筑工程施工工序控制是企业实现质量目标的基本保证。

3 加强建筑工程施工工序质量控制的对策

3.1 做好施工前质量监控工作

1) 熟悉工序操作要点, 通过工序分析掌握重点。必须熟悉施工图纸。针对具体的施工合同要求, 尽最大限度去优化每一道工序, 同时考虑自身的资源 (施工队伍、材料供应、资金、设备等) 及各气候等自然条件。认真、合理地做好施工组织计划, 并以横道图或网络图表示, 从大到小, 由面至点。确保每一道工序的工程都能纳入受控范围之中。

2) 建立材料样品制度与奖惩制度。建筑施工工程工序质量监控中及材料因素的控制犹为重要, 这些问题的控制难点就是面广量大, 不从制度上加以规范是难以达到预期控制效果的。第一, 样品档案库的建立, 即对于进场材料建立书面技术档案及实物样品档案。第二, 对进场材料按样品标准检查, 达到标准接受。否则拒收。这样规范了进场原材料应达到的标准, 而且直观、明了可操作性较强。对于出现的偏差则通过奖惩制度加以规范解决。这样通过监控样品制度的实施。质量监控难点中材料的因素得以基本解决。对于奖惩制度的实施。对于操作者的违规操作进行处罚。检查及处理职责在于质检员, 使质检员具有相当的质量否决权及控制力度。这样, 通过控制奖惩制度的落实, 质量监控难点中人的因素也得到了有效的控制。

3.2 加强施工中的质量监控工作

在建筑施工工程工序中。往往不能通过设立控制点来超前控制工序质量。实践表明实行样板制度是很有效的措施。在大面积工序活动展开前.通过样板的质量检查、分析可起到以下作用:第一, 通过分析可确定在以后操作中可能存在的问题, 在以后操作中实行重点控制;第二, 可对操作者的素质进行检查, 不合格者予以清退处理, 减轻以后质量控制负担;第三, 使操作者及检查者在以后的工作中有了明确、直观的实物标准, 做到人人心中有标准;四, 避免因普遍性操作问题。而工序大面积展开引起大范围的返工。为杜绝大范围返工做出必要的工作;同时也对工序操作者的素质进行了有效的控制。

3.3 加大建筑施工工程工序产品完成后的质量监控工作

在施工过程中, 需要员工们对工序施实检查三检制, 即自检、互检、专检。自检即为班组内部自己检查;互检为各工序各班组交接前对上一班组进行的工序检查和施工单位质量检查员对每一道工序的检查;专检就是报验给监理方和业主专工的检查。除此以外, 我们还要进行工序产品完成后的质量监控工作, 它的主要工作是:工序产品效果的评价以及产品质量隐患的全面排查, 重点在于尽可能减少质量隐患的漏查。根据实践经验总结, 在检查过程中推行多级检查及交叉检查制度。现对两个制度介绍如下:多级检查制度即操作班组自检、质检员检查、下道工序操作者的核检、监理工程师的验收检查。交叉检查制度是工序产品完成后备操作班组相互检查, 各专业监理工程师分别对于工序产品进行检查, 这样有利于多角度、多视点检查问题。实践证明, 两类检查制度的推行基本上实现了对建筑施工工程工序产品的全面检查, 有力的解决了建筑施工工程工序质量控制难点提出的难题。施工项目建设项目是一个系统工程, 要想有效的控制工程质量, 应该从影响工程质量的全过程进行工程控制。在工程实施的全过程中, 我们还应该认真总结出建设单位、设计单位、监理单位以及施工单位的共同参与和控制的质量管理经验, 探讨更加科学有效的措施和方法, 以确保建筑工程施工工序建设的工程质量。实施建筑工程施工工序活动质量监控应分清主次, 抓住关键, 依靠完善的质量体系和质量检查制度, 确立建筑工程施工工序质量控制计划, 设置建筑工程施工工序活动质量控制点。切实实现工程的最优化。

摘要：建筑工程的施工工序是保证施工工程质量的一个前提, 本人从事建筑施工工作, 在工作中有一些经验, 本文就是针对建筑工程施工工序质量控制的要点和相应问题的对策做了一些探讨。

关键词：施工工序,质量控制要点,对策

参考文献

[1]任秀琰.浅谈建筑工程施工中工序的质量控制.科技资讯, 2008.

[2]张全柱.把握工序质量控制在建筑工程施工中的重要性.南北桥, 2008.

[3]李字, 李健男.论建筑工程施工工序的质量控制.黑龙江科技信息, 2009.

各工序质量检查要点 第4篇

前 言

现代大型建筑工程项目常常具有多专业工程交错、综合施工的特点；有旧工程拆迁、新工程同时建设的特点；有与城市交通、市民生活相互干扰的特点；有工期短以减少扰民、减少对社会干扰的特点；有施工用地紧张、用地狭小的特点；有施工流动性大的特点等。这些特点决定了建筑工程的施工组织设计必须在对工程特点、施工环境、工程建设条件等方面进行全面细致的调查、分析，以便在施工组织设计的每一个环节上，作出有针对性的、科学合理的设计安排，从而为工程项目的保证质量、安全、降耗和如期竣工方面奠定基础。下面笔者将对各个工序的技术要点逐一分析。

主体工程

建筑主体工程指基于地基基础之上，接受、承担和传递建设工程所有上部荷载，维持结构整体性、稳定性和安全性的承重结构体系。主体工程的主导施工顺序为：引测控制轴线→弹位置线→水平标高的引测→墙（柱）钢筋绑扎→水电埋暗管→保护层钢筋限位→验收→梁、板支撑架→墙（柱）模板→梁底模板安装→梁钢筋绑扎→梁侧模板的安装→板模板安装→板钢筋绑扎→水电预埋预留→验收→浇筑混凝土→养护→上层放线。梁、板、墙（柱）混凝土一次现浇成形。

施工测量

测量工程的准备工作首先是测量工具的准备，工具有：经纬仪一台，水准仪二台， 5M铝合金塔尺2根，50M钢卷尺2把，所有工具仪器必须经法定计量单位检定合格后方可进场。

1.平面测量控制：

平面测控制采用内外相结合的方法。首先以总平面图提供的定位坐标点，确定建筑物轴线，建立“井”字形方格控制网，并根据各轴间尺寸关系，确定其余轴线，将各轴线向外作引桩，建立建筑平面测量控制网。

地上部分采用外控方法：基础施工完成后，用经纬仪复核本工程各轴线，并经复核无误后将四个大角的轴线引至建筑物上做为各楼层控制点。将四个控制点垂直传递到相应各楼层，再由此控制点连线与轴线的尺寸关系测设出各楼层轴线，继而定出墙体位置等。每层结构放线后，按规定进行验线，并填写验线记录。每层支完模板和绑扎完钢筋后，进行二次验线，复核结构平面几何尺寸位置是否正确，并及时调整修复。

2.标高测量控制：

施工前，利用水准仪，从甲方交给的城市水准点将建筑物标高控制点转至工地基坑开挖影响线以外，设置临时固定水准点（不少于3个）并做好保护工作，对控制点要经常性地进行复核。基础施工阶段，用水准仪和塔尺将测设点引至基坑侧壁上，作为基础施工的高程控制，当基础施工完后，标高点即转入建筑物内部，解除外围标高的控制，用内部标高控制整个建筑物，外部标高控制点将作为建筑物沉降的观测依据。施工时，根据引进的控制点复测工程标高点，且在首层结构外墙部位，确定出+50CM标高控制线，作为起始标高。施工层的标高均用50M钢尺向上传递。每层不少于2点，以便相互复核。

3.垂直度控制措施：

首层混凝土顶板浇筑后，设置四个控制点，也作为建筑物的垂直控制基点，各楼层施工时，将四个控制基点垂直向上传递，并互相校核，可以控制各楼层的垂直度。

4.外墙与装修的测量控制：

砌体施工利用钢筋混凝土结构施工时已弹出的轴线进行控制。标高采用向上传递+0.50M线控制。建筑外装饰利用经纬仪与50M钢卷尺相结合方法，在外墙上利用钢丝设控制线，转角两边均需设置，同时用水准仪和50M钢尺在外墙上拉出每层的+0.50M线控制。

5.沉降观测：

（1）当基础结构施工完毕，首层结构施工时即按设计要求在相应部位埋设沉降观测点，观测点设置按设计进行布置，沉降观测点要采取保护措施防止冲撞引起变形，影响数据统计。

（2）沉降观测测量应采用精密水准仪及精密钢尺，由专人测量。

（3）测量工作是一项重要、谨慎的工作，测量人员必须按照操作程序，操作规程操作。经常进行仪器、观测点检查验证，配合好各工序的穿插和检查验收工作。

6.测量资料整理：

测量资料必须与施工同步，及时整理留底存档，以便指导施工。需要经过甲方和测控部门验收签字的测量资料必须在验收后马上办理签证，测量资料一个月总结检查一次。

模板工程

模板安装前要检查是否刷隔离剂，并应对模板位置线及地面标高进行验收，为避免砼跑浆，柱子出现烂根现象，在支柱模板前，一定要清理杂物，并在模板下皮板上抹一道砂浆找平层。各种模板间要固定牢固，梁板模板要有足够的支撑。拆模时要根据强度及构件部进行拆除，拆除的模板要及时清理上油。在雨季施工时，应采用机油隔离防雨水冲掉。

混凝土工程

1.原材料质量：水泥采用袋装水泥，砂为大砂，含泥量不超过5%。石子为碎石，含泥量不超过2%配合比由试验室配制。

2.根据配合比确定每盘材料用量，设专人过磅，并作过磅记录，计量要求允许偏差不应大于：水泥、水不超过1%，砂、石不超过2 %。

3.砼水平运输采用人力翻斗车，垂直运输采用卷扬机配合。

4.为了保证砼质量，构件不出现孔洞、蜂窝、麻面、露筋、跑模、收缩裂缝等现象，振捣时要注意振捣时间，顺序、插点排列方式等。振动棒要快插慢拔，四角周边插到，排点要在振波以内，随浇随振不得浇满后再振。现浇板振实后在初凝前用铁滚碾压平整，再用木抹子打磨压实，以闭合收缩裂缝。

5.为保证浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作，养护时间不少于14天，浇水次数的多少应以保证砼湿润为宜。

土方工程

1.土方开挖

（1）桩间土方开挖采用反铲掘机开挖，预留0.30cm深为人工挖土清理找平。现场采用一台反铲挖掘机大开挖，所挖土方全部采用四辆大吨位自卸车汽车外运，并根据运输情况随时调整车辆数量。机械开挖时应防止扰动桩基。

（2）在距坑底设计标高50CM槽帮处抄出水平线，钉上水平木桩，然后用人工将暂留土层挖走，同时由两端轴线控制桩拉控制线，检查距坑边尺寸，根据图纸定出距宽标准，以此修整距边，最后清除底土方。

2.土方回填

（1）基础施工完毕，办理隐蔽工程验收后及时回填；回填时，应分层铺填，虚铺厚度为250MM，用振动式打夯机分层夯实，严禁一次推土回填；打夯按照一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，纵横交叉。

（2）每层回填土夯实以后必须按规范要求环刀取样测其干密度，检验其压实系数，符合设计要求方可进行下一层铺填。

装饰工程

首先，外墙装饰工作需要主体结顶及围护墙施工完毕后自上而下施工。其次，建筑工程内墙装饰施工采用的工艺流程如下：内墙体粗装饰施工→顶棚粗装饰施工→楼地面施工→墙面、顶棚精装修施工。

各施工段按施工顺序组织流水施工，保持各施工段项目部统一调配资源，保证工程均衡、有序进行，每个施工段中各楼层各主要工序按照等节拍，等流水步距的原则安排作业计划，平衡资源计划，同进要求安装施工穿插进行。总之，根据本工程实际情况，在具体施工时再细化小流水施工段，切实做到合理安排，达到业主满意。

结束语

由于建筑工程分项工程的种类繁多，上文仅从几个典型的分项工程进行相关分析；无论是哪一个工序，都要加强相关技术交底和现场组织。要坚持以技术进步来保证施工质量的原则；技术部门编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术；针对特殊工序编制有针对性的作业指导书。只有如此才能打造出让业主放心的优良工程。

各工序质量检查要点 第5篇

1工程实例

某工程规划面积19005m2,建筑面积5.6m2万。地下1层，地上26层，裙楼5层，总建筑标高122.7m,主体为框架一核芯筒结构，基础采用CFG桩基。该工程水文地质条件：地下水以大气降水为主要来源，一般在地面下2.5m左右，对混凝土无腐蚀；年平均气温12.5℃，年平均降水量737mm,最大冻深50cm.

2主要施工工序技术要点

2.1基坑土方开挖

2.1.1施工准备

高层区基底相对标高-7.28m,裙楼区基底相对标高-6.38m.开挖前将水降至坑底标高50cm以下。因工程东侧距彩云城很近，前期业主进行桩基施工降水过程中，导致周围地区地下水随之下降，引起彩云城基础不均匀沉降导致其地下室内西侧第一、二跨间的填充墙多处开裂。目前，应彩云城监理要求，为防止不均匀沉降加剧，业主已被迫停止本工程东侧和南北侧靠东部分管井降水。这给基坑开挖带来严重影响，为此多方研究，决定采用局部井点降水和坑底四周设盲沟降水两种施工降水方案。褥垫层外边沿基坑四周设排水盲沟，盲沟宽1m,深1.2m,沟底设直径400mm混凝土滤水管。沿盲沟每40m左右设一个集水井，井内放置水泵抽水。

2.1.2工艺流程

确定开挖顺序→大挖掘机挖运上层土方→挖设周边盲沟→小挖掘机挖桩间土→大挖掘机装运桩间土人→工破除桩头→基底验槽。

2.1.3施工作业

机械开挖采用自一侧开始，倒退行驶的开挖方法，上层虚土挖完后，进行桩间土开挖和破桩阶段时，测量人员随时跟班，防止超、欠挖，机械挖至基底设计标高以上100mm时，由人工清理，确保开挖标高尺寸正确。CFG桩破除时应事先抄平标高线，用红油漆标记，在距标高线50mm以上用斩子沿桩周剔琢一道凹槽，将桩截断，然后用手锤斩子修整桩头至设计标高。

2.2防水工程

2.2.1工艺流程

LM纳米防水涂料进场→基层处理→防水配料→涂膜→60mm厚C20细石混凝土保护层。

2.2.2施工要点

本工程底板做法为：复合地基、级配碎石褥垫层，100厚C15细石混凝土垫层，20厚1:3水砂浆找平层，2厚合成高分子防水涂料，60厚C20细石混凝土保护层，现浇防水钢筋混凝土筏基；挡土墙做法为：现浇防水钢筋混凝土挡土墙，20厚1:2内掺UEA防水砂浆找平层，2厚合成高分子防水涂料，粘贴50厚聚苯板保护层，3:7灰土人工分层夯实。选用2mm厚地下防水涂料涂刷，每个部位均构成一个不间断的连续防水层，不留一点渗漏隐患，搭接严密，涂刷厚度均匀，达到理想的防水性能及效果。

2.2.3基层处理

基层必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求。当基层表面有平立面交接时，基层的阴阳角应做成阴角直径大于50mm,阳角直径大于10mm.凡穿过防水层的管道、套管、预留孔、预埋件等部位，均应预先埋设或留设，并进行密封加强。

2.3模板工程

本工程模板采用竹胶板，使混凝土达到清水混凝土效果。密肋板采用塑料模壳。

2.3.1密肋板支模

2.3.1.1施工工艺

找平放线立→支柱、安装主次龙骨和纵横拉杆→安装支托角钢→安放模壳→堵气孔→刷脱模剂→胶带堵缝→绑肋梁钢筋→绑板钢筋→安装电气管线及预埋件→隐蔽工程验收→浇筑混凝土→养护→拆角钢支托→气动拆卸模壳。

2.3.1.2模壳的支设

模壳在现场堆放时，要套叠成垛，并注意轻拿轻放。模壳排列铺放时，均由轴线中间向两边铺放，以免出现边肋不等的现象。主龙骨安装时要按间距尺寸拉通线铺设，做到横平竖直。由于模壳加工的尺寸只允许有负差，因此模壳铺好后会有一定缝隙，所以需要用布基胶带将缝隙粘贴封严，以免漏浆。

2.3.2核心筒施工

2.3.2.1核心筒施工难点在混凝土墙体的垂直度及厚度，为此重点在模板工程。模板采用定型大模板，严格按规范要求支设，保证强度和刚度，加设对拉螺栓，防止墙身鼓胀。

2.3.2.2根据以往的经验，混凝土剪力墙与楼梯踏步同步施工时，在剪力墙与楼梯踏步接头处容易出现鼓模、漏浆现象，使剪力墙在此处成为薄弱环节，为此，改用先浇筑剪力墙，预留楼梯平台梁头洞口，差层浇筑楼梯，休息平台板筋再用后植法。

2.4混凝土工程

本工程筏基与普通结构相比，具有结构体形大、钢筋密、条件复杂和技术要求高的特点。除了满足强度、刚度、整体性和耐久性等要求外，主要就是如何控制温度变化和裂缝的发生。为了有效控制裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的.水化升温、延缓降温速度、减少收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑。

2.4.1降低水泥水化热

2.4.1.1选用低、中水化热的水泥品种配置混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。

2.4.1.2充分利用混凝土的后期强度，减少每立方混凝土中水泥用量。

根据试验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。

2.4.1.3尽量选用颗粒较大，级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂，改善和易性、降低水灰比，以达到降低水化热的目的。

2.4.2降低混凝土入模温度。

2.4.2.1选择较适宜的气温浇筑混凝土，尽量避开炎热天气浇筑。夏季可采用低温水或冷水搅拌混凝土，或对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷，或对骨料进行护盖或设置遮阳装置避免光直晒，运输工具也应加设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度。

2.4.2.2掺加相应的缓凝型减水剂，如木质碳磺酸钙等。

2.4.2.3在混凝土入模时，采取措施改善和加强通风，加速模内热量的散发。

2.4.3加强施工中的温度控制

2.4.3.1混凝土浇筑后，做好保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力。夏季避免曝晒，注意保湿；冬季应采取措施保湿覆盖，以免产生温度梯度。

2.4.3.2采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”.

各工序质量管理考核方案 第6篇

工序成本目标考核办法

各工序成本目标考核

为加强公司经营活动中的成本和质量管理的工作力度，力求成本指标考核与班组、个人经济效益挂勾，以充分调动全体员工的工作热情为目的，确保2009年事业部下达的各项生产经营指标的全面实现，根据公司总体安排，在成本控制上制定如下考核指标。

一、前处理工序

1.制程不良率≦2‰

2.重量损失为0

3.生产任务达成率100%

4.调配合格率达到100%

乳饮料鲜奶利用率≥99.5%；纯牛奶产品原奶利用率≥98.0%；鲜奶利用率达到规定标准，不奖不罚；品控取样量在计算成品折标奶量时扣除；考核按照每提高或降低0.1个百分点,以耗奶量为准每吨奖罚1元。

5.管路存奶回收率100%

6.酸碱消耗（酸0.5kg/T、碱消耗0.8kg/T）

7.无重大人身伤亡事故及设备事故。

8.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

9.严格按照配方要求称料、配料，同品种产品批与批产品的口感、风味应一致，如造成口感与风味不一致的，负激励100元；如人为造成配料错误且物料不可再利用，应赔偿该批物料直接损失，并对责任人做待岗处量。

10.保证机器正常生产，保证及时领取原辅料，对生产前护养不到及原辅料领用不及时造成生产中断料，进行设备修理或领用辅料每耽误1小时负激励班长及当班人员各5元。

11.不得简化清洗程序，减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

12.减少配料中的浪费，使用后的原料袋中剩余原料不得大于千分之二，查到一次负激励20元。

13.配料人员应负责保管好所使用的原料，如发生丢失，照价赔偿损失。

14.配料现场应边生产边清理，保持卫生整洁，做好５S工作，抽检一次不合格负激励当班责任人20元。

二、超高温工序：

1.积极做好生产准备工作，由于准备不及时造成延误生产的，每延误1小时负激励责任人5元。

2.酸碱消耗（酸1.0kg/T、碱消耗1.2kg/T）

3.认真做好上、下道工序的生产衔接工作。

4.生产前AUHT置换管道奶回收率≥98%，生产结束AUHT排出奶回收率≥98%。

5.人为原因造成超高温设备中间清洗的，负激励责任人50元。

6.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

7.不得简化清洗程序，减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

三、中亚灌装工序

成本目标

1.包材消耗定额指标：吨产品耗膜量（以化验室检验每月、每批膜、1标准版膜的重量*每吨产品的袋数 + 3%的损失率=每吨产品实际膜耗量）；考核按天按品种、单机分别计算后加权，月汇总兑现工资。

200ml 包装膜吨产品耗膜kg；100ml包装膜吨产品耗膜23.05kg。

包装膜损耗超计划（或节余），灌装工承担包装膜价值损失的±50~100%。

2.灌装量的考核：200ml产品计量正负偏差3克，随机取样30袋平均值应达到206~209克。100ml产品计量正负偏差3克，随机取样30袋平均值应达到105.5~108.5克。灌装量的考核由生产车间统计、现场品控人员负责，每天对当班生产进行不定期的抽检，并详细记录。

奖罚办法:在核定正负偏差范围内,对生产车间实施不奖不罚；出现超正负偏差情形的,按照1元／袋兑现罚款。

3.副品率≦0.1％。

4.漏包率≦0.1%。

5.生产任务达成率100%

6.设备完好率≥98%。

7.生产日期清晰、准确、无漏打。

8.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

9.无重大人身伤亡事故及设备事故。

10.酸碱消耗（酸0.7kg/T、碱消耗1.0kg/T）

11.保证机器正常生产，对生产前护养不到造成生产中断料，进行设备修理每耽误1小时负激励班长及当班人员各5元。

12.人为原因造成无菌仓无菌环境破坏，以致清洗消毒延误生产的，负激励责任人50元。

13.不得简化清洗程序、减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

三、包装工序

1.外箱喷码日期与产品批号一致。

2.称量检出装箱多袋或少袋，每箱奖励10元。负激励装箱人10元。

3.装箱后漏袋率超过0.1‰，按灌装70%、包装20%、质检10%的责任承担损失。

4.包装现场损耗比例为0.3%，当日考核结果直接兑现所在小组的全体员工，节超全额奖罚责任人。奖罚兑现：纸箱价格按照不含税平均单价计算奖罚金额。[纸箱损耗量＝实际用量数（个）—理论用量数（个）]304个/T。

胶带损耗量＝80公分/箱，按实际超耗无税单价*超耗量。

5.装箱平整、码垛整齐，码垛要按生产先后顺序逐层码放，以便实现产品的可追溯性。装箱不整，每查出一箱负激励责任人5元。码垛不整齐每盘负激励责任人5元。（包装工序要记清工作记录，查时段记录确认责任人）

6.保证及时领取包装材料，对生产前领料不及时造成生产中断，进行领料每耽误1小时负激励班长5元。

7.随时保持生产环境清洁，生产结束后要对传送带及地面进行清理、消毒处理。环境卫生不合格，查到一次负激励当班责任人及班长各5元。

四、制冷、锅炉岗位

1.保证生产正常供水、冰水、供蒸汽、供电，延误工作或影响生产的，发现一次负激励当班人员50元。

2.节约用电、用水、用煤，减少机器、设备空转等待时间，发现一次负激励责任人20元。

3.保证机器和设备正常运转，对生产前护养不到造成生产中断，进行设备修理每耽误1小时负激励班长及当班人员各10元。

4.做好本岗位环境卫生，物品摆放整齐，查到不合格，每次负激励10元。

5.不得减化和违反操作规程，一经查实负激励责任人50元；造成安全事故者，视情节严重程度予以处理。

各工序质量检查要点 第7篇

工序检查要点

1、建筑结构工程按以下内容检查，

1.1工程定位测量：建筑物位置线、现场标准点、坐标点（包括标准轴线桩、平面示意图）。

1.2基槽验线：轴线、放坡边线、断面尺寸、标高、坡度等。

1.3回填：虚铺厚度、干密度、配合比。

1.4模板：几何尺寸、轴线、标高、预埋件及预留孔位置、模板牢固性、清扫口留置、施工缝留置、、模内清理、脱模剂涂刷、止水要求等，

1.5楼层放线：各层墙柱轴线、边线、门窗洞口位置线和皮数杆。

1.6楼层控制线：50 厘米（或100 厘米）水平控制线、轴线竖向投测控制线。

1.7预制构件吊装：构件型号、外观检查、楼板堵孔、清理、锚固、构件支点的搁置长度、标高、垂直偏差等。

1.8设备基础：设备基础的位置、标高、几何尺寸、预埋件、预留孔等。

1.9混凝土施工缝：留置的方法、位置、形式和接茬处理等。

1.10铝合金玻璃幕墙、门窗框：牢固性、型号、规格、位置、标高、平直、尺寸、密封处理等。

各工序质量检查要点 第8篇

关键词：预制箱梁,施工关键工序,质量控制要点

0 引言

随着现代社会经济的不断发展, 对交通的需求也日益增加, 高速公路也走在了迅猛发展的路上, 公路等级的不断提高也使得箱梁在高速公路桥梁工程施工当中的应用比例也变得更高。因此, 预制箱梁制作工艺的先进程度和其质量问题也会直接影响到最终的高速公路工程质量。针对箱梁制作当中的质量问题, 要进行严格的质量控制, 改变传统的预制箱梁制作工艺, 提高箱梁的施工合格率, 满足现代高速公路桥梁施工的建设需求, 为高速公路的建设贡献自己的力量。

1 模板安装工艺和质量控制要点

在箱梁的模板安装工艺当中, 首先要做到的是保证底模干净清洁, 表面没有残留混凝土等残留物, 并且整体线条平整, 表面平顺。然后要对模板的底板进行总体长梁的度量, 调整在梁当中楔形块的位置和模板四个角的整体高度, 使得楔形块地面的钢模板表面趋于平整。 (见图1)

在箱梁模板的安装工艺当中, 要求接缝平顺严密, 没有出现错台现象。并且整个模板的内部长度、宽度和高度都要符合之前设计好的图纸以及实际的建设施工要求。在其中要注意, 检查对拉螺杆是否齐全, 并且将其紧拉, 让模板能够达到稳固支撑的状态。在模板的安装当中也要注意横隔板的安放位置, 必须要精准的放置在内部模板当中。在侧面模板和底部模板当中, 要在其中接缝不严实的地方用透明玻璃胶进行填补, 保证模板的接缝处不出现漏浆现象。

2 混凝土浇筑和凿毛工艺及质量控制要点

当侧模和底模的钢筋、内模、顶板钢筋和预应力管道都安装完毕之后, 才能实施混凝土的浇筑工作 (图2) 。要注意, 浇筑工作要一次完成, 主要浇筑在底板、腹板和顶板当中。在实施混凝土浇筑的过程中, 要将坍落高度控制在8-10cm, 并且在浇筑过程中不能发生中断现象, 要从一端直接浇筑到另一端。在箱梁的两端, 由于钢筋的密度较大, 需要用直径为25mm的插入式振捣棒对其进行加强振捣, 确保在其中浇筑的混凝土能够凝实。在浇筑的过程中, 每隔15min就要将预应力管道内塑料套管抽动一次, 防止出现漏现象堵塞预应力管道。在顶板浇筑过程中, 要采用自制的插入式量尺控制顶板的高度, 防止内模上浮。

混凝土浇筑完成达到一定强度之后将内模、侧模拆除, 待混凝土的表面强度达到2.5MPa左右时, 就要对箱梁的两端头和翼板侧等表面及逆行凿毛 (图3) 。一般我们都采用气动凿毛锤进行凿毛, 以求减少对混凝土的损伤, 以达到更高的平整程度, 使得梁体能够有效的连成一个整体。

3 钢筋和波纹管安装工艺和质量控制要点

在预制箱梁的制作当中, 钢筋和波纹管的安装是整体工程质量控制的关键点之一。也是现阶段很容易出现问题的项目难题。参照之前的施工工艺做法, 需要在钢筋的安装当中制作一定的钢筋定位架和梳齿板等限制措施。

底板和腹板钢筋的安装, 需要在专业的台架上绑扎成型, (图4) 然后再进行整体的吊装安装。在进行钢筋绑扎前, 需要采用提前加工制作好定位架 (俗称钢筋加工制作胎架) 。为了较好地控制钢筋保护层的厚度, 需采用专业厂家生产的具备一定强度的钢筋保护层混凝土小垫块, 在施工前根据施工设计图纸的要求, 选择安放适合的不同形状和厚度的保护层垫块。垫块的纵、横向间距不能大于1m, 且每平方米的数量也不能少于四个。对于箱梁的端梁和伸缩缝处预留的钢筋, 需要采用自制的模具进行固定。

在进行波纹管的安装中, 施工人员需要自制符合设计和规范要求的波纹管定位量尺, 用于波纹管的固定定位, 将定位钢筋和箱梁腹板的箍筋点进行焊接, 确保波纹管道安装位置。预应力管道的安装要严格按照坐标定位, 采用定位钢筋对其进行固定, 并且也与箱梁不碰的箍筋点进行焊接, 防止出现错位和预应力管道下垂的现象。如果出现了管道与钢筋碰撞的现象, 应该保证管道位置不变, 而是挪动钢筋的位置。定位钢筋间距, 可以按照直线段每隔100cm设置一组, 曲线段每隔50cm设置一组。并将其中所有的管道都设置压浆管, 并且在最高点设置排气孔, 最低点设置排水孔。

4 结论

总而言之, 为了保证预制箱梁的施工质量符合设计和规范要求, 需要在箱梁施工当中对项目实施标准化管理。对施工人员进行详细的施工技能培训, 让施工人员通过培训掌握现阶段更加高效的制作工艺, 使得现场操作人员的水平大幅度提升。掌握箱梁施工质量的关键技术, 能够有效提高预制箱梁的检测率, 节省在预制箱梁制作当中所消耗的人力资源和物质资源, 保证预制箱梁的最终工程质量。

参考文献

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[2]吴东华.预制箱梁施工质量管控要点[A].2012年中铁隧道集团低碳环保优质工程修建技术专题交流会论文集[C].2012:5.

[3]徐修东.桥梁预制箱梁施工工艺及质量控制要点探讨[J].中外企业家, 2015 (15) :212+214.