工序工艺控制范文

工序工艺控制范文（精选11篇）

工序工艺控制 第1篇

关键词：先张法,预应力空心板,工序,工艺控制

在京张高速公路施工中,承建标段桥梁上部结构设计为先张法预应力空心板。每片空心板长20 m,宽159 cm,梁高95 cm,预应力束采用20根ϕ15.24 mm低松弛钢绞线。由于结构物多,而且全部为先张法空心板,决定采用集中预制周转的施工方案。

本文对空心板在施工中具体采用牛腿承力台取代传统的传力柱,张拉工艺、混凝土浇筑的施工工序与工艺及控制梁体外观质量等方面作具体总结介绍。

1 预制厂的设计

为满足工期要求,预制厂共设置4条台座,每条台座长度为107.5 m,可预制5片20 m空心板梁。

传统预应力混凝土空心板台座主要通过设置传力柱来承受巨大的张拉力,但此施工方案耗材较多,同时安、拆模板施工不方便,通过对经济、变形、受力稳定、安全和操作方便的比选,决定采用牛腿承力台取代传统的传力柱,达到既经济又满足张拉有足够的强度和稳定性承力台的设计要求。

在4条台座端头浇筑整体式承力牛腿基座,根据每条台座承力横梁的具体位置,每条台座两端各设置2个牛腿,另外每处牛腿还配有800 mm×600 mm×10 mm钢板各一块。牛腿式承力台按空心板最大张拉力控制设计,20 m空心板每根钢绞线张拉力为195.3 kN,每片空心板有ϕ15.24钢绞线22根,这样每个牛腿按2 500 kN受力设计,在设计中充分考虑了弯、剪及倾覆破坏,满足安全要求。

2 台面工艺

将台面制成水磨石台面,这样既保证了空心板底面光洁平整,又利于移梁脱模和周转重复利用,并且减少了重复修复费用,降低了成本。

3 张拉工艺

传统的张拉工艺对先张法施工有许多不适宜之处,如内外模安装、钢筋绑扎等工序要在张拉至何种应力状态时进行。如果放在初应力之后,可能会因为钢筋的影响而使钢绞线的位置出现较大的偏差,进而引起梁体的破坏,如果在张拉结束后进行该工序又容易出现安全隐患。针对以上情况,经研究并征得设计单位同意,先进行穿预应力钢绞线、绑钢筋安放钢筋骨架,并且在端横梁上安装预应力筋的定位钢板,同时检查其孔位和孔径是否符合设计要求。安装定位板时要保证最下层和最外侧预应力筋的混凝土保护层尺寸。进而在端横梁上安装预应力筋,将其穿过端横梁和定位板后用锚具固定在板上,穿筋时应注意不碰掉台面上的隔离剂和沾污预应力筋。

为了减少预应力筋的应力松弛损失,通常采用超张拉的方法,这样张拉顺序改为:0→初应力(20%σk)→90%σk(支模)→105%σk(持续2 min)→σk(锚固)。

此外,整体张拉中经常有千斤顶、油泵不同步的现象发生,由此引起的后果是难以预料的。为此,采用钢绞线单根张拉的方法,即用两台千斤顶从梁体端部两侧同时对称进行张拉。

张拉时,台座两端不得站人,操作人员要站在台座侧面的油泵外侧面进行工作,以策安全。钢筋拉到张拉力后,要静停2 min～3 min,待稳定后再锚固。

4 模板设计

4.1 外模

外模每块长5.03 m,面板采用6 mm厚钢板模压而成。上下部用拉杆对拉,外侧用支撑杆支撑在相邻台座下部,使钢模与底模密贴,接缝处粘贴胶皮以防漏浆,模板与模板接缝处粘贴“M”形止浆带。

4.2 内模

为了提高空心板的制作质量,采用一次性浇筑的工艺措施,缩短底板与腹板浇筑的间隔时间,避免底板与腹板浇筑后出现接缝,施工方案内模采用定型气囊。为了防止定型气囊在浇筑过程中变形及上浮,依据内模图纸的形状与尺寸,在钢筋骨架上每隔50 cm设置一定位钢筋,同时为了控制钢筋骨架上浮,在骨架上部采用压杠定位措施,用以固定钢筋骨架。

5 预应力钢绞线张拉混凝土一次性浇筑的施工工艺

混凝土按照先底板,再腹板,后顶板的顺序一次性浇筑施工,具体工序如下:1)先进行空心板钢筋骨架绑扎定位,然后按照空心板预应力筋的准确位置进行穿索,并将预应力筋穿过端横梁和定位板后用锚具固定在定位板上,同时调整校正影响预应力筋张拉准确就位的钢筋骨架;2)进行预应力筋张拉,当张拉应力由105%σk退至90%σk时,安装外模板;3)当外模板准确就位支撑牢固并具备混凝土浇筑条件后,人员退至安全区域,张拉应力由90%σk张拉至σk并锚固;4)混凝土浇筑时,先浇筑底板混凝土,振捣均匀密实,并由专人对底板混凝土顶面进行整平收浆,同时严格控制底板的浇筑厚度,保证底板的设计厚度;5)底板浇筑完成后,迅速组织人工将胶皮内模从梁端一头用绳子拉入空心板空腔,边充气边进行准确定位,充气时严格控制充气压力,既要保证浇筑时所需压力,保证浇筑过程中内腔不变形,又不至发生浇筑过程中回缩或爆裂;6)气囊定位后,为了控制底板与腹板出现接缝,先将梁体腹板迅速浇筑完成后,再进行顶板的浇筑,同时严格控制顶板的浇筑厚度,由专人进行收浆整平;7)拆模、养生。

6放松预应力筋

施工方案采取千斤顶放松。待混凝土养护达到设计规定的强度(混凝土标号的70%)后,自构件两侧对称地向中心放松,放松操作时速度不能过快,尽量使构件受力对称均匀,只有待预应力筋全部被放松后,才能切割每个构件端部的预应力筋,进行移梁。

7梁体外观质量控制

1)调整原混凝土施工配合比。原施工配合比为水泥∶砂∶碎石∶水∶减水剂=1∶1.24∶2.64∶0.33∶0.005。调整后砂率由33%调整到35%,减水剂(FDN-5早强型)的掺量由0.5%降至0.3%,水灰比由0.33调整到0.36。配料时计量误差不得超标,允许误差:水、水泥、外加剂为1%,砂石为2%。

2)严格控制现场坍落度。坍落度控制在7 cm～9 cm,确保混凝土的和易性。

3)混凝土施工振捣。严格按施工规范操作,特别注意振捣间距既不能太大,也不能太小,同时离模板也不能太近,严格控制在振捣半径范围内,并且杜绝过振现象,尽量避免振捣棒直接振击钢筋和模板,倒角外投料应一次性填满,同时浇筑腹板时,要求振动棒插入底板混凝土中,使腹板混凝土与底板混凝土结合密实。

4)加密定位箍筋与调控气压。为了避免内模出现尽量小的变形,采取加密定位箍筋的施工措施,在浇筑时,严格按气囊调压要求将气囊气压调至最佳,同时稍比标准气压大1个～2个压力,这样就能保证空心板腹板与顶板的设计厚度。

5)周密计划,合理组织安排。在施工中,底板浇筑完成后,应立即进行气囊的安装,尽可能缩短底板与腹板浇筑的间隔时间,同时浇筑底板混凝土的坍落度应适当比腹板混凝土坍落度大2 cm,振动时使腹板与底板混凝土密实地结合,这样就能避免腹板与底板接缝处出现纵向水印与接缝。在以后的空心板预制中,通过采取以上措施进行改进与控制,使空心板外观质量得到明显改观。

8结语

先张法预应力空心板在预制施工过程中,在严格遵守技术规范及设计要求进行各道工序和工艺组织施工的前提下,针对实际情况通过对台座设计、张拉工艺、内模定位、混凝土一次浇筑、梁体外观质量等方面的改进和控制,达到了降低成本的目的,方便了模板安装和拆除,提高了工作效率,保证了安全,从内在到外观确保了先张法预应力空心板预制质量的提升。

参考文献

油漆车间各工序工艺流程与工艺要求 第2篇

一、油漆工艺流程

干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油

二、各工序工艺要求

封闭：

1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿；

2、板面不得有污迹现象；

3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平；

4、打干净水砂、灰擦底得宝；

5、擦色必均匀一致；

6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象；

7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象；

8、颜色对照标准色板（侧台对主台）；

9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。

开放：

1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿；

2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰；

3、打干净水灰，擦底得宝；

4、擦色必须均匀一致；

5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭；

6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象；

7、颜色对照标准色板；

8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。

A．干砂操作方法：

1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状；

2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右；

3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右；

4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）；

5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物；

6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。B．打白胚操作方法

1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状；

2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰；

3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰；

4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；

5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一上色或用布边可,擦色完检查是否均匀、流色等不良现象。

C．油磨操作工艺

1、喷好底油6-7小时，开始打砂床，把底油漆膜砂平，再有手提打磨机磨边，第一遍用240#砂纸打磨；第二遍用320#；第三遍用400#砂纸把面磨透及边角，注意用力均匀，不得打穿底油，不得边角变形，检查有无针孔小洞进行修补，做到表面光滑平整、凌角分明、线条均匀，才能交下工序。

D．颜色操作规程

1、上色前要注意事项：①对产品进行检查；②看清工艺要求；③检查喷枪是否正常；④调色要按标准比例。要喷涂时走枪要均匀，枪与工件形线约60度为佳，枪的倾斜度为45度，喷枪对件后移动约每秒50cm-100cm为宜，按标准色板进行对色。其它附件则以面板为基础，然后进行组合对色，检查是否有色差，颜色表干后，用600#砂纸轻轻进行打磨。

E．面油操作规程

1、把喷油房里面卫生清理干净，时常地保持湿润，以免灰尘扬起；

2、开油前要先了解清楚室内空气湿度，正常情况相对湿度为70-80%之间；

3、配油前应清楚工艺要求（开放、封闭），然后开始配油；

4、上油前检查产品如发现不良现象，应停止喷涂，正常则把板件上灰吹干涂进行作业，喷枪嘴离板件距离为20-25cm左右，喷枪与工件夹角以85度为宜，走枪要平、要直，喷枪每秒移动50cm左右，喷边气油量应适量调小，以免流油。

试论钢构件制作工序质量控制 第3篇

【关键词】钢结构；建筑；钢构件；制作工序；质量控制

目前在我国，钢结构建筑越来越多，应用越来越广泛，但是由于我国的钢结构工程起步较晚，尚处于发展阶段，因此在质量控制上还不够成熟，这极大地影响了钢结构建筑的质量。钢结构是一种预制结构，若想提高钢结构工程的质量，首先要对其钢构件的制作工序进行严格的质量控制。以下笔者就根据多年钢构件制作加工经验来浅要分析一下钢构件的制作要素，并就其制作工序的质量控制提出几条有效对策，希望能够对本行业的生产和发展带来一定助益。

一、钢构件制作工序流程

一般情況下，钢构件的制作需要根据实际设计要求来进行，例如，在某项厂房工程的建设中，其钢构件的制作工序流程如下：生产计划-接收图纸-作业计划-编制工艺流程卡-下料-组立-自动焊接-矫正-拼装-抛丸或手工除锈-打磨及刷漆-成品。而在上述工序流程中，最主要的质量控制内容乃是材料质量控制、下料质量控制、装配质量控制、焊接质量控制及涂装质量控制。

二、钢构件制作工序质量控制

1、材料质量控制

对于钢构件制作来说，材料质量控制乃是其制作工序质量控制的重点之一，因为材料的质量是影响钢构件制作质量的一项重要因素。总体来说，钢构件材料质量的控制应当遵循以下几点：①应当通过严格的验算来确定其钢板及型钢的材质和规格等，不得出现严重偏差；②制作所需的钢材、焊材及油漆等材料都必须要符合国家相关质量标准要求，要有质量合格证明书，并且要提前进行过相关复验，确定没有问题后方可投入使用；③所有钢材表面的锈蚀、划痕、麻点等缺陷都必须要在允许范围之内，一般要求其不能大于钢材厚度允许负偏差的二分之一；④焊材的选择必须要符合相关焊接工艺要求；⑤切割用气体必须要符合相关纯度要求。

2、下料质量控制

对下料的质量进行严格控制也是钢构件制作工序质量控制的一项重要内容。通常情况下，钢构件下料质量的控制应当遵循以下几点：①当板材进入到车间后，首先应当对其规格及材质等进行严格核对，确定其符合相关图纸设计的要求后方可使用；②在进行切割之前，应当先清除切割区表面的铁锈和油污等，确保切割区表面干净清洁，然后再严格按照划线下料的标注来切割，切割面不得出现夹渣、裂纹及超过1mm的缺棱等，且边缘不得留有熔瘤和各种飞溅物，否则严禁传递到下一道工序；③板材号料后，应当将定货号、零件号及加工方法等数据标明清楚，从而方便标识移植；④在切割钢柱吊车梁等重要构件的腹板和翼缘板时，应当采用半自动气割机或自动气割机，并且要采用整板拼焊后再进行切割下料，长度方向应预留30mm-50mm的荒料，翼缘板接料的长度方向要与轧制方向一致，拼接长度要≥2倍板宽，吊车翼缘板的拼接点则应距梁端三分之一范围内，以及腹板和翼缘板之间的对接缝不能设置在同一截面，应互相错开至少200mm。

3、装配质量控制

钢构件制作工序质量控制的另一项重要内容是装配质量控制，其要点如下：①在开始装配之前，应当先根据相关图纸设计要求及加工车间所提供的料单来认真核对检查零件的尺寸和规格等数据，确保质量合格后方能进行组立；②在装配之前，还应当先仔细清除干净接口表面的铁锈和油污等杂质，一般要求50mm范围内都必须要打磨干净，并要确定钢板的平整度达到了相关要求，然后才可以组立；③H型组立应当在H型钢生产线或者门型H型钢组立机上进行，组立时必须要确保定位焊焊材与正式焊接材料相一致，点焊高度不能超过设计焊缝高度的三分之二，焊缝长度应≥25mm，焊点间距应控制在450mm-550mm之间，并且点焊必须要牢固可靠，吊点处应当适当加大焊缝长度；④在进行装配之时，应当对各个部位的偏差和间隙进行严格控制，一般要求局部间隙要≤1mm，边缘最大间隙要≤0.8mm，磨光顶紧接触部位则要≥75%，

4、焊接质量控制

焊接是钢构件制作过程中的一项重要步骤，若想要切实保障钢构件的生产质量，就必须要保障焊接的质量。若想对钢构件焊接质量进行有效控制，必须要做到以下几点：①所有焊工都必须要持证上岗，焊接时必须要在规定的施焊范围内实施，严禁无证上岗；②所有焊接材料在使用前都必须要先按照规定进行烘干，且烘干后要存放在保温筒内，以便随时取用；③为了确保焊接质量，焊接前必须先要对接口两侧各50mm范围内进行检查，主要检查铁锈和油污等杂质是否已彻底清除干净，同时应再次检查组装质量，如发现不符合要求的地方应重新进行修正，待一切合格后方可实施焊接，焊接完成后也应及时清除上面的金属飞溅物，并要在焊缝附近处打上焊工钢印；④对于需要多层焊接的地方，应当连续施焊，并在每层焊完后都及时进行焊渣清理，如有发现缺陷则应利用碳弧气刨进行彻底清除并打磨干净，之后再重新焊接；⑤如果发现焊缝处出现裂纹，焊工不能擅自处理，而应当先上报相关负责人，查清楚原因并制定出有效的处理方案后再进行处理，且必须要保证同一处返修不超过两次；⑥焊缝以外的母材上面严禁打火引弧；⑦对于板材接料和H型主焊缝来说，其焊接方式最好是采用埋弧自动焊；⑧对于T型焊缝和对接焊缝来说，必须要在两端设置好引、熄弧板后再进行焊接；⑨对于质量等级要求较高的焊缝，如一、二级焊缝，相关质量部门必须要严格监控其施焊过程，并派专业人员对焊缝进行超声波探伤；⑩焊接后，可采用矫直机机械矫正或者火焰矫正，火焰矫正时同一部位的加热至多两次，温度应≤900℃；如果钢构件的变形较大，在焊接前应先进行反变形处理，并合理选择焊接顺序，尽量减少焊接变形。

5、涂装质量控制

最后，还应注意涂装质量控制，要点如下：①所有钢构件在涂装前都要先清除表面的锈蚀、油污、水渍及灰尘等，并经检查合格；②涂装时温度应在5℃-38℃，相对湿度应≤85%，雨天不能涂装，且涂装后4小时内严防雨淋；③每层涂装前都要先对前道表面进行彻底清理和打磨，如发现漆膜局部有损伤，也应先处理损伤；④油漆要搅拌均匀，涂刷要快速，避免反复刷涂；⑤涂刷完毕并经检查验收合格后，应及时标注构件编号。

结语

综上所述，若想对钢构件制作工序进行有效的质量控制，就必须要控制好其材料质量、下料质量、装配质量、焊接质量及涂装质量，这几项都是钢构件制作工序中的重要质量控制内容。

参考文献

[1]唐静.钢构件制作的质量控制[J].科技资讯，2009，31：77-78.

[2]赵艳丽.浅析钢结构制作工序质量控制[J].科技创新导报，2010，30：111.

[3]贺海勃.浅议钢构件加工质量控制[J].中国建筑金属结构，2013，15：77-79.

化工制药工艺优化工序针对性探究 第4篇

关键词：化工制药,工艺,工序,优化,研究

通过对国内多数制药厂的调研, 笔者发现, 各个厂家的制药程序均有其独特之处。制药程序是通过各步化学反应串联而成的。在药品制造过程中, 应当对药品的安全性、洁净度等进行强化。鉴于此, 化工制药生产过程需在相对封闭的环境中进行。采取有效的防范措施, 将制药过程与外部可能的污染源隔离开来, 并避免生产过程中发生其他化学反应或者交叉污染, 从而防止生产过程中药品变质情况的发生。因此, 在化工制药过程中, 应当优化工艺、工序。

1 当前化工制药工艺工序问题分析

在化工制药过程中, 对制药工艺进行优化, 其作用非常重要, 同时也是确保制药生产工艺的一个重要环节。然而, 目前国内部分制药厂在使用设备时, 仍存在一些安全隐患和问题, 无法适应当前药品质量的要求。在药品生产过程中, 使用的设备在满足药品生产的同时, 又要对药物进行灭菌和清洁。在药品制造过程之中, 需要的设备需有良性特征。目前国内多数生产设备和工具是采用灭菌水喷射灭菌, 并将药品以及外界之间相互隔离开来, 从而达到灭菌、清洁作用。在生产设备应用过程中, 引入超声波技术, 利用超声波的能量冲击药品, 对药品进行清洗, 从而让药品中的细菌和微生物得以清理, 最终实现药品清洁的目的。然而, 目前国内很多制药厂的工艺和设备, 还存在很多的问题与不足, 以至于药品生产质量出现缺陷。

在化工制药过程中, 虽然所用的制药设备可以按相应机理和规定, 生产加工药物, 但因制药设备自身的清洁度以及制药要求不同、设备质量参差不齐, 最终使药品生产受到了不同程度的影响。从调研情况来看, 目前国内制药厂生产药物时, 上述问题非常普遍。究其原因, 主要表现在以下几个方面:制药生产加工过程中, 最初设计的工艺和工序、设备等与实际生产的情况不相符, 未能将设备与生产工序、工艺进行统一的规划和实施, 更没有形成稳定可靠的生产方案。在某些制药厂, 对粉针剂、冻干剂等抗生素类药的制造, 难免存在着一些问题与不足。由于该种类型的抗生素药物, 须在无菌环境条件下生产, 其包装物也要进行灭菌处理。在清洁灭菌时, 包装物可能存在清洁不到的空间, 尤其是多层包装过程, 更是很难对清洁灭菌进行有效的管控。这样将严重影响药品的质量。与此同时, 部分制药设备无法对药品进行自动检验, 也无法对药品生产数量进行严格控制。在生产实践中, 可能会对药品生产的质量和效率产生影响, 也无法彻底清洁药品, 存在较多安全隐患。

2 化工制药工序和工艺优化措施

基于以上对当前化工制药生产过程中的工艺和工序问题的分析, 笔者认为有效提高化工制药生产质量和效率, 可从以下几个方面入手:

2.1 采用先进的工艺设备, 不断改进和应用化工制药设施

在制药工艺以及工序中, 所用的生产和加工设备非常重要, 同时这也是制药企业生产的核心。提高设备运行效率, 利用先进设备可以确保生产质量和效益, 同时这也是制药企业重视化工制药工艺和工序的表现。实践中, 应当不断提高制药设备的重视程度, 并在此基础上结合实际需要引进先进的设备, 必要时还要定期检修设备, 以避免因设备问题造成药品质量及制药效率下降。通过采用先进的制药设备, 可以有效缩短化工制药时间, 以最小投入获得最大的效益。

2.2 充分灭菌消毒, 加强质量检查

在化工制药实践中, 建议利用干燥灭菌机对外包装进行消毒。对于那些清洁度要求非常高的药品, 在生产加工过程中应当对各环节进行严格灭菌消毒。化工制药车间应当具备消毒设备, 各环节必须及时检查和消毒, 确保制药质量检测及其质量跟踪。就当前的化工制药实践来看, 制药厂在包装灭菌时, 多采用热辐射或者真空红外线法。然而, 该方法在实际应用时表现出一定缺陷, 建议采用隧道灭菌干燥机, 这有利于清洁度不高这一问题的有效解决。利用干燥灭菌方法, 可以确保药品包装无菌化, 在操作实践中可以对洁净度进行有效调节和控制。对于药品包装材料而言, 其洁净度有百级高效层流, 若能保持D级洁净度, 则可达到工艺应用要求。

2.3 采用先进的工艺和工序

本文所述的先进技术, 特指膜过滤技术。从应用效果来看, 膜过滤技术是近年来国内医药行业新兴的一种高新科技手段。膜过滤技术可以分成反渗透技术、超滤膜、纳滤膜以及微滤膜等各种类型的过滤技术。上述技术应用在药品分析、工艺浓缩与提存等方面, 同时这也是一种新型的环保技术。因上述膜过滤技术的使用温度范围限制较小, 一般条件下均可直接进行操作。在热敏性药物生产过程中使用该技术, 能够降低能耗, 且不会出现相变现象。值得一提的是, 该种技术手段的应用, 能够有效降低制药企业的生产成本, 在提高企业经济效益等方面, 起到了非常积极的作用。

3 结束语

综上所述, 人民生活水平的提高和社会的进步均与化学生产、化工技术水平的提高密不可分。随着生产生活水平的不断提高, 化工制药工艺的应用范围也在不断拓宽。制药企业既要准确抓住机遇, 更要精益求精、将理论与实践密切结合起来。同时, 还要对制药工艺和工序进行针对性的优化。只有这样才能提高药品质量和生产效率, 为企业的发展创造条件, 为人民生活水平的提高产生积极影响。

参考文献

论建筑工程施工工序的质量控制 第5篇

关键词：建筑工程；工序；质量控制

建筑工程质量不仅关系着整幢建筑资金、材料的应用效果，还包括建筑使用安全性。建筑在建的整个生命周期内，通过非工程项目的整体组织规划、协调决策与对全面工程管理模式、系统理论的把握，让建筑工程在工期、建筑目标、质量要求上达到计划标准。换言之，要想保障建筑工程整体质量，必须从工序控制出发，通过各环节的合理施工保障整幢建筑施工水平与质量安全。本文以建筑工序为主线，分析了施工工序的控制方式，希望能够对日后建筑工程质量优化提供帮助。

一、工序控制内容分析

（一）活动条件控制

工序活动条件包含的项目较多，主要是从施工准备与施工流程两方面着手，通过对各项影响施工质量因素展开控制达到优化工程质量的目的。施工准备方面，可以从施工人员、机械设备、物料、施工方法以及施工环境这五个方面展开。施工流程方面，主要从工艺过程控制以及施工操作两方面展开。

（二）活动效果控制

活动效果控制可通过步骤、流程的干预达到控制效果，总体上来说，可从实际测量、数据分析、质量判断以及标准判断这几方面进行，具体操作如下：

1、实际测量

除了对建筑工程进行文件上的检查外，还应对其实际状况展开检查，检查工作需实地进行，例如观察、触摸、敲击、光照、测量、吊起或取样检测，利用实验室测量质量控制的一些特性指标。

2、数据分析

对工程实际测量数据展开分析，了解其与工程计划中的相应数据之间差异性并找出原因。研究数据差异会对工程质量造成的不良影响并及时纠正。

3、质量判断

质量判断需建立在质量分析基础之上，通过与标准（工程设计规划中确定的数据标准）的对比了解施工工序产品是否存在不达标情况，从而判断出工序质量是否符合相关要求。

4、标准判断

只有在上述步骤均合格状态下才能够将施工工序判断为达标状态；若发现没有达到相应标准，应立即监督施工方予以整改，并将已经出现问题的工序或工程项目拆除重建。

二、工序质量控制要点

（一）做好事前控制，提升控制效率

事前控制要点在于对整个工程工序的全面了解，工序控制与所有管理控制事项相似，都存在粗细之分，“粗”在于对整个工程的整体统筹规划，包含施工时间控制、人员数量、操作步骤等方面，属于宏观上的规划；而“细”则是指对施工中的重点事项或要点环节进行控制，例如在材料采购方面，对水泥的品种、标号等方面的控制等。

事前控制还应注重对工程承包商的审查，重点需放在人员审查方面。目前承包商虽然设立例施工员、质量检测员、资料记录员、收料员、材料采购员等岗位，但仍旧存在工作内容不明确、施工中岗位互换现象。因此在事前控制中，应对工程涉及到的相关责任人做好审查工作，包含其专业知识与岗位能力证书鉴定。

之后还应落实奖惩制度以及资料样品制度。奖惩制度包含对施工过程中出现的错误或质量问题进行惩罚，让施工方在事前有所顾忌从而更认真的展开施工。资料样品检验包含内容较多，主要目的在于在施工前对建筑工程现场资料展开管理规划，同时检查资料准确性与完整性，保障施工材料与工程材料达到要求规范。

（二）完善事中控制，保障工程质量

施工控制主要是对工程进行过程中的各项工序展开控制，包含目标工序的进行时间、完成时间、质量达标状况、以及是否存在违规现象等。另外，事中控制还需建立一套完善的巡查系统，确保控制有效性。

据调查，施工工程中的多数质量安全问题都是由于检验过程的不完善造成未被及时发现，尤其是工序方面，若监管部门能够做好完善的监管工作，并对发现的问题实施一查到底制度，将工序中的错误及时公开并公开处罚措施，则能够起到威慑作用，无形中优化后续施工质量状况。

（三）落实事后检测，保障工程质量

施工工序的质量控制重点应放在事中环节，但事后检测也是找到工序问题并及时解决的重要步骤，在施工工序方面，事后检测并非单纯在于查看工程是否如期完工，而是将重点放在对每一道工序的检测方面。

对施工工序的事后检测就是一个通过漏洞排查消除隱患的过程，检测手法上有自我检测、互换检测以及专业检测三种方式。

三、施工工序质量控制的具体优化策略

（一）切实掌握建筑工程施工工序

工程施工人员以及工程监理人员都应熟知工序以及操作要点。例如砌砖时灰浆的饱和程度以及砌筑方法、拉筋布设、灰缝厚度等，或是了解混凝土浇筑过程中振捣时间以及振捣需要插点的位置等。工序监理人员必须有目标的进行管理，将工序操作制定定为有针对性、有方向性的管理制度。

（二）落实现场巡查工作

现场巡查是最能够发现问题并及时解决的有效策略，对于工序管理而言，有效的现场管理能够将质量不达标的工序及时发现并勒令整改，避免了工程进行一段时间后才发现，此时整改会造成更大程度的资金、材料、人工浪费。

例如在建筑工程砌体施工中，传统检查拉筋合格性是在砌体施工结束后采用开洞方式检查，这种检查方式虽然能够将问题检测出，但操作上较麻烦，且若存在问题难以在第一时间补救。在现场巡查下，问题可在砌筑过程中被发现，操作上也更能够得到承包商理解。

（三）工序活动效果监管

通常而言，一项建筑工程项目要想获得审批，必须具有完善的管理制度以及质量控制体系，也就是说承包商实际上已经对工程管理、工序控制等方面进行了计划。但这项计划在具体施工时并没有彻底实施，一些制度也只是浮于表面没有落实到实际操作上，这种情况会对工序活动造成较大影响。

（四）实施样板制度

工序质量控制往往难以在事前达到有效监管作用，在长期实践中，发现样板制度能够有效起到质量保障作用，在进行大面积工序前，施工方或工程监理方应进行样板质量检测与分析，从而避免工序施工出现较严重质量问题。

在样板检验下，操作者对施工材料达到实物标准的检验，在分析下可了解材料在工序施工中是否会出现质量问题，若发现样板检测不合格可及时处理，以免影响到日后建筑使用安全性。重要的是，提前进行样板制度能够避免出现大面积工序返工情况，减少了对人力、物力、财力的浪费。

结束语

多数建筑施工方都将工序质量控制完全放在施工阶段，希望通过施工环节将质量问题完全扼杀。但实践证明，工序质量要想切实提升，必须从事前、事中以及事后三个环节来实施。同时，建筑施工方、监管方等各部分参与者应同心协力、分清主次、利用完善的质量检查制度以及管理体系制定出施工工序质量控制计划，在各控制点的规划下切实将工序质量达到最优。

参考文献

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[4]钱军.高层建筑工程钢结构安装技术的关键工序与质量控制措施[J].建筑知识：学术刊，2013（B05）.

工序工艺控制 第6篇

机床行业面临着激烈的竞争, 实现机床产品开发效率与开发质量的统一, 是企业追求的目标。因此, 根据待加工零件的工艺需求, 为用户量体裁衣, 开发既无太多冗余功能又具有一定柔性的机床产品, 成了当务之急。机床结构构型综合属于概念设计阶段, 机床的构型配置大体上决定了它的刚度、精度和动态特性[1]。目前对于机床结构构型的描述方法有有向结构图法[2], 它的节点和有向边分别代表机床的结构模块和作用力的流向。基于上述成果, 有研究者又提出了一种产生机床所有可能构型配置的方法, 并给出了机床的基本模块以及约束条件和基本特征[3]。工艺规划是连接工件和机床运动结构配置的桥梁, 文献[4]根据待加工零件的尺寸、形状、加工精度、工作效率以及工艺特征之间的交叉关系、逻辑关系, 确定机床所需的最少运动轴数、工作台所需要的最小旋转角度。文献[5]提出在工序需求的变化驱动下, 从对给定零件族所有加工工序的划分以及识别同一可重构机床需完成的工序族入手, 利用旋量方法将工序族的加工信息转换为机床所需执行的一系列运动, 并确定为完成这一系列运动机床必须具备的基本功能, 利用图论确定一系列可选择的机床结构配置。Moon等提出了一种基于螺旋理论的方法[6], 从刀位数据文件中抽取加工任务来完成机床运动配置, 包括其运动轴数目和运动范围。这种方法非常复杂, 需要以大量的矩阵运算为基础。

目前, 机床结构的构型综合一般只关注于运动的可行性[2], 而缺乏根据零件工艺的针对性设计, 因此本文针对多零件工序族进行工艺分析, 包括单一零件和多零件的工艺聚类和排序, 机床构型综合针对工序族进行, 使机床具有一定范围内的定制柔性。

1 基于工艺的机床结构构型综合设计原理

工艺规划是零件特征和机床结构设计连接的桥梁, 这三者间的互相联系如图1所示。可以看出, 面向机床结构设计的工艺规划需要完成以下几个任务:①为加工特征选择加工方法, 形成工步, 根据特征的逻辑关系对工步排序;②将相邻或相近的工步聚合为工序;③对工序进行排序, 为下一步机床运动链的设计奠定基础;④计算工作节拍, 确定其是否与生产纲领相符。

经过工艺聚类和机床结构映射, 在机床的功能和结构之间建立映射关系, 得到机床的运动功能需求, 获得能够满足加工需求的机床结构。确定机床结构时主要考虑所加工工件的大小、形状、加工精度以及工作效率等。构型综合包括运动轴数目、运动范围和主轴方向的确定。在机床运动方式确定以后, 可以建立其相对应的运动图谱, 每一种运动图谱对应一种机床结构布局方案, 最后综合考虑成本、工件规格确定结构布局的最终方案, 总体思路如图2所示。

2 基于工艺元的多零件工序族工艺规划

工序族的划分和识别决定了构成生产线的每一机床需完成的一系列工序, 从而决定了机床的功能结构和配置, 而每个工序族的需求变化范围和相似程度决定了相应机床的工艺能力。本文提出以工艺元为基本单位的工序组合方法, 得到一系列可选择的工序组合合并方案, 并对合并方案中的工序组合及工序组内的工艺元进行排序。工艺过程的设计可以概括为分解、匹配、合并3个步骤。

(1) 分解, 指将零件分解为一系列基于特征的工艺信息, 将每一个零件特征对应的工艺链拆分, 转化为功能独立的以工步为核心的工艺元, 如表1所示, 并计算各工艺元的距离, 建立数据矩阵, 计算相异度矩阵, 确定聚类粒度, 最终得出工艺路线聚类分组的结果, 结果形式如表2所示。表1中pe1~pen表示工艺元集合的序号, 每行代表一条完整的特征工艺链, peij为对应于特征i的第j个工艺元, 表2中, OPij代表第i个工件Parti的第j道工序, 由特征工艺链集合pek组成。

(2) 匹配。根据加工约束和设计要求, 为零件的每个特征寻求相应的加工方法、工装和切削参数, 具体表现在特征与工艺链的一一对应。

(3) 合成。综合零件各特征的加工操作, 将之排序、合成为工步序列, 最终得到零件的工艺规程。合成包含聚类分析, 包括相似加工特征和相似加工方法的聚类, 以及相似工作单元状态模型的聚类[7]。

在单零件工序合成的基础上, 将多零件工序聚类成工序族[5], 如表3所示, MOCi表示多零件相应工序聚类成工序族, OPij表示第i个零件的第j个工序。

工艺元聚类的目的是:根据用户的约束条件, 将零件特征的非线性结构有序分割成不同工序完成的部分, 进而决定各工序的工作状态和加工内容, 包括各工序加工所需的刀具、切削参数、运动行程及成形运动方式, 作为机床结构设计的依据。

3 机床结构基本功能的确定

在获得工序族的基础上, 为了确定机床的设计参数, 需要根据给定工序族的加工信息, 通过计算刀具相对工件从一个位置到另一个位置的变换, 获得为完成给定工序族的机床所需执行的一系列运动, 从而确定机床的基本功能。这个过程包括两个步骤:①完成工序族机床所需运动的计算;②机床基本功能的运动学建模。

3.1 完成工序族机床所需运动的计算

对于同一机床需完成的工序族, 从工艺规划中可获得该工序族的加工信息, 包括加工方法、参数、时间、装夹定位、刀具位置 (加工每个特征的刀具位置) 、刀具及其运动路径。表4给出了需在同一机床上完成某型号缸体和缸盖加工的工序族信息 (由于篇幅所限, 只列出局部信息) 。

由刚体运动理论, 刚体从一个位置到另一个位置的变换矩阵为

式中, T1、T2分别为从原点到位置矢量r1和r2的齐次变换矩阵。

根据工序族的加工信息, 首先按照式 (1) 计算每道工序中刀具相对工件的所有运动。例如, 根据表4的刀具位置信息, 计算零件A的工步1中刀具相对工件的第一个运动 (定位运动) TA1为

PA0和PA1分别表示刀具的起始位置和首位置, 该运动可用旋量表达[5]为

依此类推可得到各工序所有刀具相对工件的运动, 把具有相同螺旋角和线距的运动进行合并, 从而得到完成工序族各工序加工机床所需执行的运动。以表4的工序族加工信息为例, 合并工序族各工序所有刀具相对工件的运动, 其结果见表5。由于同一工序族的所有工序需在同一机床上完成, 因此需要将上述合并得到的不同零件、不同工序加工所需的运动整合, 以简化机床结构。这里把具有相同螺旋角和线距的运动合并, 得出为完成工序的运动行程。对表5中所有工序的运动进行整合, 其结果见表6, 得到为完成给定的工序族机床最终需要执行的一系列运动的最大范围。

3.2 机床基本功能的运动学建模

机床基本功能的运动学模型由一组运动旋量 (变换) 和初始变换构成, 即T =T1T2TnT0。其中, Ti表示机床所需执行的第i个运动, T0是刀具坐标相对工件坐标的初始变换矩阵。根据表6, 本文中机床基本功能的运动学模型为

式 (2) 表示为完成给定的工序族, 机床需要具备4个运动自由度, 依次是沿X坐标轴的移动、沿Y坐标轴的移动、沿Z坐标轴的移动和绕X坐标轴的转动。假定在该工序族中, 工件的装夹面为B面, 并初步确定机床为带NC转台的三轴联动卧式加工中心, 将工件坐标系转化为机床坐标系, 可知机床应该提供的运动为:刀具相对于工件的X、Y、Z轴移动以及绕机床X轴的转动。

基于工艺的运动轴配置设计求出的是工件和刀具的相对运动, 包括3个直线运动轴和一个旋转轴的组合运动, 所有的运动都是可以添加在工件侧或刀具侧的, 如此会有很多运动功能方案[8]。运动功能方案可用运动功能式表达, 如W/XYZCp/T。其中W、T分别表示工件和刀具, 该方案共有4个运动, 3个直线进给运动 (X, Y, Z) 和一个回转主运动 (Cp) , 从工件至刀具其相对运动的顺序依次为X、Y、Z和Cp。用运动功能分配式来描述运动分析方案, 以机床基础件为“地”, 用“.”表示, 其左侧的运动由工件完成, 右侧的运动由刀具完成。接地的位置不同, 则运动分配方案不同。例如:W/XY.ZCp/T为W/XYZCp/T的运动分配方案之一。对同一种运动功能分配方案而言, 又可以有不同的机床布局方案, 如立式、卧式、斜式、龙门式等。运动功能方案选择的目的, 就是根据工件的大小、复杂度、设计和制造的成本等约束条件选择最合理的方案。

由设计经验知, 切削加工对机床运动的实现方式存在以下约束:①回转运动一般由刀具实现;②如果工件相对于动力头太重, 一般应由动力头带动刀具实现;③刀具的回转运动轴线需与工件的直线运动垂直;④运动链尽量分散。按照以上约束条件对理论上可能的实现方式进行必要的去除后可得到余下的实现方式, 具体运动学图谱见图3[8]。

根据精度、设计制造的方便性、结构布局的紧凑性、方案创新性和成本等要求, 从中选择合适的运动方案。例如, 在本文中, 要求工件质量较轻、加工精度较高、布局紧凑, 因此选择的运动图谱及其结构简图如图4所示。

4 实例研究

某机床企业需要开发用于发动机缸体和缸盖加工的高速高精度加工中心, 用户要求的多样化导致缸体和缸盖在材质、尺寸、形状上面有区别;工艺的多样性和不同的精度指标都导致机床结构配置的不同;分析得到如下所示的工艺路线:OP1OP2OP3OP4, 如表7所示。

同理, 本文对另一待加工的零件某型号的龙门式缸体进行以工艺元为基础的工艺规划, 表8是缸体的工艺过程信息。

按照多零件工序的匹配算法, 以带NC转台的加工中心为设计目标, 可以将缸盖和缸体的工序合并为表9所示的5个工序族。

由此, 得到了需要在同一台机床上完成的多个工序的集合, 后续工作就是在某一工序族工艺能力要求的范围内设计机床结构。以MOC4工序族中各工序的工艺能力要求为例, 完成给定的工序族机床需要具备的功能需求如图5所示。考虑在该工序族中, 工件的装夹面为B面, 并初步确定机床为带转台的三轴联动卧式加工中心, 将工件坐标系转化为机床坐标系, 可知机床应该提供的运动为:刀具相对于工件的X、Y、Z轴移动, 以及绕机床X轴的转动。立足于现有技术基础, 面向设计、制造过程的成本、技术难度和工件的复杂性, 考虑到工件质量较轻、加工精度较高、布局紧凑要求, 选择图6所示的机床结构, 设计参数见表10。

最终设计得到的产品外观和三维模型如图7所示。该加工中心适合于零件的铣、钻、镗、铰、攻丝等工序高精、高速的加工, 广泛应用于汽车、内燃机、航空航天、家电、通用机械等行业。

5 结束语

本文针对目前机床产品开发模式的不足, 分析了面向机床结构设计的零件工艺规划的特点, 以特征工步为基本工艺元, 将单零件的工艺元聚类形成基本工艺序列, 将多零件的基本工艺序列聚类成工序族, 计算完成工序族所需的运动方式和运动能力, 为机床结构设计提供了导向文件。以一台加工中心的开发过程为例进行了说明, 表明基于零件工艺的机床产品设计能够保证设计的定制性。

摘要：针对机床产品的定制问题, 以基本工艺元为基础将多零件工序族进行组合, 建立了工艺和机床结构的映射关系, 建立了机床的运动功能模型并计算完成工序族所需要的运动范围, 制定了机床的运动学图谱并根据约束条件进行选择, 使机床的工艺能力在多零件工序组合的加工需求变化范围内, 从而实现机床的定制柔性。工艺聚类和排序为实现以工艺能力为导向的机床结构设计提供了依据, 保证了设计的定制性, 最后以实例进行了说明。

关键词：工艺元,多零件,工序族,构型综合

参考文献

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[6]Son Sungyong.Design Principles and Methodologies for Reconfigurable Machining Systems[D].Michigan:University of Michigan, 2000.

工序工艺控制 第7篇

关键词：含氟废水,原理,工艺,氯化钠,混凝剂,氟离子

1 研究背景

随着小米、I-PHONE等智能手机的普及, 产品日趋轻薄化, 智能手机等便携式设备中广泛应用玻璃显示屏, 显示屏的厚度越来越低, 甚至降低至了0.3mm以下。玻璃基板中的蚀刻减薄工艺成了重要的环节, 减薄效果直接影响产品的质量, 目前通常使用以氢氟酸为主要成分的蚀刻液进行玻璃蚀刻减薄处理, 随着反应的不断深化, 会使腐蚀溶液中的HF浓度降低, 但H2Si F6含量增加, 浓度达到10%~15%时, 此时蚀刻液粘度会有所增加, 导致薄蚀刻效果变差, 无法继续蚀刻最终变为了危废液体, 需要进行无害化处理。

查阅《污水综合排放标准》 (GB8978-1996) , 规定了废水中氟离子浓度排放限值:一级标准10mg/L。因此, 需要对含氟废水进行处理, 达标后才能排放。

当前, 处理的含氟废水方法与工艺非常多, 化学沉淀法、吸附法、离子交换法、混凝沉淀法是非常常见的, 但是各有优缺点。本论文以上述特定的含氟废水为研究目标, 在对相关废液的成分及含量进行分析基础上, 对减薄蚀刻原理及氟离子脱除原理的进行研究, 并经实验证实, 初步组合了一套有效的无害化处理工艺, 保证了处理后的氟离子浓度达到国家规定的一级排放标准要求 (10mg/L) 。

2 玻璃减薄蚀刻的反应原理与过程

当前, 酸蚀刻处理方法较为常用的是玻璃减薄蚀刻法, 应用的原理为:准备HF混酸溶液, 与玻璃中二氧化硅和其他金属氧化物反应, 会在玻璃表面进行剥离, 这样就实现了对玻璃的减薄与强化的效果。化学反应方程式为:

玻璃减薄液基本的配比方法为:15%~30%HF、1%~5%H2SO4、3%~10%HCl以及5%~20%NH4HF2, 由 (1) 、 (2) 式可以发现, 随着减薄溶液中的HF含量度降低, H2Si F6含量不断增加, 其浓度达到了10%~15%的范围时, 将增加蚀刻液粘度, 导致减薄处理效果减弱, 需更换新的蚀刻液, 产生的废蚀刻液较为常见的组成有:8%~13%HF、10%~15%H2Si F6、5%~6%H2SO4、2%~3%HCl以及5%~8%的NH4HF2。

蚀刻液加入硫酸和盐酸的原因是在蚀刻反应进行一段时间后, 玻璃表面会生成不溶物氟硅酸盐, 阻止蚀刻反应, 玻璃表面会蚀刻不均匀, 而硫酸和盐酸可溶解不溶物, 蚀刻效果会更好。玻璃的蚀刻主要是HF酸溶液能与二氧化硅反应, 但不会与其他硅基材和多晶硅反应。

反应方程式如下:Si O2+6HF→H2Si F6+2H2O

鉴于氢氟酸会对二氧化硅刻蚀速率难以进行控制, 一般使用稀释后的氢氟酸溶液, 或者可以在其中添加缓冲剂形成混合液, 缓冲剂成分为氟化氢氨, 可以补充消耗的氟化物离子确保刻蚀速率能够更加稳定。

3 脱除氟离子的反应原理

3.1 氟离子的去除机理

氟离子机理包含的内容有两部分, 分别是生成难溶的氟化物质, 处理工艺一经开始就会将氟离子浓度降低;使用同离子效应, 并添加强化电解质, 使氟离子浓度进一步降低, 确保废水排放更加稳定。

(1) 固化沉淀脱除氟离子

该类废液如果直接采用石灰中和处置, 废液中的F-、Si F62-离子以及p H值等可以达到排放标准, 但会产生大量的Ca SO4、Ca F2的混合固体, 属于危险废物, 后续处置的成本极高。基于此点, 本工艺分成两步沉淀, 分别选择使用不同沉淀剂, 详细处理机理如下。

第一步沉淀:使用Na Cl或KCl使废液中H2Si F6以Na2Si F6或K2Si F6形成沉淀, Na2Si F6和K2Si F6在酸液中不溶解, 分离后酸液可以循环再利用, 还可以对固体Na2Si F6、K2Si F6进一步处理, 生成其他含氟的产品, 这样在处理中就基本实现了“零排放”, 该工艺具有较好的前景。

第二步沉淀:将剩下的游离氟离子形成溶解度低的氟化物盐, 并对其进行固化, 使其形成沉淀从溶液去除, 对各种氟化物研究发现, 最适宜的选择是Ca F2, 原因是:溶度积小, Ksp=4.0×10-11 (25℃) ;来源较广、价格较低和具有较低的废水的处理成本。

将25℃作为计算参数, 可将Ca F2溶解反应的溶度积公式得出:

式中:[Ca2+]、[F-]分别为:平衡浓度—Ca2+、F-, mol/L;Ca F2的平衡浓度—C, mol/L。将Ca F225℃时的Ksp=4.0×10-11代入公式中得出:C=2.15×10-4mol/L, 此时的Ca F2溶解反应达到平衡时F-的浓度为:

8.17mg/L为氟离子水中的理论浓度 (25℃时) , 但是实际含氟废水存在复杂性, 这就导致了处理以后的废水氟离子浓度会超出理论值, 需要再次深度处理氟离子。

(2) 借助同离子效应, 能够使氟离子浓度再次降低, 相关理论为:

向难溶电解质的饱和溶液添加含有共同离子的强电解质, 使平衡向沉淀方向发生移动, 降低其体系中难溶电解质的离子浓度, 以25℃Ca F2溶解体系为例:在平衡体系中加入易溶电解质Ca Cl2, 加入Ca Cl2的量为1.0mol/L且完全电离, 则溶液中Ca2+浓度为:[Ca2+]=1.0+C, 根据Ksp=[Ca2+]×[F-]2=[1.0+C]×[2C]2, 因为Ksp数值很小, 导致C的值也很小, 因此[1.0+C]≈1.0, 可得:Ksp≈4.0×10-11=1.0×4C2由此C=3.16×10-6mol/L, 此时, 进而能够得出平衡体系的溶液中氟离子质量浓度:[F-]=2×C=2×3.16×10-6×19.0×103=0.12mg/L依此类推可得, 当加入Ca Cl2的量为0.1mol/L时, [F-]=0.38mg/L;当加入Ca Cl2的量为0.01mol/L时, [F-]=1.2mg/L;当加入Ca Cl2的量为0.001mol/L时, [F-]=3.8mg/L。由此, 在Ca F2溶解反应的平衡体系中, 增大共同离子电解质Ca Cl2的量, 就会降低平衡体系溶液氟离子浓度, 由此, 在深化进行含氟废水处理过程中, 适当增加强电解质Ca Cl2, 这对于降低氟离子浓度有着显著作用。

3.2 氟离子进行两次沉淀和同离子效应加强沉淀后, 需要对生成的沉淀物Ca F2

从溶液中分离出来。从徐金兰[7]的文献中可知, 反应生成的Ca F2沉淀物是一种细微分散的胶体颗粒, 其粒径较小, 通常都低于3um, 占总颗粒比重的60%左右。由斯托克斯定律可知, 颗粒的半径与其沉降速率成正相关, 其粒径越小, 沉降速率越慢。因此, Ca F2自然沉降速度缓慢, 需要加强固液分离效率与效果, 这样才能将处理效率与效果增强。

增强Ca F2沉淀物从溶液中分离效率与效果过程为:在Ca F2沉淀物生成后, 在废水中添加适量的混凝剂, 能够将微粒溶液沉降速度增加, 从而更好的去除悬浮物。混凝是水中胶体和细小悬浮物聚集的过程, 是凝聚和絮凝的总称。在加入强电解质后产生压缩双层电层作用, 导致胶体颗粒失去稳定性产生凝聚作用;胶体脱稳以后, 高分子物质在胶体颗粒之间架桥, 产生絮凝作用。当使用的是PAC混凝剂时, 能跟氟离子生成铝氟络合物, 能够将氟离子进一步去除。

4 实验过程

4.1 应用的主要仪器设备

实验使用的搅拌器为JB-1型磁力搅拌器、配合使用PXS-215型数字型离子计、使用氟化镧单晶膜氟离子电极、222型甘汞参比电极、p HS-25型p H计、天平为T500型的。

4.2 应用的主要药剂

Na Cl、Ca Cl、PAC、Ca (OH) 2

4.3 含氟废水水样

使用的含氟废水水样来自于广东某公司, 其p H值为2~3, 氟离子浓度为16784mg/L左右。

4.4 实验步骤

(1) 加氯化钠沉淀的实验

用药匙取6.48g氯化钠, 溶于适量水中, 并搅拌至全部溶解, 后将溶液稀释至32.4g备用。

取400g含氟废水溶液, 将32.4g备用的氯化钠溶液加入至上述溶液中, 并用搅拌15min。

将上述溶液经过滤得到清液后, 将溶液分成两份, 其中一份装入样品瓶中, 标签为样品1, 另一份备用。 (附样品1的检测报告)

(2) 加入氯化钙沉淀的实验

取4.4 (1) 实验中备用的一份溶液, 将12.4g氢氧化钙加入溶液中调节PH值, 并搅拌10min, 最后取4g氯化钙加入到溶液, 并搅拌5min后过滤。

经过过滤得到清液后, 将溶液分成两份, 其中一份装入样品瓶中, 标签为样品2。 (附样品2的检测报告) 另一份备用。

(3) 加入混凝剂PAC的实验

取4.4 (2) 实验中备用的一份溶液, 逐量加入混凝剂PAC, 先快速搅拌2min, 再慢速搅拌4min, 倒入100ml量筒中, 静置30min, 观察沉淀物和上清液的分离情况

PAC的加入量和F-离子浓度的曲线图为:

5 实验结果与讨论

5.1 氯化钠合适加入的结论

氯化钠加入的作用:通过Na+离子与氟硅酸生成氟硅酸钠 (Na2Si F6) 沉淀, 去除90%氟硅酸的F-离子, 剩余主要为氢氟酸的F-离子。这部分废液可以回用于玻璃蚀刻。

5.2 Ca Cl2加入的结论

加入熟石灰后搅拌10min, 将p H值调为11.65, 再向废水样中加入氯化钙, 搅拌5min;经过滤后, F-离子含量降为0.0011%, 即11mg/L, 基本上已经达到了国家的排放标准10mg/L并且根据同离子效应原理, 加入过量的Ca Cl2可以抑制Ca F2中F-离子的水解, 进一步降低溶液中F-离子的浓度。

5.3 混凝剂PAC加入的结论

在确定的p H值和氯化钙加量的废水样 ([F-]=11.0mg/L, p H=7.41) 中, 加入混凝剂PAC量至400mg。进一步沉淀Ca F2, 使溶液中F-离子的浓度降低为8.6mg/L。

有研究表明[7]:投加PAC的效果的优于Al2 (SO4) 3, 要达到相同的效果, PAC的投加量要远远小于Al2 (SO4) 3的投加量, 因此, 本工艺选用投加PAC

6 含氟废水处理的工艺流程设计

其中: (1) 为F25-16型耐腐蚀泵; (2) 为衬铅的3m3的反应釜; (3) 为尾气吸收槽, 内盛有H2O; (4) 为压滤机; (5) 为PVC材料的Na2Si F6反应槽; (6) 为工业p H计; (7) 为Na OH溶液高位槽; (8) 为SX800型离心机, 电机型号为JO2-41-4, 额定功率4k W; (9) 为烘干机; (10) 为Na OH溶液储槽; (11) 为磨粉机。

第一, 用泵将回收的含氟废水加入衬铅的装有石英砂的氟硅酸反应槽 (2) 中, 并让其在泵与反应槽之间循环流动1h。循环后应控制废水中的反应产物H2Si F6的浓度为10%~15%, 若浓度过高, 则可用上批处理后的废水来稀释。

第二, 用泵将氟硅酸反应槽 (2) 中生成的浓度为10%~15%H2Si F6溶液抽出, 并经过压滤机 (4) 向带搅拌, 装有工业p H计的氟硅酸钠 (Na2Si F6) 反应槽 (5) 加入H2Si F6溶液。

加入H2Si F6溶液后, 在搅拌的情况下, 向反应槽中滴加Na Cl溶液 (20%) 至p H计显示为中性, 并取样检验。

检验方法:取20ml溶液, 并滴加Na Cl溶液 (10%) 数滴, 摇匀后不出现沉淀为合格。

如有沉淀物生成, 则说明Na Cl滴加不够, 此时应再滴加适量的Cl, 并反复上述操作至检验合格为反应完毕。

第三, 将上述反应完毕后的上层清液送污水站或者送蒸发器处理。反应槽 (5) 中生成的Na2Si F6送入离心机 (8) , 以离心过滤的方式进行固液分离, 预计含水率≤3%, 离心清液回

用。除去回用水, 其余为送污水处理站处理废水。甩干后的Na2Si F6经烘干磨粉后包装, 化验合格后为成品出售。

7 结语

本工艺通过分析含氟废水中氟离子的去除机理和氟化钙沉淀物的固液分离强化机理, 用实验研究和确认了加入氯化钠、熟石灰、沉淀剂氯化钙和混凝剂PAC对去除氟离子的效果;对于特定水样, 当氯化钠加入量为16.2g/L搅拌15min过滤后废水残留[F-]=7600mg/L;当熟石灰加入量为62g/L沉淀剂氯化钙加40g/L, 沉淀15min过滤后, 废水残留[F-]=11mg/L;加入混凝剂PAC加400mg/L后, F-离子的浓度为8.6mg/L。取得了满意的处理效果, 与此同时设计了一套更加可行、科学、易于实现的废水处理工艺流程, 应用效果显著。

参考文献

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托辊生产工序控制要点探讨 第8篇

托辊的旋转灵活度是考核托辊质量的一个重要指标, 每部皮带运输机上都有成千个托辊。托辊的旋转灵活度直接影响输送机的寿命, 甚至影响到煤矿出煤效率。在托辊生产中, 经常遇到在装配轴用挡圈时工人用手锤不住敲打, 组装完成后因转动不灵活或转不动而在地面铁板上用劲摔打托辊等问题。因此有效解决这些问题成为提高托辊质量的重要环节。为此做了原因分析并提出了解决措施。

1 压装原因造成的敲打

装配轴用挡圈时工人用手锤不住敲打, 是因为轴槽露不出来, 或有时只露出一个轴槽。首先想到的是压装问题, 因压装不到位或压装不准确会造成此问题的出现。托辊压装工序示意图如图1所示。

1.螺杆;2.圆螺母;3.油缸缸杆;4.弹簧1;5.弹簧2;6.螺母;7.固定压装头;8.接近开关;9.触头;10.活动芯轴;11.托辊

压装原理:固定顶压头7通过螺母6安装在油缸缸杆3内, 活动芯轴10装在固定顶压头中, 活动芯轴的缩入长度由调节螺杆1控制, 弹簧4的预压缩量为7 mm。

压装过程:油缸缸杆3压缩弹簧4带动固定顶压头7进行压装, 同时活动芯轴10压缩弹簧5缩入固定顶压头内。压装到位后, 活动芯轴尾部接触到螺杆头部实现机械定位, 同时开关8刚好碰到触头9给信号, 油缸缸杆自动退回原位, 即完成一次自动压装过程。然而在实际压装过程中, 活动芯轴顶尖与轴顶尖孔过渡时, 因过渡不顺畅瞬间阻力增大, 芯轴瞬间停滞, 而缸杆在液压力的作用下继续前进导致弹簧压缩量先期达到7 mm, 接近开关8碰到触头9给信号, 油缸缸杆自动退回原位, 这样造成密封、轴承压装不到位。不只是在轴尖过渡时候, 压装过程的其它阶段遇到阻力同样造成密封、轴承压装不到位, 以至于工人不住用力敲打, 目的是窜轴, 露出轴槽后装上轴用挡圈。敲打的过程容易造成挡盖损坏, 配件压装过紧而旋转不灵活, 费事费力还影响产品质量。原因分析清楚后, 采取措施如图2所示。

措施一:考虑到操作过程的便利, 将接近开关8从头部调至尾部, 将触头9固定在机床上, 接近开关8与触头9的位置根据压装到位后的数据计算得出。这样, 即使在压装过程中遇到瞬间阻力, 油缸杆仍能继续前进, 直到到达规定位置, 接到信号后马上自动退回。有效解决了压装不到位问题。

措施二:螺杆的旋入长度 (即活动芯轴缩入的长度) 应由计算确定或经试压装调定, 以活动芯轴尾部刚刚接触到螺杆头部时信号灯即亮, 立即退回原位为准, 这样才不至于造成压装过死。一经调定, 螺杆不能随便旋入旋出, 有效解决压装不准确问题。

措施三:轴的长度也是影响压装不到位或不准确的一个关键问题。轴的长短不一, 首先影响的是定位。轴长了则压装不到位, 两边露不出轴槽, 轴短了两边难以控制, 有时轴槽在左边, 有时轴槽在右边。所以托辊轴的长度必须统一。

2 托辊同心度差造成的摔打

在排除了上述问题后, 组装完成后托辊转动不灵活或转不动而在地面铁板上用劲摔打, 则可能是同心度问题, 应从生产工序方面考虑。托辊的生产工序过程是:

第一道工序:切管, 所用设备为钢管切断机床;

第二道工序:车止口, 所用设备为钢管双头车孔机床;

第三道工序:安装、焊接轴承座, 所用设备为双头焊接机床;

第四道工序:压装轴承, 所用设备为压装机;

第五道工序:压装密封, 所用设备为压装机。

造成不同心的原因分析如下:

筒皮两端止口是在双头车孔机床上一次车削完成的。两端止口直径公差为0.04 mm, 然而因设备精度问题、操作工技术问题, 公差范围不容易控制。尤其在生产进度很快, 大批量生产时, 超差现象还是时有发生的。还有给筒皮车止口时, 因刀具磨削原因, 把止口形状如图3 (a) 车成如图3 (b) 的形状, 即直角变成了倒角过渡。鉴于这个原因, 在下道工序焊接轴承座时, 容易造成轴承座上下不同心或倾斜焊接, 最终导致装上轴承、密封后旋转灵活度差。为此采取了以下措施:

(1) 强化工人技术培训, 止口加工形状按照图纸要求。

(2) 调整工序顺序弥补缺陷, 将第三道工序改为轴承座安装、穿轴、压装轴承, 点焊轴承座;第四道工序改为轴承座焊接。这样做的目的是依托轴承座与轴承的配合、轴承与轴的配合自动找同心, 筒体两边同轴度较好。装上轴承后旋转托辊, 如果旋转灵活, 则在双头焊接机床上带轴焊接轴承座。如果发现少数旋转不灵活, 则拆卸方便, 便于采取补救措施。

3 结论

综上所述, 针对托辊在装配中的敲打与摔打问题, 从托辊生产工序方面进行了理论分析、现场排查、现场分析, 对工装设备进行了改装, 改装了压装机固定压装头, 自制了焊接胎具, 对工序顺序进行了调整改进, 对托辊轴及操作人员的培训提出了要求与注意点。采取以上措施以后, 托辊流水生产线生产顺畅了, 不仅保证了产品质量, 而且减轻了工人劳动强度, 有效提高了产品的合格率。

摘要：针对托辊生产中遇到的摔打与转动不灵活问题, 从工件、加工设备、加工过程等方面进行了原因分析, 找出了解决问题的方法, 制定了相应的控制措施, 提高了托辊转动灵活度, 有效解决了困扰多年托辊在装配中的敲打、摔打问题。

工序工艺控制 第9篇

1 质量控制点的设置

设置工序质量控制点是对施工质量进行控制的主要内容之一。所谓质量控制点,就是为了保证工序质量而设置的预控部位,以实现对特殊部位的重点控制和管理。质量控制点常设在关键工序、特殊工序、隐蔽工程、薄弱环节以及对下道工序质量、后续工程影响大的环节,同时,采用新工艺、新技术、新材料的部位和环节以及施工条件差、技术难度大、无把握的工序和环节也要设置质量控制点,其常用质量控制点如表1所示。

但这并不意味着不符合这些特征的就不适合作为质量控制点,在具体设置的时候,必须要根据某一部位的质量特性对整个工序乃至整个工程的影响来确定。因此,设置质量控制点,必须要对整个工程对象进行全面分析、比较,明确每一道工序在整个工程中的地位,每一个质量控制点在每一道工序中的地位,以明确质量控制点,并进一步分析质量控制点在施工中可能会出现的问题,提出相应的预防措施。

2 以质量控制点为核心的工序质量控制

2.1 事前控制

事前控制是质量控制的核心。而任何工序都是施工五要素相互作用的结果,因此,对质量控制点的事前控制就是要针对质量控制点的要求,检查施工五要素是否达到要求。然后对质量控制点进行进一步分析,明确其在施工中可能出现的质量问题,做好预防措施。根据我们的经验,对质量控制点进行重点控制所采取的措施主要有如下几方面:

1)对人的控制。

要根据工序的难易、复杂程度选择恰当的人选。如技术难度大、精度高、有一定危险性的工序,就应当让技术熟练,身体、心理素质过硬的工人来完成,并且在事前要提醒注意事项,做好交底工作,以防发生意外。

2)对材料的控制。

材料的质量和性能是影响工序施工质量的主要因素。尤其是某些工序,材料对其质量影响起到决定性作用,如预应力钢混凝土构件,对材料的质地、性能要求很高,钢筋必须质匀、弹性模量必须一致,含硫、磷量不能过大也不能过小,否则容易发生脆化反应,为此,必须对其严加控制,精选材料,必要时要在现场进行各种试验,确保材料合格,保证材料质量。

3)严格控制与施工工艺相关的技术参数、流程及方法。

每一道工序都有其特定的施工方法,每一种特定方法都包含有一定的技术参数和施工顺序,在某些情况下,这些特定的参数和施工顺序对工序质量的影响非常大,必须要严格控制。就技术参数来说,如冬季混凝土施工中的混凝土受冻临界强度,优质填方压实工序中的填土含水量,岩基水泥灌浆中的灌浆压力等等,对相关工序质量具有显著的影响;而就施工顺序来说,如土方的开挖,必须先从低处开挖,分层分段,依次进行,形成一定坡度,否则,就不利于排水。同时,有些作业之间,必须要有必要的间隙时间,如砖墙砌筑后与抹灰工序之间,混凝土浇筑后至拆模之间,混凝土分层浇筑之间,如果不保留一定的技术间隙,工序质量也得不到有效的保障。

4)预防常见的质量通病。

在施工中,有些工序质量不是很稳定,质量存在波动,对这些工序要提前采取必要的措施加以防范。根据统计资料显示,这样的常见质量问题主要有地下防水工程的裂缝、渗水、漏水,砌体工程的裂缝、砌体标高、轴线的几何偏差,水泥地面起砂、空鼓、裂缝等,所有的这些问题都与工序操作密切相关,因此,在操作前必须要严格操作规范,对于可能疏漏的地方要能够预见,并采取相应的预防措施。

2.2 事中控制

2.2.1 质量控制点实施的一般步骤

质量控制点设置后,对工序的施工,首先要做好交底,并做好交底记录,要以质量控制点为核心对整个工序进行全面分析,明确质量控制点在施工中可能会发生的问题,并采取必要的预防措施,施工人员必须明确工艺要求、质量要求和操作要求后方能上岗;其次要建立各项检查制度,如自检、互检、交接检制度,通过对控制点的各项检查,使得质量控制始终处于控制之中;再次,加大现场巡查力度,以便使得人、材料、施工工艺等各类要素处于掌控之中,发现问题要及时向技术人员反映,共同分析原因,找出解决措施。

2.2.2 加强见证点、停止点的监控

通常说来,见证点和停止点的重要性是不同的,按照惯例,如果监理人员因故未能在规定的时间到现场见证见证点,施工方可以认为该见证点已经获得监理人员的认可,从而能够继续施工,而对于停止点,必须等监理人员见证后方能继续施工。但是本着对工程质量高度负责的精神,无论是见证点还是停止点,都必须加强监控,为此,施工方和监理方必须要加强合作。作为施工方来说,对于见证点和停止点要提前通知监理方,尤其是对于见证点,如果监理人员因故未能在规定的时间到场,在不影响工期、施工质量的前提下,可以对见证点的见证期限做适当延长。而监理方,无论是见证点还是停止点,当收到施工方的通知后,应作出适当的安排,确保监理人员能够在规定的时间到场。为了确保工程质量,监理人员应对质量控制点进行详细的检查,并在见证表上对工序的位置、内容、数量和质量进行详细的记录,如发现问题应将书面意见写在跟踪档案上,而施工方也必须针对监理人员的意见,采取一定的措施加以改进,以提高工程质量。

3 注意事项

3.1 选取质量控制点要以本单位的实际为依据

由于各个施工单位的经历不同,积累的施工经验也有所差异,而且总有自己的优势和弱势项目。建筑工程在招标的过程中,当然要尽可能选择长期从事某一方面施工的施工队伍来进行施工,但是并不排除有时中标的未必就是有这方面施工经验的,在这种情况下,施工队伍就要分析自己的弱势所在,要将自己的弱势项目作为质量监控点。

3.2 对质量控制点实施动态管理

在施工中,工序的质量状态也会随着施工的进程而不断发生改变,各方面的因素都会引起质量状态发生变化。为此,可利用控制图,根据数据随时间的变化,动态掌握质量变化过程,以此来判断质量是否稳定,是否在预控的范围之内,如不在预控范围之内,就必须要分析原因,并根据原因提出相应的解决措施。

4 结语

以质量控制点为核心,对工序的施工质量进行控制,这是确保工程质量的关键。为此,我们必须根据质量控制点设置的一般原则和方法,结合本单位的实际,准确、有效地设置质量控制点,对其进行全面分析,重点控制。在施工中,要做好技术交底,严格规范,加强对见证点、停止点的监控,只有这样,才能确保整个工程质量。

摘要：根据建设工程质量控制点的设置原则,结合工程实际,设置了相应的质量控制点,总结了各工序的事前和事中控制措施,并提出质量控制应注意的要点,以期确保整个工程质量。

关键词：质量控制点,事前控制,事中控制,工程质量

参考文献

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浅谈建筑工程施工工序的质量控制 第10篇

【关键词】建筑工程；施工工序；质量控制；现状；对策；

【中图分类号】TU761 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）03-0227-01

随着社会的发展、改革步伐的迈进，对各行各业的挑战也越来越大。在建筑施工行业，为了保证本企业立于竞争激烈的市场中，不得不将建筑工程的质量问题提到日程上来。在施工阶段，施工工序是保证工程质量的关键环节。对此，施工单位必须严格按照国家颁行的各种质量标准来进行施工，在施工的各个环节中保证质量的达标，从而最终保证工程质量的稳定。笔者根据自身多年的实践经验，就新形势下建筑工程施工工序的质量控制提出了一些看法，望能起到抛砖引玉的效果。

一、建筑工程施工工序质量控制的原理

简言之，通过对工序子样检验数据的分析（一般根据数理统计方法所得），进行统计、处理，然后根据所得的结果来判定施工工序的各个环节的质量是否达标，如若无法保证质量的稳定，应及时分析问题出在什么地方，从而采取相应的解决措施，最终确保施工工序的质量控制。

二、建筑工程施工工序质量控制的关键点

在整个施工工序活动中，监理工程师起着举足轻重的作用。在施工中，监理工程师对质量监控应有主有次，把握重点环节，严格执行相关规定，从而保证质量的稳定。监理工程师主要从以下两个方面入手：

1）在施工前，相关单位必须制定施工工序质量控制的一系列计划，在该计划中，应提出具体的质量控制工作程序和质量检查制度。这对整个建筑工程施工工序质量控制的有序进行起着保证的作用。

2）设置质量控制点，也是保证整个施工工序活动稳定进行的关键。设置控制点并没有统一的规定，主要视其对质量特征影响大小、危害程度以及质量保证的难度大小而定。在整个建筑工程施工工序质量控制过程中，相关人员都必须时刻牢记：质量是前提。

三、工序质量控制的现状

1 建筑工程施工工序的特点

建筑工程施工工序的施工周期较短，然而施工工序的内容涉及到的范围较广，项目繁多，包含的内容很杂，这些都是施工工序的特点，就是这些特点给建筑工程施工工序的质量控制及管理带来了很大的困难。众所周知，工程质量的控制是保证企业在市场立足的根本，也是企业长远发展的前提，只有提供优质的工程质量才能为企业创造最大的效益。

2 建筑工程施工工序质量的影响因素

建筑工程施工工序质量的影响因素主要有人、材料、机械、方法、环境。在施工中，只有保证这五个因素的到位才能做到整个施工工序的质量达标。在这五个因素中，人是最重要的方面。人具有主观能动性，其他的因素都可因人而变，只有加强人的质量意识，提高人的操作水平，才能确保其他因素按原先预计的轨道进行。人一旦具备质量意识（也可称之为责任感）及职业道德，再加上本身具有一定的专业水平，那么在实际施工中，就会主动去发现问题，各个其他方面是否到位，不停的去识别、监督，从而避免出现工作上的失误，杜绝质量事故发生，达到预防为主的效果，对施工质量控制起着决定性作用。

四、加强建筑工程施工工序质量控制的对策

1 施工工序开展前的质量监控工作

1）各个施工工序环节都必须熟练操作，并深入了解工序的重点环节。在整个建筑工程施工工序活动中，监控贯穿始终，因此为了便于管理人员在监控过程中有一个明确的方向和目标，保证监控工作顺利进行，如灰缝水平度及厚度、混凝土浇筑时的振捣插点及振捣时间等这样的施工环节都必须熟练掌握，这样才能确保后面的施工工序质量控制方向更加明确。

2）在施工前，必然要建立统一的检查质量管理体系，该系统的顺利实施关键在于“人”，只有将人员安排到指定的职位，提高人员的责任感，才能使得管理体系渗入到各个角落。在实际施工中，质量员、收料员的职位尤其重要，然而在施工现场常常会发生各岗位人员互相替代的现象，如质量员与施工员、材料员与收料员的相互替换。因为各岗位都有明确的职责，有些岗位的工作责任还有相互矛盾的地方，因此，岗位人员相互替换将会影响施工工序的质量控制。

2 施工工序开展中的质量监控工作

1）样板制度的实施。在实际施工工序活动中，控制点虽然能在一定程度上保证质量的稳定，却不能提前控制施工工序的质量，为了弥补这一缺陷，可引用样板制度。在工序施工前，对样板进行质量检查、分析的作用很多，不仅能够在在施工前确定可能存在的质量问题，从而在施工时重点控制，还能排除一些自身素质较低的操作者。此外，由于已经确定了可能出现质量问题的地方，因此操作者在施工时便有了明确的方向，降低了质量隐患的出现。因此检查、验收样板能够杜绝大范围返工情况的出现，也能够有效控制操作者的素质。

2）对施工现场的巡查应加大力度，及时掌握现场情况，对发生的问题及时提出解决方法，防止出现隐患积多而需全部返工，从而对工序造成重大损失的现象。现场的巡查必须认真执行，对一些不易发现问题的地方尤其注意。

3）质量管理体系、样品制度、奖惩制度是否有效实施对整个工序质量的保证有着举足轻重的作用。因此对这些制度进行监控是必须的。制定完善的质量管理体系、样品制度、奖惩制度如若得不到有效的贯彻，那就成了摆设，工序质量控制没有一定的规范、约束机制，必然会出现失控，那么整个工序的施工就会瓦解，后果非常严重。

3 施工工序产品完成后的质量监控工作

施工工序完成后，不可一劳永逸，还应对完成后的产品进行评价，为了防止出现质量漏洞，对工程进行质量全面排查也是必不可少的。一般来说，多级检查及交叉检查制度是常用的质量检查方法。前者包括四道工序的检查：操作班组、质检员、下道工序操作者、监理工程师，这就要求这四个级别的组成人员都必须拥有高度的责任感和熟悉工序整个环节的操作水平。后者涉及到操作班组、监理工程师连个专业人员。工序完成后，操作班组与操作班组之间、监理工程师与监理工程师之间分别检查工序产品，这是多角度、多视点的检查，更有利于找出质量隐患。不可否认，在两者的检查方法之下，大大降低了产品的质量隐患。

五、结束语

总而言之，企业要保证工程质量，应在工程施工阶段加大控制力度。工程施工是一项耗时长、系统化的建设，监控工程施工全过程是必不可少的。此外，还可与各个相关单位共同探讨更为科学、有效的质量控制措施。质量是整个工程的根本，无论如何，都应将质量放在首位，在保证质量的前提下，做好其他工作。

参考文献

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浅谈施工工序的质量控制 第11篇

一、工序质量控制的内容

(一) 严格遵守工艺规程

施工工艺和操作规程, 是进行施工操作的依据和法规, 是确保工序质量的前提, 任何人都必须严格执行, 不得违犯。

(二) 主动控制工序活动条件的质量

工序活动条件包括的内容较多, 主要是指影响质量的五大因素, 即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来, 使它们处于被控制状态, 确保工序投入品的质量, 避免系统性因素变异发生, 就能保证每道工序质量正常、稳定。

(三) 及时检验工序活动效果的质量

工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此, 必须加强质量检验工作, 对质量状况进行综合统计与分析, 及时掌握质量动态。一旦发现质量问题, 随即研究处理, 自始至终使工序活动效果的质量满足规范和标准的要求。

(四) 设置工序质量控制点

控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点或关键部位, 以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理, 使工序处于良好的控制状态。

二、工序质量控制的方法

由于工序种类繁多, 工序因素复杂, 工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样, 现场工作人员应根据各工序特点, 选定既经济又有效的控制方法, 避免生搬硬套。企业在生产中常采用以下三种方法:一是自控;二是工序质量控制点;三是工序诊断调节法。

自控是操作者通过自检得到数据后, 将数据与产品图纸和技术要求相对比, 根据数据来判定合格程度, 作出是否调整的判断。操作者的自控是调动工人保障产品质量的积极性并确保产品质量的一种有效方法。

工序质量控制点的日常控制应是监视工序能力的波动, 检测主导因素的变化, 调整主导工序因素的水平。通过监视工序能力波动可得到主导工序因素变化的信息, 然后检测各主导工序因素, 对异常变化的主导因素及时进行调整, 使工序处于持续稳定的加工状态。

按一定的间隔取样, 通过样本观测值的分析和判断, 尽快发现异常, 采取措施, 使工序恢复正常的质量控制方法, 称为工序诊断调节法。尽快地发现工序状态异常, 就是所谓的工序诊断;寻找原因, 采取对策, 使工序恢复正常, 就是所谓的工序调节。工序诊断调节法, 适用于机械化和自动化水平高的生产过程。

三、建筑施工工序质量控制的要点

一个施工项目的工程质量是该项目为企业创造效益最根本的保证, 也是施工企业能够为广大用户提供优质施工项目业务服务的先决条件。建筑施工工序质量直接制约着企业的业务发展, 所以必须主动控制, 实施全方位、全过程的有效控制措施, 分清主次, 抓住关键, 设置建筑施工工序活动质量控制点, 依靠完善质量体系和质量检查制度来实现预定的质量目标。

四、建筑施工工序质量控制的对策

针对建筑施工工序质量监控的难点, 为了达到“全面、实时、有效”这一控制目标, 务必在控制过程中实现事前、事中、事后全过程有效监控。

(一) 做好建筑施工工程工序开展前的质量监控工作

1. 熟悉工序操作要点, 通过工序分析掌握重点

首先, 必须熟悉施工图纸, 针对具体的施工合同要求, 最大限度地去优化每一道工序, 同时考虑自身的资源 (施工队伍、材料供应、资金、设备等) 及气候等自然条件, 认真、合理地做好施工组织计划, 并以横道图或网络图表示, 从大到小, 由面至点, 确保每一项工程都能纳入受控范围之中。

2. 完善岗位责任制, 重点要求人员各就其位, 责任明确到人

务必要落实质量员及收料员人选, 因为在实践中出于节约管理费考虑, 常会有质量员与施工员、材料员与收料员相替代的情况。但这两类工作责任常有相互矛盾的地方, 十分不利于质量控制的实施。

(二) 加强建筑工程工序开展过程中的质量监控工作

在施工工程工序中, 往往不能通过设立控制点来超前控制工序质量, 推行各工序的样板制度, 严格按《工程质量通病防治手册》要求的内容, 对容易出现的各种质量通病问题进行专项技术交底。从制度上规范样板引路的运作, 做好每个样板后才进行铺开作业。实践表明, 实行样板制度是很有效的措施。在大面积工序活动展开前, 通过样板的质量检查、分析可起到以下四个作用。

第一, 通过分析可确定在以后操作中可能存在的问题, 在以后操作中实行重点控制。

第二, 可对操作者的素质进行检查, 不合格者予以清退处理, 减轻以后进行质量控制的负担。

第三, 使操作者及检查者在以后的工作中有了明确、直观的实物标准, 做到人人心中有标准。

第四, 避免因普遍性操作问题, 致使工序大面积展开引起大范围的返工。故在施工工程工序展开前要做的工作必须包括样板工序产品的检查及验收工作。

综上所述, 建筑施工工序质量控制需要采取科学的方法, 有合理的管理理念, 这样才会有更好的建筑施工成果。

摘要：建筑的质量相当重要, 它决定着公众的切身利益和施工企业、建筑单位的发展前途。所以必须主动控制施工质量, 实施全方位、全过程的有效控制措施, 全面进行建筑工程施工工序活动条件的控制和建筑施工工序活动效果的控制, 分清主次, 抓住关键, 依靠完善质量体系和质量检查制度来实现预定的质量目标。