工厂管理upph详解

工厂管理upph详解（精选3篇）

工厂管理upph详解 第1篇

92如何管控工厂UPPH

一、总体指导思想；1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有；2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企；3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年；丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四；4.改善不能脱离现场；5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是；6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与；7.改善是一个持续创新不断发

一、总体指导思想

1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。

2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。

3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。

丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。

4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。

5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。

7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。

二、实施方案指导框架

结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology)，P代表人员(Person)，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。

以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。

三、制造技术改善(一)生产模式优化

从当一前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时一间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。

依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。

第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流;第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线);第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的的准时制生产。

生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，所以这是一个很大的业务流程优化工程，需要逐步实现。

(二)效率提升 1.效率革新指导框架

通过研究之前的数据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分析改善及监控体系。本着消除浪费的目的，逐步建立全面的效率革新体系。首先建立标准工时数据库，再依次通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化，如图4-3。

2.生产效率损失分析

借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为22大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集，如图4-4。

3.效率革新步骤

通过研究归纳总结，将效率革新分为九大步骤，如图4-5。(1)意识革命

通过课程培训，使精益生产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。然后通过“现场寻找浪费活动”，使精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象并作记录，然后拟定改善计划并自己动手实施改善，将认识转化为行动。

(2)标准工时基础建立

首先聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训，然后由IE工程师主导建立标准工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件管控中心作为标准文件发行管控。

(3)效率衡量标准构建

依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将每项数据收集工作落实至每个责任部门并确保信息收集的准确性。然后通过定期检讨会议，汇报效率达成并分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全面效率监控体系，以制度督促责任部门持续改善。

生产效率损失统计分析报表主要包括以下内容: 一级报表(高层管理):产量日周月推移图、UPPH日周月推移图、损失工时柏拉图;二级报表(中层管理):区域产量日周月推移图、区域UPPH日周月推移图、区域损失工时柏拉图;三级报表(基层管理):、班组产量小时推移图、班组UPPH小时推移图、班组工时损失录入。

(4)嫁动率提升: 通过计划排程优化、设施布局合理规划、供应商质量提升、全员TPM活动、现场异常快速处理、以及SMED等活动的开展逐步提升稼动率，减少浪费。

(5)操作效率提升

建立作业标准，消除无效作业，同时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提高员工作业效率，再通过技能比武及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提高操作效率。

(6)线平衡率提升: 通过应用工业工程ECRS原则、作业研究、程序分析、动作经济原则等技巧进行生产线平衡的分析，从工艺角度进行改善，减少不平衡生产带来的损失。

(7)省人化: 多能工作为实现均衡生产非常重要的策略，可有效提高工作利用率，达到少人化的目的。而自动化或半自动化设备的使用可有效减少人员操作时间或直接把人解放出来，从而减少操作人力。手机制造的组装动作主要由贴、熔、点、锁、装、测、检、包、送九大操作动作完成，当前可实现的主要作业有自动贴膜、自动锁螺丝等。

(8)快速反应系统

首先逐步建立完善的NDON系统，实现缺料呼叫、设备故障呼叫、作业延迟呼叫、质量问题呼叫等自动报警功能，再将管理看板与信息系统、NDON系统等链接，即时显示生产计划达成、品质合格率、现场异常等相关信息，促使管理者快速采取应对措施，如图4-7所示。

(三)品质提升

当前公司现行的质量体系主要缺陷有三点:专题研究不够深入、缺少预防性的防错研究、质量体系执行不到位。要解决这一问题，依照精益生产TQM思想指导，需在企业内部展开全流程、全部门、全员参与的品质改善活动，主要包括三方面:质量改善专题研究、区域管理责任人机制、全员参与质量改善活动。

1.质量改善专题研究

(1)建立质量专题项目团队，通过分析选择改善课题并做现状调查，再通过原因分析进行对策制定，最后通过改善执行反馈改善效果并进行标准化推广一。

(2)在改善过程中，本着科学客观的态度，充分应用多方面的统计方法和工具进行分析，主要方法有头脑风暴法、亲和图、树图、流程图、排列图、FME,分层法、散布图、直方图、因果图、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制图、抽样检测、目视管理、TPM等。

2.区域管理责任人机制

以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的；

三、制造技术改善；(一)生产模式优化；从当一前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最；依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一；第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一；生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及；(二)效率提升；1.效率革新指导框架；通过研究之前的数据收集及分析，公司

以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。

三、制造技术改善(一)生产模式优化

从当一前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时一间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。

依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。

第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流;第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线);第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的的准时制生产。

生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，所以这是一个很大的业务流程优化工程，需要逐步实现。

(二)效率提升 1.效率革新指导框架

通过研究之前的数据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分析改善及监控体系。本着消除浪费的目的，逐步建立全面的效率革新体系。首先建立标准工时数据库，再依次通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化，如图4-3。

2.生产效率损失分析

借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为22大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集，如图4-4。

3.效率革新步骤

通过研究归纳总结，将效率革新分为九大步骤，如图4-5。(1)意识革命

通过课程培训，使精益生产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。然后通过“现场寻找浪费活动”，使精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象并作记录，然后拟定改善计划并自己动手实施改善，将认识转化为行动。

(2)标准工时基础建立 首先聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训，然后由IE工程师主导建立标准工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件管控中心作为标准文件发行管控。

(3)效率衡量标准构建

依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将每项数据收集工作落实至每个责任部门并确保信息收集的准确性。然后通过定期检讨会议，汇报效率达成并分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全面效率监控体系，以制度督促责任部门持续改善。

生产效率损失统计分析报表主要包括以下内容: 一级报表(高层管理):产量日周月推移图、UPPH日周月推移图、损失工时柏拉图;二级报表(中层管理):区域产量日周月推移图、区域UPPH日周月推移图、区域损失工时柏拉图;三级报表(基层管理):、班组产量小时推移图、班组UPPH小时推移图、班组工时损失录入。

(4)嫁动率提升: 通过计划排程优化、设施布局合理规划、供应商质量提升、全员TPM活动、现场异常快速处理、以及SMED等活动的开展逐步提升稼动率，减少浪费。

(5)操作效率提升

建立作业标准，消除无效作业，同时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提高员工作业效率，再通过技能比武及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提高操作效率。

(6)线平衡率提升: 通过应用工业工程ECRS原则、作业研究、程序分析、动作经济原则等技巧进行生产线平衡的分析，从工艺角度进行改善，减少不平衡生产带来的损失。(7)省人化: 多能工作为实现均衡生产非常重要的策略，可有效提高工作利用率，达到少人化的目的。而自动化或半自动化设备的使用可有效减少人员操作时间或直接把人解放出来，从而减少操作人力。手机制造的组装动作主要由贴、熔、点、锁、装、测、检、包、送九大操作动作完成，当前可实现的主要作业有自动贴膜、自动锁螺丝等。

(8)快速反应系统

首先逐步建立完善的NDON系统，实现缺料呼叫、设备故障呼叫、作业延迟呼叫、质量问题呼叫等自动报警功能，再将管理看板与信息系统、NDON系统等链接，即时显示生产计划达成、品质合格率、现场异常等相关信息，促使管理者快速采取应对措施，如图4-7所示。

(三)品质提升

当前公司现行的质量体系主要缺陷有三点:专题研究不够深入、缺少预防性的防错研究、质量体系执行不到位。要解决这一问题，依照精益生产TQM思想指导，需在企业内部展开全流程、全部门、全员参与的品质改善活动，主要包括三方面:质量改善专题研究、区域管理责任人机制、全员参与质量改善活动。

1.质量改善专题研究

(1)建立质量专题项目团队，通过分析选择改善课题并做现状调查，再通过原因分析进行对策制定，最后通过改善执行反馈改善效果并进行标准化推广一。

(2)在改善过程中，本着科学客观的态度，充分应用多方面的统计方法和工具进行分析，主要方法有头脑风暴法、亲和图、树图、流程图、排列图、FME,分层法、散布图、直方图、因果图、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制图、抽样检测、目视管理、TPM等。

2.区域管理责任人机制 当前公司质量管理体系执行不到位的最主要问题在于部门间利益方向的矛盾J性，从而导致出现问题相互抱怨相互推i}而并不能解决实质性问题。为解决这一问题，提出以下两点改善建议:(1)将生产线所有相同组装、包装线依车间划分至制造部三大部门各经理，由生产部、品质部、工程部经理作为各区域品质指标负责人，由其负责组织各部门人员进行质量改善分析，并进行定期检讨及评比公告(2)将责任区域质量达成状况计入管理责任人绩效考核指标;3.全员参与质量改善活动(1)TQM质量管理的核心思想是全员参与质量改善。研究认为应通过意识宣讲引导全员紧紧围绕质量改善参与到活动中来，并结合全员提案改善机制建立相应的激励机制。

需要特别指出，在实际的质量改善过程中，事前预防并进行防呆防错控制是质量管理的最高境界，而不断持续改善是质量管理的最大支柱所在。在实施全面质量管理时，需适时奖励优秀项目和个人并加大力度全面宣传，从意识思维上引导员工树立正确的品质观念。

(四)TPM全员生产保全

依照精益生产TPM思想，其首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。公司当前设备管理处于初级水平，具有一些事前维护思想，但管理不系统不完善，且都是专业技术人员执行。经过分析，建议成立TPM管理改善项目，推进设备管理的改善进步。

(五)5S及目视化管理

尽管当前公司曾经开展过初级SS活动，但活动仅浮于表面流于形式，并没有产生实际效果，也并没有维持下去。时至今日，生产现场又回到了原先脏乱差的环境，更无系统性的目视化管理。而作为精益生产管理应用的基础之一，5S和目视化管理不仅要做好还要持续下去。解决这一问题的根本方法就是通过培训使得员工逐步意识到5S和目视化管理带来的好处，并建立相应的管理机制，从制度监督开始到主动进行活动开展。研究经过分析，针对公司SS及目视化管理提出以下改善策略。

1.5S管理推行

首先，为了有效地推进SS活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织一5S推行委员会。推行委员会包括各部门5S负责人等，并承担相应的职责。结合公司实际情况，建议由生产部经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

其次，结合企业实际状况制定5S活动的指导方针及工作执行计划，包括指导文件、实施方法、评比激励机制等各方面内容。

再次，通过培训教育让员工了解5S活动的意义、管理办法及活动开展内容，从意识上引导员工树立正确的观念。教育形式要多样化，理论授课、影像记录、参观学习等方式均一可视情况加以使用。

同时，5S活动开展初期要达到全员重视、全员参与的效果，必然离不开大力的宣传活动。宣传活动包括最高主管的宣讲、内部期刊海报等宣传方式。

工厂管理upph详解 第2篇

设置ACS400系列变频器参数之前必须正确的连接变频器, 这些连线包括三相电源的输入、变频电源负载、控制端X1、RS485端子 (如果需要的话) 的连接及相关跳线J1、J2的设置。在保证硬件连接正确和变频器正常供电的情况下方可进行参数设置。

控制端子X1各引脚功能见表1。

2 PID参数设置操作

外部连线连接完毕, 确认无误后, 将ACS-100PAN与变频器连接, 开启变频器电源。初次通电时, 变频器处于外部控制方式 (远程控制, 显示屏显示REM) , 信号来自端子X1。当ACS400处于内部控制时 (本地控制, 显示LOC) , 有操作盘控制。

按LOC/REM键, 直到显示LOCAL CONTROL或LOCAL, KEEP RUN, 系统进入内部控制。

首先设置启动数据 (99 START-UP DATA) , 在输出显示模式下 (显示OUTPUT, 如不在此模式, 可按MENU进入此模式) , 按MENU键进入菜单, 此时屏幕显示:01 OPERATION DATA, 按▲▼键直到显示:99 START-UP DATA, 按ENTER进入参数设定模式, 显示:

9901 LANGUAGE

ENGLISH

如果显示的不是ENGLISH, 例如显示GERMAN, 则按ENTER使显示的GERMAN字符处于闪烁状态, 按▲或▼更改, 直到显示ENGLISH, 然后按ENTER保存修改。

采取同样的方式设置表2参数值。

起动参数设置好后, 即可按表3设置PID控制参数。

上述PID控制参数设置完成后, 变频器即可进入PID运行模式。此模式广泛用于变频恒压供水系统中。PID运行中的P、I、D三个参数由ABB预先预置与变频器中, 不可更改。

工厂心理管理 第3篇

其实这不仅仅是个人的体质、性格及环境特征的原因，同时还有心理因素的原因。我们应该在充分了解了人的本质特性后再考虑应对措施。例如：

（1）人无论多么沉着冷静，当面对变化时还是会出现紧张和不安。我们在寻求变化的同时也畏惧变化，这就是人的一种矛盾心理。并且，我们还希望通过维持现状来获得安全感。所以变革就必然会带来压力。

（2）虽然我们认为使用了新技术就应该没问题了，但我们还是会时常担心发生问题。随着不安的情绪一点一点地扩大，就会让人消极地预测整个事件。除非你已经麻木了，否则不安的情绪始终都会困扰着你。

（3）就算自己负责的工作没问题，但要是到了下游作业出现问题的话，产品质量不良的责任还是会归咎到整个生产线。因此很多员工都对此感到不安。于是就会造成严重的心理负担，导致无法信任他人，担心自己也要为他人的过失承担责任。

员工的“荷尔蒙平衡”机制

压力和荷尔蒙平衡之间有莫大的关系。当我们感到压力时，我们身体就会做出要么斗争、要么逃跑的反应。当人或动物感知危险寻求自保时，无论是斗争还是逃跑，身体都会调节荷尔蒙，这是一种动员身心能量的本能反应。这种本能反应受自主神经的控制，当自主神经出现变化时，荷尔蒙平衡就会被打破，继而引起身体不适、行动不便等不良反应。自主神经可以调节我们的呼吸、循环、消化、吸收及生殖系统等，并且不受自我意识控制。

另外，就性格而言有些人容易积蓄压力。例如具有认真、拼命、责任心重、急性子、严谨、不会拒绝他人请求、进取意识强烈、完美主义、具有自我牺牲精神以及注重外表等性格的人容易积蓄压力。然而并不是所有的人都爱操心，慢性子的人有时候反而会疏忽自己的荷尔蒙平衡失调。他们并不是对压力反应慢，而是对变化反应慢。如果他们一直一成不变地工作，就会疏忽本该引起注意的身体变化。他们常常会忽视口渴、发热等身体小信号，等身体出现重大变化后才意识到。实际上在此之前应该出现过荷尔蒙失调，身体不适等先兆。一旦平衡突破极限，就会使人患上忧郁症。总之，谁都有可能因为压力导致荷尔蒙失调，最终诱发忧郁症。

交流引起的“内心曲解”机制

无论在哪个工厂，都鼓励大家多交流。通过相互搭话，能够加深人与人之间的关系，增强同事间的信赖感。这对提高工作意识和工作动力都有好处。

于是，在早晨例会时、上班时、开始工作前、交班及下班时都可以听到大家相互问候、鼓励和说笑的声音。特别是在工厂，即便是在工作中也好，相互搭话还能起到预防因为疏忽大意造成失误的作用。这虽然是件很简单的事，但是意义重大。

但是，如果认为这只是件简单的事，就有可能草草了事，以至于不考虑别人的感受，自己想怎么做就怎么做。因此，如果搭话的时间、说话的声音、态度或是语调不对，让人觉得这个人很自以为是的话，就有可能给对方留下不好的印象。例如，有人有气无力地说：“大家早上好。今天没有异常情况，一起加油工作吧。”并且还没有任何眼神交流的话，就会让人完全感受不到工作的动力，觉得只是因为轮到他发言所以才讲话的。这样就会造成负面影响，让人在开始工作前就产生排斥感，增加不必要的不信任感。“加油”这个词包含着激励的意思，但如果让听者怀疑说话人的态度及语调的话（说话人本意并非如此），那么就把本来的意思扭曲了。这就是“内心曲解”机制。

在职场的诸多压力中，人际关系问题排在首位。其实我们只要稍稍改变意识就能改善人际关系。在打招呼时要意识到用铿锵有力的说话声把语言所表达的意思准确地传达给对方。这样就会把自己充满活力、积极向上的心态传播出去。

目标揭晓与“没兴趣”机制

公司都会设定具体目标，如“梦想必须实现”或“要切实达成目标”，以提高员工的工作热情。此外，目标达成时的成就感会刺激员工去实现下一个目标。因此，工厂的很多地方都张贴着当前的奋斗目标。各种口号以及醒目的标语写得十分生动。经常看看这些口号，再憧憬一下未来，并大声说出鼓舞的话语，就会产生动力。但这么做为什么会变成压力源呢？

抱有“提出这种目标也只不过是寻求安慰罢了”或“无论如何都不可能达成目标。肯定不行啦”这样想法的人其实就是不想努力，光凭自己的瞎想就大发牢骚。什么都还没开始做就已经觉得麻烦了。如果这样的消极想法广泛扩散开来，最后就会产生“因为大家都这么说，所以我也这么说”的局面，导致大家都不会自主思考。

另一方面，如果领导说：“到目前为止一直都这么做着，其实这样做就可以了。你们哪个人给我想想新方案也可以。”这样说的话，就自然不会有人对这个目标感兴趣。员工没有自主性，就算抱着“先做做看”的想法不情愿地干着，心理也会觉得肯定是达不成目标的。这样就永远不可能实现目标，提出的口号也不过是一句空话而已。于是，员工就会把总在大声吆喝的上司的态度、言论及其存在当成是负面的东西，继而丧失干劲。久而久之就会陷入恶性循环当中。千篇一律的工作只会让人觉得乏味。

所以领导务必自主、认真地提出目标。一旦领导开始思考“从什么地方开始着手呢”，就会带动自己和周围的人朝着目标努力奋斗。要是工厂里有这样一位干劲十足的领导的话，员工们就会纷纷效仿，斗志昂扬地朝着目标奋斗。相反，不走心的工作只会诱发压力。

团体行动与“失望”机制

有种法则叫帕累托法则。它指出，团体内存在着差异。比如本该朝着同一目标共同奋斗的团队中，积极工作的人只占全体的两成左右，持批判、反抗态度的人也占两成左右，剩余的六成人则是会根据实际情况调整立场的中间派。取得成功的关键就在于能否把中间派的人诱导到积极行动派里去，使整个团队的士气高涨起来。

请想想如何才能营造出“只要努力了，就会激发更大动力”这样积极的氛围。当然，这并不像口头上说的那样简单。因为即便大伙都充满了干劲，能使大伙士气大衰的“失望”机制也依然存在。

有些人可能不知不觉间就太过谨慎，导致自己变得时而退缩，时而沉默寡言，时而又对于没能成为积极行动派而心生遗憾，无法做真正的自己。这样的人，即便表面上做出要和大家步调一致的样子，实际上却迟迟不能开始行动。于是在这种恶性循环中看不到一点希望，自己的弱点也就渐渐地暴露了出来。这时，这种人会以“看吧，从一开始我就认为不行”或“最终肯定还是不行啦”这种想法为失败找借口。这样一来，不仅会影响到本人，还会使整个团队的士气大受打击。

所以管理者要和积极行动派的成员保持行动一致，只要在其中负责自己最拿手的工作就能发挥出领导作用。一部分的员工饱含工作热情，就能明确个人职责，从而凸显员工的个人才能。这样，通过认可自己和他人的存在价值就会启动“希望”的机制。

谈论工作与“自我否定”机制

当员工和上司或者领导谈论工作时，如果总是回答“好的，知道了。我会尽量加油的”或“为什么是这样呢”，就要引起注意了。因为这些话虽然听起来是积极的，可实际上却含有自我辩护的因素。所谓“自我辩护的因素”，是指总找借口，或是在做某事前就诡辩说做不到之类的行为。也就是说，当你说“尽量”时，就表示预料到有做不成的可能性，从而拒绝行动。而当你直率地问对方“为什么”时，就隐含着你坚持个人的处理方式、拒绝其他方式的否定姿态。自我辩护是自我否定的第一步。它会和其他因素一起形成对自我和他人的否定。其他因素还包括：觉得这不是我该做的事，于是什么都不做，一味逃避的“自我逃避”；觉得做是可以做，但我只会这样做，不思进取的“自我满足”；同情自己，觉得自己应该更疼爱自己的“自我怜悯”以及无视他人，一味表达自我想法的“自我表现”。

此外，员工可能还会没完没了地“抱怨”。要是一直问“为什么”的话，就会形成固执的思想。抱怨的情绪就会变得敏感。于是总想发牢骚，慢慢就会养成习惯，甚至思维方式也会因为总抱怨而变得消极。当看待所有事物的方式都变消极了，就会形成压力源，最终会因为压力引发忧郁的状态。

其实每个人的心中都有正能量。但是它会由于心理因素的影响而产生变质。所以当我们和上司或者领导谈论工作时，只需爽快地回复“知道了”就行。相反，各种理由则会阻碍沟通，筑起负面心理的高墙。

OJT与“错误”机制

OJT制度（On the Job Training，即在职培训）是怎样发挥作用的呢？对于新人及初学者来说，技能及安全知识方面的教育培训是必不可少的。操作不熟练就会提高引发事故和灾害的风险。所以这种培训制度是十分有必要的。它让新人及部下尽快掌握独立的工作能力与应对能力，从而提高团队的综合能力和个人的工作效率。

然而，在培训完毕后如果上司不确定是否已把培训内容传达到位的话，上司和部下就有可能双双产生错觉。上司或领导会认为已经充分传授了培训内容，所以没问题。而员工也会认为自己已经理解了，并且已经按照吩咐做了，甚至还会觉得知道了就等于能做到。但是，这其实是种错觉。员工能做到的水平和领导所期望的水平有可能相距甚远。于是员工就会常常觉得自己应该可以做得更好，但总是事与愿违。这种错觉就会导致员工陷入自我矛盾的状态中。于是，员工就会对所有工作感到不安，陷入慢节奏的工作状态中。工作越做越慢，自然就会产生强烈的落后感与孤立感，于是压力就会激增，使人陷入忧郁的状态中。

因此，应该让新人、初学者和经验丰富的老员工相互搭配，充分发挥OJT的作用，在确保安全的基础上掌握技能。导师不仅要监督新人反复练习做到熟练掌握，还要告诉新人这么做的目的。同时导师和新人双方都应该明确培训的任务及思想。还要避免由于“错误”机制导致新人压力大增。

提案与“虚张声势”机制

职场的氛围直接影响着员工们的心态。工厂如果具有期待进步、享受交流的氛围，就会形成欢迎发言、欢迎创意、鼓励多提案的积极氛围。员工也会自发形成“我会好好干”这样积极的心态，从而强化努力奋斗的正能量，提升动力。这样一来，员工们就会感受到活力，充满创造、改善、勤动脑筋的能量。因此，要提倡员工多多提案。

然而，我们也需要多加注意这种积极的心态。因为只要粗心大意或者一点小马虎就有可能把我们认为是积极的东西发挥出消极的效果来。当过度的自信转变为自负，满足感转变为麻木感时，“虚张声势”的机制就已经悄然地钻进了我们的心里。

即便工厂存在欢迎提案的积极氛围，可如果提案员工一直被人赞许“厉害啊，厉害啊”的话，努力奋斗的热情就容易夭折，从而导致压力大增。要是为了虚张声势便说些与讨论主题无关的议题或话题，同样也会造成压力倍增。因为这种行为不具有真正的自发性，会让努力奋斗的正能量变质成为负面的东西，最后转变成压力。

其实适当的虚张声势，比如说“一定能做到”这样的话是可以的。但是这不能建立在带有嘲笑性质或以自我为中心的机会主义上。其实最初可以积极地回应对方的提案，接下来提案人如果具有“既然说了就要认真做”的意识，心态自然就会朝着积极的方向发展。

案例教学与“非创造性”机制

案例教学（Case Study）介绍个案的具体情况及问题，它容易让人联想当时的场景，便于理解和领会。由于案例教学能够提高培训效果，所以工厂方面很愿意多多采用。我们可以从失败案例中发现需要注意的关键点，从而预防发生同样的失误。而成功案例则能引起我们的共鸣，形成良好的刺激作用，激发我们争取成功的正能量。员工培训结束后往往会觉得自己应该也能够做到，于是就会提高动力。同时，我们还能从同行业的成功案例中得到许多启发。另外，可以多通过展示和分享自己公司员工的真实案例来达成更为直接的目的。

学习的关键在于要特别注意别人的各种用心之处。而且还要形成自己的思考，并施加指导和教育。如果没有这一步的话，就只是单纯的模仿而已，便会草草了事。这样不但形成不了问题意识，在实际工作中还有可能想不出最优的方案来。对于没有兴趣的事物是不可能有任何创造力的。无论给予多少启发都会变得消极，而这种消极状态会让压力激增。这样一来，“非创造性”的机制就会被激活。