风阀控制系统论文

风阀控制系统论文（精选7篇）

风阀控制系统论文 第1篇

大功率发射机的冷却系统是发射机稳定工作不可缺少的组成部分, 它担负着对末级功率管、电容和调谐线圈进行散热的任务。发射机的水冷系统主要由水泵、管道、风水热交换器等组成。水冷系统是一个封闭系统, 水泵产生的压力使管道内的水流维持循环状态, 循环水路中的冷却水在通过风水热交换器时, 在风机的强制吹风的作用下, 冷却水中的热能被释放出来, 经过冷却的水通过管道再次回到射频单元, 从而达到为末级电子管、电容和槽路降温的目的。DF100A型100k W短波发射机的冷凝器由一台风量为168000m3/h的冷却风机和散热器组成。散热器由若干个细铜管和散热片组成, 散热器中细铜管的间隙很小 (见图1) , 因其具有体积大、重量比较重、更换起来不方便的特点, 所以更加需要重点进行维护。

2 风筒改造的必要性

要想加强对冷凝器的维护, 首先要注意排风管道的操作和使用。我台某机房冷凝器的内、外排风的设计, 是依照机房建筑物的构造而设计的, 其外排风直接通向楼顶, 经过防雨雪处理直排, 设计时, 考虑到北方冬季寒冷, 室温较低, 加装了内排风, 内排风是在外排风的风筒侧面又加装的一段风筒。冬季室温较低时, 开启内排风保持室温, 避免冻坏冷凝器, 但是内、外排风本身却存在很多不足之处, 需要进行改造。

(1) 改造原因之一:内、外风阀安装在距地面高3.5m左右的位置 (见图2) , 开合操作手柄却处在离地面较高的风阀联动轴上, 风阀开合的操作, 存在着位置高、危险性大的情况, 不利于操作。

(2) 改造原因之二:根据我机房的工作特点, 每天都有发射机需要停机检修, 操作比较频繁。如果某次在停机检修或者处理发射机突发事故中, 忘记合上外排风阀, 尤其是在冬季, 天气极其寒冷的情况下, 极易发生冻坏冷凝器的事故。此种事故在过去的几年中, 已发生过多次, 既造成经济上的损失, 又严重威胁了安全播出。

(3) 改造原因之三:冬季气温骤降到零下15℃以下时, 处于关机状态下的发射机, 其风水热交换器中的冷却水很容易结冰, 由于水在结冰时, 其体积要膨胀, 极易导致风水热交换器中的冷凝器散热器中的细铜管爆裂。冷凝器的细水管一旦冻裂, 不仅影响发射机的正常工作, 而且更换一台风水热交换器需要很长时间和花费很多的人力才能完成, 会导致较长时间的停播。冷凝器中的细水管冻裂后, 漏点多, 不易查找, 很难修复, 基本上也就报废了, 且一台冷凝器价格比较昂贵。因此, 做好风水热交换器中的冷凝器的防冻工作是十分重要的。

3 设计与改造

为了解决上述问题, 经过思考与研究, 本着原风阀改动最小、使用资金最少、效果最好的原则, 经过近一个月的设计与试验, 成功实现了开机风阀自动打开, 关机风阀自动闭合的功能。为了便于控制风阀的开合角度, 调节排风量, 同时还设计了手动控制功能。这样, 手动控制与自动控制相结合, 有效地解决了室内温度的调节, 并杜绝了冻坏冷凝器的事故。

3.1 风阀控制系统所使用的主要器件

3.1.1 电动执行机构

风阀控制系统的电动执行机构, 采用的是宁波东灵水暖空调配件有限公司生产的DL-VII-4型调节装置, 该执行机构适宜安装在小型自动风量调节阀上, 所以非常适合使用在我们直径为700mm的圆形风阀上, 该调节装置在控制开关的作用下, 能自动调节风量。

3.1.2 控制继电器

风阀控制系统的控制继电器采用的是和泉 (idec) 公司生产的RU2S-D24继电器, 图3为附带底座的RU2S-D24继电器, 共使用四个。主要参数如表1所示。

经过测算, 该继电器的参数完全符合电动执行器的要求, 包括开关电源的选用, 足够保证控制信号的抗干扰性, 符合设计要求。

3.1.3 控制箱

该控制箱 (见图4) 主要完成手动/自动切换和打开/闭合外排风风阀的控制, 对应的控制旋钮和指示灯能够简单明了地反映出手动/自动状态和风阀状态。

3.1.4 状态指针

为了进一步确保风阀开合状态的准确性, 在风阀驱动主轴侧面, 安装了随动指针 (见图5) , 该指针与驱动轴同步转动, 直观地反映出风阀的状态, 确保操作正确。

3.2 风阀控制原理

风阀控制原理图和接线图如图6、图7所示。

3.2.1 控制旋钮

切换开关1:可以通过切换开关1实现手动与自动的切换, 并相应点亮手动、自动指示灯 (见图4左) 。

切换开关2:在手动状态下, 可以通过切换开关2实现风阀的打开与闭合功能 (见图4右) 。

3.2.2 自动状态控制过程

(1) 发射机处于关机状态

发射机处于关机状态时, 将“切换开关1”置位在“自动”位置, 点亮自动指示灯。执行器上的接线端子4、5断开, 控制继电器K4线包失电释放, K4的一对串接在开机控制通路中的常闭接点 (K4-9、K4-1) 接通;同时, 执行器上的接线端子5、6闭合, 风阀闭合指示灯点亮, 控制继电器K3线包得电吸合, K3的一对串接在关机控制通路中的常闭接点 (K3-9、K3-1) 断开, 保证执行器不动作, 风阀处于闭合状态。

开机加灯丝→参见DF100A控制原理图 (图8) , 按下“主控合”按钮6S3后, 发射机开机→热交换器风机电磁闸1K4线包得电吸合→1K4附属常闭接点打开→1K4附属常开接点接通 (图6) →控制继电器K1线包得电吸合→K1的两对常开接点 (K1-5、K1-9) 和 (K1-12、K1-8) 接通 (图7) →220V接通到执行器电机→电机转动 (正转) 打开风阀→风阀完全打开到位后, 执行器端子4、5接通, 点亮风阀打开指示灯→同时控制继电器K4线包得电吸合, 其常闭接点 (K4-9、K4-1) 断开→开机控制通路中控制继电器K1线包失电, K1的两对常开接点 (K1-5、K1-9) 和 (K1-12、K1-8) 打开 (图7) →切断供给执行机构的220V电压, 保证安全→同时 (图7) 执行器上的接线端子5、6断开 (图6) →风阀闭合指示灯灭, 同时控制继电器K3线包失电释放, K3的一对串接在关机控制通路中的常闭接点 (K3-9、K3-1) 接通, 为关机做准备→保持风阀打开状态→完成发射机开机, 打开冷凝器风阀的排风功能。

(2) 发射机处于开机状态

发射机处于开机状态时, 将“切换开关1”置位在“自动”位置, 点亮自动指示灯。执行器上的接线端子5、6断开, 控制继电器K3线包失电释放, K3的一对串接在关机控制通路中的常闭接点 (K3-9、K3-1) 接通。同时执行器上的接线端子4、5闭合, 风阀打开指示灯点亮, 控制继电器K4线包得电吸合, K4的一对串接在开机控制通路中的常闭接点 (K4-9、K4-1) 打开, 保证执行器不动作, 风阀处于打开状态。

关机落灯丝→参见DF100A控制原理图 (图8) , 按下“主控断”按钮6S4后, 发射机关机延时 (5~10s) 结束后, 热交换器风机电磁闸1K4线包失电释放→1K4附属常开接点打开→1K4附属常闭接点接通 (图6) →控制继电器K2线包得电吸合→K2的两对常开接点 (K2-5、K2-9) 和 (K2-12、K2-8) 接通 (图7) →220V接通到执行器电机→电机转动 (反转) 关闭风阀→风阀完全关闭到位后, 执行器端子5、6接通, 点亮风阀闭合指示灯→同时控制继电器K3线包得电吸合, 其常闭接点 (K3-9、K3-1) 断开→关机控制通路中控制继电器K2线包失电, K2的两对常开接点 (K2-5、K2-9) 和 (K2-12、K2-8) 打开 (图7) →切断供给执行机构的220V电压, 保证安全→同时 (图7) 执行器上的接线端子4、5断开 (图6) →风阀打开指示灯灭, 同时控制继电器K4线包失电释放, K4的一对串接在关机控制通路中的常闭接点 (K4-9、K4-1) 接通, 为开机做准备→保持风阀闭合状态→完成发射机关机, 关闭冷凝器风阀, 防止冻坏冷凝器。

3.2.3 手动状态控制过程

将“切换开关1”置位于“手动”位置, 点亮“手动指示灯”, 通过“切换开关2”的置位, 完成开、合风阀的功能, 即切换开关2取代了热交换器风机电磁闸1K4的附属常开、常闭接点的功能。其开机、关机控制电路动作过程与自动情况下相同。

4 改造成本与效果评估

4.1 改造成本

设计成本不计, 以控制1个风阀计算需要购置的元器件及价格估算如表2所示。

4.2 改造后效果

我机房先对一部发射机的外排风风阀控制进行了改造, 经过一个月的自动试验, 没有出现不动作的情况, 控制和指示均正常无误, 手动功能测试正常。随后协调力量, 改造了我机房全部发射机的外排风风阀控制。经过一个冬季的使用, 没有发生过误动作的情况, 有效地解决了冬季冻坏冷凝器事故的发生, 避免了人为干预带来的操作上的危险。需要注意的是, 风阀动作的传动轴和连动轴, 因为与风筒壁直接摩擦, 会产生阻力矩, 需要半年左右的时间, 上油润滑进行维护;同时, 要随时检查执行器与传动主轴的连接螺栓, 定期需要紧固。

5 结束语

本文是针对机房通风设备在使用过程中出现的问题所进行的改进, 设计简单、实用性强。我们正在酝酿一种新的控制方案, 即:通过温、湿度传感器的检测, 实现对内外排风口排风量的调节, 最终达到调节室温和控制湿度的功能, 该功能有待我们进一步研究开发。

摘要：本文对DF100A型100kW短波发射机冷凝器排风系统的工作现状和存在问题进行了分析, 介绍了风阀控制系统的改造方案和控制原理, 并对改造后的经济效益进行了评估。

风阀控制系统论文 第2篇

电动风阀执行器(以下简称执行器) 是一种广泛应用于空调系统自动控制中, 可按一定比例调节风道阀门开度,实现温度控制的自动化设备。它是以电能驱动电机,通过多级齿轮放大,将电能转化为机械能,可以输出几Nm至几十Nm扭矩来调节阀门开度,控制上一般分为浮点型和调节型,其中调节型可以通过小信号(0- 10V或4-20m A)实现精确地阀门开度控制。

在电动风阀执行器测试中有许多重要参数需要验证,如转动行程,运行时间, 输出扭矩,截停扭矩等。

1测试系统的设计

本执行器测试系统原理框图如下,由扭矩传动系统和数据采集控制系统组成。

2扭矩传动装置

扭矩传动从右到左传递到执行器输出轴,并在传动轴上使用传感器测量和反馈扭矩和角度等参数。下面依次介绍各部分的功能和作用。

电机产生扭矩和转速,配合减速机, 利用减速机齿轮的速度转换器,将电机的转数减速到所要的转数,并得到较大的转矩输出。在本系统中,两者结合使用主要是输出一个较大的扭矩,至少要大过执行器的最大输出扭矩,另外提供一个稳定的较低的转速,如每分钟10圈。

磁粉离合器是根据电磁原理和利用磁粉传递转矩的装置。在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩,其响应速度快、结构简单、无冲击振动。本系统中,磁粉离合器是整个传动系统的核心元件,它通过一台输入为0-10V的控制器为执行器提供一个精确地恒定的负载,并可以起到保护执行器和电机的作用。

扭矩传感器可以将传动轴上的扭矩转换成精确电信号,通过数据采集来获得实际扭矩。扭矩传感器分为静态和动态两种,由于本系统的传动轴会转动,所以选择动态型,并且用两个联轴器将扭矩传感器连接到传动轴上。

旋转编码器是把角位移转换成一串数字脉冲信号的一种装置,编码器一般分为增量型与绝对型,本系统中选用增量型编码器,它们最大的区别在于,增量型编码器记录的是相对角度信息,而绝对型编码器记录的角度在一圈中都是唯一的。 另外,为了提高测试精度,本系统并没有使用扭矩传感器自身的编码器功能,而是选用了高分辨率编码器,至少要达到3600线,再通过软件的4倍频则可以达到14400线,也就是说最小可以分辨0.025度。

在测试过程中,为了确保测试稳定和结果可靠,选用一台高质量的供电电源为执行器供电是很有必要的,电源通过RS- 232串口和上位计算机连接,并由NI公司的Lab VIEW实现控制。

执行器的测试还需要监测电压、电流和功率,因此选用功率计并通过RS-232串口,由上位计算机使用Lab VIEW读取各种参数。

3数据采集和控制

除了以上装置和设备组成的执行器负载传动系统外,另一个重要部分就是数据采集和控制。本系统使用美国国家仪器(NI)公司软件Lab VIEW配合数据采集和控制模块DAQ来完成对整个系统的控制。

Lab VIEW全称Laboratory Virtual instrument Engineering,是由美国国家仪器NI公司开发的一种图形化编程语言, 简单易用,可以轻松在计算机上实现虚拟仪器,也就是用软件实现仪器的功能,它已广泛应用于工业界、学术界和研究实验室。

DAQ全称Data Acquisition,也是由美国国家仪器NI生产的数据采集板卡, 它可以提供多个可编程I/O通道,通过Lab VIEW虚拟仪器控制可以对磁粉离合器实现精确扭矩控制,同时还可以控制浮点型和调节型执行器的打开和闭合,另外通过数据采集通道实时采集编码器和扭矩传感器的数据加以显示分析,由于Lab VIEW还集成了RS-232等多种通信协议,因此执行器的供电电源和功率计的数据采集通过电脑的串口来实现读取。

本系统采集控制的核心部分是对磁粉离合器的扭矩输出控制,利用反馈补偿的方法达到想要的扭矩输出,并保持稳定,下图是原理框图 :

首先,DAQ从扭矩传感器采集信号, 得到当前扭矩的值,然后比较当前值和设置的扭矩值比较,如果当前值比设置值小就由DAQ增加磁粉离合器的控制电压提高输出扭矩,反之则减小控制电压降低输出扭矩。为了增加运行效率和防止扭矩过冲,在本控制程序中加入了阶段控制,在当前值与设置值相差较远时,补偿磁粉离合器的电压增加或减少的幅度大,或者说步长大,如本系统DAQ调节步长为0.03V, 而当前值接近设置值时,补偿会变小,或者说步长小,如本系统DAQ调节步长为0.01V,这样可以更加稳定的保持扭矩,有效防止过冲。另外,为了起到保护磁粉离合器的作用,在扭矩输出时增加了最大值的上限,这个值可以设定成磁粉离合器的额定输出扭矩,这样的话,当磁粉离合器输出扭矩达到上限值时扭矩就不会再增加了。

在执行器测试过程中,还需要考虑磁粉离合器输出负载扭矩换向问题,因为在使用较大负载扭矩的情况下,瞬时的换向时所产生的冲击载荷可能会造成被测执行器内部齿轮的损坏,这是我们不想看到的,因此在换向时加入了如下过程:

当前扭矩去掉负载关闭电机,停止转动电机换向打开电机,开始转动 恢复扭矩

4总结

风阀控制系统论文 第3篇

在立磨终粉磨水泥性能还未得到彻底解决之前, 辊压机半终粉磨是目前最节能高效的粉磨工艺之一, 辊压机大型化和球磨小型化使得该系统节能幅度进一步提高, 正因如此, 物料在辊压机部分循环次数随之增加, 对辊压机稳定性提出了更高要求。辊压机稳定性除与喂料装置、辊面形式、辊速和物料特性等因素有关外, 还与选粉效率存在直接关系, 过多的细粉回到辊压机是导致料层不稳的直接原因。因此, 如何改进选粉机结构, 提高选粉效率是半终粉磨系统能否提产的关键技术之一。

本文提出一种用于辊压机半终粉磨系统下进风形式动态选粉机的旋流风阀, 并以某现场改造实例对其进行详述。该风阀可强化选粉机内部流场, 增加选粉机三次风分选功能, 提高选粉机分选效率, 减少细粉返回辊压机的概率, 使得系统运行更稳定, 产量更高, 电耗更低。

1 旋流风阀机理

旋流风阀在选粉机上的工艺布置见图1。

该旋流风阀主要适用于下进风形式动态选粉机, 其设置在选粉机下壳体周向, 从而能在下壳体外套内壁和垂直进风管外壁构成的狭窄通道之间形成多股强的旋转气流, 此气流沿该通道上行, 直至到达垂直进风管主风区, 两股气流啮合, 形成中部扩散、外部旋转的多级流场, 该流场不仅对上升气流带入的物料起到初次分选作用, 也对由导流叶片折回的物料起到三次分选作用, 即在选粉机本机内部增加了一次选粉功能, 而且旋转气流可起到强化原分选区域选粉效率的作用。因此, 只需单台选粉机就能完成两台选粉机的功能, 系统更简单。

2 半终粉磨系统工艺流程及主机设备

某公司采用动态选粉机半终粉磨 (单选粉机) 系统, 配备TRP180/140辊压机和Φ4.2m×13m球磨机, 其工艺流程见图2, 主机设备规格及主要参数见表1, 粉磨物料情况见表2。

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注:粉煤灰从磨头加入, 其余入辊压机。

3 系统初期运行情况

设备运行初期, 动态选粉机主要用于平衡辊压机部分和球磨机部分物料流, 由于辊压机规格较大, 球磨机规格较小, 研磨能力相对不足, 在系统风机拉风较大时磨头有喷料现象, 因此只能通过调整V型选粉机和动态选粉机之间的冷风阀保证物料流平衡, 这就降低了V型选粉机内部风量, 影响其分选效率。因此, 只能按照工艺设计备选回路 (见图1) , 将动态选粉机选出的部分粗粉直接打回辊压机, 以减轻球磨负荷。

现场观察, 这样虽然降低了球磨负荷, 但当熟料结粒差, 飞砂料较多时, 辊压机运行电流产生较大波动, 范围在60~90A, 产量得不到质的提高, 见表3。针对上述情况, 对各点物料取样进行分析, 见表4, 动态选粉机回辊压机的粗粉中0.08mm筛筛余为40.48%, 0.045mm筛筛余为45.85%, 均偏低, 即存在部分细粉夹杂在粗粉中回到辊压机。仔细观察, 动态选粉机回辊压机的粗粉比表面积为149m2/kg, 比回磨机的101m2/kg还高, 因此可推断回辊压机的粗粉粒径分布范围较宽, 细粉和粗粉含量均较多, 这也是造成熟料结粒较差时辊压机运行电流波动较大的主要原因。

4 存在问题分析

通常, 动态选粉机回辊压机的粗粉是通过选粉机设计时截面风速控制产生沉降或设置下置撒料叶片 (有厂家宣传其为双转子) 旋转对回粉产生离心力来实现, 这两种形式的控制均不能达到笼型转子对物料切割粒径的控制精度, 因此粗粉中存在一定比例细粉不可避免。而单台选粉机内若设置两个笼型转子, 不仅会极大增加设备高度, 而且也难以保证平稳的气固流场, 造成分级路径不明确。图3为选粉机下壳体的物料流向, 可以看出, 部分细粉夹杂在粗粉中沿侧壁进入辊压机。

针对该问题, 笔者提出了旋流风阀控制方式, 该风阀通过在下壳体内产生强旋转流场, 不仅可对上部流场进行整合, 起到初次分选作用, 也能对回辊压机的粗粉进行三次分选, 提高选粉机的选粉效率。其设计原则为:最大限度控制旋流风阀进入气流在选粉机下壳体周向及轴向均匀分布, 设计风量约为选粉机工况总风量的10%, 现场测定单个风阀进口风速为20~40m/s, 由于风速较高并伴随回粉粗颗粒, 因此设计时还应注意耐磨材料的选用。

5 改造后运行情况

基于上述分析, 对现场动态选粉机增加了4个旋流风阀, 在配料不变的情况下开机测试, 结果见表5。通过调节该旋流风阀开度分别在15%、30%和50%, 动态选粉机回辊压机粗粉0.045mm和0.08mm筛筛余均逐步提高, 辊压机稳定性得到改善, 台时产量达260t/h。最后曾尝试将4个旋流风阀100%打开, 此时成品细度容易发生跑粗, 稳定性变差, 可能因引入风量过大, 对上部流场产生干扰并加大了内循环所致。因此, 合理的旋流风阀开度, 可改善辊压机运行稳定性和提高系统产量。

6 改造对各设备运行的影响

6.1 对动态选粉机本机运行影响

表6为改造前后动态选粉机的运行参数, 增加旋流风阀后, 在相同的成品比表面积下, 选粉机转速和电流均有所降低, 说明选粉机选粉浓度降低, 而在产量增加的情况下选粉浓度降低, 即选粉机循环负荷降低, 选粉效率提高。

6.2 对系统风机运行影响

增加旋流风阀后, 在相同的成品比表面积下, 系统风机电流变高, 说明风机做功增加, 其一方面有利于降低选粉机的选粉浓度, 提高选粉效率, 另一方面也说明系统拉风能力增加, 系统产量提高。为确认推论, 对出除尘器风量进行测量, 经改造后, 系统风量明显提高, 与设计风量接近。风机运行参数及系统风量测量结果见表7。

6.3 对辊压机运行影响

表8为改造前后辊压机的运行参数。增加旋流风阀后, 辊压机左右侧压力趋于一致, 应与选粉效率提高和细粉回辊压机含量减少有关。辊压机运行电流变化不大, 但产量有所提高, 说明辊压机有用功率增加, 系统电耗下降。

6.4 脱硫石膏和熟料结粒对系统的影响

经统计, 脱硫石膏结粒对系统产量具有较大影响, 系统在停止使用脱硫石膏时, 出磨斗式提升机电流下降明显, 说明磨内粉磨状况得到有效改善, 产量可稳定在285t/h, 此时系统电耗约29k Wh/t;熟料结粒是影响系统产量的另一重要因素, 当结粒较好, 颗粒较粗, 产量可稳定在285t/h, 当飞砂料多, 结粒较差, 系统产量约255~260t/h, 产量降低约10%。熟料结粒情况见图4。

6.5 对水泥性能的影响

通过添加旋流风阀, 在相同比表面积情况下, 因选粉效率增加, 成品0.045mm筛筛余会有所增加, 从而导致一方面标准稠度用水量降低, 另一方面3d抗压强度也会相应降低。该公司改造后, 标准稠度用水量平均值从27.8%降低到26.8%, 3d抗压强度平均值由28.4MPa降低到26.7MPa。因此需要根据市场要求对控制指标进行调整。

7 结束语

辊压机半终粉磨作为目前最稳定、高效的水泥粉磨系统之一, 如何提高其运行稳定性和做功效率是最为关键的技术之一, 选粉机作为该系统最主要的辅机设备, 其高效地运转不仅对成品质量有直接影响, 也对相关设备运行有直接影响。通过增加旋流风阀, 能有效提高选粉效率, 从而改善球磨机和辊压机的做功能力, 在相同配料情况下, 产量由原来的230t/h提高到260t/h, 在熟料结粒较好且使用天然石膏的情况下, 产量可达285t/h, 有效降低了系统电耗。

参考文献

[1]衡琼枝, 李洪, 李洪双.物料特性对辊压机联合粉磨系统的影响 (一) [J].水泥, 2011 (4) :16-19.

地铁车站组合风阀的施工 第4篇

1 组合风阀订货尺寸的确定

组合风阀的尺寸必须根据现场土建的预留尺寸现场确定,正常的程序是现场有托台的情况下,到现场测量,每边比托台大2 cm～3 cm。1)在确定尺寸前,应该先和电专业方面商量好将来风阀执行机构的位置。2)卧阀尺寸的确定:通常现场卧阀的位置是土建的吊装孔,都还没有砌筑托台,给订货带来一定难度,故这部分应该积极的和土建单位沟通,确定他们托台的尺寸(这部分将来在列车上线前要安装完,组合风阀又有一定的生产周期,如果等土建单位做好托台后再订货就会影响地铁运营开通),在土建支模板的时候,必须对尺寸进行复核,避免组合风阀和土建预留接口发生偏差,影响将来风阀安装。3)立阀尺寸的确定:这部分最好先确定了土建构造柱的尺寸后再订货生产。a.TVF风机前的立阀尺寸的确定,由于这部分的连接顺序是风机先和结构外壳消声器连接,然后消声器和一截短管连接,最后短管和立阀相连接,构造柱的尺寸取决于短管法兰和消声器的法兰是内平还是外平。在确定了构造柱的尺寸后这部分风阀的尺寸也就确定了。b.UOF风机前立阀尺寸的确定,需要先和装修单位沟通好他们检修门的大小,现场空出检修门后就可以确定风阀的尺寸(有时候装修单位这部分也做构造柱,订货尺寸必须做相应调整)。c.剩下的立阀不和设备连接,需要到现场测量确定,有的是现场两边正好是结构柱,就不需要构造柱,这部分在测量完结构柱的尺寸后即可以订货了。难点是和TVF风机并排的这部分立阀,现场由于标高和宽度的影响故这部分尺寸确定比较困难,首先在掌握了现场尺寸的前提下,先扣除了检修门的距离后再合理安排构造柱,尺寸紧张的时候为了节约空间可能两组风阀共用一个构造柱,也有可能靠风机边的立阀需要取消构造柱,用槽钢来代替。在确定了这部分构造柱的尺寸后就可以把立阀的尺寸确定。4)在确定好尺寸及安装的高度后要和电气、管道专业进行管道安装位置平衡,以免在组合风阀未安装前被其他专业的管线把风阀的安装位置占掉,造成风阀无法安装,其他专业返工的情况。

每组风阀在确定尺寸后,进行单独编号与安装位置进行对应,避免在组合风阀进场及运输过程中发生混乱,造成无法组装。

2 组合风阀现场安装

1)组合风阀结构图见图1。

2)安装工序流程:

底框组装→单体风阀→传动机构→执行器安装→预调试→各种附件→试车。

a.底框组装。底框部分是由若干小框架连接而成的,组装场地应选在靠近安装位置的附近地面上,场地打扫干净,凹坑处应用钢板支垫水平,然后将各个小框架逐块连接成一个整体,并拉线检查框架的对角线、工作面的平面度,其偏差值应控制在规范要求的范围之中。

b.单体风阀安装。单列风阀拼装时,应按编号顺序。

单体风阀安装应按设备技术文件提供的传动支撑位置打孔图进行,先在各支撑点和风阀连接中加入内藏式限位支撑并和底框连接在一起。

内撑安装在左右槽钢中间位置,用M6×12的螺钉紧固在左右槽钢中间,装配时先把内撑和底框之间的螺栓拧紧,然后把节点按传动中所示的位置安装好;限位块也是安装在左右槽钢之间,装配时可先安装一边支撑板,用螺钉将支板和槽钢以及限位块联结好,然后在另一侧单个风阀安装好后,再安装另一侧支撑板;最后安装轴及摇臂,注意调节螺钉的松紧,以便使轴转动灵活,个别不能灵活转动处,可用绞刀绞制两支撑板的孔,轴穿上并转动灵活为止。

装好内撑及限位块后,即可拧紧所有的底框螺栓。螺母及压板应先安装在单体风阀上而不拧紧,待对准其孔后(用小圆钢调整)最后拧紧。如果螺母压板太长,安装时不易放入两阀体槽钢之间,可在现场根据实际截短安装。

风阀的固定和限位靠风阀地脚螺栓,风阀地脚螺栓的固定有两种方法:在地面上将地脚螺栓先与底框焊接,然后就位安装;或者在洞口一侧预先装好地脚螺栓,同时在底边或上边也预先装好地脚螺栓。将整体风阀吊起靠近横、竖两个边的地脚螺栓,进行焊接。另外横竖两个边的地脚螺栓紧贴底框焊接并打膨胀螺栓固定。

卧阀最好是先组装然后再焊接地脚螺栓(注:单体风阀的长、短边至少要用两个地脚螺栓固定,并且地脚螺栓之间的间距为1.2 m～1.5 m,均匀设置)。

组合风阀装配要求:组合风阀是由多个单列风阀并列组合而成。单列之间的槽钢底框用M30×30的螺栓连接。连接时两列对应小阀之间要加装两个联轴和一个带连接片的连接轴。阀体安装无论采用卧式还是立式,均以单体小阀侧面的限位片为上,9孔以内 (含9孔)连接片装在第4孔,10孔以内(含10孔)连接片装在第6孔。

连接片安装的角度:当风阀叶片全部关闭时,安装连接片角度向下垂45°。当风阀叶片全部打开时,安装连接片角度向上斜45°。每两列风阀组合后用手搬动连接片,各小阀运转灵活。此时才能将槽钢螺栓全部拧紧。

单个风阀全部安装紧固后,便可安装电动执行器,执行器有两种安装方式,一种是风阀水平落地卧式安装形式;另一种是风阀垂直立式安装形式。

c.传动机构安装与调试。根据设备技术说明书,在安装固定好的风阀接缝处用盖板盖好,并钻孔用拉铆钉固定死,用固定叶片夹具把叶片固定在全开的位置上,然后依次安装接点、下拉杆、小摇臂、双摇臂、传扭轴、万向节以及联轴器等传动零部件。安装完成后,最后全面检查各连接处的螺钉、销钉、铆钉是否都紧固可靠,最后便可进行单机调试。

d.运行。由电气专业送电,在现场手操箱内进行操作。启动风阀,检查阀片的动作与开启指示灯是否一致;检查阀片运行时有无异常响声。关闭风阀,再检查阀片动作与关闭指示灯是否一致;阀片与阀体有无变形;如果一切正常,再在1 h内进行10次启闭动作,并在阀片全开和关闭位置时调整好设置在电动执行器上的限位开关。运行完成后,将现场操作切换到控制室。

3)安全技术措施。

安装前要求对所有施工人员进行进场三级教育,专业施工员要求对所有施工人员进行书面技术及安全交底。提高施工人员自我保护的安全意识。

因卧式组合风阀预留孔洞比较大,且距站台层高较高,所以要求施工技术人员必须对预留孔洞进行防护到位。

组合风阀重量大、体积大,所以要求施工人员在施工前对所用的吊装绳索进行仔细全面检查,要求施工人员必须戴好安全带,扣好帽扣。

3 后期风阀的调试和维护

风阀安装完成后,进行单机调试,调试内容包括:风阀开启是否成90°,关闭是否严密,执行机构运转是否正常等。

安装好的卧式风阀,由于其他施工单位可能还有施工任务,正好在风阀上面,施工人员不懂得危险,在上面搭平台,有的人甚至在上面踩,不但造成风阀叶片的破坏,而且有可能发生安全事故,所以风阀上面不加保护是十分危险的。另外列车已经开始热滑调试,一旦有东西或人员掉落必将造成列车损坏,结果就很难想象了。所以必须在醒目的位置打上警示标语,并且在阀体上搭设保护平台,既可让其他施工单位施工,又可减少安全事故和对风阀叶片的破坏。

4 结语

组合风阀在地铁运行过程中起着举足轻重的作用,几乎每天都要进行工况切换动作,但是地下空间相对狭窄,又不可能装有备用风阀,所以组合风阀的安装质量显得非常重要,需要在施工的每一个环节进行严格控制,才能达到预期的效果。

摘要：简要介绍了组合风阀在地铁车站空调通风系统中的作用及结构特点,着重阐述了地铁车站组合风阀的订货、加工、安装等环节的注意事项和操作要点,以指导实践,保证组合风阀的安装质量及使用效果。

立磨三道锁风阀技术改进实例 第5篇

1 问题分析

在实际使用过程中, 一方面由于物料的进料冲击使阀体的耐磨层逐渐磨损剥落, 阀板与底板的间隙增大。导致磨机系统压差减小、出磨温度降低, 磨机产量下降;另一方面由于锁风阀非传动侧轴承原密封结构为毡圈密封, 极易使灰尘进入轴承内部, 导致轴承损坏, 从而被迫停磨处理。

为此, 公司技术人员对其进行了技术改造, 效果良好。

2 改造方法

(1) 利用定检时间补焊三道阀板和底板, 增强耐磨性。重新补焊阀板, 并加加强筋, 增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用D707碳化钨耐磨焊条堆焊3~5mm的厚度, 以增强阀板和底板的耐磨性, 延长使用寿命。在补焊的过程中一定要确保阀板和底板的间隙3mm, 以保证磨内压差和出磨温度的稳定性, 有利于磨机操作和提高台时产量。

(2) 利用废旧输送带制作成胶条 (阀体两侧与底板之间宽度的相应尺寸) , 用螺栓固定在阀板的背面, 使其与底板之间形成紧密的弹性接触, 减少漏风。具体结构见图1。

(3) 对锁风阀非传动侧轴承原密封结构进行技术改造。将原毡圈密封改造为“U”型骨架密封, 同时增加了一个迷宫套和轴承配合, 迷宫间隙小于2mm, 有效地采用组合式密封结构, 防止灰尘的侵入。具体密封结构见图2所示。

3 改造效果

可折单翻板锁风阀的设计及应用 第6篇

一个阀板通过铰接, 变为两部分, 以适应不同的物料量。当下料量小时, 只靠下阀板的动作就可满足下料需要;当下料量大时, 上阀板在物料的推力下打开。同时为保证锁风效果, 可以用永久性磁铁片放置在阀板一面, 这样可以灵活增加下阀板配重。

该结构维修非常方便, 当阀板磨损严重时, 打开上部检查门 (检查门用穿轴卡在箱体上部, 穿轴用锲形三角铁固定, 非常方便去掉) , 直接换掉旧阀板即可, 省时省工。物料入口处的连接法兰根据旋风筒底部溜子大小制定, 边长600mm600mm左右, 下部溜子即物料出口边长500mm500mm, 箱体高800mm左右, 上、下两个阀板宽500mm、高约350mm左右。

G.DX1包装机印花配风阀改进 第7篇

为克服上述问题, 我们对负压配风阀进行了改造。使改造后的配风阀更适应G.DX1预切式封签的生产, 不仅具备原机配风阀功能, 同时还具有负压流量大, 负压通路清洁, 经久耐用等优点。

1 存在问题及原因分析

原机配风阀存在负压通路过小, 负压通路易脏, 配风阀工作表面易磨损等缺陷。这些问题对软包产品质量造成了极大的影响, 同时增加了维修调整的难度, 降低了设备的有效作业率。

1.1 负压通路过小

真空配风阀中分配盘5的真空通气槽过窄。分配盘外接管2直径为8mm, 而盘内负压吸风槽宽仅为4mm。真空负压通过配风阀后, 流量减少, 使扇形吸风轮吸力减弱。

1.2 负压通路易脏

封签扇形吸风轮轴与负压管连接处因设计不合理, 容易发生漏油, 而预切式封签纸含有较多的纸质纤维。在扇形吸风轮吸取封签的过程中, 纸质纤维进入负压管路, 在负压管路内与润滑油混合, 之后该混合物附着在配风阀5的负压吸风槽内, 不断沉积, 造成负压通路阻塞。

1.3 配风阀工作部件易磨损

如图1, 固定盘4与分配盘5在压簧6的压力和真空负压吸力的双重作用下紧密接触, 在生产过程中固定盘与分配盘的结合面相互摩擦, 造成工作面磨损, 导致真空负压泄漏。同时, 固定盘在工作过程中易抽动使固定盘上的定位销3同支撑座1上的定位销孔发生磨损, 影响扇形吸风轮吸、放气时间。

2 实施改造

针对原机配风阀的上述缺点, 我们结合自身对设备原理的认识, 设计制做出新型真空配风阀。该配风阀采用凸轮控制负压通断时间, 运行稳定;选取聚氨脂橡胶作为密闭材料, 该材料气密性好、耐油、耐老化, 制成密封垫后经久耐用;使用55Si2Mn弹簧钢 (σb≥1274Mpa, σs≥1176Mpa) 制弹簧片为密封垫提供压力, 该弹簧片强度倔强比高, 所提供压力稳定。改造完成后, 不仅充分满足了封签扇形吸风轮的工作需求, 同时克服了原配风阀负压通路过小、易脏, 工作面易磨损等缺点, 使封签纸的吸取、输送更为稳定。封签纸吸取不下、封签歪斜、输送堵塞故障引起的设备故障率明显下降。

2.1 新型配风阀改造方案

为获得稳定的配风阀结构, 我们借鉴X2NV商标纸吸取过程中, 吸、放气的工作原理和弹簧压片使用寿命长、不变形的特点;且放气孔通过橡胶材料密封, 密闭性好的优点。针对原机配风阀存在问题, 进行实验性改造。

1) 根据扇形吸风轮吸取封签纸的运动周期, 初步选用凸轮, 用以控制提供吸取封签纸的负压周期。

凸轮 (1) 设计思路:

要求:达到导通、断开真空负压的作用。

根据原封签纸扇形吸风轮导通、断开真空负压的相位周期设计凸轮的导通、断开真空负压的相位周期。

向扇形吸风轮开始吸取封签纸提供的真空负压可以提早, 即扇形轮在回程时可提早导通负压。

传动件采用轴承2与凸轮1接触, 当扇形轮到达送纸行程末端还剩1mm时, 凸轮应准确断开真空负压。

2) 设计凸轮辊子支座3, 将其安装在负压放气弹簧片上, 通过凸轮控制负压放气弹簧片导通或切断负压。

3) 设计配气体12, 保证负压吸风的导通或切断, 确保通路的密封性。

4) 设计配气体安装座9, 使得配气体安装在合理的位置。

改造后配风机构装配简图如图2所示, 具体的工作原理是:当凸轮高点接触轴承时, 轴承控制弹簧片上抬, 放气孔与大气相通, 管路内残余的真空负压被释放, 封签纸可顺利送入第一送纸轮;凸轮不与弹簧片上轴承接触时, 弹簧片依靠自身弹力及弹簧压片的作用, 使橡胶片紧贴放气孔, 保证向扇形吸风轮提供足够的真空负压。

初步改进的配风阀完成后, 具有真空负压通路截面积得以加大 (孔径为6.5mm) , 真空负压的流量也随之加大, 封签纸的吸取、输送更为稳定的优点。在卷包车间11#G.DX1包装机上安装后封签纸吸取不下、封签歪斜、输送堵塞故障引起的设备故障率明显改善。但是改机构依然存在许多不足:

1) 凸轮1曲线设计不合理, 无法充分满足封签配风的需求。

2) 凸轮辊子支座3支承方式有待改进, 初定的支承方式过于简单, 造成阀体的通断气时间不稳定。

3) 弹簧片4凸轮辊子支座3与相连接, 受其传递的扭力作用, 容易造成弹簧片断裂。

2.2 新型配风阀改进性设计

由于改造实验中, 新型配风阀还存在诸多缺陷, 因而我们需要对出现的问题逐一改进。

2.2.1 传动机构 (凸轮) 的设计

原机配风阀传动轴运动方式为连续圆周运动, 为使其动力传递到新型配风阀上, 则需要将动力轴的圆周运动转化为直线往运动。传统运动转换机构有许多种, 如:曲柄连杆机构、不完全齿轮齿条机构、行星齿轮机构等。但是, 此类机构都需要一定程度的润滑, 而且机构运动面容易磨损。而我们采用外凸轮机构与凸轮辊子传递动力, 传动件磨损量小, 且不需润滑, 维护保养方便。

首先, 依据封签吸风轮的运动方式, 所设计的凸轮外圆分四个区域 (如图3) :δ0、δ0’、δ01、δ02。凸轮由A点转至B点时, 即δ0区域凸轮辊子完成提升运动;凸轮由B点转至C点时, 即δ01区域凸轮辊子保持静止;凸轮由C点转至D点时, 即δ0’区域凸轮辊子完成下降运动;凸轮由D点回到A点时, 即δ02区域凸轮辊子保持静止。

然后, 参照封签吸风轮的吸气、放气时间对凸轮外圆进行优化。δ0、δ0’区域在不影响运动稳定性的情况下尽可能的减小, 而δ01、δ02依据吸气、放气时间相应增加。经计算后所设计凸轮如 (图4) 。最后, 根据传动轴与凸轮辊子设计凸轮宽度与凸轮珐琅座。

2.2.2 凸轮辊子支座

改造实验中凸轮辊子支座设计过于简单, 造成辊子提升行程短, 无法满足配风阀通、断气所需的行程要求。该支座于弹簧片相连, 属弹性连接, 造成凸轮运动传递的不稳定。改进后的支座 (如图5) 为连杆机构, 通过珐琅座固定, 稳定性好, 且增加了辊子的运动行程。

2.2.3 弹簧片运动传递设计

改造实验中凸轮辊子支座于弹簧片直接相连, 使弹簧片受扭力作用, 容易断裂。改进后的机构 (如图6) , 使用增加弹簧片托架传递动力, 使弹簧片仅受平面力作用, 发挥出了弹簧片经久耐用的优点。

2.2.4 新型配风阀

1、凸轮2、凸轮辊子3、凸轮辊子支座4、珐琅座5、线性轴承6、托架7、弹簧压片8、弹簧片9、阀体

新型配风阀由凸轮1凸轮辊子支座3弹簧片8阀体9等主要部分构成。传动轴将动力传给凸轮, 凸轮做圆周运动悉。凸轮辊子2与凸轮面接触, 使支座3上下运动。通过托架, 支座3将运动传递到弹簧片8, 弹簧片8上下运动实现阀体9的通断气。

3 改造实施后的效果检查

GDX1包装机, 改造前, 每6小时运行因封签纸吸取不下、封签歪斜、输送堵塞故障影响停机一百多次, 改造完成后, 每6小时因封签纸吸取不下、封签歪斜、输送故障影响停机仅10次左右, 该机设备有效作业率从平均83%提升到85%;配风阀改进后, 配风阀真空负压气路不易脏污、零件使用寿命长, 节约因清洁、更换零件造成的维修时间。维修成本也降低, 原真空配风阀组件为5180元/套, 改造成本为610元/套, 可节约4580元/套。

参考文献

[1]闻邦春.机械设计手册.2010.

[2]中国机械工程学会铸造分会.铸造手册.2001.