阀门试验论文范文

阀门试验论文范文（精选8篇）

阀门试验论文 第1篇

关键词：焊接阀门,压力试验,焊后热处理,上密封试验

在石油化工建设工程中，阀门的连接方式一般有3种：丝扣连接、法兰连接和焊接。有些种类的阀门因其本身的制造特点和结构特点，尤其是设计要求采用焊接方法连接的阀门，对安装工作有特殊要求。如焊接阀门的尺寸较大或阀体密封面衬有树脂材质等，就要求在安装过程中保证阀体受热温度低于其设计的工作温度，以避免阀体结构发生变形或对其密封面造成损坏。由于石化工程的介质有高温、高压、易燃、易爆、临氢等操作特殊性，尤其是在中、高压系统中经常选用焊接阀门，以保证整个操作系统的安全稳定性。

1 阀门焊接

1.1 焊接材料及焊接方法

在石化设备安装工程中，焊接材料一般选用有焊接工艺评定支持、与母材相匹配的、符合相关标准要求的焊条、焊丝和保护气体。为此，对0RBIT阀门采用H08Cr2MoA焊丝进行氩弧焊打底、R407焊条进行焊条电弧焊填充盖面。

1.2 焊接工艺

参照焊接工艺评定结果，焊接0RBIT阀门前需预热，预热温度≥230℃;宜采用多层多道焊，并要注意道问温度和背面充氩保护情况，以保证焊道质量，控制道间温度≥230℃。通过对阀门的焊接性分析，采用的焊接工艺参数见表1:

1.3 焊后热处理

焊接阀门焊接接头的热处理工艺要求与一般焊接接头的热处理工艺基本相同。现场热处理宜采用电加热法，一般选用铂一铑型热电偶即可。使用前需经校验合格，不论采用点焊还是捆扎方式均要保证与工件贴合紧密，以减小测量误差。

2 焊接阀门压力试验方法及应用

试压试漏，在试验台上进行。一般试验台上面有一压紧部件，下面有一条与试压泵相连通的管路。将阀压紧后，试压泵工作，从试压泵的压力表上，可以读出阀门承受压力的数字。试压阀门充水时，要将阀内空气排净。试验台上部压盘，有排气孔，用小阀门开闭。空气排净的标志是，排气孔中出来的全部都是水。

关闭排气孔后，开始升压。升压过程要缓慢，不要急剧。达到规定压力后，保持3分钟，压力不变为合格。

试压试漏程序可以分三步：

首先，打开阀门通路，用水(或煤油)充满阀腔，并升压至强度试验要求压力，检查阀体，阀盖、垫片、填料有无渗漏。

其次，关死阀路，在阀门一侧加压至公称压力，从另一侧检查有无渗漏。

第三，将阀门颠倒过来，试验相反一侧。

对于具有允许应急的或补充的向密封面或填料部位注入密封脂这种结构的阀门，在试验时，注入系统应是空的和不起作用的。当液体作为介质进行试验时，阀门内应基本上没有空气。要求的保护层，如油漆，可能掩盖表面缺陷，在检查和压力试验前，任何表面不应有这类涂层。

2.1 壳体试验

壳体试验应是向已装配好的阀门内加压，此时阀门的两端封闭，阀门部分开启，除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧到足以保持试验压力，这样也试验了填料函，不可调节的轴密封在壳体试验中应无泄漏。

2.2 上密封试验

除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，进行试验应是向已装配好的阀门内加压，此时阀门两端封闭，阀门全部开启，填料压盖松开，上密封试验可紧接在壳体试验之后进行，上密封试验后应重新压紧填料压盖，阀门制造厂不应把阀门上密封试验的成功通过，作为推荐阀门在带压时可装入或更换填料。当使用容积仪检测壳体和上密封的泄漏时，上密封试验与壳体试验可合并进行，用这种方法试验时，填料应放松，阀门制造厂应负责证实该阀门在38℃的额定压力下填料无泄漏。

2.3 低压密封试验

进行低压密封试验时，密封面应保持干净，无油、无油脂和密封脂，如需防止擦伤。可在密封面上涂一层不重于煤油的油膜。对于带有密封或弹性内衬，设计使用125磅级或150磅级法兰的蝶阀，只要求在一个方向上进行密封试验。对于其他弹性密封蝶阀，要求进行双向密封试验。对于有优选流向的阀门，非优选方向的密封试验应按降低的压差额定值在此方向进行。

1)对于设计为双向密封的阀门，应轮流在关闭阀门的每一端加压，另一端敞开通向大气，以在敞开端检查密封面的泄漏。对于截止阀应在阀瓣下面受压方向加压。阀座、阀座圈背后或通过阀瓣的任何泄漏应在阀门的敞口端进行检查，用水封住或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处观察从此处冒出的气泡。

2)对于截断排放两用阀，应通过阀门孔口依次向关阀门的每一端加压，进入阀座间阀腔的泄漏应在填料函处或通过阀座间的排放孔检查，进行阀门试验时，阀杆应处于向上的位置，密封处的泄漏率不应超过规定。对于楔式单闸板闸阀，将试压空气或气体封闭在两密封副间的体腔内，然后用水封住或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处进行检漏，这种低压密封试验方法是不被认可的。

2.4 高压密封试验

高压密封试验方法与低压密封试验相同，但当试验介质为液体时，泄漏的检测应是液滴，而不是气泡。

3 结论

通过对焊接阀门的材料及焊接方法、焊接工艺及其焊接热处理方式的分析，重点分析了焊接阀门压力试验中的壳体试验、上密封试验、低压密封试验和高压密封试验详细内容，为石油化工建设工程中焊接阀门的压力试验能够选用科学合理的方法和步骤提供了良好的补充。

参考文献

[1]郁东键.阀门的焊接与热处理[J].焊接技术, 2005.

阀门试验记录填写范本 第2篇

表C3-13

资料号

工程名称

XXXXXXXXXXXXXXXXX项目

分项工程名称

给水管道及配件安装

施工单位

XXXXXXXXXX建设有限公司

验收系统名称

室内给水系统

压力表编号

12810126

准确度

0.1MPa

测量范围

1.6

MPa

序号

名称/规格

试验介质

试验压力（MPa）

试验时间

（min）

压降(MPa)

试验结果

截止阀-DN15

自来水

1.8

0

强度性试验合格

截止阀-DN20

自来水

1.8

0

严密性试验合格

截止阀-DN25

自来水

1.8

0

强度性试验合格

截止阀-DN65

自来水

1.8

0

严密性试验合格

止回阀-DN15

自来水

1.8

0

严密性试验合格

止回阀-DN20

自来水

1.8

0

严密性试验合格

止回阀-DN65

自来水

1.8

0

严密性试验合格

试验过程：

将阀门接至压力表，打压。加压至工作压力的1.5倍，稳压60s，观察压力表有无变化；

然后降压至工作压力1.1倍，稳压30s，观察压力表有无变化。

施工单位

试验（检测）单位

见证单位

项目技术负责人:

XXX

****年**月**日

试验人：

****年**月**日

见证人：

****年**月**日

本表由施工单位填写，施工单位、建设单位、城建档案馆各保存一份。

阀门试验记录

表C3-13

资料号

工程名称

XXXXXXXXXXXXXXXXX项目

分项工程名称

通用机电设备

施工单位

XXXXXXXXXX建设有限公司

验收系统名称

室外污水排水系统

压力表编号

12810126

准确度

0.1MPa

测量范围

1.6

MPa

序号

名称/规格

试验介质

试验压力（MPa）

试验时间

（min）

压降(MPa)

试验结果

截止阀-DN100

自来水

1.6

0

强度性试验合格

试验过程：

将阀门接至压力表，打压。加压至工作压力的1.5倍，稳压60s，观察压力表有无变化；

然后降压至工作压力1.1倍，稳压30s，观察压力表有无变化。

施工单位

试验（检测）单位

见证单位

项目技术负责人:

XXX

****年**月**日

试验人：

****年**月**日

见证人：

****年**月**日

一种地层参数阀门模拟试验方法 第3篇

关键词：地层参数,阀门特性,模拟方法

油藏地质特征伴随油田勘探、开发全过程, 尤其是油田开发时期, 详细了解油藏特点对选择合理油田开发方式, 提高油田产量及开采效率非常重要。但随着油田开发深入, 地层能量降低, 地层压力、地层渗透率、地层孔隙度等地层参数都将发生变化, 加之层间串通、临近井注水、注汽等工艺措施应用, 使地层参数变化更加复杂, 给地层参数测试及分析带来极大困难。没有准确的油藏参数, 给开发工艺技术方案选择和管柱实施带来很大的误差, 甚至失败。对于需要精确配置注入量的分层注水、分层注汽 (气) 技术管柱中的配水器、配汽 (气) 器孔径试验优选, 地层参数更加重要。

1 地层参数模拟方法

油田开采工艺技术研发过程中, 需要对所研制的工具进行模拟试验, 以达到最优的性能, 因此需要建立模拟试验装置, 模拟油井工矿, 这就需要对地层参数进行真实的模拟。但是, 由于油藏地层参数的多样性、复杂性、广大性及相互干扰性[1], 使得通过设备或设备组合无法实现各参数的同时模拟, 单一参数的模拟又无法反映真实的地层环境, 给工艺技术研发试验带来无法预估的误差。为解决地层参数模拟问题, 本文提出了一种应用流量等效法对地层参数实现综合模拟, 即将地层压力、孔隙度、渗透率等复杂地层参数综合反映到流量变化上, 通过阀门开度变化产生的流量变化, 实现对各层地层参数的模拟。对多层油井来说, 可以通过各层流量比, 反映各层地层参数的综合影响指标。

管道中的流体流经阀门时, 其流动参数可以由流体力学的公式求解。由于阀口为薄壁孔口, 其流量公式可以由伯努利方程推导得出:

式中:

q——流经阀口的流量;

C——由阀口的形状、尺寸和流体性质决定的系数, 由实验得出, 为常量;

A (x) ——阀门的过流断面面积, 与阀口开度有关;

Δp——阀口两端的压力差。

从上式可以看出:当压差一定, 流量与阀门开度有关, 当阀门开度一定, 流量与压差有关。在一些注入工艺技术中, 一旦条件确定, 两端压差Δp几乎不变, 可以看做是常量。则流量变化仅由阀口开度变化引起, 且成线性关系。

根据阀门特性曲线[2], 由于可以不考虑压差, 阀门的流量特性仅由其自身的结构参数即阀芯形状完全决定, 故此为便于调节及控制, 设备选型时应选择直线流量特性的调节阀, 且其线性度要高, 回程误差要小。常用阀门中, 隔膜阀的流量特性接近快开特性, 蝶阀的流量特性接近等百分比特性, 闸阀的流量特性为直线特性, 球阀的流量特性在中启闭阶段为直线, 在中间开度的时候为等百分比特性。因此, 可以选用闸阀作为地层参数模拟的载体, 具体效果可以通过试验来验证。

2 试验分析

选用流量特性曲线非常接近的闸阀, 建立三层模拟试验装置, 测试在不同系统流量条件下, 阀门是否能够实现各层稳定的流量配比, 试验结果如下图所示。

通过上图可以看出, 在设定流量比的情况下, 改变系统流量, 各层流量比保持不变, 可以说明, 各层阀门能够实现对各层地层参数影响比例的稳定模拟。

3 结语

本文从油田开发油藏地层参数模拟方法入手, 分析地层参数的特点, 提出流量等效法, 实现对地层参数的综合模拟, 并通过阀门将各层地层参数产生的影响反映到各层流量比例上。该方法适用于油田开采过程中的注水、注汽 (气) 等工艺技术管柱所用配水器、配汽 (气) 器优化试验, 为现场施工过程各层配注量确定提供准确试验数据。同时, 该方法实现简单, 大大降低了试验设备建设中流程的复杂程度及控制难度, 提高了试验精度, 大大节约了试验系统建设成本和运行成本。

参考文献

[1]金毓荪.巢华庆等.采油地质工程[M].石油工业出版社, 2003年07月.

给排水阀门的压力试验问题分析 第4篇

我国城市化进程近年来不断推进, 城镇建设规模也出现了空前的繁荣局势, 这为给排水系统的不断升级奠定了基础, 也为给排水阀门的不断加速生产创造了条件。在这一过程中, 生产给排水阀门的厂家规模得到不断扩大, 以充分满足市场对给排水阀门需求的不断增长。但是, 在这一过程中, 必须要加强对阀门质量的监测和管控。否则造成的后果将会很严重, 轻则导致给排水系统不能正常运行, 重则扰乱居民生活, 给国家和社会造成经济损失。而在给排水阀门质量监测中, 是否会发生泄漏是监测的重中之重, 也是判断阀门质量的重要标准。本文通过对给排水阀门质量管控的相关政策解读, 对给排水阀门压力试验进行分析, 并依据讨论分析所得的结果给出建设性建议[1]。

1 给排水阀门潜在问题及其分析

给排水阀门潜在出现问题的部位很多, 而每个存在问题的阀门流入市场都可能导致阀门无法正常使用, 影响整个系统的运行。本节主要对给排水阀门存在的问题和产生原因展开分析, 为后文探索建设性意见奠定基础。

1.1 问题分析

通常出现问题的部位较为集中, 一般为几个密封点, 例如开面、阀兰、盘根以及阀内等位置, 不同位置出现的问题, 对阀门甚至整个系统的影响也是存在差异的。依照上述位置对给排水阀门质量带来的影响, 将上述问题集中地分为两类, 分别是内在的缺陷和外在的缺陷, 也就是表面缺陷。表面缺陷, 顾名思义, 发生问题的部位呈现在阀门的表面, 可以通过通过肉眼的观察发现的缺陷。这一类缺陷通常由于其易发现性, 容易在生产过程中或者使用前被发现, 不易因为误用造成危害[2]。

一般来说, 内在的缺陷相对而言更可能造成危害。因为其出现问题的部位不易被肉眼发现, 对阀门质量造成的影响也不容易被及时察觉。此类阀门一旦投入使用, 将会带来较大的漏洞, 甚至引起系统瘫痪影响生产生活。由此, 有必要将所有问题造成的原因分析清楚, 从而可以为探求其解决方案做铺垫。

1.2 原因探究

造成给排水阀门出现质量问题的原因多种多样。结合上述问题分析, 也可以将原因归为两类。第一, 由于阀门制作生产流程出现问题, 造成阀门质量无法保障的, 例如:连接过程热处理不当, 设计本身存在压力缺陷, 材料选取不当, 焊接铸造过程出现问题等;第二, 生产过程完成后, 后天造成的肉眼能够发现的问题的产生原因, 例如:保存不当与空气接触氧化造成锈蚀, 受到挤压造成破裂变形等等[3]。

根据出现的问题以及造成问题的原因探究, 相关部门给出了严格的条文规定, 以监测排水阀门的质量, 从而保证在其投入使用前, 试验阀门, 尽最大可能保证其质量安全不会对排水系统的正常运行造成影响。

2 压力试验相关规定条文解读

虽然, 有关给排水阀门质量的监测并没有给出严格的行业规范, 但是有相关国家规范和国际标准可作参考。

2009 年颁布并当年投入使用的《工业阀门压力试验》 (GB/T13827-2008) 中明确要求严格控制工业阀门的质量, 做好压力试验。条文中规定, 依据不同等级和质量要求划分的阀门类产品, 分别要进行不同等级的压力试验。另外条文中还明确要求, 在阀门类产品出厂前, 均需要进行压力试验, 无一例外。虽然给排水阀门并不能完全等同于一般的工业阀门, 工业阀门相关的低压气体密封试验并不一定在给排水阀门试验中适用, 但其中的积极作用和参考价值可以在后续工作中得到检验[4]。

该标准中对给排水阀门的壳体压力实验强度实验内容都给出了明确的规定。按照标准要求, 要求在20° C的情况下, 壳体试验压力应当达到允许的最高工作压力的1.5 倍。这一规定在给排水阀门中同样适用。

3 相关问题对策解析

结合对压力试验相关条文规定的解读, 针对给排水阀门以及相关政策存在的不足和问题, 本文给出如下几点思考和建议:

第一点, 目前来说, 虽然给排水阀门按照其使用规范并不应当直接归类于工业阀门, 所以给排水阀门生产厂家原则上可以不具备气体密封试验装备, 但是用户可能会根据自身要求, 执行不同气压的气体试验, 如果此时仍旧不具备相关设备, 可能影响阀门的销售, 不利于从长远角度发展生产, 所以建议生产厂家为了长远的发展, 积极引进相关的气体密封试验的设备。

第二点, 对于是否按照工业阀门的相关规定执行密封性试验, 应当在征得用户意见的基础上开展。如果用户认同只做水压密封试验, 则应当在合同中明确标注, 从而不会在合同执行的时候出现困扰;如果用户要求进行低压气体试验, 就应当按照规定, 做好0.6 兆帕的低压气体密封试验, 将实验结果明确直观的在报告里指出。

第三点, 如果不把给排水阀门归类于一般工业阀门, 则国内并无明确业内标准以监测给排水阀门质量, 此时可以考虑引进欧盟对这一方面的标准要求即EN1074-1来作为我国相关厂家的压力试验依据。这样一方面, 给排水阀门在我国也可以有明确的标准和规范, 另一方面, 又不用局限于现有工业阀门的相关要求。笔者通过与国外相关专家的交流, 了解到国外也存在部分标准和规范明确指出, 给排水阀门压力试验的要求。通常来说, 它们均要求采用水压密封试验, 而且各种试验细则和明确要求都与我国的检测要求存在共性, 但是不能否认, 某些国家的相关规则也与我国的要求存在较大出入, 主要表现在试验压力的倍数上。

第四点, 阀门生产厂家从自身发展的角度做好对阀门质量的控制, 从用户的角度收集信息改进设备, 提升生产技术, 不仅能够使用户获得更高的使用体验, 也能够促进产品的展销, 从而更大规模的提高经济效益。

第五点, 严格按照要求在给排水阀门正式投入使用前将其做好壳体压力试验。一旦发现问题, 立即更换, 杜绝其在阀门后期的使用中对整个给排水系统造成的安全隐患和不必要的麻烦。

第六点, 在最终的使用过程中, 决不放松管理和养护, 定时定期的检查阀门使用情况, 排查安全隐患, 从而保证其良好的性能, 延长使用寿命的同时, 更大程度的节省成本和提升社会经济效益[5]。

4 结束语

笔者认为低压气体密封试验并不完全适用于给排水阀门, 因为在给排水阀门的使用过程中流动的介质只有水。那么水压做密封试验从实际使用的角度其实已经满足要求了。但是, 也应当考虑水压过高的时候可能出现的问题。当水压过高时, 进行水压密封试验本身就存在困难, 此时改为用气体低压密封来试验阀门质量就变得更有意义。

同时, 为了更进一步保证生产的给排水阀门质量, 提高其使用的安全性, 上述结合所出现问题给出的六点思考和建议, 也具有较高的实践价值。采取上述措施, 不仅使得给排水阀门质量得到一定保障, 而且能够对用户和生产厂家发挥良好的作用。同时, 上述思考也可以作为参考意见归类于《工业阀门压力试验》的相关要求中。

参考文献

[1]王光杰, 张延蕙.给排水阀门的压力试验问题探讨[J].给水排水, 2011, 37 (12) :94-95.

[2]王光杰, 张延蕙.给排水阀门阀体材料探讨[J].给水排水, 2006, 32 (11) :85-86.

[3]李彬.给排水阀门的压力试验问题探讨[J].科学时代, 2013, (18) .

[4]王光杰, 张延蕙.给排水阀门标准及发展要求[J].通用机械, 2013 (02) :26-30.

航天阀门的可靠性试验方法研究 第5篇

高可靠性是对航天产品(运载火箭等)的最基本要求,近年来,由于航天产品复杂程度的提高和对环境适应性的苛刻要求,可靠性工作越来越受到重视。

航天阀门是火箭系统中重要的元部件,是典型的机械结构件,其可靠性,直接影响火箭发射任务的成功,甚至直接关系到人员和设备的安全。因此,系统对阀门提出了非常高的可靠性指标。然而在实际的开发过程中,阀门为成败型产品,如何进行可靠性试验确定其可靠性指标是非常困难的问题。周正伐[1]针对航天成败型高可靠性产品的可靠性试验,提出了以特征量裕度试验代替成败型试验的思路,将系统转换成为薄弱部件的串联。但是目前航天阀门还具有自己的特点,仅仅应用薄弱环节的可靠性试验替代整体试验是冒进的。本文提出了通过阀门薄弱元部件和系统整体试验,物理试验和仿真试验相结合的方法,验证航天阀门的可靠性指标,对航天阀门的可靠性试验有着重要的参考价值。

1 一般航天产品可靠性研究思路

航天产品有如下特点:系统复杂;风险大,可靠性指标要求高;子样少,价值昂贵;产品任务时间短,一次性使用,一般为成败型(即试验结果为成功或失败,考察产品可靠性特征量为失败数或成功数);研制周期紧;经费有限等特点,导致不能有多台产品同时参加可靠性试验,以期在较短的时间内获得较多的可靠性信息。另外,在当前情况下,可靠性预计工作不充分,难以在可靠性试验前获得有模型可靠性试验的起始点。所以,如果按成败型试验方式做可靠性试验,所需的试验数量巨大。

要减少试验数量,出路在于首先寻找计量型可靠性特征量代替计数型(即成败型)特征量,然后用特征量裕度试验代替成败型试验。据此,航天非电子产品可靠性试验方法的思路[1]如图1所示。

1)考虑到航天产品的系统可靠性模型主要是串联系统,即“最弱环”模型,必须抓薄弱环节,因此首先将产品化整为零,完整、准确地分解成若干个薄弱环节,这些环节为可靠性串联,这是遵循本思路的前提条件;

2)分析每个薄弱环节,寻找各环节的可靠性特征量,这些特征量应尽量是可检测的计量型变量;

3)利用各环节可靠性特征量裕度试验代替成败型试验,制定可靠性试验方案,按此方案实施试验。

2 航天阀门系统可靠性试验

航天阀门具有和其他航天非电子产品一样的特点,所以航天阀门的可靠性特征分析也要遵从航天非电子产品可靠性试验方法的一般思路[2]。

然而航天阀门的可靠性验证试验还要考虑其特殊性。航天阀门是一种典型的带有反馈控制回路的控制阀[3],例如本文研究对象安溢活门,其压力的调节过程,都是通过敏感元件感应压力变化,调节开口度大小,调整压力,因此,将航天阀门分割开来进行分析是不合理的,也就是不能将阀门看做由几个薄弱的关键元/部件简单组成的串联系统,认为某些部件的失效才会导致系统的失效,实际过程中还存在一个潜在的失效就是每个元/部件并没有失效,而是由于多个元/部件的性能退化,它们之间不是相互独立,而是相互影响,多种因素耦合到一起,从而导致阀门系统某个功能失效。因此在考虑此类故障的时候,仅仅进行部件可靠性验证,元/部件合格,由元/部件组成的系统并不一定合格。所以,对于航天阀门系统,通过部件试验和系统试验相结合的方法,进行可靠性验证试验[4]。

基于以上理论与方法,可制定如图2所示的航天阀门可靠性验证试验具体步骤。

1)由于航天阀门具有航天产品的一般特点,所以在对其进行可靠性分析的时候首先应该遵循航天产品可靠性分析的一般思路,即将产品化整为零,确定若干环节。通过FMEA,识别各环节故障模式,并找出对产品功能具有致命性的、灾难性的且发生可能性较大的各种故障模式,据此确定若干薄弱环节。

2)同时考虑到航天阀门具有其特殊性,所以在试验中将薄弱环节可靠性试验和系统整体试验,物理试验和仿真试验两部分。

3)系统各个薄弱环节的可靠性试验应按照一般航天产品可靠性的步骤进行分析。

4)仿真试验在建立好阀门的仿真试验模型后,首先要明确设计变量的统计特性,然后确定性能指标失效数据,最后进行仿真抽样试验。

3 某型航天安溢活门工程应用案例分析

航天阀门的几种基本性能要求:强度性能、密封性能、总体动作性能[5]。

强度性能是指阀门承受介质压力的能力。为了保证阀门安全使用,必须具有足够的强度和刚度。针对航天阀门而言,保证其强度要求的主要部件为壳体和膜片。

密封性能是阀门最重要的性能要求之一,也是实际过程中难以满足的指标之一,指的是阀门各个密封部位阻止介质泄露的能力。阀门的主要密封部位有:启闭件与阀座间的吻合面,阀杆与涨圈和O型圈的配合处,阀体和阀盖之间的连接处。

动作性能包括以下几个方面内容:1)启闭力和启闭力矩;2)启闭速度;3)动作灵敏度,4)稳定性(不振颤/不鸣叫等)。

从重要度角度考虑,安溢活门零组件的重要度排序如下:1)主阀膜片拉杆组件,2)指挥阀膜片拉杆组件,3)主阀体,4)指挥阀阀体,5)调压组件,6)控制腔组件,7)主、副阀连接件,8)反馈管。

从出现故障的频率角度考虑,安溢活门零组件发生故障的频率排序如下:1)主阀膜片拉杆组件,2)指挥阀膜片拉杆组件,3)主、副阀连接件,4)反馈管,其他元部件几乎无故障。因此元组件可靠性验证试验选择重要关键部件和故障率比较高的部件,因此,其主要问题体现在以下几个关键部位:1)膜片,2)密封垫片,3)O型圈,4)壳体。

安溢活门的总体可靠性验证试验方案设计如图3所示。

以上各部分的具体试验方案为:

3.1 膜片承压可靠性验证试验方案

条件要求:特征量为膜片破坏强度,服从正态分布;设计承压强度为:L;验证指标:0.9999;样本选择:30;使用方判别风险:0.1。

查表可得,随机抽取30个膜片,进行膜片的承压试验,记录各膜片的承压极限值,分别求取它们的均值和方差s2。如果,则接收该批产品;否则拒收。

3.2 膜片疲劳可靠性验证试验方案

条件要求:特征量为膜片疲劳寿命,服从威布尔分布;任务时间:10分钟(以实际任务过程膜片振动疲劳时间为准);验证指标:0.9999;样本量选择:30;使用方判别风险:0.1。

查表可得,随机抽取30个膜片进行277分钟的疲劳寿命试验,如果在试验过程中没有膜片破坏,则接收,否则拒收。

3.3 壳体的承压强度可靠性验证试验方案

条件要求:特征量为壳体承压强度,服从正态分布;设计承压强度为:L;验证指标:0.9999;样本选择:10;使用方判别风险:0.1;失效判断准则:阀体出现裂纹破损现象。

查表可得,随机抽取10个阀门壳体,进行壳体的承压强度试验,记录各壳体的承压极限值,并分别计算它们的均值和方差s2。如果,则接收该批产品;否则拒收。

3.4 阀门整体密封可靠性验证试验方案

条件要求:特征量为泄露量气泡个数,服从正态分布;设计高压容许气泡上限为:9泡/秒,低压6泡/秒;验证指标:0.9999;样本选择:20;使用用方方判判别别风风险险::00..11。。

查表可得,随机抽取20个阀门,进行阀门的整体密封性试验,记录各阀门在高压状态和低压状态的每秒钟气泡的溢出值,并分别计算它们的均值和方差s2。如果在高压状态下有,在低压状态下有,则接收该批产品;否则拒收。

3.5 结合仿真试验的阀门整体性能可靠性验证试验方案

条件要求:特征量为成败数,服从二项式分布;验证指标:0.9999;使用方判别风险:0.1。

查表可得,需要随机抽取23025个阀门样本,在规定的条件下进行整体性能试验,当试验结束时没有出现失效产品则接收,否则拒收。这在实际过程中,是不可能实现的。因此,提出了通过仿真试验和实际整体试验相互结合的方法。考虑到目前的阀门性能仿真模型的合理性,且经过了和实际性能试验对比分析,仿真性能参数已经达到了一个相当高的精度,因此拟通过大量的Monte Carlo仿真试验代替真实试验,真实的整体试验选10个件,仿真环境下试验选取23015次。当试验结束时没有出现失效产品则接收,否则拒收。值得注意的是,仿真模型必须是通过实际试验进行过验证和校正的,且相关随机变量的选择及其分布参量尽量和实际情况符合。

4 结论

本文提出了一种航天阀门可靠性试验的方法。首先按照航天产品可靠性分析的思路,将航天阀门分解成若干个薄弱环节,利用各环节可靠性特征量裕度试验对其进行可靠性分析。同时针对航天阀门是一种典型的带有反馈控制回路的控制阀的特点,将其作为一个整体来分析,制定阀门整体性能可靠性验证试验方案。同时针对物理实验需要样本过大等问题,我们提出了仿真试验和实际整体试验相互结合的方法。最后的结果与实际性能试验对比分析证明了这种方法的正确性。

参考文献

[1]周正伐,等.航天可靠性工程[M].北京:中国宇航出版社,2007.

[2]张福学.可靠性工学[M].北京:中国科学技术出版社,1992.

[3]何国伟,等.可靠性试验技术[M].北京:国防工业出版社,1995.

[4]金碧辉.系统可靠性工程[M].北京:国防工业出版社,2004.

浅谈阀门流量流阻系数试验装置设计 第6篇

关键词：阀门流量,流阻系数,试验装置设计

阀门流量流阻系数试验装置设计, 在计量收费的供水系统中占有非常重要的地位。因此, 如何正确的进行流量调节阀的选型与设计, 就显得特别关键。本文从流量调节阀的构造及工作原理着手, 提出在调节阀的选型与设计中应留意的问题。在温控阀的选型设计中, 在选出与管道同口径的温控阀的同时, 还要给选定的温控阀造成一个理想的工作条件, 以适用计算机监控系统中进行流量调节的设备。本文重点分析, 如何利用流量流阻系数的特性曲线分析阀门的调节性能, 如何解决阀门在小开度情况下减少水汽现象等问题, 对阀门流量流阻系数试验装置设计进行了深层次的阐述。

1 阀门流量流阻系数测试装置原理及设计探讨

阀门流阻系数可以衡量动力设备的主要功率消耗, 可以衡量阀门的流通能力。因此, 阀门流量流阻系数测试对阀门产品的改进, 减少流体工程系统设计动力消耗, 具有十分重要的意义。

1.1 阀门流量流阻系数试验装置工作原理

阀门流量流阻测试装置是一套阀门流量系数、流阻系数和试验的计算机自动测试系统。该装置适用于水流通过阀门达到稳流时, 测定通用阀门常压下的流量系数和流阻系数, 调节常压下的流量系数、额定流量系数、固有流量特性进行调压试验、流量试验、流量特性试验和压力特性试验。试验时模拟水流动状态, 可测不同进口压力及不同流量下的流量特性和压力特性。

装置设计结构测试系统主要由循环水池、动力系统、稳压装置、测试管路、数据采集系统和自动控制系统等组成。循环水池提供试验介质, 动力系统为多泵并联, 为试验提供介质循环, 满足试验要求的流量和压差。稳压装置为试验测试获得稳定的流场数据, 系统采用充气稳压容器法和变频泵将低频脉动法, 消除流场不稳定现象。

1.2 阀门流量流阻系数试验装置数据采集和自动控制

试验装置通过控制台集中进行数据采集和自动控制, 流量调节远程控制, 设备均通过控制系统的触摸屏进行操作。各测试数据通过多通道数据采集器集中采集, 各种数据可传输到计算机软件中, 并进行数据处理形成数据表和绘制曲线。

阀门流量流阻系数试验装置数据采集和自动控制, 系统实行计流量收费可以节约能源, 进步供水系统的能效。测试管路通过不同的变径满足不同阀门的压力和流量测试, 数据采集系统由电磁流量计、压力变送器, 差压变送器、温度变送器、数据采集器、计算机、数据处理软件等组成, 显示和分析测试过程中的数据和信息。自动控制系统由水泵动力柜和流量试验控制柜等组成, 接收操作指令完成测试流程。

2 阀门流量流阻系数试验装置设计科学化设施方案

阀门的流量系数是衡量阀门流通能力的指标, 流量系数值越大说明流体经过阀门时的压力损失越小。阀门的流阻系数可以衡量流体通过阀门后主要功率消耗, 而阀门的流量系数、流阻系数取决于阀门的尺寸、形式、结构。因此, 阀门流量流阻系数测试对阀门产品改进, 为流体系统合理设计降低动力消耗, 能提科学化的可靠数据。

2.1 阀门的流量系数手动装置平衡阀的选型与设计

阀门特性曲线决定了阀门的调节性能, 这样的阀门是可以作为水利工况平衡调节使用的。由于, 阀门理论特性曲线是在顶压差下测定的, 而实际情况只要阀权度不为阀门在小开度线中的压力数值, 阀门特性曲线就可以正常反应水压情况。阀门前后压差大, 大开度阀前开启后导致阀值变大, 在大开度数值变小时, 使阀门实际工作曲线向快开方向偏移, 阀权度越小其偏移越大, 对于直线特性的阀门由于实际性能的偏移会导致阀门的有效调节的得开度空间变小。因此, 在阀权度为正常水力时实际工作曲线可能接近直线特性, 阀门的理论性曲线以下弦弧如等百分比特性为好。

通常阀门在小开度情况下阀门的流速过高, 在阀后会形成旺盛紊流的涡旋区, 涡旋区和新压力很低, 该处压力低于水温对应的饱和压力时水蒸气的闪发挥导致汽水击现象。严重的噪音引起阀门及管道的振动和阀门、管道、管支架的破坏。防治这种事故的发生, 首先, 在阀们流道设计上考虑阀塞和阀座在小开度时形成狭长的节流通道, 约束旺盛紊流涡旋的形成。其次, 选用阀门时尽量加大阀权度, 以避免阀门在小开度下运行。另外, 在不牵涉压力工况题目时尽量碱平衡阀安装在水温较低的回水管道上。

2.2 设置阀门流量流阻系数散热器温控阀

系统阀门根据流量测试的要求, 在每个主测试管路前后分别选用相应规格的手动, 以方便测试管路的选择。为方便流量控制和调节, 测试管路选用电动调节阀和测试管路选用电动偏心蝶阀, 水泵进出口管路以及试验管路还需设置必要的开关阀门和保护性阀门, 用户室内的温度控制是通过散热器恒温控制阀来实现的。

散热器恒温控制阀是由恒温控制器、流量调节阀以及一对连接件组成, 其中恒温控制器的核心部件是传感器单元, 即温包。温包可以感应四周环境温度的变化而产生体积变化, 带动调节阀阀芯产生位移, 进而调节散热器的水量来改变散热器的散热量。恒温阀设定温度可以人为调节, 恒温阀会按设定要求自动控制和调节散热器的水量, 从而来达到控制室内温度的目的。

温控阀一般是装在散热器前, 通过自动调节流量, 实现居民需要的室温。温控阀有二通温控阀和三通温控阀之分。三通温控阀主要用于带有跨越管的单管系统, 其分流系数可以在一定的范围内变动, 流量调节余地大, 结构较复杂。通温控阀有的用于双管系统, 有的用于单管系统。用于双管系统的通温控阀阻力较大, 用于单管系统的阻力较小。温控阀的感温包与阀体一般组装成一个整体, 感温包本身即是现场室内温度传感器。假如需要, 可以采用远程温度传感器, 远程温度传感器置于要求控温的房间, 阀体置于供热系统上的某一部位。温控阀是供热系统流量调节的最主要的调节设备, 其他调节阀都是辅助设备。因此, 温控阀是必备的。一个供热系统假如不设置温控阀就不能称之谓热计量收费系统, 在温控阀的设计中正确选型十分重要。

3 结语

阀门流量流阻测试装置测量范围广, 适用于通用阀门、调节阀和减压阀的流量系数、流阻系数和流量特性测试。装置采用变频与稳压容器结合的供水技术, 占地少, 稳压效果好, 压头较高且可以改变。采用高精度传感器和先进的数据采集器, 能同时完成流量、压差、温度等数据的采集, 提高了测试精度和自动化程度。设备控制和调节均通过控制柜上的触摸屏和调节表实现, 测试软件功能强大操作简便, 提高了阀门流量流阻测试效率和自动化水平。

参考文献

[1]杨源泉.阀门设计手册[M].北京:机械工业出版社, 1992.

[2]涂光备.供热计量技术[M].北京:中国建筑产业出版社, 2003.

阀门试验论文 第7篇

1 影响入库阀门压力试验质量的因素分析

1.1 试验人员的影响

人员因素是试验质量形成过程中最重要的因素也是核心因素。

1.1.1 责任心

责任心是对检验工作敢于负责、主动负责的态度, 是做好检验工作的前提和条件, 如果检验人员责任心不强, 对待工作敷衍了事, 就会出差错, 造成漏检误判, 甚至造成不可估量的损失。因此检验人员必须做到“在本位, 尽本分”, 严格按照检验标准, 确保试验压力和保压时间, 遵循谁检验谁负责, 谁签字谁负责的原则开展检验工作。

1.1.2 知识结构

阀门在压力管道元件中是较为复杂的机械结构, 压力试验是对阀门强度和严密性的测试, 因此阀门试验人员应了解阀门设计制造的相关知识, 懂得阀门的结构和原理, 熟悉材料的基本特性, 明确阀门容易出现缺陷的薄弱部位和应力分布状况, 掌握相关标准条款的内容和内涵, 积极思考, 有的放矢, 认真分析, 做到不漏检, 不误判。

1.2 采用标准的影响

标准是检验工作和评定的依据, 不同的标准, 因规定技术参数的差异 (如试验压力和保压时间) , 因此往往得出不同的结论。目前, 油气田阀门压力试验所使用的标准主要有国家标准GB/T 13927-2008《工业阀门压力试验》和行业标准SH 3518-2000《阀门检验与管理规程》等。由于通径与安全状况存在一定关系, 因此根据不同通径规定不同保压时间显得更科学合理, 同时采用何种检验标准应根据阀门的类型、用途科学选择[1,2]。

1.3 试验设备的影响

阀门压力试验一般通过阀门试验机来完成。目前国内生产的阀门试验机主要有抱卡式和顶压式两种, 抱卡式通过三抓将阀门法兰与密封盲板夹在一起并通过O型圈密封。顶压式是两个密封板将阀门对顶形成预紧力并通过O型密封圈实现密封。由于顶压式工装结构简单, 装卡方便, 检验速度快等优点, 深受制造厂家和检验机构的青睐, 目前国内70%~80%阀门试验机采用顶压式[3]。但顶压式和抱卡式各有优缺点, 特别是对阀体内的应力分布有明显不同, 现简要分析如下:

1.3.1 顶压式

顶压式在进行装卡阀门之前, 先调整油缸压力与试验压力相匹配 (一般阀门试验机制造厂提供试验压力-油缸压力-公称通径关系曲线) , 然后开始升压到试验压力, 阀门在开始升压之前, 阀体将受到较大压应力, 容易造成阀体变形和开口缺陷的自闭, 甚至损坏阀门。其试验过程应力分布见图1。

1.3.2 抱卡式

同样抱卡式在进行装卡阀门之前, 也是先调整油缸压力与试验压力相匹配, 阀门法兰与密封盲板夹紧后, 做升压之前, 阀体应力为零, 盲板受到阀体内部的推力, 由于作用力与反作用力, 阀门本体受到拉应力, 密封试验时, 介质侧受到拉应力, 无介质侧应力为零。其试验过程应力分布见图2。

从以上分析可知, 顶压式阀体应力主要为压应力 (轴向) , 容易掩盖缺陷, 抱压式阀体应力主要为拉应力 (轴向) , 容易产生缺陷 (如微裂纹等) , 采用顶压式, 随着阀门直径的增加, 其压紧力呈平方关系增加, 因此, 对于直径较大的阀门进行压力试验, 宜采用抱压式, 避免阀门因压紧力过大造成损坏。

阀门试验机特别是顶压阀门试验机采用伺服系统, 该系统可以根据试验压力自动调节压紧压力, 这样可以大大克服顶压式的不足。

1.4 环境温度的影响

环境温度也是影响阀门压力试验的重要因素, 从表1列举的相关标准可以看出, 多数标准对压力试验的试验温度作了明确规定, 其中GB/T 13927-2008《工业阀门压力试验》第4.6.3条规定, 试验介质的温度应在5~40℃之间。工业阀门基本采用金属材料制造, 由于金属材料在环境温度较低时, 其材料元件不表现为塑性变形, 而发生脆性破坏, 也就是当温度接近材料的无延性转变温度 (金属温度由高到低下降时, 金属材料由塑性变形转变为脆性破坏的温度) 时, 材料容易产生缺陷或破坏。因此阀门压力试验时, 其环境温度或介质温度不宜低于5℃, 对于低合金钢不宜低于15℃[4]。

1.5 试验方法的影响

1.5.1 介质引入方向的影响

在做阀门壳体试验时, 阀门处于打开状态, 无论从何方向引入介质, 对试验结果没有太大的影响;在进行左右密封试验时, 对于规定了介质流通方向的阀门 (如截止阀等) , 应按规定的流通方向加压;对于止回阀, 应按流向相反的方向引入介质并加压, 如果介质引入方向错误, 容易造成阀门试验结果错误或无法进行试验。

1.5.2 阀门操作方法的影响

阀门操作方法是影响试验结果的主要因素之一, 例如在进行上密封试验时, 阀门不应处于半开状态, 应处于全开状态, 使上密封关闭, 给体腔充满试验介质, 并逐渐加压到规定的试验压力, 然后检查上密封性能。如果阀门处于半开或微开状态, 则上密封元件不能处于关闭状态, 容易造成上密封的渗漏。

1.6 阀门内气体的影响

在向阀门引入水介质时, 阀门内的部分气体容易聚集于腔体的最高处或死角, GB/T 13927-2008规定, 在进行压力试验时, 应排净阀门体腔内的空气, 但在实际试验过程中, 只有立式阀门试验机可以在上加紧法兰处设置排气孔进行排气, 但在卧式阀门试验机上无法实现, 当达到试验压力后稳压阶段时, 其试验压力可能不断下降, 因此不能因为不能保压而判断阀门不合格, 此时应认真分析原因, 仔细检查阀门外观是否存在泄漏部位。

1.7 试验介质的影响

阀门压力试验所用的试验介质通常循环使用, 阀门内的油脂、铁屑等杂物进入试验介质, 将会影响试验机启闭件 (换向阀等) 的密封性, 造成无法稳压, 因此不能单凭不能稳压来判断阀门压力试验合格与否, 为了消除该类因素的影响, 应定期更换试验用水或进行水质处理, 清除油脂和铁屑等污物, 定期清洗、更换过滤器、水路和启闭元件, 确保试验质量[5]。

1.8 涂漆的影响

工业阀门在出厂检验合格后要进行涂漆, 主要为了防锈和功能标识的需要, GB/T 13927-2008《工业阀门压力试验》第4.5.1条规定, 在壳体压力试验前, 不允许对阀门表面涂漆或使用其它防止渗漏的涂层。

如果用漆封堵, 阀门可以承受较高的压力, 因此, 涂漆是影响压力试验结果不可忽视的因素。在实际检验过程中该类现象也发生多次, 在保压期间, 发现涂漆部位有轻微鼓泡, 剥开漆皮, 发现微孔洞向外渗水。

2 结论

压力试验是入库阀门检验的重要内容, 为了减少阀门压力试验不利因素的影响, 应从人员、设备、方法及环境等方面入手, 提升试验人员的责任意识、技术素质和业务能力, 正确选择试验设备的类型和加压方式, 加大试验设备的维护保养力度, 根据阀门的结构类型, 采用正确的操作方法, 严格控制环境温度和介质温度, 在标准规定的环境条件下进行压力试验, 不断探索阀门压力试验的新技术和新方法, 确保试验结果的准确性和真实性, 不断提高入库阀门质量的检验水平。

参考文献

[1]GB/T 13927-2008工业阀门压力试验[S].

[2]SH 3518-2000阀门检验与管理规程[S].

[3]周静.油田阀门质量控制要点分析[J].石油工业技术监督, 2012, 28 (5) :71-72.

[4]全国质量管理和质量保证标准化技术委员会.质量管理体系理解与实施[M].北京:中国标准出版社, 2009.

阀门试验论文 第8篇

阀门为各型号运载火箭的关键功能型自动控制元件。在飞行过程中, 电磁阀按照事先设定的程序准确无误的执行开启和关闭等指令, 来实现液气路通断、压力控制、压力调节、流量控制、电路通断等功能, 进而实现发动机的启动、工作、关机以及贮箱压力的自动控制和调节, 保持运载火箭和武器的正常工作状态, 是各型号运载火箭及武器的单点失效产品, 其中电磁阀试验过程复杂, 如图1所示, 试验系统中需要数字化采集的测点多, 实现数字化数据采集的难度最大。

电磁阀试验技术是阀门制造过程的关键技术之一。目前, 公司试验设备大部分仍是20世纪90年代的产品, 试验过程主要依靠人工读取和记录, 主要缺点:1) 手动配气试验台需多人同时操作, 耗时耗力效率低;2) 容易引入人为误差, 影响阀门试验精度和可靠性;3) 无法对试验过程数据进行连续完整记录。

随着自动化技术的进步, 越来越多的手段被应用于试验装置的数据采集与监控系统之中。目前常用的软件环境主要有VB、Delphi以及Lab VIEW等[1]。本系统在设计时采用基于Lab VIEW虚拟仪器进行数据采集软件的编制。它的突出特点是以一种功能意义上的虚拟仪器代替实际所需的仪器, VI通过硬件接口和仪器实现了与测控设备的硬件通信, 将信号采集、分析与处理等多种功能集为一体[2], 将这项技术应用于运载火箭电磁阀性能试验系统中, 能够有效地提高阀门试验过程效率和可靠性。

2 试验系统组成

2.1 试验系统总体结构

运载火箭阀门性能试验数据自动化采集系统总体框图如图2所示, 由工控机、数据采集卡、施耐德PLC、配气台、电磁阀试验台等几部分构成。以工业计算机、PLC组成控制核心, 通过配气系统实现对试验系统配气过程及压力、流量的自动调节和控制。试验过程中, NI数据采集卡PCI-6238负责采集电磁阀试验台的试验数据, 并自动建立数据库, 形成相关检测记录或报表。

运载火箭阀门性能试验数据自动化采集系统采用具有仿真效果的测试界面, 实现试验全过程的智能化参数设定、配气比计算、过程仿真或演示、管路布局及工作介质动态监控及系统安全防护等功能。

2.2 配气系统设计

配气系统主要由气动调压器、电磁阀、过滤器、手动阀门及配套管路构成, 其中电动调压器控制中压和低压管路的安全压力设定, 气动调压器控制实际压力点的设定并控制其压力上升速率和放气速率, 电磁阀用于压力的开启和截止。图3为配气系统原理图。

系统可在控制和反馈信号作用下完成对指定压力的自动调节以及压力上升和下降变化速率的控制, 所有调压器带有回程排放接口, 可根据需要连接至厂区指定排放管路, 方便试验完成后的放气操作。

2.3 控制及采集系统

控制及采集系统由1台上位机 (工控机) 和下位机组成。上位机与下位机之间通过交换机联网通讯实现, 并通过以太网口向外部提供数据交互接口。上位机构成本系统的人机交互界面, 实现流程试验的监控、数据报表生成和流程模拟仿真等;下位机分设PLC控制系统和采集系统, 其中PLC控制系统主要实现系统安全保护和现场开关量的控制, 而采集系统主要采集压力、温度等模拟量信号。

3 采集系统软件设计

3.1 软件结构和功能设计

按照运载火箭电磁阀性能试验的要求, 需要实施采集试验过程中的各项参数, 包括:动作灵活性试验、常温气密试验、低压工作实验、连续通电试验、响应试验以及高温性能试验等。依据公司现有质量部门的要求, 上述试验过程实时采集到的数据需要记录在信息系统中, 传统采用人工录入的方法费时费力还易出错, 因此亟需一个软件能够自动存储数据, 并通过网络传送到信息系统的相应文件中, 省去中间人为录入的环节, 减少不必要的误差和人工成本。

针对上述情况, 采用数据采集和仪器控制软件Lab VIEW, 利用其提供的图形编程语言, 设计出丰富和人性化的图形界面, 实现试验过程采集试验数据、显示实时数据、回放历史曲线以及存储实时信息及与公司信息系统的无缝接口的功能。另外该系统具有多线程技术特点, 可实现根据不同的测量需求来协调不同数据源间的数据融合与同步, 完成各数据采集、分析等多任务的协同。采集系统软件结构如图4所示。

3.2 软件界面设计

操作界面采用Lab VIEW编程环境进行编程, 采取直观形象的组态模式, 设置“系统自检及初始化”、“测试设定”、“仪表数据的采集、显示和存储”、“报表生成和数据处理”、“数据历史曲线回放”等模块, 完成系统的自动化采集流程。

将在各个气密系统试验如常温气瓶增压系统、冷氦气瓶增压系统等试验流程分别设置为独立的流程, 通过操作界面的选择, 自动完成所选流程的试验, 还可显示试验进程, 并通过界面上指示灯显示系统的预热、准备、运行、排气等当前状态。同时, 在界面上设置报警功能, 根据相应的测试规则设定参数的报警限值, 以报警闪烁方式提示操作者。

系统流程总览操作界面示例如图5所示。

3.3 数据的存储及处理

通过上位机数据库功能可以完成NI采集系统的实时数据和报警记录的存储。通过数据库系统, 将试验数据自动生成各类测试报表, 包括生成趋势分析图形, 通过数据变化走势, 辅助用户进行数据分析, 便于数据处理和分析, 提高数据统计分析能力, 减少人为录入失误, 另外预留的接口可以与公司现有的信息系统实现无缝对接, 实现对试验数据的高效管理。模拟量信号曲线示例图如图6所示。

4 结语

此阀门试验数据采集系统的软硬件满足了阀门试验数据自动化采集的需要, 解决了科研生产中的实际问题。在系统设计上重点放在传统电磁阀试验系统的改造上, 实现试验系统配气台的自动化控制及试验台的数字化采集能力, 提高试验性能数据采集的准确性, 实现运载火箭阀门性能试验数据的实时采集、显示、存储等, 并利用预留的数据库接口与公司信息系统实现无缝对接。该研究对于其它类似采集系统的设计有一定的参照价值。

摘要：为优化现有运载火箭的阀门试验系统, 提高试验性能数据采集的精度, 提高工人工作效率, 设计了基于LabVIEW软件的运载火箭阀门试验数据采集系统, 该系统可以实现运载火箭阀门性能试验数据的实时采集和显示, 还可以回放历史曲线并存储相应信息, 并利用预留的数据库接口与公司信息系统实现无缝对接。

关键词：阀门,LabVIEW软件,数据采集

参考文献

[1]张良.基于LabVIEW的超低温阀门性能测试软件设计[J].低温技术, 2012 (39) :10.