二灰碎石砼范文

二灰碎石砼范文（精选8篇）

二灰碎石砼 第1篇

1 应注意二灰碎石砼配合比不稳定现象

厂拌二灰碎石砼的石灰粉煤灰比及含水量变化大, 在现场碾压2~3遍后, 出现表面石料裸露或粗糙起皮现象。

1.1 石料级配必须满足设计要求, 采购时应按需求采购石材, 进料时进行抽检, 符合达到要求后使用。

1.2 自制二灰碎石砼时, 拌和场应设堆料

棚, 四周要有排水设施, 使粉煤灰内多余水分充分排走, 消解石灰的含水量应控制在25%左右。配备计量斗, 对材料按规定重量比计量, 每种材料的数量应控制在其使用量的正负百分之三到五误差范围内, 当发现石灰粉煤灰含水量变化时, 要随时调整。

1.3 二灰碎石砼混合料拌制时, 拌和机必

须具备联锁装置, 即进料门和出料门不能同时开启, 以防连续出料, 造成配合比失控。

1.4 在二灰碎石砼使用前必须用装载机

(铲车) 进行翻堆, 使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高, 以免二灰碎石料松散。

1.5 现场施工使用时发现二灰碎石砼分

离, 应在现场重新翻拌均匀后再摊铺。局部范围出现裸露石料、或形成镜面般光滑, 要全部翻松厚度在10cm以上, 重新撒入拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料, 拌合均匀后, 再重新碾压使用。

2 应注意二灰碎石砼含水量大现象

运至工地现场的二灰碎石料含水量不均匀, 时高时低, 无法进行正常摊铺、碾压, 给施工时的摊铺、碾压带来困难, 影响设计要求、平整度、压实度的有效控制。

2.1 二灰碎石料的出厂含水量应在二灰碎

石料的最佳含水量上浮百分之二至五的范围内。搭建石灰、粉煤灰防雨棚, 当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时, 棚内材料可备用。

2.2 应随气候和季节, 以及摊铺方式机铺

或人工摊铺控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。二灰碎石料堆放时间不应超过24小时, 如遇雨天, 应有遮盖物保护料堆。

2.3 送至工地的二灰碎石料, 摊铺前若发

现含水量低于碾压范围时, 应在现场路床外将二灰碎石料加水重新搅拌后再用, 但不能超过48小时。若含水量偏大, 应在天气晴朗, 阳光照射充沛时摊铺, 以利水分充分蒸发, 亦不能超过48小时。

3 应注意二灰碎石砼松散现象

二灰碎石砼粗细分布不匀, 局部石料或二灰料集中, 石料表面无二灰料粘附或粘附不好。二灰碎石砼松散会造成平整度和结构强度不均匀等危害。

3.1 使用前发现二灰碎石砼松散, 应采用铲车翻堆将混合料二灰碎石砼拌匀后再使用。

3.2 二灰碎石料由于粗、细料级配不好或配

合比控制不到位, 造成的分散, 应通过增加粗、细料重新进行拌合, 消除分散现象后再使用。

3.3 铺筑二灰碎石砼前, 必须对土基或结构

层进行检测, 达到要求后才摊铺。达不到要求应进行处理或加固。二灰碎石料摊铺时发现个别料含水量过高, 应另行堆放, 集中处理, 不应混摊在一起。

3.4 产生翻浆的地方, 必须将二灰碎石砼翻

起挖掉。若土路基“翻浆”, 应将“翻浆”清除, 再重新进行换土或加固, 然后重新铺筑。铺筑时, 应将周围二灰碎石砼刨松, 重新摊铺与原有料成为一体, 后再进行碾压结合。

3.5 二灰碎石砼过湿, 或用摊铺机摊铺时两

侧石料明显偏多, 压实后, 表面呈现带状露石现象。人工摊铺后, 二灰碎石砼局部松散, 粗细料局部密集, 造成“斑驳不一, 间隙大和翻浆”等现象, 应立刻停止碾压, 对出现问题的地方进行翻松、晾干直至达到最佳含水量时再进行碾压找平。

4 应注意二灰碎石砼碾压时翻浆现象

二灰碎石砼碾压时不稳定、随着压路机碾轮隆起, 脚踩上去像橡皮般绵软。

4.1 二灰碎石砼进场使用前, 应先对原材料

质量情况进行实地检查, 对二灰碎石砼的配合比、拌和工艺进行检验, 保证二灰碎石砼拌合均匀, 含水量合适。

4.2 依据摊铺机的机型以及配合比中细料

的多少, 通过现场试铺筑, 确定摊铺的最大宽度, 应控制在机器最大摊铺宽度的三分之二以内, 摊铺速度不应过快应缓稳适中。

4.3 机摊完毕后, 先压一遍, 基层表面局部

出现露骨松散时, 应及时扫、清处理未拌和均匀的石灰粉煤灰。处理后, 应适当洒水灌溉及时碾压。

4.4 二灰碎石砼在非机铺筑时进入现场的

二灰碎石砼应按摊铺厚度来计算卸料堆放距离。卸车时应该采用拖卸, 料车边走边卸载, 减少因翻卸造成松散聚堆。人工铺筑时, 严禁使用钉耙摊铺或铁锹高抛二灰碎石砼。

4.5 二灰碎石砼表面出现小范围细料集中,

应及时进行翻挖处理, 挖深应在10cm~15 cm以上。然后铺上适量的碎石, 洒水、搅拌、摊平、碾压, 并于周边接好顺槎。翻浆严重, 涉及范围大, 应及时挖除、重新铺筑。

5 应注意二灰碎石砼表面灰浆满溢现象

二灰碎石砼表面灰浆过多, 造成雨天泥泞, 晴天扬尘。

5.1 在拌制二灰碎石砼时, 应严格按照配合比的规定进行拌制, 尤其是二灰的用量控制。

5.2 严格控制二灰碎石砼的含水量, 在接近

最佳含水量百分之一至三时进行碾压。碾压时先轻后重, 先静后振, 在进行振动碾压时, 应及时注意二灰碎石砼是否冒浆, 发现冒浆现象时, 采用静压, 防止过多的二灰浆冒至表面。

5.3 二灰碎石砼碾压时, 严禁采用浇水提浆

碾压。当摊铺好的二灰碎石砼过干起尘时, 应适当洒水灌溉, 决不允许大面积浇水, 灌溉后用压路机轻压一遍, 然后用振动式压路机采用先静后振式碾压, 直至压实平整。决不允许边浇水边振压, 使二灰浆水大量冒出表面。

6 结论

在实际施工中我们应该注意采购供应的碎石级配是否准确, 闷解消解石灰、粉煤灰时含水量的稳定性, 如不稳将影响二灰碎石砼含水量和拌和的均匀性。在搅拌时当二灰碎石砼配合比控制不准, 加水过多, 对含水量变化、重量、计量不准确或凭经验配比, 连续进、出料, 使二灰碎石砼配合比不稳定。机拌时间不足, 粗细料未充分拌匀, 或直接用铲运机翻拌, 拌和质量得不到保证。而出料使用时又未进行翻堆, 造成含水量不均匀。在碾压时二灰浆翻至表面或运输与卸载时产生骨料分离。堆放到料场时由于落差高造成松散, 或堆置时间过长而造成二灰碎石砼过干等。在现场摊铺时, 由于人工或机械原因造成粗细分离。摊铺过程中, 大粒径石料被摊铺机搅到两侧而石灰粉煤灰集中在中间, 摊铺宽度愈宽, 二灰碎石砼含水量越小, 粗细料分离越明显。人工摊铺时, 摊铺工具使用不当, 如用钉耙等, 使粗细料集中于表面, 细料沉于下部, 形成分散, 无法达到使用强度。土基或基层局部翻浆, 基础承载力不足。碾压时, 人为地浇水、提浆, 造成表面二灰浆水过多。这都是实际工作中经常发生发现的问题, 正确施工, 及时发现、解决二灰碎石砼施工中的问题是保证快速、安全、有效工作的必要前提。

摘要：二灰碎石砼的应用在北方越来越受到关注, 它安全、稳定的特性, 日益在实际施工和道路修缮工程中体现出来, 无论是在沥青砼道路或是混凝土砼道路的施工中都起到了必不可缺的作用。

二灰碎石施工方案 第2篇

二灰碎石基层施工方案

一、设计要求：二灰碎石基层7天无侧限抗压强度≥1.0Mpa。每幅宽度12.5m，共两幅，二灰碎石分两步施工，每步15cm厚，道路横坡1.5%。

二、各项技术参数：二灰碎石最大干密度2.18g/cm3，最佳含水量7.8%，压实度要求≥97%。

三、施工方式：外购厂拌二灰碎石成品料，现场机械摊铺、整平、压实、养护。

四、施工机械：75KW推土机2台，PY180平地机2台，ZL50装载机2台，YZ14JC振动压路机1台，18~21吨光轮压路机1台，21~24吨光轮压路机1台，10T洒水车1~2台（根据实际需要最后确定）。

五、施工准备：

1、二步灰土7天无侧限抗压强度达到设计要求，压实度、高程、宽度、平整度等技术指标均符合规范要求；

2、测量员根据控制点及二灰碎石施工宽度施放二灰碎石摊铺边线，边线分别距道路中心线2.25m、14.75m；

3、施工人员培制土模，土模高度18~20cm，人工踩实后根据边线切去多余土，以保证二灰碎石施工宽度；

4、二灰碎石结构施工前，水车洒水，保证二步灰土表层湿润。

五、二灰碎石结构施工：

1、根据自卸汽车所载二灰碎石混合料的重量，确定车辆的卸置距离；

2、先进行二灰碎石试验段施工：装载机将混合料按二灰碎石宽度全幅摊铺，虚铺厚度暂按20cm控制，推土机按18cm厚进行粗平，测量员测设高程点（按17cm控制），平地机根据高程点进行细平。各测量控制参数根据试验段施工积累准确数据，据实调整；

3、大面积施工时，施工人员根据测量员测设的高程点埋设砖头，测量员对砖头进行复核，及时调整不符合点。平地机进行细平，待高程符合要求后开始进

行碾压。

4、二灰碎石碾压遵循“先稳后振，先轻后重，先低后高，轮迹重叠1/2~1/3轮宽”的原则。振动压路机先稳压2遍，再带微振碾压2~3遍，光轮压路机碾压3~4遍。碾压遍数以达到设计要求的压实度为准，碾压速度最初两遍为1.5~1.7km/h，以后速度控制在2.0~2.5km/h。

5、为确保二灰碎石平整度和高程要求，在压路机碾压最后一遍之前，测量员复核高程，平地机进行细部整平，光轮压路机再进行碾压，最后用振动压路机不带振赶光压实。

6、两步二灰碎石可连续施工。二灰碎石高程、宽度、平整度、压实度等技术指标均符合规范要求后，水车开始洒水养生。养生期间关闭交通。

六、注意事项：

1、为了保证二灰碎石衔接部位质量，在进行后段施工时，用拌和机将已施工路段的最后10m与后段施工的前10m一起拌和、整形、碾压；

2、避免薄层贴补，对于局部低洼处，由人工用钢镐将表层破除，填新拌二灰成品料进行整平；

3、对于局部含水量过大的部位，及时进行炝灰处理；

4、每摊铺2000m2，试验员抽取混合料试样送试验室进行7天无侧限抗压强度检测。

5、混合料的堆放时间不宜超过24h，宜在当天将拌成的混合料运送到铺筑现场，不应将拌成的混合料长时间堆放。

6、碾压后末端为一斜坡，在第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与道路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后可继续使用。

七、质量要求：

工序质量要求及检测依据DB13(J)55-2005，检测项目及允许偏差见下表：

河北大庆道桥工程有限公司第三项目部

二灰碎石砼 第3篇

1.1 实验背景。

粉煤灰曾给大连这座美丽的城市带来严重的环境负担。大连市早在2005年就颁布并实施了粉煤灰综合利用的地方法规, 用以推动了粉煤灰综合利用。粉煤灰作为活性混合材的一种, 有着其自身的特性, 将粉煤灰用于路面基层的建设中, 可节省水泥用量, 降低工程造价, 更重要的是消费了工业生产的废弃物, 减少了工业对环境的污染。大连市各家电厂的炉型不同, 温度不同, 收集方法不同, 所产生的粉煤灰类型也不同, 所以在使用时, 就必须对每种粉煤灰做相关的试验与研究。

1.2 二灰碎石强度的影响因素。

二灰碎石的成型强度主要依赖于二灰, 特别是石灰的质量和数量所提供的固结作用, 体积稳定性主要由结构状态密实度和空隙率决定。粉煤灰的质量、二灰之间的比例及含水量的不同都决定着二灰碎石的强度。

1.3 实验研究内容。

本试验取用大连华能电厂、大连东海电厂所产生的两种粉煤灰, 每种粉煤灰3种配比, 每一种配比做一组平行试验, 每组平行试验有3个试件。通过试验, 研究二灰碎石中二灰比例不同, 对二灰碎石强度的影响, 并比较分别掺入这两种粉煤灰而制成的二灰碎石的强度, 从而为其在道路建设中的应用提供一定的依据。

2 粉煤灰的性能及试验方案

2.1 粉煤灰。

粉煤灰中硅的含量最高, 其次是铝, 以复杂的复盐形式存在, 酸溶性较差;铁的含量相对较低, 以氧化物形式存在, 酸溶性好。粉煤灰中的有害成分是未燃尽的炭粒, 其吸水性强, 强度低, 易风化, 不利于粉煤灰的资源化。粉煤灰中的Si O2、Al2O3、Fe2O3均为有益成分。粉煤灰中结合态的Ca O含量愈高, 愈能提高其硬性, 使其活性大大高于低钙粉煤灰, 对提高其早期强度很有帮助。

2.2 实验方案。

根据主要研究内容和试验室的设备情况, 本试验方案如下:

2.2.1 测试二灰碎石7天抗压强度;2.2.2在石灰与粉煤灰比例不同时, 比较二灰碎石7天抗压强度。

3 二灰碎石配合比设计

3.1 碎石的配合比设计试验材料:

碎石 (1) 、碎石 (2) 、碎石 (3) 、砂子 (4) 。根据规范要求确定本试验材料比例为碎石 (1) :碎石 (2) :碎石 (3) :砂子 (4) =60:12:10:18。

3.2 二灰比例的确定。

根据规范并参考以往试验, 石灰与粉煤灰的比例分别确定为1:2、1:2.5、1:3。

4 试件的制备及最佳含水量的确定

4.1 试验原材料准备。

试件总质量2.5kg。石灰与粉煤灰质量之和450g, 碎石 (1) 1230g, 碎石 (2) 246g, 碎石 (3) 205g, 砂子 (4) 369g。用水量分别按总质量的7%至11%取用。

4.2 试验过程。

本试验采用规范中所规定的甲法, 具体试验过程请参见相关规范。

4.3 试验结果处理及最佳含水量的确定

根据试验结果, 计算整理后, 可确定最佳含水量, 见图1。

从图1得:

4.3.1 随东海灰比例的增加, 掺入东海灰的二灰碎石其最佳含水量随之增大;

4.3.2 随华能Ⅱ级灰比例的增加, 掺入华能Ⅱ级灰的二灰碎石其最佳含水量随之减小;

从图2得:

4.3.2. 1 随东海灰比例的增加, 掺入东海灰的二灰碎石其最大十密度随之减小;

4.3.2. 2 掺入华能Ⅱ级灰的二灰碎石, 当二灰比例为1:2时, 干密度最大。

5 二灰碎石的无侧限抗压强度试验

5.1 试验原材料准备。

石灰与粉煤灰的质量之和为360g, 碎石 (1) 为984g, 碎石 (2) 为197g, 碎石 (3) 为164g, 砂子 (4) 为295g。用水量按其最佳含水量取用。

5.2 试验过程。

具体试验方法请参见相关规范。

5.3 试验结果及数据处理。

根据试验结果, 绘图3。

由上述图表可以得出:

5.3.1 在掺入华能Ⅱ级灰的二灰碎石中, 当石灰与粉煤灰的比例为1:2时, 其七天无侧限抗压强度为0.65MPa;比例为1:2.5时其强度为1.21 MPa;比例为1:3时其强度为0.97 MPa。即当二灰比例为1:2.5时, 其七天无侧限抗压强度最高。

5.3.2 在掺入东海灰的二灰碎石中, 当石灰与粉煤灰的比例为1:2时, 其七天无侧限抗压强度为3.03MPa;比例为1:2.5时其强度为2.76 MPa;比例为1:3时其强度为2.38 MPa。二灰碎石的七天无侧限抗压强度随粉煤灰比例的增大而降低。

6 结论

通过本试验的结果, 并进行对比分析, 可得到以下结论:

6.1 掺入华能Ⅱ级灰的二灰碎石, 当石灰与粉煤灰的比例为1:2.5时, 七天无侧限抗压强度最大;掺入东海灰的二灰碎石, 当石灰与粉煤灰的比例为1:2时, 七天无侧限抗压强度最大。

6.2 华能Ⅱ级灰与东海灰相比较, 掺入东海灰的二灰碎石的七天强度明显高于掺入华能Ⅱ级灰的二灰碎石。

6.3 掺入东海灰的二灰碎石, 七天无侧限抗压强度均达到了基层对水泥稳定碎石强度的要求 (2～5 MPa) 。

上述试验结果, 为大连东海灰在道路上的应用提供了有力的依据。建议石灰与东海灰的比例取值为1:2.5, 此种比例的二灰碎石早期强度完全满足道路强度的要求, 且会带来很大的经济效益, 对大连地区的节能减排有实质性的作用。

参考文献

[1]腾旭秋.二灰碎石混合料配合比设计及路用性能研究[D].西安:长安大学, 2003.

[2]宋人武.二灰稳定粒料基层路用性能试验研究及荷载应力有限元分析[D].重庆:重庆交通学院, 2005.

[3]蒋新明, 郑州.二灰碎石抗裂性的研究[J].中国公路学报, 2002 (3) .

磷石膏二灰碎石性能研究 第4篇

在路面结构中, 基层是直接位于面层下的结构层次, 主要起承重、扩散荷载应力和改善路基水文状况的作用, 因此基层必须具有良好的力学性能和抗收缩开裂性能。石灰粉煤灰稳定类材料是我国公路常用的半刚性基层材料, 这种材料作为基层材料具有后期强度增长率高、水稳定性好的特点, 但是它的早期强度低, 使得强度形成缓慢, 使施工进度受到影响。为了提高二灰稳定类基层材料的早期强度, 以往在工程中采用添加碱或水泥的方法, 但是这些方法造价过高、施工工艺复杂。

粉煤灰与石灰混合后, 在一定条件下发生火山灰反应, 由于石灰与活性Si2O、Al2O3发生火山灰反应的速度非常慢, 因此要提高二灰类材料的早期强度, 就要加快火山灰反应。磷石膏是生产磷酸时排放出来的工业废渣, 在我国每年排放和存储大量的磷石膏, 但对其利用率却很低, 因此对其利用不但具有显著的经济效益, 同时还具有良好的社会效益。本文通过试验表明, 给二灰材料中加入磷石膏, 提高了二灰材料的力学性能, 减小了混合料的干缩系数, 提高了二灰基层的抗裂性。

2 室内试验研究

2.1 原材料

试验所用石灰、粉煤灰的技术指标见表1、表2。磷石膏是磷肥厂湿法生产时的副产品, 呈白色粉末状, 主要成分是CaSO4, 使用前用低于80℃的低温烘干除去游离水分。试验中使用的碎石的洛杉矶磨耗值、压碎值以及磨光值均符合规范要求。

2.2 磷石膏二灰材料性能研究

本次试验中, 采用的级配不变, 通过改变磷石膏的掺量确定其对半刚性材料早期强度的影响。磷石膏的掺量分别为0%、3%、6%、9%、12%, 级配组成见表3, 试验结果见表4。

从表4、图1可以得出以下结论:

(1) 不含磷石膏的二灰稳定碎石早期强度较低, 随着龄期的增长强度也在不断增长, 28d后强度增长较快。

(2) 加入磷石膏后, 磷石膏二灰稳定碎石的强度有所提高, 并且, 当磷石膏掺量小于9%时, 随着磷石膏掺量的增加, 强度也在增加;当磷石膏掺量大于9%时, 强度趋于稳定。磷石膏掺量为9%时, 早期强度存在一个峰值, 原因在于, 适量的磷石膏在混合料中起到了填充空隙的作用, 对级配起到了优化作用, 提高了密实度, 此时二灰和磷石膏中的化学反应并没有完全开始, 因此, 此时磷石膏填充作用对强度的影响比化学作用还要重要。而到了后期, 例如在90d龄期时, 磷石膏掺量为9%所对应的强度并不是一个峰值, 说明到了后期, 混合料中的化学反应在不断进行, 反应比较充分, 此时化学作用对强度的影响比填充作用的影响大。

(3) 磷石膏的掺量大于12%时, 强度增长缓慢, 其原因在于, 当磷石膏过多时会减少石灰与粉煤灰的接触点, 降低了反应的速度。因此, 考虑各方面的因素, 磷石膏的最佳掺量为6%～9%, 此时早期强度和后期强度都有较快发展。

2.3 磷石膏二灰碎石干缩特性研究

二灰类基层的排水性能差, 从面层进入的水分容易积聚在面层和基层之间, 二灰类基层对湿度的变化非常敏感, 容易产生收缩裂缝, 进而形成反射裂缝, 影响了路面的使用性能。试验对比了磷石膏掺量分别为0%、9%时的二灰碎石的干缩特性。试验中对小梁试件在20℃的温度下养生, 相对湿度大于90%, 不同时间下的干缩系数见表5。

由表5、图2可以得出以下结论:

(1) 磷石膏掺量为0%、9%的二灰碎石的干缩系数均随着龄期的增长而减小。这是因为, 随着龄期的增长, 混合料中的化学反应进行的越充分, 生成了更多的凝结物[5], 这些物质使材料的整体性增强, 刚度增大, 从而干缩值不断减小。因此, 初期的养护对于防止裂缝的形成非常重要。

(2) 相同龄期时, 掺加磷石膏的二灰碎石的干缩值均小于不掺磷石膏的二灰碎石, 这是因为磷石膏二灰材料强度形成过程中有膨胀性物质的产生, 有利于补偿收缩, 因此掺加磷石膏有利于减小二灰材料的干缩性。并且随着龄期的增长, 干缩系数的差异在不断减小。

3 磷石膏二灰材料早期强度形成机理

常温下石灰与粉煤灰中的Al2O3、Fe2O3、SiO2等物质发生反应的速度非常慢, 导致二灰的早期强度相对比较低。磷石膏中含有CaSO4.2H2O, 加入磷石膏后不仅能够激发粉煤灰的活性, 加快反应速度, 而且磷石膏还能和二灰发生反应生成钙矾石 (三硫型水化硫酸钙) , 一方面钙矾石的生长会产生一定的膨胀, 有利于粒料结构的形成[3], 另一方面, 钙矾石在胶体中具有晶化作用, 可以加快混合料中的晶体结构的形成, 对于提高二灰的早期强度是有利的。

4 结论

(1) 二灰碎石中加入磷石膏有利于早期和后期强度的形成。

(2) 磷石膏掺量在6%～9%时, 混合料早期强度和后期强度发展的比较快。

(3) 随着龄期的增加, 二灰碎石混合料的干缩系数在减小, 并且二灰碎石中加入磷石膏降低了混合料的干缩系数, 提高了混合料的稳定性。

摘要：通过大量试验, 分析研究了掺磷石膏二灰碎石的强度性能, 提出了最佳的磷石膏掺量范围, 并且在此范围之内对磷石膏二灰碎石的干缩特性进行试验, 试验表明磷石膏对二灰碎石的强度和干缩特性均有改善。

关键词：二灰碎石,磷石膏,强度,干缩特性

参考文献

[1]沙庆林.高等级公路半刚性基层沥青路面[M].北京:人民交通出版社, 1998.

[2]张登良, 郑南翔.半刚性基层材料收缩机理分析[J].西安公路学院学报, 1990, (6) .

[3]P.K.Mehta.Scanning elector micrographic studies of ettringife for-mation[J].Cement and Concrete Research, 1976, 6 (2) .

[4]肖昆.提高二灰碎石路用性能的研究[D].吉林:吉林大学, 2007.

二灰碎石基层施工的质量控制 第5篇

关键词：路面基层,二灰碎石,施工

引言

随着城市建设规模的不断扩大, 城市交通事业快速发展, 交通量迅猛增加, 对市政道路的建设质量也提出了更高的要求。路面基层施工质量的好坏直接关系到整条道路的使用, 是市政道路施工中的重要环节之一。基层要承担并分散从面层传来的行车荷载, 是路面结构的主要承重层。对基层的要求包括两个方面:一是强度要求, 即需要有足够的强度承受荷载, 以保护土基;二是基层自身的稳定性, 基层必须有足够的水稳定性和温度稳定性, 使得在复杂多变的自然气候条件和水文条件下, 能够为上层结构提供一个稳定的承载平台。二灰碎石基层由于具有整体性强、水稳性好、材料来源简单、拌制和运输方便、成本较低、无污染等特点, 被广泛地应用于市政道路的基层或底基层上。

1 二灰碎石的特性及强度形成机理

1.1 二灰碎石的概念

二灰碎石即石灰粉煤灰碎石, 是在有一定级配的碎石中, 按照一定比例掺入少量的石灰和粉煤灰, 加入适量的水拌和均匀的混合料, 经碾压和养生后能达到相当的强度。

1.2 二灰碎石的特性

二灰碎石是一种缓凝性硅酸盐材料, 在一定的温度、湿度条件下, 其强度随龄期的延长而提高, 尤其是后期强度高。二灰碎石基层具有力学性能好、板体性能好、水稳定性好、后期强度高等优点, 其缺点是早期强度低、抗变形能力弱、耐磨性差, 在温度或湿度变化时易产生开裂。

1.3 二灰碎石的强度形成机理

混合料的结硬是依靠石灰的活性去激发粉煤灰中不活泼的化学成分的活性, 在适量水分下发生化学反应, 生成具有一定水硬性的化合物, 使石灰粉煤灰逐渐凝固并将碎石固结成整体, 提供基层所需要的强度。粉煤灰具有缓凝的性质, 难溶与水, 因而在二灰碎石中反应速度缓慢, 这也是二灰碎石早期强度低而后期强度高的主要原因。

2 二灰碎石质量的影响因素

2.1 原材料的质量

2.1.1 石灰

(1) 石灰宜用Ⅰ~Ⅲ级新灰, 石灰的技术指标应符合规范的要求。

(2) 磨细生石灰可不经消解直接使用;块灰应在使用前2~3 d完成消解, 未能消解的生石灰块应筛除, 消解石灰的粒径应≯10 mm。

(3) 若需使用储存较久或经过雨期的消解石灰应进行试验, 根据活性氧化物的含量决定能否使用。

2.1.2 粉煤灰

(1) 粉煤灰中的SiO2、Al2O3、和Fe2O3总量宜>70

%;温度为700 ℃时的烧失量宜10 %。

(2) 烧失量>10

%时, 应经试验确认混合料强度符合要求方可采用。

(3) 细度:

0.3 mm筛通过率应≥90 %, 0.075 mm筛通过率应≥70 %, 比表面积宜>250 m2/kg。

2.1.3 碎石

碎石是二灰碎石中的骨料, 可以提高二灰碎石的早期机械强度和变形能力。碎石经筛分后级配应符合要求, 其最大粒径应≯37.5 mm。碎石表面不应粘附有泥土, 以免降低二灰与碎石之间的粘结力。

2.1.4 水

拌和用水应符合JGJ 632006《混凝土用水标准》的规定。宜采用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水, pH值宜为6~8。

2.2 施工的影响

2.2.1 施工季节的影响

为保证道路基层的施工质量, 应尽量选择有利的施工季节。目前, 我国对二灰碎石没有抗冻指标要求, 也没有统一的试验方法。参照JTJ 0342000《公路路面基层施工技术规范》的规定, 二灰类基层的施工应尽量在第1次冰冻前1个半月结束。

2.2.2 二灰掺量的影响

二灰掺量及配合比设计应保证混合料的密实度和强度达到最高, 并在经济合理的基础上选取。若二灰的掺量不足, 必然导致胶结材料不能充分包裹碎石, 从而无法形成足够的强度和稳定性;当二灰剂量过多时, 多余的二灰夹杂在混合料中, 影响混合料内部粗集料的工作状态, 会导致强度和稳定性降低。

2.2.3 含水量的影响

二灰碎石强度的形成需要水分参与反应, 其含量对混合料强度的形成非常重要。在拌和过程中, 若水量过少, 二灰的反应进行不彻底, 影响强度的形成;若水量过多, 则易使二灰流失, 降低二灰的胶结强度。最佳含水量是在一定的压实度下达到最大密度的含水量, 为了保证足够的压实度, 应使混合料在最佳含水量时进行压实作业。另外, 养生期的含水量控制也很重要, 这是因为二灰碎石属于缓凝型材料, 其强度只有在一定的温度、湿度下才会随龄期而增长。

2.2.4 碾压的影响

二灰碎石的压实程度对提高其强度、减少塑性变形、增强其稳定性有极大的作用。铺好的二灰碎石应当天碾压成活, 碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许偏差范围内, 如果碾压过晚, 二灰碎石早期形成的强度会在碾压过程中遭到破坏。

2.2.5 养生的影响

二灰碎石在碾压成型后需要一定的养生条件。养生条件是指二灰碎石在养生期间的温度、湿度、龄期、交通情况等, 养生条件不同, 其强度有很大差别。温度和湿度对二灰碎石强度的形成有重要影响, 环境温度越高, 其内部的化学反应就越快、越强烈, 则强度就越高;保持一定的湿度可使基层内有足够的水分, 使结合料不断水化, 有利于基层成型, 减少收缩。养生期的长短应根据环境温度而定, 气温高时, 强度增长快;反之, 则强度增长缓慢。当温度<5 ℃时, 强度就难以形成并且基本上无增长。养生期宜封闭交通, 因为二灰碎石基层的早期强度低、耐磨性差, 若碾压成型后通车, 易使二灰碎石表面出现车辙、坑槽、松散等损坏。

3 二灰碎石基层施工常见的问题及对策

3.1 二灰碎石含灰量低或活性氧化物含量不达标

主要表现为混合料不固结, 无侧限抗压强度不达标。

3.1.1 原因分析

(1) 生产厂家片面追求利润, 不顾及质量, 使用Ⅲ级以下的劣质石灰, 混合料的活性氧化物含量低。

(2) 生产粗放, 加灰不均匀或有意少加灰。

(3) 混合料在生产厂存放时间过长, 或到工地堆放时间超过限期, 致使活性氧化物失效。

3.1.2 危害

若混合料的石灰含量低或是石灰中活性氧化物含量低, 将不能或不能完全发生化学反应, 达不到将碎石固结成整体的作用, 而呈松散或半松散状态, 混合料不能结成坚固的板体。

3.1.3 对策

(1) 加强对生产厂拌和质量的管理。

(2) 逐步实行优质优价政策, 促进厂家改进生产工艺。

(3) 混合料在拌和厂的堆放时间应≯4 d。运至工地的堆放时间最多≯3 d, 最好是随拌和随运往工地摊铺碾压。

(4) 要求工地做含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验, 如发现含灰量不足或活性氧化物含量不达标, 要另加石灰掺拌, 直到达标为止。

3.2 摊铺时粗细料分离

3.2.1 原因分析

在装卸运输过程中造成离析, 或采用机械摊铺时使粗细料集中, 未采取重新搅拌措施。

3.2.2 危害

在石灰、粉煤灰集中的部分, 粗骨料少, 强度低;在粗骨料集中的部分, 石灰和粉煤灰结合料少, 呈松散状态, 形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层, 易从薄弱环节过早破坏。

3.2.3 对策

对装卸运输过程中出现的离析现象, 应在摊铺前重新进行搅拌, 使粗细料混合均匀后摊铺。若在碾压过程中发现有粗细料集中现象, 要将其挖出后分别掺入粗、细料搅拌均匀, 再摊铺碾压。

3.3 干碾压、过湿碾压和超厚碾压

干碾压是指混合料失水过多已经干燥, 不经补水即行碾压。过湿碾压是由于洒水过多, 碾压时出现“弹软”现象。超厚碾压是指不按要求的压实厚度碾压。

3.3.1 原因分析

干碾压主要是由于混合料在装卸、运输、摊铺过程中, 水分蒸发或碾压时未洒水;过湿碾压是由于碾压时洒水过量;超厚碾压则主要是技术交底不清或管理不严, 或为抢工期有意违反操作规程。

3.3.2 危害

含水量对混合料压实后的强度影响较大。有试验表明, 当含水量处于最佳含水量+1.5 %或-1 %内时, 强度下降15 %;含水量处于-1.5 %时, 强度下降30 %。而JTJ 0342000《公路路面基层施工技术规范》规定的最大压实厚度为20 cm, 这是18~20 t压路机能达到密实度要求的层厚, 超过这个厚度限制的混合料则全层厚度达不到要求的密实度。

3.3.3 对策

混合料出厂时的含水量应控制在最佳含水量的-1 %~+1.5 %之间。碾压前需检验混合料的含水量, 在整个压实期间, 必须保持在最佳含水量的-1 %~+1.5 %之间。如果含水量低需补洒水, 含水量过高时需在路槽内晾晒, 待接近最佳含水量状态时再行碾压。对于超厚碾压应严格控制, 凡是结构总厚度超过一次碾压厚度限制的, 都要分层摊铺碾压。

3.4 碾压成型后养护不到位

混合料压实成型后, 未保持其在潮湿状态下养生, 而任其在阳光下暴晒、风干。

3.4.1 原因分析

(1) 施工人员不了解二灰碎石的强度形成机理, 不知粉煤灰在加入石灰后必须要在适当的水分下才能激发其活性, 生成具有一定水硬性的化合物, 并将碎石料固结成板体。

(2) 施工人员的责任心不强, 忽视工程质量, 贪图省工省事而违反技术规程。

3.4.2 危害

粉煤灰中的主要成分SiO2和Al2O3必须在适当水分下受到石灰中活性氧化物的激发, 才能发生火山灰反应生成具有一定水硬性的化合物。如果混合料压实后的初期处于干燥状态, 在石灰的有效期内未能硬化, 混合料将不能达到预期的强度。

3.4.3 对策

(1) 加强技术培训, 提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。

(2) 严格管理, 执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间一般≮7 d, 直至铺筑上层面层时为止。

3.5 二灰碎石基层收缩裂缝

二灰碎石基层发生的收缩裂缝主要是干燥收缩和温度收缩。

3.5.1 原因分析

(1) 二灰碎石属半刚性材料, 二灰碎石中大粒径的碎石少、小粒径的碎石多, 由于碎石粒径小、孔隙大、表面积大, 包裹的二灰量多, 加之初期含水量充足, 而在整个养生期无法始终保持湿养, 成型的二灰碎石收缩量就大, 在成型稳定期易发生干缩开裂。

(2) 直接与大气接触的沥青面层温度下降或升高较快, 而温度传递至基层需要一定的时间, 表面温度与面层底部的温度不一致, 存在着一定的温差, 使上下面层温度收缩不一致, 引发基层开裂。

3.5.2 危害

二灰碎石基层的收缩开裂, 不仅降低了其整体强度, 而且易在沥青面层上产生反射裂缝, 影响沥青面层的使用性能。当降水渗入基层后, 由于自由水不易蒸发, 会使基层表面软化形成软弱层, 在行车荷载的作用下, 沥青面层就会产生龟裂, 甚至发生推移。

3.5.3 对策

(1) 严把原材料质量关, 禁止使用塑性指数大的细集料。

(2) 控制二灰含量, 减少细骨料, 适当增加粗骨料, 以提高抗裂性能, 减少缩缝。

(3) 在施工中严格控制碾压含水量。

(4) 基层碾压后要及时养生, 保持基层含水量, 决不能使基层暴晒, 以避免开裂。

(5) 在基层上间隔10~20 m锯缝, 缝宽10~12 mm, 切缝后立即用沥青乳膏灌缝。

4 结语

二灰碎石是良好的半刚性材料, 在市政道路工程中得到了广泛应用。对于二灰碎石基层在施工中或竣工后出现的质量问题, 通过采取上述各种措施, 可以有效地控制质量问题, 确保工程质量, 取得较好的经济效益和社会效益。

参考文献

二灰碎石路面基层质量控制方法 第6篇

1.1 原材料

二灰碎石的原材料主要是石灰、粉煤灰和级配碎石, 对原材料质量严格把关是保证二灰碎石混合料质量的重要环节。

1.2 拌和过程中混合料颗粒级配控制

为了保证混合料强度的形成, 碎石应具有合理的级配, 即在混合料以中粒料形成骨架, 石屑作为填充料, 石灰、粉煤灰起到填充空隙和胶结的作用, 从这一角度看, 碎石的级配尤为重要。

1.3 二灰碎石混合料的拌合

二灰碎石混合料的拌和是基层施工中重要的施工环节, 它不仅决定了成品混合料的各项技术指标是否能达到规定要求, 而且还直接决定着摊铺和碾压工序是否能顺利进行。在这一关键的施工环节中, 含灰量、含水量和级配是重要的质量控制项目, 保证了这几项指标的合理控制, 也就保证了所生产的混合料的质量。

1.4 二灰混合料的运输、摊铺及碾压

二灰碎石混合料, 从拌和、装料到卸料, 均有部分粗骨料在料堆周围, 很难克服摊铺时不产生局部的集料窝, 因此, 应经可能减少运输过程中产生的混合料离析。

1.5 后期管理

继原材料的把关、混合料的颗粒级配、拌合、摊铺和压实之后的早期养生, 是二灰碎石基层质量能否得到巩固及提高的关键, 一旦养生不当或不足, 将严重影响其强度和质量。

2 加强质量控制的方法及措施

2.1 原材料

2.1.1 石灰

根据《公路路面基层施工技术规范》 (JTJ034-2000) 规定石灰的有效钙镁含量应达到Ⅲ级灰以上标准。生石灰中常含有过火石灰, 如果使用前不充分消解, 二灰碎石成型后过火颗粒才逐渐消解, 就会发生体积膨胀, 引起成型后二灰碎石基层隆起, 为消除这种病害, 通常将生石灰提前10d～12d进行消解, 且加水速度不宜过急, 以便镁质石灰能充分得以消解。

2.1.2 粉煤灰

粉煤灰是一种火山灰材料, 它本身并没有粘性, 当它与水和消石灰相混合时, 在常温下能与白灰中的氢氧化钙Ca (OH) 2发生反应, 生成具有粘结性的化合物。粉煤灰中的硅、铝含量决定着它与白灰相混合反应后的混合料的强度。因此, 规范中对粉煤灰进行了明确的要求, 要求SiO2、AL2O3的总含量应大于70%, 烧失量不应超过20%, (或90%通过0.3mm筛孔, 70%通过0.075mm筛孔, 湿粉煤灰含水量不宜超过35%) 。另外, 对粉煤灰的颗粒也有相应的要求, 一般来讲, 颗粒愈细, 其比面积愈大, 活性也愈强, 混合料的强度也就愈高。而颗粒愈粗, 需水量愈大, 愈容易产生干缩变形, 所以比表面积宜大于2500cm3/g。

2.1.3 碎石

目前, 我国高等级道路的基层施工, 一般都采用密实型二灰碎石结构层, 在这种结构的混合料里, 大粒径的集料起骨架作用, 较小粒径的集料充填其空隙, 石灰、粉煤灰、石粉共同起着充填空隙和粘结的作用。所以, 粗集料的压碎值、混合料的级配、石料的含泥量等是集料的重要控制技术指标, 特别是集料的含泥量, 应随时注意严格控制。

2.2 拌和过程中混合料颗粒级配控制

为了保证混合料强度, 在二灰碎石混合料拌和过程中, 应该严格控制各种材料的用量, 使拌和出的混合料中的各种材料的合成级配在设计曲线范围内。在进料前和进料过程中, 应当对各种材料进行检测, 以保证其符合规范要求。

二灰碎石拌和设备一般为五个下料仓, 根据实际现场施工拌合经验, 我们一般考虑把粗骨料放在下料仓的最远处, 可以有效地防止细骨料“粘带”现象的发生。

2.3 加强拌合站石灰剂量、含水量及强度控制

2.3.1 石灰剂量

石灰剂量是混合料的重要的技术指标之一。如果含灰量出现问题, 基层的施工质量就无法得到保证。所以, 拌和过程中要时刻注意石灰剂量的控制, 定时抽样检查试验, 并要安排专人负责巡视各料仓出口, 以保证出料正常进行, 发现问题及时解决, 每天对灰剂量的滴定EDTA试验最好不少于三次。

2.3.2 含水量

含水量是一个十分重要的技术指标。混合料的含水量直接决定其拌和质量, 含水量过高则影响摊铺后的碾压程序, 含水量过低, 则混合料在摊铺时更容易产生离析现象。二灰碎石混合料的集料中, 对含水量的影响程度依次为粉煤灰最高, 石灰次之, 细集料较小, 粗集料最小。控制好了白灰、粉煤灰和石粉的含水量, 即可根据混合料的标准含水量和实测各种集料的含水量, 来确定和调整拌和时的加水量。

但是, 在实际操作中含水量往往比较难以控制, 除了考虑以上因素外, 我们还要根据拌和时的天气、气温、运距等因素适当调整加水量。既保证混合料不要因过干而离析, 又要保证混合料摊铺后含水量适中, 以达到满意的压实效果。在这一控制过程中, 施工经验显得十分重要。

2.3.3 现场强度控制

首先通过现场取具有代表性的二灰混合料试样, 对试样进行制件, 在标准养生完成后对试件进行强度试验, 其次是在二灰基层完成后的20d～28d内对二灰碎石基层进行现场取芯。

2.4 混合料的运输、摊铺及碾压

运料宜由15t以上的自卸车运输, 并根据运距配备足够的车辆。当距离较长或天气炎热时, 应加盖蓬布, 防止水分散失过快。卸料自卸车卸料时, 严禁碰撞摊铺机, 防止混合料卸在摊铺机前层面上。二灰碎石混合料无需要求连续摊铺, 但宜用大型自卸车运料, 才能使布料均匀, 铺筑质量较好。对摊铺、碾压设备进行维修检查保证正常工作摊铺机行走要匀速、尽量不停顿, 并保持箕斗中长期有料, 严禁无故收放箕斗, 发现离析时及时人工调匀。

为了使基层表面平整、压实充分, 采用振动压路机、三轮静力压路机、胶轮压路机配合碾压, 在表面压实时采用高频低幅, 整层压实时用低频高幅, 应保证足够的碾压遍数。

在碾压范围的两侧中线及路肩处增加1～2遍碾压遍数, 以防止出现松散边缘和死角。同时缩短碾压时间, 并且及时进行检验, 在石灰钙化时间之前保证压实度、平整度等各项技术指标全部符合规范要求。对接缝等薄弱处要刨除再处理。

2.5 养生及后期管理

二灰碎石的基层通常采用洒水养生, 早期养生洒水应充分、及时, 始终保持基层面层的潮湿状态, 确保水化硅、铝化钙凝胶的不断生成。为了避免烈日暴晒, 二灰碎石基层也可以采用洒水并覆盖养生。二灰碎石基层在养生期间, 应加强交通管制, 控制车辆行驶。

3 结语

3.1 基层的质量与施工工艺、原材料质量及混合料的配合比等因素有密切关系

3.2 合格的原材料是质量优良的前提, 合理

的配合比是质量优良的基础, 先进的施工工艺是质量优良的保证

合理分配详细安排施工机械与人员可以收到良好的工效果。

精心组织合理优化, 为加强目标控制的有效实施, 制定科学的施工方案, 使二灰碎石基层施工事半功倍。

摘要：二灰碎石结构属于半刚性基层, 具有良好的整体性和水稳定性, 而且粉煤灰的利用可以减少环境污染。通过对影响石灰粉煤灰综合稳定基层使用特性的各种因素——材料品质规格及混合料组成设计、施工工艺的分析, 阐述如何控制二灰碎石的施工质量。

关键词：原材料,质量控制,措施

参考文献

[1]交通部行业标准.公路路面基层施工技术规范, JTJ034-2000[S].

[2]交通部行业标准.公路工程集料试验规程, JJTG E42-2005[S].

二灰稳定碎石基层施工质量控制 第7篇

二灰碎石实际上就是一定级配的碎石中按着一定的比例掺入少量的粉煤灰、石灰并加入适当的水进行拌合使其形成均匀的混合物，通过碾压、养生后形成一定强度的基层材料。二灰碎石基层缺点是早期的强度较低、抗变形能力较弱、耐磨性较差，具有较好的力学性能、板体性能、水稳定性、强度高都有明显的优势，在温度或者湿度发生变化时容易开裂。在一定的温度和湿度条件下，由于二灰碎石的实质是一种缓凝性质的硅酸盐材料，其强度会随着龄期的延长而不断提高，尤其是后期的强度会更高。

2 原材料的质量控制

2.1 石灰

氧化钙(CaO)和氧化镁(MgO)是石灰中的主要成分，对二灰碎石基层的强度这两种物质起着决定性的作用，特别是其含量的多少与粉煤灰发生水化反应后所起的影响更为显著，采用高等级的石灰既能保证基层强度，满足二灰碎石基层氧化、水化成型的需要，基层的稳定效果又能提高，不影响其抗裂性能，是十分利于保证基层质量的。施工拌和中的一个重要环节是生石灰的消解，具体施工中要有效地控制其过程，实际上生石灰的消解是一个CaO (MgO)的水化(H2O)放热反映过程，加水量和加水速度要正确地控制，使消解后的消石灰即不能过湿而“粘结发软”，也不能过干而“扬尘”，实测含水量在30%左右，表面看起来要松散，这样利于二灰结石混合料的均匀拌和。消解石灰一般在施工前10天开始，打堆闷料，整体翻拌一次在消解后4～5天进行，为防止夹生，必要时补洒适量水。

2.2 粉煤灰

粉煤灰是一种火山灰材料, 本身并没有粘性, 它的主要有效含量是SiO2、AL2O3、Fe2O3。在常温下, 当它与水和消石灰相混合时能与石灰中的氢氧化钙 (Ca (OH) 2) 发生反应, 生成具有粘结性的化合物。粉煤灰与石灰相混合反应后的混合料的强度由其中的硅、铝含量决定着, 对成型的二灰碎石硫是有害物质, 必须严格控制, 它起膨胀破坏作用。一般来讲, 粉煤灰的颗粒也有相应的要求, 比面积因颗粒愈细变得愈大, 活性也愈强, 混合料的强度也就愈高;而颗粒愈粗, 需水量愈大, 干缩变形愈容易产生。对进场后的粉煤灰采取必要的保护措施, 因为当它在日晒下过干而容易“扬尘”, 造成周围污染, 另外, 其微观结构呈空球状, 因为它是一种亲水性物质, 遇大雨很容易被淋透, 容易含水且持水率极高, 影响施工, 造成因含水量过高而不能拌和, 所以, 为防止以上不利因素的发生, 应采取必要的覆盖等措施, 集中少数结团成块的粉煤灰, 用推土机碾压粉碎。

2.3 各种集料在二灰碎石结构层为密实型的结构混

合料里，较小粒径的集料起充填空隙作用，而大粒径的集料起骨架作用，石屑、石灰、粉煤灰共同起着充填空隙和粘结的作用。所以，应随时注意严格控制：粗集料的压碎值、石料的含泥量、混合料的级配等是集料的重要控制技术指标，特别是集料的含泥量。

3 拌和过程中的质量控制

基层施工中重要的施工环节是二灰碎石混合料的拌和，它不仅直接决定着摊铺和碾压工序是否能顺利进行，而且还决定了成品混合料的各项技术指标是否能达到规定要求。含灰量、含水量和级配，在这一关键的施工环节中是重要的质量控制项目，保证合理控制了这几项指标，所生产的混合料的质量也就保证了。

3.1 配合比：

对质量产生影响的重要环节是二灰砂混合料的配合比，石灰、粉煤灰因集料含量多而导致不能包裹骨料，不能产生粘结作用，基层碾压成型后因二灰碎石出现松散情况强度变差;二灰碎石就会因为骨料含量少，没有骨架效果而在成型后降低其强度。因此应当对配合比在施工中进行试验验证，最佳的配合比例确定，必须进行现场的试验来确定比例，因为施工中材料的性质是不会完全相同。试验中最佳的配合比利用无侧限的压强检测来选择，通常为减少试验的工作量，可以将比例进行测试。

另外，施工中为了保证二灰碎石质量，还对其进行了重型击实的试验，符合公路材料检测规定，绘制标准的击实曲线要求按照二灰碎石混合料的击实试验数据，以此获得最低干密度和最佳的含水量，对二灰碎石的拌合这两个参数也起到了指导作用，直接指导碾压工作，也是影响其施工工艺的重要参数。

3.2 预案试验：

对二灰碎石的强度，应当在二灰碎石施工前考虑工程的实际条件，并进行预先的测试，以此保证其施工的质量达到设计要求。所以，必须根据环境和养生条件的改变在施工前，进行若干组无侧限的抗压强度试验，施工的预案以此储备，即相应的应对措施可以满足不同条件，并且施工设计和规范的标准也可以得到满足。根据对比试验可以得出无侧限抗压强度，对应的无侧限抗压强度随使用石灰的等级越高而增加，无侧限抗压强度随压实度越高而增加的幅度越大;无侧限抗压强度随养生温度越高而升高。在施工中，以此结论就可以采用针对性措施保证施工的质量。

3.3 拌合质量要保证：

为了保证二灰碎石在施工中的质量，必须保证其含水量、拌合、养生、压实等过程控制，施工质量靠规范化作业才能保证。其中，应保证二灰碎石在拌合的过程中的均匀性，集料过于集中的情况不能出现，二灰会因为拌制不均匀而导致过渡集中，二灰碎石材料的松散会因为集料过度集中而产生，其碾压和养生成型受到影响，设计的强度达不到要求。

同时对含水量的控制拌合的时候应注意，应结合拌制产地的距离等根据实际的工程环境适当调整二灰碎石的含水量，通常设计为略大于最佳含水量1%左右，在运输后到碾压时可以达到其最佳含水量的需求，从而得到较好的压实效果。

压实度对二灰碎石的质量影响在试验中证明也十分明显，无侧限抗压强度通过压实度的提高可以明显地提高。因此应对压实度在施工中进行控制，使其保证符合设计和试验参数，二灰碎石这样才能保证在成型后获得较高的抗压强度。而必须控制碾压工艺才能保证压实度，往往分层进行二灰碎石的铺设，按照现有的设备条件，应控制在20cm范围内碾压层厚度，其压实效果过厚将受到影响，二灰碎石的强度将下降。

最后，二灰碎石的强度受试验数据和温度改变的影响也十分明显，所以应对施工的时间段进行设计和安排才能控制其质量，尽量保证其作业处在较高的温度环境中，即施工应尽量在温度高的时段、季节进行。

4 养生

应使表面保持潮湿状态进行二灰碎石基层的养生。一般二灰碎石养生前采用薄膜覆盖养生，用洒水车对整个面层在覆盖前洒水一遍，对养生情况通过每天观察，基层表面覆盖后始终凝聚着水泡，无需补洒水分，保持湿润状态。可以通过覆盖薄膜减少洒水量，在保持较高的温度下还有利于二灰碎石混合料加快成型过程，但因为覆盖过程中混合料表面处于湿度较高的状态，覆盖期不宜过长，且不透气，不利于混合料面层成型强度的提升。揭开薄膜后，用洒水车洒水养生，每天视基层表面湿润情况洒水2～3次，洒水车略向上斜喷出的水流，然后向下垂落，二灰碎石基层表面避免水直接喷射或冲击，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝。

5 结论

二灰碎石基层的施工质量要控制好，施工中的每一重要环节就必须控制好，原材料的质量和拌和过程中的质量控制就是最主要的，必须加强试验对混合料配合比和含水量检测，通过试验段施工可以获取大量准确、适用和有价值的信息和数据，要注重试验段施工。我们不可能完全消除裂缝，因为二灰碎石基层本身的特性，但可以通过相关技术措施减少裂缝，除控制好混合料含水量和细集料含量外，最主要的是还可以通过适当降低混合料早期强度来达到减少裂缝的效果，合理确定结合料含量，需要通过试验室做大量的检测，在保证无侧限抗压强度的前提下尽量减少石灰用量。

参考文献

[1]李琳.二灰碎石基层施工的质量控制[J].建材技术与应用, 2010 (01) .

[2]王东.二灰碎石路面基层施工工艺[J].西部探矿工程, 2007 (09) .

[3]石波.再生骨料二灰碎石路面基层施工技术分析[J].四川建筑科学研究, 2010 (04) .

[4]李霞.路面基层二灰碎石施工质量控制[J].科学之友 (B版) , 2009 (04) .

浅析二灰碎石路面基层施工工艺 第8篇

充分做好施工前的准备工作, 是路面基层顺利进展的重要条件。主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等项工作。

1.1 原材料检验

二灰碎石的原材料主要是石灰、粉煤灰和碎石, 对原材料质量严格把关是保证二灰碎石混合料质量的重要环节。

1.2 机械设备选配

为保证二灰碎石基层的质量和进度, 除保证各种机械设备配套外, 还应有足够的数量, 其中二灰碎石混合料拌和设备及摊铺机是关键设备, 必须有良好的使用性能。

1.3

机械设备的调试及试运行

1.4 技术准备

生产配合比。

调整拌和设备的进料系统, 使其符合设计的集料级配和混合料组成比例。我们先后进行过6次流量试验, 才使混合料组成基本符合设计配合比。第7次为生产配合比验证, 即铺筑试验路段。经料场和施工现场分别取样进行试验, 级配组成及强度均符合规范要求。

技术交底。

在二灰碎石基层开始铺筑前, 标段项目总经理部由总工程师办公室准备技术资料, 负责向参加施工的全体技术人员、拌和厂负责人、试验人员和测量人员等, 以学习班的形式进行全面技术交底。对各种机械操作手和技术工人, 进行现场技术交底。

认真进行试验路段铺筑

a.摊铺速度

二灰碎石混合料的铺筑速度与拌和设备的生产能力, 无严格的匹配要求。由于试验段用料数量较少, 只用一台拌和楼, 提前一天拌料, 混合料在料场闷料24h, 再装运至现场, 摊铺速度采用2～2.5m/min, 开始时用低速, 正常后用2.5m/min。

b.每天的铺筑长度

由于拌和设备的新旧程度不一, 故障较多, 正常生产每天最多工作8～12h, 二台拌和楼的产量约为3000～4000t混合料。用于基层的ABG422型摊铺机最大铺筑宽度为8.5m, 半幅全宽需分二次铺筑, 因此转移较频繁;加之混合料中骨料占82.5%, 对摊铺机传动系统及送料、布料系统机件损坏较严重, 因此每天需对摊铺机仔细保养和检查;实际的作业时间约为6h左右, 铺筑的长度 (半幅) 约为550～700m。

1.5 施工方案的确定

在铺筑试验路段的基础上, 补充、完善了二灰碎石施工方案、施工工艺及工艺流程。为了增加二灰碎石上层铺筑的密实性和平整度, 又增加一台16t轮胎压路机。

由于摊铺机的最大铺宽为8.5m, 半幅宽度需分二个铺道摊铺, 因此采用分道铺筑、交叉作业、全宽碾压、半幅接齐的方案。纵向接缝的重迭宽度为5～10cm, 上下层纵缝位置应错开50～60cm。在铺筑基层的路段, 宜事先培填部分土路肩, 并适当夯实。这样一方面能节省二灰碎石混合料, 另一方面有利于碾压。

2 施工工艺

某标段的施工实践证明, 摊铺机能适应厚层二灰碎石混合料的铺筑, 性能良好, 摊铺质量较高, 是理想的摊铺机械。一层虚铺厚度不超过25cm时, 铺筑效果最好。

2.1 下承层准备

二灰土底基层顶面, 应将表面的浮土, 松散层及其它杂物清理干净, 应尽量露出二灰土的硬面。

下层二灰碎石顶面, 应清除表面松散的集料, 清理表面的泥块和污染物, 尽量使骨料暴露出来。在有条件时, 可用空压机配合清理, 能取得良好的效果。

上层开铺前, 下承层表面应适当洒水润湿, 以增强上下层的结合。

2.2 测量放样

放出道路中线、基层边线, 选定检测断面及观测点位置。

本工程采用基准钢丝法调平, 因此必须设置支撑杆, 敷设基准钢丝, 并用专用工具, 使其张紧力不小于100kN, 钢丝挠度不超过规定值。

2.3 二灰碎石混合料的拌和

每天上、下午各测一次原材料的含水量, 调整原材料的进料数量, 使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。

混合料的检测

(1) 应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性, 使出厂的混合料色泽均匀, 无离析、成团块现象。

(2) 试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况 (如故障等) 应由试验监理工程师确定。

2.4 二灰碎石混合料的运输

装料经过拌和的二灰碎石混合料, 在贮料场闷料24h后, 由装载机装车, 装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车, 防止产生离析。

运料运料宜由15t以上的自卸车运输, 并根据运距配备足够的车辆。当距离较长或天气炎热时, 应加盖蓬布, 防止水分散失过快。

卸料自卸车卸料时, 严禁碰撞摊铺机, 防止混合料卸在摊铺机前层面上。

2.5 二灰碎石混合料的摊铺

开始摊铺前, 先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面, 或将接头处的二灰碎石混合料耙松, 并有专人指挥卸料。

摊铺机就位后, 熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好, 熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块, 并按2%横坡将熨平板调整好, 自动调平系统进入工作状态。

摊铺机铺筑时, 应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上, 避免发生两边缺料现象。

根据E标段二灰碎石混合料的铺筑实践, 开始时摊铺速度为2～2.5m/min, 正常后为3～5m/min, 这样铺出的平整度较好。因此在上层铺筑时, 用4～5m/min较好。

二灰碎石混合料无需要求连续摊铺, 但宜用大型自卸车运料, 才能使布料均匀, 铺筑质量较好。在上层铺筑时, 应尽量做到一个作业段内连续铺筑。待半幅接平后, 在全宽范围内一起碾压。

接缝处理

(1) 纵缝因铺完一个作业段约需1～2h, 纵缝的重迭宽度为5～10cm, 重迭部分最长间隔时间约2h左右, 因此不需作特殊处理, 仅有2人跟在摊铺机后, 将接缝处的粗集料进行处理, 必要时适当耙松、整平后, 全宽度内一起碾压。

(2) 横缝每天铺完至第二天开始, 间隔约有12h左右, 连接面应作适当处理, 方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实;第二天施工前, 将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和, 整平后与新铺段一起碾压。若间隔时间长时, 应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除, 并将接触面挖成垂直面, 再接着往前铺筑。

2.6 二灰碎石混合料的碾压

E标段的机械组合、碾压遍数和碾压速度。当进行下层压实时, 可不用轮胎压路机, 而由18～21t三轮压路机, 增加二遍静压。上层压实时, 为了使顶面的平整度符合要求, 可采用16t轮胎压路机进行压实, 增加表层混合料的密实性, 达到致密平整作用。根据E标段施工实践, 用CA25振动压路机振压3遍后, 若再增加压实遍数, 对压实度的提高几乎不起作用。因此, 在厚层二灰碎面基层施工中必须配备重型压路机, 如VV170振动压路机、25t以上轮胎压路机等, 才能取得良好的压实效果。

碾压注意事项

(1) 压路机不得停在未压实的基层上, 并不准在其上急刹车、急转弯和调头。

(2) 振动压路机前进、后退换档时, 应先停振再换档;若需停机时, 应先停振再停机。

(3) 终压前应检测一次标高, 若发现高程超过规定时, 应用平地机刮至规定值, 再整平碾压。

2.7 养生

二灰碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。

(1) 每天洒水次数, 应视当地天气情况而定。在一周内, 应使二灰碎石表面保持潮湿状态。

(2) 洒水养生时, 应使喷出的水成雾状, 不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面, 将表面冲成松散状态或产生新的集料窝 (带) 。

结束语

二灰碎石基层, 由于原材料质量较好, 混合料的施工配合比合理, 摊铺机的性能良好, 优化了压实机械的组合, 整体铺筑质量较好, 经过自检和质检部门的检测, 各项技术指标均达到或优于规范规定的质量标准, 分部工程质量评定为优良。

摘要：通过对沪宁高速公路某标二灰碎石基层的铺筑实践, 深刻体会了从原材料检验、混合料组成设计、试验路段的铺筑到成品检测的全过程及施工工艺。