产品成型范文

产品成型范文（精选5篇）

产品成型 第1篇

1 零部件合格率低原因分析及改进方法研究

1.1 外壳组件原结构。

该组件为两个零件焊接为一体, 其中筒零件采用压弯后焊接成型, 底采用拉深翻边成型。见图1。现外壳的加工工艺方法经常出现以下几种质量问题:a.成型后强度低;多次出现从焊缝处开裂现象;b.成型精度低;c.密封性差, 焊缝处容易出现焊接不严、虚焊等缺陷;d.表面质量差, 由于加工过程中采用焊接, 焊缝不可避免, 严重影响零件外表面的质量。同时上述加工方法在实际生产过程中也存在操作难度较大、对操作工人技术水平要求高、生产组织困难等缺点。所以, 有必要对零件一次成型进行研究。

1.2 一次成型加工过程工艺研究。

初步总体技术方案如下:1.2.1根据拉深零件的特点与相关人员进行协商确定适合于拉深的设计结构;1.2.2选择适合于拉伸成形润滑剂种类等;1.2.3进行工艺计算, 初步确定三次拉深工序和一次整形工序 (或整形带有变薄拉深工序) , 计算确定初次和中间拉深毛坯形状, 拉伸过程中的润滑、退火以及酸洗等辅助工序视情况增加和确定;1.2.4.设计制造专用模具 (三副拉深模具和一副整形模具) 。

2 零件成型加工方案研究

2.1 初步确定零件结构。

拉深又称拉延或引伸。它是利用拉深模具在压力机的压力作用下, 将预先剪裁或冲裁成一定形状的平板毛坯一次或多次拉制成立体空心件的加工方法。拉深成型是板材立体成形的最重要方法。此外壳零件应该是典型的拉深件, 可以采用多次拉深成型。

2.2 初步确定零件拉伸所用润滑剂种类。

该零件材料为铝合金板, 常用拉伸的润滑剂为植物 (豆) 油、工业凡士林等。

2.3 初步确定零件工艺参数和选用设备。

工艺计算:

2.3.1. 零件横截面的类比:由于零件横截面为八边形, 形状比较复杂, 只能将零件类比为角部带有圆角的方形盒, 然后再根据现有资料进行计算。

我们将外壳横截面较短的一边转化为圆角, 并希望类比后带有圆角的正方形周长与现有的八边形周长相等, 为此我们将八边形较短的边比拟为张角θ为60度的圆弧:因此计算如下:

取R=14mm, 可以计算出其周长相等。

原横截面和比拟后的横截面图形参见图表4。

2.3.2 拉深次数的确定:根据工件相对高度h/B≈1.75和相对高度t/B×100=1.2÷80×100=1.5, 可以查出零件拉深次数为n=3。

2.3.3 拉深系数的确定:根据毛坯相对t/D×100≈0.5可以查出材料铝材的极限拉深系数一般为:首次拉深系数m1取0.52~0.55, 以后各次拉深系数mn取0.70~0.75。

由于矩形拉深件和圆筒形拉深件的定义有所不同, 矩形拉深件的各次拉深系数可以取得小一些。

2.3.4 模具所需行程和拉深力的计算和校核。双动冲床内滑块最大行程为550mm, 最大压力36T, 内滑块最大行程为500mm, 最大压力6 3 T;100T油压机的主油缸最大行程为800mm, 最大压力100T, 负油缸最大行程为300mm左右。

第三道拉深模具行程最大, 模具行程为:

其中h3为拉深零件高度;h2为倒数第二道拉深毛坯高度, h上、h下为上下模座高度, 故此只要h上+h下小于550-430=120即可。

各次拉深力为

其中P拉伸力 (公斤) ;

dn为首次及以后各次拉深直径 (毫米) ;

t材料厚度 (毫米) ;

σb抗拉强度 (公斤/毫米2) ;

K1修正系数 (决定于拉深系数m) 。

首道拉深力最大, 计算如下:

小于双动冲床 (双动冲床36T, 油压机最小100T) 可提供的压力。

因此此零件完全可以采用我分厂的双动冲床或者油压机任何一个完成拉深。初步确定选用63T双动冲床完成拉深。

2.4 拉深模具结构和工作部分初步设计。

双动冲床是由内外两个滑块组成。外滑块沿机身导轨滑动, 在拉深中往往用来安装压边圈, 落料拉深时安装落料凸模 (兼作压边圈) 。内滑块沿外滑块内导轨滑动, 用来安装拉深凸模。两个滑块同时作用, 可对毛坯料进行拉深或落料拉深。

初步确定三道拉深模均为带压边圈的双动冲床拉深模, 首道拉深模结构, 二道拉深模结构, 三道拉深模结构, 首道拉深模具列出了模具零件明细表, 二道、三道拉深模具结构与第一道拉深模具相近, 零件明细表可参考首道拉深模零件明细表。

拉深模工作部分设计主要是确定凸凹模结构、凸凹模圆角半径、凸凹模间隙、凸模通气孔以及凸凹模工作部分的尺寸和公差。

我们将拉伸毛坯修整边缘后进行了初步试装, 结果比较满意。同时对比原焊接件和拉伸件, 拉伸件未起皱面的表面质量、零件强度、零件密封性等均优于焊接件, 同时零件成型精度、一致性等都非常高。见图2

3 工艺过程的确定

根据试模过程和试装情况, 我们确定该零件工艺过程如下:备料φ255—〉双动冲床首道拉深—〉双动冲床第二道拉深—〉车高度不大于138mm—〉酸洗—〉热处理退火 (可根据情况选择) —〉油压机第三道拉深 (注意拉深与退火之间的时间间隔) —〉油压机校整—〉车高度—〉油压机 (或冲床) 翻边—〉酸洗—〉去应力退火—〉车高度—〉钳工校整、做孔等。

4 结论

产品成型 第2篇

1、注塑产品存在的品质缺陷：

塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因

制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（2）温度问题：

①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。（3）模具问题：

①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。（4）设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。●如何判断产生飞边的原因：

在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题：

①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：

①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确； ④锁模力不能保持恒定； ⑤注压机模板不平行； ⑥拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题：

①锁模力太低； ②注射压力太大； ③注射时间太长； ④注射全压力时间太长； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔内料流中断； ⑧加料量控制太大；

⑨操作条件造成的注射周期反常。⑷温度问题：

①料筒温度太高； ②喷嘴温度太高； ③模温太高。⑸设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。●如何解决飞边与缩水的矛盾

①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。

③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。

4、黑点产生的原因及解决办法

1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。

2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理 3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快

4）模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。

5、熔接线

●熔接线产生的原因

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。●熔接线产生原因分类

⑴温度问题： ①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④ 熔接线处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题： ①注射压力太低： ②注射速度太慢。(3)模具问题: ①拼缝处排气不良； ②部件排气不良； ③分流道太小； ④浇口太小；

⑤三流道进口直径太小； ⑥喷嘴孔太小；

⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； ⑧制品壁厚太薄，造成过早固化； ⑨型芯偏移，造成单边薄； ⑩模子偏移，造成单边薄； ⑾制件在拼缝处太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中断。

6、流纹 ●流纹的分类： 1）蛇流纹 — 熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹。

2）波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。

3）放射纹 — 一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状，因此称之为放射纹。

4）萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹 ●流纹的解决办法 1）蛇流纹

●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。●解决措施：

① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。

②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。③改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。

④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。2）波浪纹

●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。●解决措施：

①改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。②提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。

③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。3）放射纹

●注射率过大，熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。

●解决措施：

①改变工艺条件。采用高压低速注射，即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加，弹性失效程度增加，从而减少放射纹的出现。

② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形，可以在熔体进入模腔之前，先使其弹性稍有恢复，避免熔体破裂。

③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效，也可避免熔体破裂。

④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进行模腔之前的流动路径，使熔体弹性失效程度增加，也可避免因熔体破裂而出现放射纹。4）萤光纹

●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速率最小，而模腔中心处的流动阻力最小，流动速率最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现萤光纹。●解决措施：

①改变工艺条件。采用中压中速注射，随着注射速率的增加，熔体在相同流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱，减少制品表面荧光纹的出现。

②提高模具温度。较模温可使大分子松弛加快，分子取向作用和内应力都降低，从而减少制品表面萤光纹的出现。③改变模腔结构，增加制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少荧光纹。

④热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，使解取向作用加强，从而减少荧光纹。

7、气泡、料花 ●产生的原因：

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。

●判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题 ●影响因素：

①塑料含有水分和挥发物； ②料温太高或太低； ③注射压力太小； ④流道和浇口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不够，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射压力太小； ⑨模具排气不良； ⑩从加料端带入空气。

8、缺胶

●产生的原因及解决办法： ⑴设备原因： ①料斗中断料；

②料斗缩颈部分或全部堵塞； ③加料量不够；

④加料控制系统操作不正常； ⑤注压机塑化容量太小； ⑥设备造成的注射周期反常。⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低；

②在注射周期中注射压力损失太大 ③注射时间太短； ④注射全压时间太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔内料流中断； ⑦充模速率不等；

⑧操作条件造成的注射周期反常。⑶温度原因： ①提高料筒温度； ②提高喷嘴温度；

③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④提高模温； ⑤检查模温控制装置。⑷模具原因： ①流道太小； ②浇口太小； ③喷嘴孔太小； ④浇口位置不合理； ⑤浇口数不足； ⑥冷料穴太小； ⑦排气不足；

⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流动性太差。●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ①提高模具温度；

②如果模具正常，检查注塑机的锁模压力是否异常； ③如果喇叭网出缺胶，则要调整成型工艺，详见

产品成型 第3篇

与PVC或PP等热成型材料不同，冷冲压成型复合硬片通过冷冲压成型工艺对药品进行包装，在成型过程中不使用热能，冷冲压成型复合硬片被夹持在包装设备的夹具装置中，通过阳模压入模腔中，从而形成膜泡。我公司研究小组通过对上百例冷冲压成型复合硬片成型破裂案例进行仔细的调查和分析，认为引起成型破裂的原因主要有以下几方面，并提出了相应的预防措施。

冲压模具设计缺陷

冷冲压成型复合硬片经过机械的冷冲压后成型为泡罩，因此冲压模具是加工冷冲压成型泡罩包装的核心工具。一旦冲压模具设计有缺陷，就可能导致冷冲压成型复合硬片成型破裂。因此，在对冲压模具进行设计时，应考虑以下3方面因素。

1.模头类型

模头一般分为平滑过渡型模头和阶梯过渡型模头两种。其中，平滑过渡型模头冲压的泡罩美观大方，但耐冲压深度和抗冲压破裂性能相对较差，对于膜泡深度达到5mm以上的大泡，就不适合采用这种模头，否则会大幅增加冷冲压成型复合硬片成型破裂的几率。阶梯过渡型模头分为几段有棱角的台阶，冷冲压成型复合硬片在冲压过程中分级拉伸，与模头接触面积较少，PVC面与模头摩擦较小，有利于冷冲压成型复合硬片的均匀拉伸成泡。

2.模头与模腔间隙

模头与模腔间隙的大小也会影响冷冲压成型复合硬片的成型质量，合适的间隙能保证冷冲压成型复合硬片在冲压和均匀拉伸过程中得到空间补充，使各点受力均匀，而过小的间隙易使冷冲压成型复合硬片在阴模倒角处形成受力集中点，在冲压过程中局部受力和拉伸过大，增加成型破裂几率，根据经验，建议模头和模腔间隙调整为2mm左右。

3.阳模材料

作为冲压模具的阳模，其常见材料主要有3种：聚四氟乙烯、聚甲醛和不锈钢。这3种材料的摩擦系数大小依次为：不锈钢>聚甲醛>聚四氟乙烯。

较低的摩擦系数有利于减少冲压过程中的摩擦，使阳模周围冷冲压成型复合硬片的流变性能变好，从而避免冷冲压成型复合硬片受力不均，同时可适应较大的冲压拉伸比，极大地避免冲压过程中产生铝箔裂纹。有资料证明，聚四氟乙烯、聚甲醛和不锈钢3种阳模与冷冲压成型复合硬片PVC面的摩擦系数分别为0.4、1.2、2.1。

可见，聚四氟乙烯阳模具有较好的冲压性能，在保证较深成型深度的同时，可有效防止冷冲压成型复合硬片成型破裂。因此，建议包装设备采用聚四氟乙烯作冲压模具阳模的模头。

4.泡罩形状设计

泡罩形状的设计取决于冷冲压成型复合硬片的延展性。为更好地发挥冷冲压成型复合硬片的性能，在进行冲压模具设计时，还要考虑泡罩宽度与深度的关系，将膜泡开口宽度与深度之比控制在约3∶1为宜。

然而，这个比例随着药片外形尺寸的不同也会有所改变，扁平药片适合较大的比例，这是因为扁平药片在成型过程中会导致较多材料停留在模具底部，这些材料其实是来自膜泡的侧壁，从而导致膜泡壁变薄或颈缩（局部拉伸过大），进而易使冷冲压成型复合硬片发生破裂。因此，一般扁平药片的泡罩包装建议选择3.5∶1的比例，胶囊的泡罩包装则选择2.8∶1的比例。

冷冲压成型复合硬片质量问题

冷冲压成型复合硬片是一种技术含量极高的复合材料，对原材料和生产工艺都有许多特殊的要求，一旦生产过程的各环节控制不当，极易导致成品出现质量问题。

1.与冲压模具不匹配

冷冲压成型复合硬片的常见结构有BOPA20～30μm/AL45～60μm/ PVC30～100μm、典型的BOPA25μm/ AL45μm/PVC60μm，由此派生出的结构有BOPA/AL/BOPA/PVC、PVC/ BOPA/AL/PVC、PVC/BOPA/AL/ BOPA/PVC等。

如果冷冲压成型复合硬片结构设计不合理，选材不当，那么制成的冷冲压成型复合硬片就会与客户的模具不匹配，由于客户的泡型已定，便无法满足客户模具的冲压要求，大大增加了冷冲压成型复合硬片成型破裂几率。

此外，经测试发现，不同厚度材料制成的冷冲压成型复合硬片的耐冲击性能不同，适用的泡型也不同，尤其是铝箔和PVC薄膜的厚度对提高冷冲压成型复合硬片的成型性能有较大的影响，如图1所示。

因此，包装材料生产商应根据不同的泡型、冲压深度、内装药物等因素合理选用不同结构、不同厚度的冷冲压成型复合硬片。

2.内外层摩擦系数偏大

冷冲压成型复合硬片在冲压过程中会与冲压模具产生摩擦，虽然采用聚四氟乙烯阳模模头可在一定程度上降低摩擦系数，但如果与阳模接触的PVC面或者与阴模模口接触的BOPA面摩擦系数较大，同样会影响冷冲压成型复合硬片在冲压过程中的延伸均匀性，增加成型破裂几率。

因此，冷冲压成型复合硬片BOPA面和PVC面的摩擦系数一般分别控制在0.20以下和0.30以下为宜，较小的摩擦系数对冲压有利。

3.表面划伤

冷冲压成型复合硬片表层材料为BOPA薄膜，硬度较低，极易被硬物划伤，而一旦划伤，哪怕是很难用肉眼发现的非常轻微的伤痕，都会使BOPA薄膜的延伸强度大幅下降，从而使冲压过程中划伤部位的铝箔和BOPA薄膜产生断裂，这是引起冷冲压成型复合硬片成型破裂的一个常见原因。

冷冲压成型复合硬片表面划伤既可能在生产过程中产生，如复合膜在运行过程中导辊转动不灵活、导辊表面有异物等，也可能在包装过程中产生。因此，在生产过程中对设备进行仔细清洁，消除隐患，是非常必要的。

nlc202309040643

4.不同批次原料质量和加工质量存在波动

对于同一结构的产品，由于生产中所采购的每批、每卷原料的质量存在波动，其质量性能就会发生变化。

此外，如果复合温度、速度、涂布量、固化条件、分切等关键控制点没有控制好，也会引起冷冲压成型复合硬片成品产生诸如砂眼、层间剥离力偏低、内外层摩擦系数偏大等质量问题，这些质量问题都会导致冷冲压成型复合硬片在冲压过程中成型破裂几率的增加。

为此，需要在原料采购方面加强质量控制、质量协议、供应商管理以及增加抽检频次等；在生产中要严格按照SOP操作；在检验时要对冷冲压成型复合硬片成品进行冲压检测、剥离力测试等，验证该批材料的质量水平是否满足客户要求。

冲压工艺控制不当

1.冲压过深，成型拉伸过量

冷冲压成型复合硬片所用铝箔的延伸率只有20%左右，如果冲压过深，铝箔拉伸过大，很容易产生破裂。如果确实需要冲压非常深的膜泡，除了增大模孔面积之外，也可以适当增加冷冲压成型复合硬片中铝箔的厚度。冷冲压成型泡罩包装机的冲压深度通常可以调节，因此建议在满足容下药物且热封时PTP铝箔不粘药物的情况下，应尽量减小包装机的冲压深度。

2.冲压速度过快

冷冲压成泡的速度对铝箔的破裂和复合膜的分层有一定的影响。通常情况下，成泡速度过快，不利于冷冲压成型复合硬片的均匀拉伸和应力松驰，从而增加冷冲压成型复合硬片成型破裂的几率。需要注意的是，不同的设备，不同的冲压模具和泡型，冲压速度是不同的。

3.冲压模具偏心

冲压模具的阳模应居中在阴模内，若产生偏心，就会造成两者间隙不一致，致使冲压过程中局部受力不均，拉伸变化不一致，从而大大增加冷冲压成型复合硬片成型破裂几率。

4.冲压模具损伤

一般冷冲压成型所用阳模模头由聚四氟乙烯制成，硬度不够高，冲压过程中容易产生损伤和刮花。在这种情况下进行冲压，容易导致冷冲压成型复合硬片铝箔产生破裂，增加废品率。此外，冲压模具损伤在陈旧的设备中也是常有的事，所以在冲压模具使用一段时间后，应定期进行检查，并及时进行更换。

5.储存使用条件

冷冲压成型复合硬片表层的BOPA薄膜对水蒸汽非常敏感，易吸水，如果在不适宜的湿度条件下保存，那么水蒸汽会首先进入卷材的边缘，降低BOPA薄膜的性能，从而对成品造成一定的影响。

此外，如果外界温度太高，冲压模具的阳模与PVC面之间的摩擦系数会增大，使冷冲压成型复合硬片成型性变差，从而导致废品率增加。

总的来说，虽然可以通过上述预防措施有效防止冷冲压成型复合硬片成型破裂，但由于包装生产过程的复杂性以及许多不确定因素的影响，无法保证冷冲压成型复合硬片在冲压过程中百分之百不出现问题。因此，当冷冲压成型复合硬片发生成型破裂时，制药厂一定要具体情况具体分析，采取必要措施，避免风险。

产品成型 第4篇

一、工业产品制造中常见成型工艺

由于成型工艺的多样性, 只有对它们进行初步分类才能够找到它们与造型设计中的关联性。首先需要将材料的成型工艺做简单的罗列。金属主要有铸造、冲压、冲裁、反向冲击挤压、滚压、旋压、锻造、轧制、液压、无屑切割以及车钻铣磨焊等多种成型工艺;塑料的工艺则根据热塑性塑料和热固性塑料的特性不同, 可分为四类成型工艺, 第一类是可以针对热塑性塑料和热固性塑料的成型工艺, 包括注塑成型、嵌件成型和挤出成型等。第二类是只能针对热塑性塑料的成型工艺, 如气体辅助注塑、压延成型、薄膜吹塑、注射吹塑、挤出吹塑、热真空成型、蘸涂成型、浇铸成型、发泡成型等, 第三类是只针对热固性塑料的成型工艺, 如反应注塑成型、模压成型等, 第四类是针对塑料复合材料的工艺, 如层压成型、手糊成型、喷射成型以及缠绕成型等等。玻璃的成型工艺根据产品形态的不同分为平板玻璃成型和其他造型玻璃成型, 平板玻璃成型工艺主要是浮法、拉制法、压延法、窑烧玻璃等, 而有一定造型的则是通过热弯玻璃、重吹法、压吹法或压制成型制成。陶瓷的成型工艺相对较少, 只有可塑成型、注浆成型和压制成型几种。木材则有原木、木芯板、密度板、胶合板、塑料贴面板等材料的不同, 也有着多种工艺, 简单如钻、刨、铣、锯、磨, 复杂的工艺则有蒸煮弯曲、胶合板深度立体成型、挤压成型等等多种工艺。根据以上描述, 不难看出, 看似针对不同材料的数十种成型工艺, 其中的大多数工艺其实都有一定的关联。

二、常见成型工艺的分类与造型能力

我们不妨根据它们的加工流程、材料的初始材型、有无模具以及是否需要拔模将它们分为以下几类:

1. 受力变形类工艺, 是指在一定的模具内通过作用力 (压力、重力等) 使片状材料变形的工艺, 这就包括金属的冲压、反向冲击挤压、旋压、液压、滚压工艺, 塑料的模压成型和热真空成型工艺, 玻璃的热弯玻璃成型以及压制成型工艺, 陶瓷的压制成型, 胶合板的挤压工艺和深度立体成型工艺以及原木的蒸煮弯曲等。这类工艺主要是生产有一定造型的壳体, 但是不能生产薄壁中空的容器壳体 (反向冲击挤压和旋压除外) 。受力变形类工艺根据是否需要拔模可分为两种, 需要拔模的工艺有冲压、液压、反向冲击挤压、胶合板挤压和深度立体成型、热弯玻璃、陶瓷压制成型、塑料热真空成型和模压成型, 不需要拔模的有旋压、滚压等。需要拔模的工艺在设计产品造型的时候需要注意180度法则, 也就是说从合模线开始, 一边曲面上的任意一点的法线的方向都应该在合模线所在平面的一边, 否则拔模将不能进行, 当然如果是在后期使用其他工艺修改造型就另当别论。不需要拔模的几种工艺设计的自由度又受到了其他因素的影响, 比如旋压, 由于制造过程是旋转成型, 它只能加工旋转体, 滚压只能将形态进行较为简单的弯曲。

2. 液态成型类工艺, 是当材料处于高温融液状态时, 将他们置于模具中, 待冷却后固化成型, 主要包括金属的铸造、塑料制品的注塑成型 (包括嵌件成型、气体辅助注塑成型) , 一般生产有一定体积的实体, 较少生产壳体 (熔模铸造除外) 。液态成型类工艺根据是否需要拔模分两种, 一种是沙铸、大批量产品的熔模铸造、高压铸造、注塑成型、嵌件成型等, 另一种是小批量产品的熔模铸造。第一类工艺都是需要设计拔模角度, 同样需要遵循前文所述的180度法则, 而使用熔模铸造生产单件或小批量产品则不需要考虑拔模, 因为前期的蜡模具不是由铝制模具生产, 而后期的石膏模具又可以打破, 所以这种情况下, 形态设计的自由度可以说是无限的。

3. 吹制成型类工艺, 吹制成型的原材料只有玻璃和塑料, 它们都是在一定温度下具有相当的可塑性的, 如玻璃是在膏体的状态下进行的吹制, 这类工艺类似于吹泡泡糖, 都是将一块材料变成薄壁中空的容器状壳体, 这也是吹制成型类工艺的自由度的局限之处, 另外吹制模具一般都是两块, 合模线一般在竖直方向, 因此也要遵循前文所述的180度法则, 同时要考虑拔模角。

4. 加减材料类工艺, 通过加减材料来进行造型的工艺, 包括金属和木材的车、钻、铣、磨、冲裁以及焊接等工艺, 陶瓷的拉坯成型与盘车成型工艺。这类工艺加工的造型有明显的特征, 加材料类往往会有连结点 (如焊点) , 减材料类则是在整体材型的基础上产生一些切口或者洞之类的。

5. 浸涂蘸糊类工艺, 主要是将模具浸入材料溶液或融液中、或者将材料的溶液或融液涂、蘸、糊在模具的表面, 或者将溶液或融液倒入具有吸附性的模具中, 待材料附着在模具内表面或外表面后, 干燥就可以成型。它们包括热固性增强复合塑料的手糊成型、喷射成型、缠绕成型, 普通塑料的浇铸成型 (流延铸塑、旋塑成型等) 、蘸涂成型, 陶瓷的注浆成型 (包括压力辅助注浆成型) 。这类工艺可以生产的形态也很丰富, 大到客车、快艇、飞机的外壳, 小到浴缸。这类工艺中有的适合做封闭中空的造型, 也有的适合做开放的造型。

不难发现, 以上分类基本上涵括了大多数的成型工艺。

三、产品外观部件形态与常见成型工艺的适应性分析

产品造型丰富多样, 这里我们将他们简单地分为:

1. 具有一定几何规律的实体类。典型产品如家具、铸铁制下水道盖子、刀具、肥皂、纪念章、泡沫制品、工艺品等, 这类规则的实体, 一般由型材加工而成, 经历的工艺相对简单, 主要是液态成型工艺中的沙铸、熔模铸造等, 加减材料类工艺中的焊接、车削、镗削、铣削、磨削、钻削、等离子狐切割、激光切割等。厚度较低的造型有时候由板材压制而成。总而言之, 这类造型在设计的时候自由度较大, 受工艺的局限不多。

2. 表面复杂无规律的实体类。典型造型如小型生物雕塑、服装店的人体模特等, 这类造型较为复杂的实体在制造中受到工艺的制约较前一种更多一些。比如青铜人体雕塑, 目前只适合使用液态成型类工艺中的熔模铸造成型, 服装店的人体模特只适合用海绵压力传输模切成型技术制造。如果是塑料制品, 那么可以考虑注塑成型, 但是需要设计好合模线, 否则, 成本将会非常高, 出次品的可能也很大。

3. 开放的壳体造型类。由于现代产品中有很多都是技术核心部件或机构在内部, 外观造型在外, 这导致了开放的壳体造型是工业产品零部件中最为常见的形态, 最典型的造型是汽车的引擎盖、家电的表面壳体、个人电脑的机箱壳体等。可以加工这类造型的工艺非常对, 比如受力变形类工艺中的冲压、液压、滚压、玻璃陶瓷的压制, 塑料的注塑成型, 浸涂蘸糊类工艺中的手糊成型、喷射成型等, 也包括液态成型工艺中的高压铸造。这类工艺往往受到拔模的限制, 需要考虑拔模角度。

4. 封闭的中空壳体类。包括管状造型和容器类壳体造型, 它们有的多处开口如自行车扶手部分, 有的完全封闭无开口如球类产品, 有的腹部小开口大, 有的腹部大开口小如倒锥形玻璃化学反应器皿, 也有的开口与腹部基本一致如一些玻璃水杯, 有的壳体带手柄, 也有的不带手柄。这类造型的生产工艺有受力变形类工艺中的反向冲击挤压和旋压, 吹制工艺中的注塑吹塑、挤出吹塑、压吹法、重吹法都可以生产这类造型, 浸涂蘸糊类工艺中的旋塑成型也能生产这类造型。其中需要注意注射吹塑与挤出吹塑相比, 挤出吹塑能生产的造型更复杂, 比如带手柄的塑料容器。封闭中空壳体类造型都是在模具内成型, 因此都有外表面可以装饰, 而内表面不能装饰的特征。

笔者根据工艺的流程、模具有无、是否需要拔模以及材料的材型对各种工艺进行了分类, 并论述了产品形态与制造工艺之间的适应关系, 其根本目的在于在便于设计师在设计流程中合理地设计造型、科学地选择材料进行设计, 这样可以避免不着边际天马行空的低效率创作。由于材料与加工技术随着时间在不断的进步, 今天不能制造的造型, 在未来也可能很容易制造出来, 比如一些最新工艺 (如SLA立体雕刻) 可以不受使得设计师任何约束进行造型。因此, 设计师除了需要弄清楚产品形态与材料技术的适应关系, 还要不断地跟进学习新的材料的特性和工艺。

参考文献

[1] (英) 克里斯拉夫特里, 产品设计工艺经典案例解析[M], 北京:中国青年出版社, 2008.

[2]周达飞唐颂超, 高分子材料成型加工[M], 北京:中国轻工业出版社, 2006.

产品成型 第5篇

随着现代信息技术的发展,各院校建立了不同规模的校园网,基于现代信息技术的网络课程设计和开发给教育教学带来了新的研究课题。纺织方面的网络课程还相对较少,而有关成型针织产品设计方面网络课程还没有看到,但针织成型产品在纺织服装生产中几乎已占“半壁江山”。我国是一个纺织生产大国,有许许多多的人从事纺织业,就江苏省南通地区而言,大约就有一半的人在从事纺织生产贸易等工作。但由于软硬件的不足,我国的纺织工业水平与世界先进国家相比相差很大,对一些高额引进设备不能完全消化,这主要是大多数人员缺乏必要的理论知识,同时又没有合适的渠道或时间去补充更新知识,而网络技术及多媒体技术的发展为我们解决这一难题创造了机会,成型针织产品设计网络课程在开发新的教学资源、解决教学服务“五性”(无形性、难以触知性、难以储存性、品质差异性和提供与接受的同时性)难题方面,提供了新的思路和表现形式,对优化教学质量、普及教育信息、提高在职人员素质和协调配置教学资源及手段,具有积极作用和现实意义。

1传统教学模式的弊端

在传统教学模式下,学生的学习是被动的,教师讲解教学活动的主要内容,学生在这样的教学模式下学习,主动性不强。因此改革传统教学模式已经刻不容缓。基于现代信息技术的网络教学模式,是以建构主义理论为指导,把教师、学生、学习环境和教学信息作为信息技术教育模式的4个要素,建立以信息技术为载体的教学模式结构。这种教学模式提倡以学生为主体、以教师为主导。学生在教师所营造的教学情境中进行协作与对话活动,从而充分发挥自身的学习主观能动性,对所学的知识进行意义建构和有机整合,并用所学的知识分析问题和解决问题。通过网络课程建设可以使教师之间实现资源共享,从而大大降低备课所用时间,减轻教师的工作负担。借助网络资源和信息技术设备,教师可以创建适合本校的校本课程,从而使授课内容更加符合学生的认知水平。

2构建基于信息技术的网络教学模式

《成型针织产品设计》网络课程就是利用建构主义的学习理论,贯彻以能力发展为主,知识传授为辅的原则,突出学习者的主体地位,充分发挥学习者的主动性和积极性,加强对学习者的引导和帮助,教学设计主要围绕自主学习策略和学习环境进行,应用多媒体技术和网络技术,通过图像、Flash动画和视频等多媒体信息,激发学生的学习兴趣,通过课程论坛、网上测试等,激发学生学习的热情。

网络课程开发过程如图1所示。

2.1确定教学内容

网络课程设计与开发的第一步是完成教学内容的选择,教学内容的选择是课程开发的起点,选择的教学内容要以多媒体计算机和网络表现特点为依据;选择那些能够发挥网络优势的内容;选择应用面广的内容;选择能够解决教学重点、难点的内容。

2.2教学设计

在完成教学内容选择之后,要完成教学内容的设计,通过教学设计,确定教学目标,确定教学内容所要表现的知识点,并在此基础上对每个知识点进行细致地分析、设计,找出知识点所对应的基本素材,并对这些素材进行合理的规划。

2.3系统设计与脚本编写

系统设计与脚本编写是网络课程制作的重要一环,通过系统设计,对软件的内容、页面内容的布局以及页与页之间的关系进行明确的规定。

2.4素材的准备与制作

2.4.1文本的制作

文本素材是网络课程最主要的组成部分,将文本信息按章节组织,并以文本文件的形式存储,以方便不同制作工具的调用。文字制作主要包含文字的录入、编辑和排版。文字一般用键盘输入,也结合手写板、扫描仪输入、字符识别和语音识别等技术输入。

2.4.2图片的采集及制作

图片资料是较为迅速、丰富、生动的信息传递方式,大多数浏览器都提供了对图像的支持。Web图形可用任何一种图形程序创建,只要这个程序能以GIF或JPG格式保存文件即可。静态图形可综合采用画笔、Auto CAD及Word绘图工具进行直接绘制素材,图像则可通过扫描仪结合图像编辑软件如Photoshop、Fireworks、Corel Draw等来完成,部分也可通过数码相机、网络下载等方式进行获取。

2.4.3动画文件的实现

动画是网络课程系统中非常重要的表现形式。通过动画的使用,可以创造出虚拟环境,活跃画面气氛,增强教学效果。常用的动画制作软件有:Flash、Animator Studio、Cool3D、3DSMAX和3D Web技术等,其中Flash是一个动画创作专业软件,主要用于网页设计和多媒体创作等领域,功能十分强大和独特。该软件制作的动画文件尺寸小、交互性强、能使人注意力持久和记忆深刻,它可以边播放边传输,能保证网上浏览,特别适合于网上发布。

2.4.4声音的录制及合成

清晰悦耳的解说、流畅舒缓的背景音乐,对多媒体网络课程来说都是不可或缺的。一般在网络课程中涉及的音频主要分为解说和音乐两种。软件的音乐素材一般可从媒体素材光盘中选取适合的音乐片段,复制到媒体素材目录下,作为背景音乐。解说录音工作的硬件支持可选用声卡和麦克风。

2.4.5视频的采集和编辑

在多媒体网络课程的制作过程中,大量的视频素材可以使课件更加生动和形象。它们是多媒体网络课程中的活动画面,是教学真实场景的再现。视频素材的来源主要是通过采集的方法来获取,如从录像带上采集或通过摄录机摄取,此时需要有相应的外部设备、软件支持方能实现。常用的设备是:数码相机(摄像机)、视频信号采集卡等。

2.5网络课程的测试与评价

网络课程制作完成后,还必须在实际的教学中使用,以测试、评价其教学效果,并组织修改,直至该课程获得最佳教学效果为止。与普通多媒体课程不同的是,网络课程是由网页构成,在评价的过程中,需要对全部网页做全面的检测,包括检测网页内容的科学性、版面编排的合理性、超链接的正确性以及对网页的内容做适当的增减等。

2.6网络课程的发布与维护

发布是指将功能相对完善的网络课程发布到网上,向学习者开放。在课程上网以后,最主要的是对网络课程的维护,这是指在不改变课程结构和页面形式的情况下,为网站的固定栏目增加或修改内容以及对课程运行情况进行监控,发现运行问题及时解决。

3结语

《成型针织产品设计》网络课程的研究开发遵循了教育性、科学性、艺术性、可操作性和技术性的原则,在实践的教学中发挥了积极作用。学生通过浏览网站中的知识讲解模块,复习课堂教学的内容或是针对自己的兴趣和学习的进度可以自主地选择要学习的内容,其他远程学习者也可以通过网络进行自主学习;遇到疑难问题,可以通过课程论坛和其他同学或老师进行讨论,从而得到问题的解答;而对于教师来说,可以根据学生们提出的问题,及时发现教学中存在的不足,并做相应的调整与改进,教师辅导答疑时,不用再受时间空间的限制,只要查看网络课程中的课程论坛,就可以了解学生的疑难问题,然后进行解答。教育技术的现代化是教育现代化的一个重要方面。信息及网络技术提供的一系列新的技术和手段使教育技术现代化成为可能,并将对教育产生重大影响。

摘要：指出传统教学模式的弊端,分析了《成型针织产品设计》网络课程建设的理论价值和实践意义,阐述了网络课程的开发过程及方法。教学实践证明,网络教学的运用可以激发学生的学习兴趣,提高学生分析问题、解决问题的能力,有利于创新能力的培养。

关键词：网络教学,成型针织,教学改革,信息技术

参考文献

[1]李旭明.《纺纱学》课程教学模式改革探索[J].轻纺工业与技术,2013,(6):88-89.

[3]黄素平,刘玲.《纺织材料及检测》课程网络互动教学平台建设实践研究[J].轻纺工业与技术,2014,(1):54-56.

[4]高小红.《服装结构设计》教学改革实验研究[J].湖北广播电视大学学报,2007,(11):12-14.