仓库作业流程范文

仓库作业流程范文（精选9篇）

仓库作业流程 第1篇

本文就快递行业仓库出入库作业中存在的一些问题进行浅析, 并针对这些问题提出相应的优化建议。

一、出入库管理流程

入库:验货—接货—卸货—商品点验—分类—签发入库凭证—商品入库—入账—建档。

出库:订单审核—出库信息处理—拣货—出库—打包—贴单—装车—发货。

(一) 商品的一般出入库流程

一般的出入库流程:送货员送货过来, 仓管员查验货物, 凡外包装破损的一定要拆包检查, 确认商品无破损再重新封包, 在入库单上注明“外包装破损商品完好字样”。再进行盘点工作, 看数量、质量以及型号、包装是否和商品入库单上一致, 如一致双方进行签字盖章签收。保管人员将其放到相应库位。我们快递行业, 一般都是根据业务人员制好的快递单, 将其分类统计, 在从库房按照需发出的数量将货物拉出, 按照快递单上的数量一一分类、打包, 在预定的时间内发出。

(二) 特殊商品出入库流程

1. 化妆用品。

送货员每天根据所发的量打印单子, 然后去库房取货, 仓库保管人员根据下达的拣货单从货架上将商品取出, 核对数量正确无误后再进行包装, 发货人员用扫描仪扫描, 统计数量。最后将托盘上包装好的产品再清点一次, 看是否和扫描仪上的数量一致以及和出库单上数量是否一致, 如送货代号、品名、规格、数量、包装一致时, 将商品出库装车, 签出库单, 最后拉走发货。

2. 生活用品。

生活用品往往涉及的物品种类比较多, 例如:卫生纸、粮油、米、牛奶、各种小吃等, 和我们平时见到的超市大同小异。对于这类用品就是根据客户下达的订单, 首先将数量进行统计, 然后制拣货单即快递单, 接着仓储专员接到拣货单后, 按拣货信息进行拣货。拣货数量与拣货单上数量相符时, 签出库单, 包装发运。一般这种客户商品当天入库当天发货。

3. 服装用品。

对于服装鞋帽来说, 这是快递行业发货最多的货物。例如就棉服来说, 一般来说就有好几种牌子, 每种牌子有好多种颜色, 每种颜色有 (M、L、XL、XXL、XXXL、XXXXL) 不同型号。一般当货物运送过来, 首先盘点数量, 盘点时将每个大包拆开, 将中包取出, 分牌子分颜色;其次要把所有到的货物一一分类摆放;第三要查验盘点数量和对方送来的货物单据是否相符;最后商品无差错签入库单。

二、出入库时存在的问题

(一) 出库货物与出库单据不符

造成原因主要是忽略商品编码批号导致货物发送出错。目前大部分商品同一种品牌都会有不同的型号, 不同的型号由不同的编码标记, 如果在发货时没有仔细核对所发物品的规格、型号、编码等, 就很容易导致货物发送出错, 出错率高多发生在业务量大时, 如“双十一”。

(二) 发货数量混淆、串货

造成原因一般是未能准确记清物品具体内容, 而仅从外观上判断所致。例如广告纸, 这些纸张大小是相同的, 送货时都是用牛皮纸包裹着的, 外观都是一样的, 但里面的标语内容不同, 有水房用的:请用完关好水龙头, 小心地滑;有厕所贴的:来也匆匆, 去也冲冲等。如果出货时不仔细核对里面的内容, 就很容易导致数量混淆、串货。

(三) 数量点错, 库容不足

造成原因大都是货物太多, 堆放距离太近, 视线被掩盖不易清点。例如服装类的货一般都是大箱子封装, 但包装箱的尺寸各不相同, 一般货物量小时, 可以按尺寸分成相应的几摞或排成几排, 这样很容易清点, 不会出错。但遇到到货数量大时, 卸货的时候来不及分类, 大都堆到了一块, 这时清点货物就比较麻烦, 如果不注意把尺寸小的箱子夹在大箱子中间, 这样清点时很难从外边发现它, 清点时就会出错。因此, 货物摆列整齐对于清点数量来说很重要。

三、优化建议

(一) 出库货物与出库单据不符优化建议

强化责任心, 双人负责制。即出库时, 由库管员和发货员两人一同监管, 共同发货。

出库时根据出库订单号, 准备出库产品, 点清出库商品数量, 出货报告, 再包装点清, 确认无误后发货。这样两个人监管就会减少出错率。

发货程序可概括为:订单审核—出库信息处理—拣货—出库—打包—贴单—发货检查—装车—发货。

(二) 货物数量混淆、串货优化建议

强化责任心, 及时反馈确认。即在碰到尺寸规格大小差不多的货物时, 收货一定要依据送货单, 仔细检查与核对每种数量商品名、数量、单位、价格等, 核对正确后方可收货;收完货时及时与对方进行确认。

收货程序可概括为:验货—接货—卸货—分类—商品点验—签发入库凭证—商品入库—入账—建档—双方数量核对。

(三) 数量点错, 库容不足优化建议

强化责任心, 提前做好准备。即当货物量大时, 在货物到达之前应做好入库准备, 一旦货物到达, 库管员应指挥装卸工按照布置图商户专用库位依大小件、畅销件、轻重件合理堆码, 向装卸工说明如何堆码、如何摆放整齐等, 这样既方便以后出货又容易清点货物数量, 而且在卸载分类好之后再进行商品检验就变得一目了然, 这样一方面提高了工作效率, 另一方面又减少了出错率, 一举数得, 效果应该比较理想。

入库程序可概括为:入库准备—验货—接货—卸货—分类—商品点验—签发入库凭证—商品入库—入账—建档。

综上所述, 作为一名库管员, 商品出入库环节, 出入库的正确率是其工作效率以及工作能力的体现。要想做到少出错、不出错, 就要求其一定要有责任心, 爱岗敬业, 忠于职守。认真对待每一天的工作, 用心完成每一次出入库作业。追求一种“细致入微, 精益求精”的境界。

仓库作业操作流程 第2篇

仓库流程

物料管控作业操作流程

物料管控作业包括:

1，材料申购材料入库材料出库成品入库成品出库

2，3，4，5，6，售后维修出入库管理

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1，材料申购

1.1按营销部下达的生产计划。

1.2按照材料展开表，结合实际库存量算出所需材料（所需材料=日用料*采购周期）

1.3填写《材料申购表》（附图1），并且在电脑记录，1.4将《材料申购表》交与采购或主管部门签字确认。

2,材料入库

2.1根据〈送货单〉的数量，型号与验收标准，清点是否一致，确认后签字，留下一连作为材料入库依据。

2.2材料入库，存放于（原材料待检区），并及时开出《报检单》。

2.3报检合格后标明检验状态标示，如库存放于指定位臵。

2.4填写《材料入库单》，并且交与采购人员签字，撕下《材料入库单》的二三联，做为仓库和财务的记帐凭证，2.5根据《材料入库单》内容记帐，并在《材料申购表》的存档处作相应记录。

3，材料出库

3.1工单发料：发料须凭生产计划或经生产部审核的工作联系单（生产计划单要求注明生产内容核准人）3.1 领料人员填写《领料单》，.上海迅磊变频器有限公司

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3.2发料员根据《领料单》内容（数量，规格/型号），发出相

应材料（必需按照先进先出）。

3.3 领料员签单，撕下二，三联做为仓库和财务的记帐凭证，3.4 根据《领料单》内容记帐，4，成品入库

4.1 缴库者填写成品《入库单》，并与成品一起至仓库（必须是合格的完成品）。

4.2 仓库验收者根据《入库单》，核对数量，型号/规格验收签字。

4.3 成品入库存放在指定位臵，撕下〈入库单〉的二，三联做为仓库和财务的记帐凭证，4.4根据《出库单》内容记帐

5，成品出库

5.1收到销售部审批后的〈出货通知>后，根据成品入，出库情况整理对应的产品（必须先进先出），并且记录下成品条码，5.2 根据〈出货通知>填写出成品〈出库单〉（三联单），并填写《送

货单》（二连单）。

5.3将产品与〈送货单〉（二联）交与送货人员，并且在出库单上签字，如用快递，物流发货则《出库单》由发〈出货通知>的人员签字。

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5.4撕下〈出库单〉二联记帐，三联交与财务。并在电脑〈出货明细〉中记录客户，经销商，品名，数量，与条码。5.5如收方在收到货物后回传《送货单》则与一联一起存档。

6，售后维修出入库及用料管理

6.1 根据产品条码和发票验证是否在保修期内。

6.2维修领料与3.1—3.3一致，但必须注明机器的编号且与维修单相符。

仓库作业流程 第3篇

J国际的仓库属于企业自营仓库, 其坐落于南京雨花区仓库。其仓储对象较多, 目的是为了支持销售。J国际不仅仅满足于单单的传统仓库管理现在正在向物流领域进军。但是目前还是脱离不了传统的仓储作业流程。由于J国际原来不是做物流企业, 其铁心桥的仓库只是南京J中心的一个仓库而已。但是现在J转变了观念, 不再单单依靠出租店面来获得利润, 也想在物流这一领域有所作为。但是现在J的物流还处于起步阶段其仓库内部设施很是缺乏, 基本上都是南京J中心的遗留物品很是落后。除了一些基本的货架和手工叉车, 基本上没有其他的现代化设施。而且目前J国际的仓库管理人员受知识水平和硬件设施的局限总是在作业流程中重复出现相同的问题。

2 J仓库作业流程中出现的问题

2.1 入库阶段出现的问题

(1) 货物入库时准备工作未做好。货物入库时没有做好入库的准备工作, 仓促将货物入库, 不仅没有计划性而且对以后的理货发货工作产生不利影响。 (2) 货物入库时仓位划分不明确。仓位的科学合理划分有利于对入库货物的管理, 但是J仓库来货时经常是不划分货物, 各种货物存放无序。 (3) 货物入库时验货问题。发现货物质量, 数量, 规格差异;标签, 合格证, 包装缺失。 (4) 货物入库验收方法落后。货物查验时每件货物全部点数, 甚至包括几百件一箱的袜子也必须全部拆开点数。

2.2 货物的保管和维护阶段出现的问题

理货时将同一货物不同规格串号混箱, 货物的串号经常发生于同一品种不同规格货物之间, 有的是厂家出货时将货物串号, 有的是仓库工作人员粗心所致。货物堆码不正确, 货物的堆码没有规律, 在仓库经常是哪里有地方放在哪里, 没有计划性。检查盘点时发现货物库存与公司ERP不一致, 盘点时候发现货物缺失的问题是最头疼的问题, 不仅需要负责该货物的人员重新盘点核对, 而且同时费时费力, 缺失货物的责任划分不明确。而总部只重视ERP数据, 对实际的库存不甚关心。安全问题存在隐患: (1) 消防设施摆放地点不明显 (2) 安全通道被占用。

2.3 货物配货阶段出现的问题

配货时发现无库存, 平时没有建立对货物管理的数据库系统, 导致在配货时发现缺货或者是无货。配货包装不正规, J没有自己的包装, 配送的包装是供应商发货的包装。往往验货完毕后包装已经破损的很严重。重复劳动, 配货时经常是配货组先配货。

2.4 货物出库阶段出现的问题

车辆调度不及时, 货物配货完毕后, 发现车辆不能及时调运, 导致应该发送的货物批量积压, 占用仓位, 不利于作业。货物出库后在到达目的地后发现货物缺失, 货物离开仓库交接完毕后, 在到达分店或者总部后发现货物缺失, 这个问题在小件货物比较常见。运输方法规划不正确, 车辆经常回来是空车运输, 不仅增加企业成本, 也不利于货物的周转和经济效益的提高。重复装卸造成二次搬运或者多次搬运, 货物经常要先发往上海总部, 再由总部发往各个分店。这样的运输不仅增加了搬运次数浪费人力成本, 而且也浪费了时间, 降低运输效率。

2.5 货物退货阶段出现的问题

所退货物标牌缺失, 货物从门店或者分店退回后发现原有的标牌和合格证不见了, 不仅不利于货物的验收和分类, 也浪费仓库工作人员的工作时间。货物破损, 污染, 货物退回仓库发现货物本身毁坏, 已经严重影响货物的再次销售。

3 解决方案

3.1 货物入库阶段出现的问题的解决

做好入库准备工作: (1) 熟悉入库货物的性质 (2) 掌握仓库仓位的分布情况 (3) 制定仓储计划 (4) 安排货物仓位 (5) 准备作业用具。

3.1.1 选择货位的方法

根据货物的尺度, 货量, 特性, 保管要求选择货位。保证先进先出, 出入库频率高的货物使用方便作业的货位。作业区域分布均匀。

3.1.2 货物的入库验收

货物的验收要根据接收单验收包括货物数量, 质量, 货号以及包装的验收包括标签, 合格证, 残次品等, 而且一定要复核。

3.1.3 要采用合理科学的验收方法

合理科学的货物质量的验收方法根据仓储合同而定, 如果没有约定, 按照货物的特性和仓库的习惯确定。仓库应该认真研究各种检验方法, 必要时要求客户、货主提供检验方法和标准, 或者要求供应商共同检验。仓库成立专职检验队伍是提高检验水平的有效方法。

3.2 货物的保管和维护阶段出现的问题的解决

3.2.1 理货

认真清点货物件数。检查货物内在和表面状态。剔除残次不合格品。做好理货记录, 理货中发现问题及时上报。

3.2.2 堆码

货物都尽可能的堆放在货架无论轻重大小, 其实不然, 货架适合存放小件货物而且是不宜堆高的货物。货物的堆码要遵循面向通道进行保管。尽可能向高处码放。重上轻下原则。根据出库频率选定位置。同一品种在同一地方保管。货物堆码便于识别的原则。物堆码便于点数的原则, 依据形状安排堆码。

3.2.3 盘点

(1) 盘点要提前做好准备, 分清各自责任; (2) 清理现场其他物品, 不可混淆; (3) 查清数量差错原因, 分析并解决问题; (4) 问题及时上报。

3.2.4 仓库安全

仓库货物安全的保管主要遵循“以防为主, 防治结合”的保管原则: (1) 要培养员工防患于未然的意识; (2) 消防设施要放在显而易见; (3) 货物不要停放在安全通道。

3.3 货物配货阶段出现的问题的解决

认真做好货物从入库时的库存记录, 建立数据库;统一使用有公司自己LOGO的包装袋;采用现代化的装卸搬运工具;将配货单进行排序归类方便配货。

3.4 货物出库阶段出现的问题的解决

仓库车辆调度员要及时与车辆联系, 安排车辆发货。完善公司的制度, 明确各自责任, 货物交接后仓库对货物的丢失不负责任, 交接时要保留单据。安装现代的仪器监测设备如摄像头, 扫描枪等。合理制定运输方法 (1) 不跑空车, 让物流子公司与其他行业合作, 装载回程货物, 或者与其他公司合作进行往返运输。 (2) 集团系统内部共同配送。集团和分部门之间相互配送。增加现代化的装卸设置, 节省人力同时建立关于货物仓位的数据库, 方便货物出货。

3.5 货物退货阶段出现的问题

严格制度, 对货物标牌缺失的物品将对退货门店给与处罚。培养员工保护货物的责任心, 货物完好与否与其奖级挂钩。

4 结语

仓库储存管理看似一个很简单的问题, 其实涉及的环节很多, 需要国家, 企业和社会的共同努力推动其向前发展。J的仓储物流刚刚起步还很不成熟, 仓库管理流程中的许多问题还不能得到有效地快速地解决。在以后发展的道路上将面临着巨大的挑战和机遇。J的优势就是本身作为一个商贸公司就对物流发展提供了巨大的货源, 这是J最大的机遇。然而仓库管理流程中出现的问题的是其必须面临的重要挑战。只是目前在管理、条件、制度、人才等一些方面还不成熟。必须制定统一规范的制度, 拥有在自己的运营方式和管理方式, 在其作业制度化后相信会做的更加出色。

摘要：仓库作为企业的小金库, 在企业的生产、运输、销售中发挥着无可替代的作用。仓库存储管理的质量直接与企业的经济效益紧紧地连接在一起。如何处理好仓库存储流程中出现的难题, 直接影响着企业的正常运转。本文将根据自己在J国际仓库实习的情况来谈谈如何解决在仓库管理流程中出现的问题。

关键词：入库,保管与维护,配货,出库,退货

参考文献

[1]李湘娟.发展绿色物流的必要性及策略分析[J].中国储运.2008, (09) .

[2]卢宁宁.面向区域工业化的物流管理综合课程设计模式研究与实践[J].物流技术, 2009, (07) .

[3]张婷.现代仓库的建设与规划[J].中国储运, 2009, (08) .

[4]赵卉.正确认识物流行业人才荒与就业难问题[J].现代商业, 2009, (21) .

[5]郑筠, 王赫鑫, 刘鼎.物流管理专业教学改革研究——以北京航空航天大学经济管理学院为例[J].高等工程教育研究, 2009, (04) .

[6]王忠勇.通讯制造企业的JMI库存模式应用分析[J].物流技术, 2009, (07) .

仓库盘点管理流程 第4篇

1.目的

制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司产成品盘点数据的正确性，达到仓库产品有效管理和公司资产有效管理的目的。2.范围

盘点范围：仓库所有库存产成品 3.职责

物流仓储部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的整理、查证。企管部：监督并协助物流仓储部进行盘点。财务部：负责监督盘点过程，审核仓库盘点数据。4.管理流程 4.1盘点方式 4.1.1定期盘点 A)月度抽盘

物流仓储部每月组织一次抽查盘点，盘点时间一般在每月的月中，月度抽查盘点由物流仓储部负责组织，企管部负责监督审核； B)年终盘点

仓库每年进行一次整体盘点，盘点时间一般在年终放假前的销售淡季，年终盘点由物流仓储部负责组织，企管部协助盘点，财务部负责监督审核； 4.1.2 不定期盘点

不定期盘点由物流仓储部根据需要自行安排。4.2 盘点方法及注意事项

A)盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量；

B）盘点需采用地毯式方式，将所负责区域内产品全部盘点完毕并按要求做好相应记录；

C)盘点采取分组方式完成，每个大组分为两个小组，各自盘点同一大类产品；

D)盘点完毕后盘点人员确认盘点数据，准确无误后，在盘点表上签字确认； E)参照初盘、复盘、查核、审核时需要注意的事项； F)盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果； 4.3盘点计划 4.3.1盘点计划书

由仓储主管在盘点时间前一周制定出“盘点计划书”，内容包括对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务取数时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、需要相关配合部门及注意事项等做详细计划。4.3.2 时间安排

A)初盘时间：为保证盘点数据的准确性；同一大类产品初盘时间要求在一天内完成；

B)复盘时间：为验证初盘结果数据的准确性；复盘时间根据实际情况可安排在初盘后的一周内完成；

C)查核时间：为验证初盘、复盘数据的正确性；审核时间安排在初盘、复盘过程中；

D)审核时间：财务对盘点数据进行全面核查，审核时间为查核工作结束后。4.3.3 人员安排

A)初盘人：负责盘点过程中产品的确认和点数、正确记录盘点表，由仓储部、财务部、企管部及其他相关部门组成；

B)复盘人：初盘完成后，对于差异较大产品由复盘人负责对该产品进行复盘，由仓储部、财务部及企管部组成；

D)查核人：物流仓储部安排人员对初盘、复盘数据进行核查；

C)审核人：初盘、复盘完成后由财务部专人负责对盘点报表进行核查； D)取数人员：由财务部、物流仓储部共同完成； E)盘点组长：负责整个盘点过程中各组之间工作协调。4.3.4盘点前取数

A)取数截止点为盘点前一天所有出库和入库数据完成之后；

B)仓储部应在盘点截止点前将所有已记账的销售提单全部出库并记账，将生产和调拔入库数据全部录入核对无误后记账；

C)仓储部导出已扣款未发货数据和已发货未扣款数据交由供应部服务内勤确认签字后留存；

D）对于特殊事项不能及时处理的，由仓储部提供详细的原因说明以及对盘点有影响的品种数量明细；

E)以上项目检查无误后对数据账套进行备份； F)仓储部导出盘点库存报表由财务确认后留存。4.3.5盘点用具准备

盘点前准备好相关用具，具体有A4夹板、记号笔、手套、盘点记录表、记录笔、计算器等； 4.3.6盘点准备工作

A)盘点前需要将所有可以入库归位的产品全部归位入库登帐，因某种原因不能归位入库或未登记的进行特殊标示注明；

B)仓库整理：要求产品的堆置力求整齐、集中、分类，尽量不要出现同一产品多个区域存放；

C)盘点前仓库帐务工作需要全部处理完毕；

D)帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，格式请参照附件；

E)在盘点确定时间的最后一天，组织相关盘点人员先对库位情况进行了解。

4.4盘点会议及培训

4.4.1.仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；

4.4.2.要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；

4.4.3.盘点前根据需要进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误； 4.5 盘点工作奖惩

4.5.1 所有参加盘点人员必须在规定时间内到达指定地点集合，严禁迟到。4.5.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据要工整，严禁潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗；复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，禁止“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等； 4.5.3仓储部将根据最终“盘点差异表”中数据及原因对相关责任人进行考核；

4.6盘点作业流程 4.6.1初盘

A)初盘方法及注意事项

1)负责“盘点计划”中规定的区域内的产成品初盘工作；

2)按照库位先后顺序和先盘点整件数再盘点散件数原则进行盘点工作； 3）所负责区域内的产品一定要全部清点完成；

4）初盘时需要重点注意盘点数据错误原因：如产品库位错误，产品混放等； 5）盘库过程中尽量保证盘点中的品种不发货、不入库，对于有特殊情况要出入库的，需经盘点人员确认记录后方可进行。B)初盘作业流程

1）初盘人准备相关文具及资料（A4夹板、记录笔、盘点表等）； 2）根据“盘点计划”中的安排对所负责区域内产品进行盘点； 3）按照库位顺序对产成品进行清点，不得跳盘；

4）每个库位产品盘点完成后需在库位上标注“已盘”并将盘点数量记录在本库位的产品外包装上；

5）盘点中不得有只数不记的情况，要确保盘点记录的完整性；

6）盘点中记录数据时，要写清计量单位，如有整件包装数量不同的产品，应做重点标识；

7）初盘过程中每盘点几个品种，两个小组需对盘点数据进行核对，对盘点差异数据产品进行再次盘点，以保证初盘数据的准确性；

8）在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找盘点组长协调处理。

9）初盘完成后两组需再次对所盘产品进行核对；

10）初盘完成后，初盘人在“盘点表”上签名确认，签字后将初盘“盘点表”交予查核人员； 4.6.1复盘 A)复盘注意事项 1）复盘时需要重点注意以下错误原因：产品库位错误，产品标识错误，产品混放等；

2）是否存在漏盘产品。B)复盘作业流程

1)复盘产品确定：根据初盘盘点情况汇总表，数据差异较大产品； 2)复盘方式：复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据产品进行再次清点；

3)复盘时需要重点查找以下错误原因：产品库位错误，产品标识错误，产品混放等；

4)复盘完成后，复盘人将复盘记录表确认签字后交予查核人员； 4.6.3 查核 A)查核注意事项

1)查核最终目标是确定产品差异数量及差异原因；

2)查核对于差异较大的产品，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定；

3）查核人对工作流程要熟知，工作态度要认真、细心、负责。B)查核作业流程

1）查核人对初盘及复盘的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照盘点记录表上数据差异由大到小的方法进行查核；查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后；

2）查核人根据初盘、复盘的盘点方法对产品数据异常进行逐一查核； 3)确定最终产品盘点差异后，需要进一步找出差异原因；

4)按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数、原因进行记录，并体现在盘点汇总表中；

5)查核人完成查核工作后在“盘点表”上确认签字，并将“盘点表”递交至财务部，由财务部负责安排进行审核工作。4.6.5 审核 A)审核注意事项

1)物流仓储部需要积极配合财务部审核工作； 2)审核人对于盘点数据审核完毕后须签字确认； B)审核作业流程

1)审核人员根据备份的取数报表及初盘、复盘报表对仓储部审核完的盘点表进行审核；

2）审核人员需认真仔细的对盘点原始记录进行逐一核对，如有异议需及时和盘点人员进行确认，必要时可对仓库产品进行抽盘；

3）仓库查核人员在财务审核过程中需积极配合，对于审核过程中存在的问题及时查找原因；

4）审核人员与仓储部查核人员，核对完成数据确认工作以后，进行签字确认。

4.6 最终盘点表审核

4.6.1.仓库确认及查明盘点差异原因并汇总书记写《差异情况产生原因报告》交予财务部审核人员；

4.6.2.财务部审核人员根据盘点情况汇总表，生成《盘点报告》交与总经理审批；

4.6.3仓储组根据盘点差异情况对责任人进行考核； 4.6.4财务部与仓储部分别对“盘点差异表”进行存档； 4.7盘点库存数据校正

6.8.1总经理书面签批“盘点报告”差异数据进行调整后，由仓储部负责根据“盘点差异表”对差异数据进行调整；

仓库作业流程 第5篇

高层货架和堆垛机 (堆垛起重机) 是自动化立体仓库的重要组成部分, 其中货物的出入库作业主要由堆垛机按照拣选作业指令来完成, 堆垛机的拣选作业调度直接影响着自动化立体仓库的作业效率。因此, 自动化立体仓库的拣选作业优化问题也成为自动化仓库的一个关键技术组成部分[1]。

自动化拣选作业调度问题主要是针对多个拣选货位点进行拣选路径的优化, 当拣选货位点数量增加时, 拣选作业路径优化问题的规模和求解难度也逐渐增加, 其具有典型的NP-hard问题特性。因此, 不少学者采用启发式算法[2]、遗传算法[3]、蚁群算法[4]、人工鱼群算法[5]和粒子群算法[6]等求解自动化仓库的拣选作业调度问题, 也取得了较好的优化效果。

演化策略算法 (Evolutionary Strategy, 简称ES) , 也称为进化策略算法, 和遗传算法一样, 也是进化算法的一个分支。与遗传算法相比, 演化策略算法更注重“优胜劣汰, 适者生存”的选择策略, 并且演化策略算法直接在问题解空间进行操作和实现, 其个体表示方式与遗传算法也存在差异[7]。由于演化策略算法与遗传算法存在一定的相似性, 从而使得演化策略算法的应用没有遗传算法那样得到广泛应用。因此, 本文将演化策略算法用于求解自动化仓库的拣选作业优化问题, 在对自动化仓库拣选作业问题进行建模的基础上, 并对演化策略算法的个体编码、重组算子、变异算子进行了设计。

1 自动化仓库拣选作业问题建模分析

自动化仓库拣选作业问题可以描述为:设有n个拣选任务, 即有n个货位点等待堆垛机进行拣选作业, 堆垛机从出入库台处出发, 分别到达高层货架中的n个不同货位点, 并且每个货位点只去一次, 最后返回出入库台处, 拣选作业的目标是堆垛机的总运行时间最少。

对于高层货架的不同货位点位置用 (列, 层) 表示, 对于第i列第j层的货位点可以表示为 (i, j) 。定义整个货架的高度为H, 长度为L, 出入库台处的坐标位置为 (0, 0) , 如果设定整个货架有r列, l层, 那么, 货位点k (a, b) (k=1, 2, , n) 的坐标位置可以定义为 (xk, yk) , 即有

这里假设堆垛机在水平方向和垂直方向的工作速度为恒定的, 令vx表示水平运行速度, vy表示垂直运行速度, 那么, 就可以计算出拣选作业过程中相邻两个货位点k (a, b) 和k+1 (c, d) 之间的运行时间, 即水平方向运行时间tkx和垂直方向运行时间tky分别如公式 (3) 和 (4) 所示。

相邻两个货位点之间的运行时间tk是取其水平方向运行时间tx和垂直方向运行时间ty之间的最大者, 即有

于是, 可以得到n个货位点拣选作业的总运行时间T为

其中, t0表示从出入库台处到第一个货位点的时间, tn表示从最后一个货位点返回到出入库台处的时间, tw表示所有货位点的拣选作业总时间, wk为每个货位点的拣选作业时间, (x1, y1) 和 (xn, yn) 分别表示第一个货位点和最后一个货位点的坐标位置。因此, 自动化仓库拣选作业优化的目标可以表示为:

2 演化策略算法设计

演化策略算法主要包含选择策略、重组算子和变异算子, 其中根据选择策略的不同形成了 (1+1) 、 (μ+1) 、 (μ+λ) 和 (μ, λ) 等几种选择策略。这里主要采用基于 (μ+λ) 选择策略的演化策略算法。在 (μ+λ) -ES进化策略中, 由μ个父体通过重组和变异产生λ个后代, 然后从μ个父代和λ各后代中选择μ各最好的个体作为下一代的父体。

2.1 编码设计

针对自动化仓库拣选作业问题, 采用实数编码方式, 个体编码的长度为所有货位点的数量n, 个体编码如表1所示。

表1中, xi由一组实数xij组成 (i表示演化策略种群中的第i个个体, j表示个体编码中的第j个基因位置, j=1, 2, , n) 。初始化时, xij是随机产生的实数。

对表中xij的进行从大到小 (或者从小到大) 的排序, 就会得到n货位点的排序, 从而就可以得到自动化仓库拣选作业的货位点顺序, 进而根据公式 (6) 就可以计算对应的拣选作业时间。

2.2 重组算子

重组算子是演化策略算法产生子代个体的重要步骤, 这里采用三点交叉重组算子。

三点交叉重组算子是在个体编码中选择3个交叉位置, 然后采用隔段交叉的方法进行互换。以表2和表3的父代个体为例, 假设选择的交叉位置分别为j1=3, j2=5和j3=8, 于是将个体编码分割为4段编码串。以表2的父代个体3为例, 分割后的4段编码串分别是S1= (1.2, 0.8) , S2= (3.3, 1.7, 2.3) , S3= (3.4, 4.2) 和S4= (5.7, 2.1) 。交叉重组时采用隔段交叉的方法, 即将两个父代个体的S2和S4编码串进行交叉互换, 如表2和表3中的阴影部分。交叉后的子代个体如表4和表5所示。

2.3 变异算子

在生成的子代个体中, 变异算子采用针对个体编码基因值进行随机更新的方法, 即随机选择个体编码第二维xi中一个基因值, 用随机生成的一个新的实数代替原先的xi (可以重复多次选择不同的基因值, 这里采用重复替换次数为2次) 。例如, 对于表4的子代个体1, 假设选择第5个工件操作所对应的x5, 替换前x5=2.5, 假设随机生成的实数为4.1, 那么替换后的子代个体1为如表6所示。

3 计算结果

设定整个货架的长度为60m, 高度为9m, 整个货架有30列, 6层, 堆垛机的水平运行速度vx为1m/s, 垂直运行速度vy为0.2m/s, 每个货位点的拣选作业时间均设定为5s, 随机生成10个货位点和20个货位点的数据, 如表7和表8所示。

为了比较分析, 这里同时采用粒子群算法对上述算例进行优化计算。其中, 演化策略算法中, 父代种群数量μ=40, 子代种群数量λ=30。粒子群算法的种群数量为40, 采用惯性权重线性递减粒子群模型。两种算法的迭代次数均为600次, 每个算例每种算法均独立运行20次, 计算结果如表9所示。

单位:秒

从表9的计算结果看, 对于10个货位点, 本文所采用的演化策略算法的计算结果和计算稳定性均好于粒子群算法, 找到最小作业时间为187s, 对应的货位点拣选作业次序为 (用0表示出入库台处) :0362781054910, 或者

0145897263100。

对于20个货位点, 演化策略算法的计算结果页好于粒子群算法, 演化策略算法找到的最小作业时间为216s, 对应的或喂点拣选作业次序为:

015121121516818461920177313109140。

4 结束语

本文采用 (μ+λ) 演化策略算法对自动化仓库拣选作业优化问题进行了研究, 在对个体编码、重组算子和变异算子进行设计的基础上, 针对随机生成的不同算例进行了测试计算, 并与粒子群算法进行了比较分析。从计算结果看, 本文所设计的演化策略算法具有较好优化效果, 对于小规模算例, 算法的优化结果和稳定性好。对于较大规模算例, 算法也能找到比较好的计算结果。

摘要：文中采用演化策略算法对物流自动化仓库的拣选作业优化问题进行研究, 建立了自动化仓库拣选作业模型, 对演化策略算法的编码方法、重组和变异算子进行了设计。计算结果说明, 演化策略算法能够有效地对自动化仓库拣选作业问题进行优化。

关键词：自动化仓库,拣选作业,演化策略,优化

参考文献

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[4]华红艳, 张丹.基于蚁群算法的自动化仓库路径优化[J].计算技术与自动化, 2010, 29, (1) :51-54.

[5]王娴, 杜亚江, 栾睿.基于人工鱼群算法的拣选作业优化问题[J].兰州交通大学学报, 2012, 31, (1) :123-126.

[6]刘志雄.物流自动化仓库拣选作业调度粒子群优化研究[J].机械制造, 2010, 48, (1) :66-69.

仓库作业流程 第6篇

供应链企业是深圳物流行业的一大特色, 目前深圳大大小小的供应链企业近千家, 已经从传统的仓储、配送业务转变到集金融、财务管理、物流商务、物流关务、采购分销、咨询与服务方案等一体化的综合物流服务, 而且很多供应链企业将核心业务集中于金融、采购、供应链咨询与服务方案提供等服务, 很少有企业专注于传统的仓储管理业务。但是, 虽然仓储管理业务只是物流服务的一部分, 但是, 仓储管理在物流服务中起着衔接作用, 与商务服务和关务服务相接, 对提高客户服务水平起到了重要的作用。

2 仓储在供应链企业中的作用

仓储是供应链企业中物流服务的环节之一, 企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。物流服务客户的生产计划越周密, 及时化生产越完善, 物料与成品周转越快, 库存占用率越低, 同时增加了企业的利润, 加快了企业的资金周转。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求, 对仓库进行了科学合理的规划, 达到仓库储放货物一目了然的效果。通过各项制度的监督、工作流程的指引使得仓管员工作井然有序, 实现仓库储存的货物账、卡、物一致。

为了增加货物的库存量, 有效地提高货物的周转率, 可根据客户的供应商的分布情况, 适时、适地, 选择最佳的服务仓库位置, 以实现供应商的送货距离最短, 将最高库存量储备到供应商仓库, 根据客户需求, 严格按经济批量进行仓储, 采用定量定货方式补充库存, 减少企业流动资金积压。通过完善仓储管理及优化流程, 可以提高客户的供应商各线路、送货方式与频率、货物的进、出库操作及作业量统计的工作效率, 加强数据统计质量管理;同时可以为客户、公司领导层、公司财务等相关需求部门提供真实有效可靠的数据信息, 提高工作效率, 有效地控制与降低仓储管理成本。

3 仓储流程优化设计

3.1 仓库仓储方案

3.1.1 仓库仓储方案

材料在入库时由于其不同的特征需要按不同的储存方式储存, 良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作业时间, 甚至能够充分利用储存空间。一般常见储存策略有:定位储存、随机储存、分类储存、分类随机储存和共同储存, 考虑维修行业及汽车配件的特性, 一般我们仓库采用的储存方式是定位储存和分类储存。储存规定如下:

①储存应遵循三原则:a.防火、防水、防压;b.定点、定位、定量;c.先进先出。②物资上下叠放时要做到“上小下大, 上轻下重”。③易受潮物资, 严禁直接摆放于地上, 应放到货架上。④呆废料必须分开储存, 存放到指定区域。⑤物资必须分区、归类摆放, 确保安全并做好标示。

3.1.2 仓库仓储流程设计

在仓储过程中, 为了保持供应与需求之间的协调性, 以避免出现供不应求和供过于求现象, 需要在供应与需求环节之间加入储存环节, 起到缓解供应与需求之间的不协调, 其最终的目的为了给需求方提供准确及时的供应服务。

3.2 入库流程的设计

入库是货物储存的开始, 通常是公司客户业务人员利用电话或传真通知供货商/合作商并约定送货时间, 供货商/合作商根据客户订单要求, 按指定时间、指定地点、指定数量将货物运送到仓库, 并将送货单提交给仓管员安排验收作业准备。

配送中心录入员通知仓管班长领取RECEIPT LISI (入仓单) 。

仓管员根据RECEIPT LIST核对车牌、柜号, 指定车辆停靠卸货台, 仓管员签收报关, 并要求司机在入仓单和装卸作业单固定位置签名。

查看车内货物情况。凌乱、倒堆、受挤压、需拍照 (一定要货物在货柜中) 填写MIS-MATCH REPORT (特殊事件报告) , 并要求司机在MIS-MATCH REPORT的FORWARDER栏签名, 以此作为凭证。安排叉车司机卸货至收货区 (MIS-MATCH REPORT填写请参考异常情况处理工作指引) 。

清点货物件数查看货物外包装情况, 如外箱有无破损、变形、受潮等。如有上述情况需拍照填写MIS-MATCH REPORT, 并要求司机在MIS-MATCH REPORT的FORWARDER栏签名, 以此作为凭证。

根据来货实际情况签收托运单, 同时在保安员开具的放行条上签名及时间后给司机放行。

按RECEIPT LIST在扫描仪INBOUND (入仓) 窗口输入入仓单号后按部品外箱条码逐一扫描。

收货时, 分供方来货为纸质卡板及部品来货无条形码、木质卡板查看是否带有“IPPC”标识, 需要备注商品名 (货物中文名称最后一个字带机的) 均需注明在RECEIPT LIST空白处。

安排叉车司机上货, 并告知电瓶车司机部品种类、数量、堆放楼层按部品外箱叠高标识, 堆放入仓。

按实际来货P/N、QTY完整填写货物堆放卡 (客户名称、P/N、数量、仓位、备注、仓管员和叉车司机签名) 货卡必须粘贴在部品封口胶纸或包装带上, 在RECEIPT LISTPOSITION栏准确填写仓位。

扫描数据导入系统按RECEIPT LISTP/N、QTY逐一核对如有不符在RECEIPT LIST空白处如实记录。

数据核对完成后发E-MAIL给录入员并在E-MAIL中填写入仓异常情况, 并电话确认。

入仓完成后, 整理RECEIPT LIST和装卸作业单。

3.3 出仓 (领料) 流程的设计

3.3.1 发料前单据审核

材料出库, 本着“凭单发料”的原则。领料部门先填写《领料单》, (填写内容:品名、规格、品牌、型号、请发数量及其用途。) 要求填写内容必须清晰, 字迹工整, 经审批后, 直接到仓库领料。仓管员接到《领料单》后核对:填写内容是否清楚, 权限人员是否签名审批, 无误后, 方可发料。急需材料领用, 审批领导不在场时, 可以电话请示, 由当班负责人代审批, 但次日必须及时向上级主管说明情况, 补签审批手续。

3.3.2 领料交接

领料员必须当场检查所领用材料是否质量完好, 经确认无误后与仓管员办理交接手续, 双方在《领料单》上签名, 并各自取回相应联单。领料部门在使用过程中, 发现有质量问题或规格、型号不符时, 可及时退回仓库, 并补换对应的材料。仓管员对出库的材料及时登记《物资收发卡》。

3.3.3 出库信息系统处理

仓管员将《领料单》统一交至核算处进行电脑录入工作, 然后, 核算员负责表单的分发与保存。仓库领料的流程图, 如下图所示。

3.4 盘点业务设计

盘点的目的主要是控制存货, 以指导正常的经营业务, 掌握损益, 以便真实地把握经营绩效。查明仓库内所有物资、固定资产的情况, 以达到有效地利用, 并加强管理。

①盘点分为交易盘点和月度盘点两种形式。②交易盘点指物资发生了入库和出库活动而进行的实物盘点, 核对账物卡相符, 由仓管员自行完成。③期末盘点为每月的月末或每年年末, 由公司财务部和安技部参与的实地盘点。盘点完毕后, 由仓管员编制一份《材料盘点表》经仓库主管审核, 分公司 (事业部) 主管技术副经理审批后, 上报公司财务部和安技部。④盘点差异仓库主管必须说明盈亏原因, 经分公司 (事业部) 主管技术副经理签批意见后上报公司安技部和财务部批准意见。

参考文献

[1]李永生, 郑文岭.仓储与配送管理[M].北京:机械工业出版社, 2003.

仓库作业流程 第7篇

作业成本法 (Activity-Based Costing, ABC) 是以作业为间接成本归集对象, 通过对资源动因的确认、计算, 归集资源成本到作业上, 再通过对作业动因的确认和计算, 将作业成本归集到产品或者服务中去的间接费用分配方法。

1.1 物流成本控制的类别及方法

企业物流成本的控制应该包括事前控制、事中控制和事后控制。事前控制是根据物流成本的以往资料及企业当前所面临的实际情况, 并结合管理人员的实际经验, 对未发生的物流活动作全面预算, 以此制定出成本标准。事中控制就是在特定的物流活动中, 以标准成本来控制实际产生的成本, 比较二者的差异并找出差异产生的原因。事后控制是通过对造成差异的原因进行分析研究, 并以此来制定相应的解决措施, 克服不足, 巩固成绩, 实现对物流成本的全面有效控制, 提高经济效益。

对于物流成本的控制方法, 目前通常的做法有三种:按支付形态进行控制、按工作功能进行控制、按适用范围进行控制。按支付形态进行控制是将物流成本按照支付运费、保管费、材料费、配送费、物流管理费、利息等支付形态进行的归类。按工作功能进行控制是将物流成本按照包装、保管、管理、装卸等功能进行分类, 这样可以掌握各个功能所需要的物流费用, 进而从功能上改善物流并使之合理化, 尤其是在算出最优物流功能费用后, 再通过作业项目管理, 制定正确合理的目标。按适用范围进行控制是通过对物流成本的适用对象进行分析来划分物流成本, 如将适用对象按照商品类、地域类、客户类、负责人类等。划分类别的不同会使得企业掌握不同的物流成本信息。

为了满足现代物流以及物流成本控制的要求, 需要将作业成本法用于企业物流成本的控制, 并构建出基于作业的物流成本综合控制框架[1], 如图1所示[2]。

1.2 作业成本法的核算步骤

作业成本法是以成本驱动因素为基本依据的力量, 根据生产经营过程中所产生的产品和作业、作业链和价值链的关系, 对成本发生的原因加以分析, 以作业为成本计算的对象, 从而整合和分配生产费用的一种成本核算方法[3]。其基本原理是:产品消耗作业, 作业消耗资源;生产导致作业的发生, 作业又间接导致费用或间接成本的发生, 如图2所示[4]。因此, 资源应通过资源动因来分配给作业进而形成作业成本, 而作业成本应该通过作业动因来分配给产出。

1.3 实际作业成本的计算与差异分析

物流企业进行作业成本计算时强调的是作业的重要性, 通过作业的方式将资源的消耗与企业最终产品的成本联系起来, 具体步骤如图3所示。

由于技术和管理方面的原因, 实际计算的作业成本和预先制定的标准作业成本通常是有差别的, 二者的差额就是实际作业成本的差异。对于物流企业而言, 该差异是由两个部分构成:变动的实际作业成本差异、固定的实际作业成本差异。

2寄售维修型保税物流的成本分析

目前国内的寄售维修型保税仓库受区域限制比较大, 但由于内陆运输及空运运输发展较快, 配送网络发达, 虽然有寄售维修型保税仓库的区域较少, 但还是能满足国内客户配送配件的时间节点要求。由于寄售维修型保税仓库的数量少, 且主要面对的客户为国际领先的高科技企业, 库区都配备CCTV监控系统, 先进的计算机管理系统, 提供恒温、恒湿、无尘、防静电的存储环境, 并配有先进的消防、安全等设施

表1是寄售维修型保税仓库和普通公共型保税仓库物流作业项比较, 在此我们可以明显看出寄售维修型保税仓库和普通公共型保税仓库在使用过程中作业项的不同, 从而产生不同的作业成本。

2.1 仓储成本分析

根据表1, 可以看出假设在仓库建设级别完全相同的情况下寄售维修型保税仓库每年比普通公共型保税仓库增加了三项固定费用, 包括:IT系统设立费、保税库许可证使用费、仓库管理费。由于寄售维修型保税仓库使用企业需向属地海关提出申请, 经海关批准, 由经营寄售维修型保税仓库企业统一管理, 故建库初期成本较高。经营企业需要根据客户的指令对库区存放的各种备品的进出库等不同的要求进行管理, 故会收取仓库管理费。

2.2 通关物流操作成本分析

根据保税物流进库物流作业, 进库操作的物流成本包括进库通关费用和货物入库操作费用, 可以借助表2进行分析。在此假设同一企业相同商品名称, 相同数量价值的商品 (即同一批货物) 入两种类型保税库为例测算通关成本:

(1) 普通型保税物流入库成本 (以下简称BP) :

(2) 寄售维修型保税物流入库成本 (以下简称BQ) :

根据保税物流出库物流作业, 出库操作的物流成本包括出库通关费用和货物出库操作费用, 可以借助表3对出库通关成本进行分析。

在此假设同一企业相同商品名称, 相同数量价值的商品 (即同一批货物) 出两种类型保税库, 最终目的地相同的情况下为例测算通关成本:

根据表3中出库通关物流作业表, 可以看出寄售维修型保税物流有四种出库贸易形式, 而普通公共型保税物流只有两种出库贸易形式。

普通公共型保税物流两种出库贸易形式下出库物流成本:

(1) 一般贸易征税产生的通关费用 (以下简称CR) :

(2) 一般贸易免税产生的通关费用 (以下简称CS)

同样可以计算出在寄售维修型保税物流四种出库贸易形式下出库物流成本:

(3) 一般贸易征税产生的通关费用 (以下简称CW) :

(4) 一般贸易免税产生的通关费用 (以下简称CX)

(5) 保内出库产生的通关费用 (以下简称CY)

保修期内备件出库是指在符合海关监管规定的保修期内寄售维修型保税仓库内的备件商品以保税形式出库。在保修期内免税方式出库后, 必有维修替换下的旧件, 对旧件的处理有旧件退运离境 (保修维修后换下的坏件申请退运) 和旧件国内销毁 (保修维修后换下的坏件申请销毁) 两种形式, 二者必选其一。则有:

(6) 好件退运产生的通关费用 (以下简称CZ)

好件退运是指企业对其全球库存进行调整、调拨, 寄售维修型保税仓库内存储的备件直接退运至海外的贸易方式, 则有:

2.3 进口税费成本分析

根据中国政府对进口品征收税款的规定, 对于寄售维修型保税仓库而言, 所存放的货物主要是为开展国外商品寄售及国外高新技术产品维修等业务的进口货物, 考虑到其主要是为先进的技术设备提供售后服务, 本着鼓励高新技术进口, 给高科技企业提供物流便利的宗旨免征保修期内维修品的进口环节税费, 这将给寄售维修型保税仓库的用户带来更大的经济效益, 最大限度的降低企业在提供保修期售后服务的总成本。如表4所示, 进口税率处于0%~15%的范围为例, 进口平均综合税率为26.78%。这将给使用寄售维修业务的企业带来巨大的物流成本降低。

单位:%

3 小结

本文通过作业成本法对物流成本的控制理论的阐述, 包括物流成本控制的类别和方法、作业成本法的测算步骤、模型以及差异分析, 基于作业成本法的分析, 比较分析了寄售维修型保税仓库与普通公共型保税仓库的仓储成本、通关物流操作成本、进口税费成本。企业在使用寄售维修型保税仓库时不仅能享受目前国内最便捷的进出境通关政策, 同时只要企业享受保修期内免税政策节省的进口环节税费能够弥补企业建库的固定成本, 企业将大大降低其国际物流成本, 得到寄售维修型保税仓库的经济性优于普通公共保税仓库的结论。

参考文献

[1]刘广生, 李玉明.基于作业成本法的企业物流成本综合控制框架[J].财会通讯 (综合版) , 2006 (8) :30.

[2]刘向暖, 李严杰, 李玉明.基于作业成本法的企业物流成本综合控制[J].经济师, 2006 (12) :184-185.

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仓库作业流程 第8篇

供应链企业的仓储业务普遍发生在物流服务之中, 仓储功能主要是为客户提供货物仓储与保管服务。由于很多小型供应链企业基本上没有自己企业的仓库, 甚至连租用的仓库也没有, 一切货物进出基本上是整进整出, 进出都没有记帐, 也没有建立货物收发卡等等。对于货物的流转没有配备专职的仓管和统计员, 各岗位人员在日常作业过程中缺乏规范化的工作指引, 人员的配备、定岗定位定职责还存在较大的漏洞;仓库区域的规划, 货物的摆放, 标识的设立, 安全管理等方面还须进行整改和完善。

2 供应链企业使用仓库存在问题

2.1 仓库布局不合理

供应链企业往往没有自主产权的仓库, 只能根据客户的需求进行租赁仓库。基于客户的需求不同, 租凭的仓库不同, 造成仓库分散, 对应的仓管人员作业奔波于不同仓库之间。严重影响了仓储整体的运作效率。

2.2 货物搬运过程不合理

由于仓库的分布零散, 导致同类货物因为仓库库容的原因而分放在不同的两个仓库, 造成货物为了出货的需要, 从一个仓库搬运到另外一个仓库集中起来, 以便于出货。长距离的搬运, 在搬运过程中由于货物过多, 或者操作的过于频繁, 导致货物包装箱在搬运过程中出现变形或损坏。

2.3 货物验收不合理

公司规定对入库的货物实行点数法, 对入库的每一件货物逐一进行验收, 包括确认外包装、数量、质量等。但仓管员只是粗略地核对物料号和数量, 走马观花地检视一下外观。导致货物入库后发现外包装有破损, 入库货物型号与实际货物型号存在偏差。

3 供应链企业仓储管理问题的原因、改进措施

仓储是供应链企业中物流服务的环节之一, 企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求, 对仓库进行科学合理的规划, 达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果, 必须先要发现仓储管理存在的问题, 究其原因, 予以改进提高。

3.1 仓储管理问题存在的原因

(1) 首先没有自主产权的仓库, 其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱, 影响仓库的整体规划与管理。 (2) 仓库不同, 基础设施也不同, 资源无法有效利用。为了集中出货, 经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率, 降低了货物的安全性, 增加了无效搬运操作。 (3) 仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收, 确认数量, 将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关, 要求对货物的外观, 包装等进行验收。但在实际操作过程中, 验货不仔细, 责任心不强。

3.2 仓库运作流程设计分析

仓库运作流程是从仓库接受仓储任务开始, 进行验货准备、接收入库、分类存放、保管、发放及储存安全的整个作业过程。仓库作业既有装卸、堆垛、搬运、配送等操作过程, 同时也有储位安排、货物验收、分拣、单证记录、系统录入等管理事务。仓库的运作主要包括:入库, 备货, 出库和盘点等日常管理。其中和客户相关的主要是备货和出库, 备货又可理解为出库的一部分。所以重点介绍。

4 出货流程设计优化

4.1 备货流程

备货是货物仓储管理的延续, 是出货前的准备, 通常是公司客户业务人员利用电话或传真通知仓库配送中心客户代表根据客户订单要求, 按指定货物、指定数量将货物挑选出来, 为将来配送到指定地点作准备。备货作业流程: (1) 配送中心客户代表通知配货仓管员领取PICKING LIST (配货单) 一式二份。 (2) PICKING LIST (配货单) 分三种:空运货物、不需任何换板及附加作业的、出货需要更换电源线的部品。 (3) 仓管主管安排仓管员 (每组2~4人) 、叉车司机配货。 (4) 所有配出部品全部放在一楼作业区。 (5) 按单需求逐项配货:配货仓管员核对货卡的供应商、入仓单号及P/N, 在核对实物无误后核销货卡取货, 并立即清点所剩库存数是否与货卡结余数一致 (不符立即通知仓管主管处理) 。 (6) 配整板部品安排叉车司机把货放在作业区, 不足一板 (一板多箱) 拆板取货。a配散货时, 对已经提前包装好的 (称重、量尺寸) 部品一定要核对单上需求数量是否和包装数量相符 (相符取货、不符另外按单需求取货) 。b整板和散货销卡取货后必须清点尾数是否与货卡一致, 散货需开箱的一定要重新封箱并在胶纸上签名和日期。c货物放在作业区后需要更换电源线的根据PICKING LIST上备注配出所需电源线型号及数量按PICKING LIST上备注的P/N取出原有电源线更换所需型号的电源线并用胶纸把开口处粘好。 (7) 扫描完成后, 配货仓管员必须在PICKING LIST上注明所配部品存放仓位、板数、称重/量尺寸纸箱型号、换卡板数量等信息并签名, 扫描仪数据导入电脑, 对照PICKING LIST一一核对所扫描数据, 确认无误后E-MAIL给配送中心客户代表, 并电话确认。 (8) 在配货单上记录配货仓管员、贴标签仓管员、扫描仓管员的姓名。 (9) 在配货登记表上完整、准确地记录每项作业。 (10) 整理当日配货单、更换卡板记录表、电源线记录表确认没有遗漏后集中放在仓管部指定位置, 第二工作日把更换卡板记录表查明出货目的国家后返回配送客户代表。

4.2 出货流程

出货是公司客户业务人员利用电话或传真通知配送中心客户代表根据客户订单要求, 按指定货物、指定数量将货物配送到指定地点和指定的收货人, 是仓储管理的节点之一。

出货作业流程: (1) 配送中心客户代表通知仓管主管领取Distribution List (装车单) 。 (2) 仓管主管根据先来后到、先急后缓的原则 (特殊情况除外) 安排仓管员装车。仓管员接单后核对车牌、柜号, 然后核对配货单无误后根据部品存放的仓位安排司机把车停泊在指定车位;如装车单和配货单不一致应及时通知仓管主管或配送客户代表处理, 根据配送处理结果再进行装车作业, 最后仓管员要求司机在Distribution List (装车单) 和装卸作业单指定位置签名。 (3) 仓管主管安排装车仓管员和叉车司机装车。仓管员装车时查看车厢是否完好、干净, 如有异常及时通知主管/部门负责人处理。将货柜拍照后, 将相片发送给客户代表, 等待处理好后再装车。仓管员根据上轻下重、前高后低的原则进行装车, 在装无条码的货时, 开箱确认P/N和数量无误后, 再封箱。 (4) 装车时, 仓管员应根据装车单的每个S/N准确、完整地记录每件部品的CASE MARK, 查看木卡板上是否带有“IPPC”标识。 (澳大利亚、新西兰两个地区一定要带此标识) 。 (5) 仓管员在装车过程中应根据货物的不同类型和性质及装车现场情况告诉叉车司机一些注意事项。a对一车 (吨车) 装多家货或一车 (柜车) 装不同卸货地点的货应严格按照客户代表的指令做, 并在相应的部品上粘贴上客户代表打印的区分标识。b装车过程中如造成部品损坏应及时通知项目主管或主管处理。 (6) 装车完成后, 仓管员核对记录表和装车单是否一致, 无误后应及时照相加固, 并将相片发给客户代表。 (7) 根据装车货物情况按“”;“”;“”型进行加固, 木质加固材料和填充物上需带有“IPPC”标识, 填充物可用纸卡板, 需拍照确认并在作业单备注。 (8) 装车完成后, 仓管员确认无误后在值班保安开具的放行条上签字放行。 (9) 整理装车单及装卸作业单。

参考文献

[1]李永生, 郑文岭.仓储与配送管理.机械工业出版社, 2003.

[2]丁立言, 张铎.仓储规划与技术.清华大学出版社, 2002.

仓库作业流程 第9篇

基于Petri网的建模方法是一种用图形表示的组合模型,具有直观,易懂和易用的优点,对描述和分析并发现对象有它独到的优越之处;Petri网是严格定义的数学对象,既可用于静态的结构分析,又可用于动态的行为分析。Petri网丰富而深刻的理论使它有别于任何其他的系统模型,Petri网是唯一既能在结构上建模又能在很大范围上提供定量和定性分析的工具[1]。

Petri网模型是目前系统建模领域中被人们广泛采用的一种主要方法,它在描述离散事件动态系统方面具有较强的模型分析能力。通过工作流模型向Petri网模型的转化,能够借助较为成熟的Petri网工具,完成对工作流模型的评价。用Petri网描述工作流模型时,用变迁节点表示工作流任务,库所节点表示任务之间的先后次序关系,弧表示任务和工作流的逻辑关联形式,而标记表示工作流执行的状态。对于比较简单的工作流业务过程可以用基本Petri网描述,而对于复杂的业务过程则采用高级Petri网和根据实际应用领域定义相应的Petri网模型[2]。

1 Petri网简介

1.1 Petri网的基本概念

Petri网是对离散并行系统的数学表示,研究领域趋向认为Petri网是所有流程定义语言之母。经典的Petri网是简单的过程模型,由两种节点:库所和变迁,有向弧,以及令牌等元素组成的[3]。

基本Petri网模型的结构元素包括用圆表示的库所(place),用长方形表示的变迁(transition)及带箭头的弧(arc),如图1所示。系统的状态通过库所中包括多少个托肯(tokens)来描述。托肯用包含在库所中的实心圆点表示。它反映库所代表的局部状态的动态实现情况。如果库所中包含一个托肯,则表示库所代表的局部状态的一次实现(条件或者结果为真);如果库所中无托肯,则表示库所代表的局部状态尚未实现(条件或者结果为假)。

Petri网的规则是:有向弧是有方向的;两个库所或变迁之间不允许有弧;库所可以拥有任意数量的令牌;如果一个变迁的每个输入库所(input place)都拥有令牌,该变迁即为被允许(enable)。一个变迁被允许时,变迁将发生(fire),输入库所(input place)的令牌被消耗,同时为输出库所(output place)产生令牌。两个变迁争夺一个令牌的情形被称之为冲突。输入库所和变迁之间的弧的个数决定了该变迁变为被允许需要的令牌的个数。弧的个数决定了消耗与产生的令牌的个数[4]。

1.2 工作流网的定义

上世纪Aalst在Petri网的基础上,定义了WF net(Workflow Petri Nets工作流网),定义如下[5]:

一个Petri网PN=(P,T,F)是WF-net(Workflow net),当且仅当:

(1)Petri网存在两个特殊的库所:i和o。其中,库所i是一个起始库所,即·i=φ;库所o是一个终止库所即o·=φ。

(2)如果添加连接i和o的变迁t,即·t={o},t·={i},此时所得到的Petri网就是强连通的。

可见,条件(1)是使工作流网必须有一个起始点和一个终止点,托肯进入起始库所代表着一个过程实例的开始,而托肯进入终止库所则意味着一个过程实例的结束;条件(2)使得工作流网中不存在孤立状态的活动与条件(孤立状态是指经过该变迁或者库所不存在有i到o的通路),所有的活动与条件都位于由起始点到终止点的通路。

1.3 工作流网的路由结构

工作流网在用户建模的过程中定义了一些结构化组件,来施行串行、并行、条件选择、循环等工作流过程逻辑,用户可根据具体情况选择相应的组件。

(1)串行组件:其中的各个活动以固定的次序被引发执行,主要用于表达任务间的因果关系,如图2所示。A、B是两个串行的活动,B必须在A执行完毕后才能执行。库所P2定义了A与B之间的因果关系:

(2)并行组件:如果多个任务可以同时进行或者以任意次序执行,在并行结构中需要两个基本的工作流执行原语:“与分支”(AND-split)和“与连接”(AND-join),如图3所示。执行A使得P1库所中的托肯转移到库所P2与P3中,因而活动B与活动C同时被使能,由于B与C分别位于两个互不相关的分支上,并且二者之间没有任何相互制约的关系,所以活动B与活动C既可以同时开始执行,也可以有先有后。在B与C执行完毕后,活动D用来同步这两个支路,以保证B与C都执行完成之后才能继续向前推进流程。

(3)条件组件:条件选择组件用来定义彼此之间具有相互制约与排斥关系的分支活动,如图4所示。这类分支活动往往根据具体的执行情况来选择激活哪个分支。条件选择组件也需要用两个基本的工作流执行原语:“或分支(OR-split)”和“或连接(OR-join)”。

上图中活动A执行完毕之后,库所P1中的托肯转移到库所P2中,此时活动B与活动C同时被使能。由于仅有一个托肯,所以活动B与活动C只能有一个能执行,执行哪一个取决于B与C的触发顺序如何。如果B先于C被触发,则B执行而C被禁止;反之,则C执行而B被禁止。

(4)循环组件:循环结构是一种反复执行某个任务的形式,直到满足一定的条件,才能执行下一步。在图5中,B是被反复执行的活动,C是为一个起控制作用的任务用来检查B的执行结果,从而决定是把托肯转移到P4还是返回P2。如果托肯被转移到P4,则B不再被执行而是继续进行下面的流程活动;如果托肯被返回P2,则B被重新执行。

1.4 工作流网中的触发机制

在工作流网中,被使能的活动并不意味着活动被执行。活动要想真正被执行,必须被触发。触发是引起活动被执行的外部触发条件,通常分为以下4种类型:(1)自动触发。活动被使能的同时就被触发,一般用于由应用程序自动执行的自动型活动。这些活动不需要与人进行交互就能够自动执行。(2)人工触发。活动的执行通过执行则从工作流任务管理器提供的工作流任务表中选择工作项来进行触发。(3)消息触发。由系统外部的消息(事件)触发。(4)时间触发。由控制时间的定时器来触发使能的活动。

触发机制对于工作流系统相当重要,这是由环境所决定的,系统不能强迫用户在特殊的时间执行某项具体的工作,采用工作流网就会很容易为这些触发机制进行建模,一个变迁对应一个需要触发的任务,需要为这个变迁增加一个库所。

通过这四种基本结构与四种基本触发机制,用户就可以直观的了解每个活动是如何来执行的。开发人员只要合理地运用好工作流WF net的几种基本结构和触发机制,就可以建立起一个清晰度和准确度较高的工作流模型。

2 基于Petri网的中继级仓库出入库流程

2.1 中继级仓库订货航材入库流程模型设计

结合Petri网的相关定义,现在我们根据中继级仓库订货航材入库流程来建立一个工作流网模型。当业务单位收到供应单位的入库申请时,首先要对货物信息(重量长、宽、高、等信息)进行合规性检验。检验不合格,告知对方具体原因;检验合格后给将订货入库通知单传给统计单位,统计单位将提货单交给保管队,同时将订货入库凭证传给库房,保管队接到提货单后去货场将器材运至库房,此时库房接收器材入库,并填写实收数的入库凭证交予统计单位,然后统计单位将入库凭证交给业务单位,整个入库流程结束。

中继级仓库订货航材入库流程如图6所示。

根据工作流的基本定义,通过使用四种基本组件可将订货航材入库流程用工作流网表示,如图7所示,其中P1表示工作流网的起始库所,P2表示结束库所。其中变迁语句的描述为:

T1:供货单位向业务机关提供结算信息;

T2:业务机关审查结算信息;

T3:业务机关拒绝接受器材;

T4:业务机关同意接收,并向统计单位发放订货入库通知单;

T5:统计单位接收单据;

T6:统计单位向保管队发放提货单;

T7:保管队向货场递交提货单;

T8:货场将器材送至库房;

T9:填入实收数的入库凭证;

T10:统计单位向库房发放订货入库凭证;

T11:统计单位将入库凭证交给业务机关;

航材入库流程首先是P1,P1就绪后才能被使能,它是一个人工触发的活动,申请提交后,业务机关通过合规性检验,是一个“选择结构”,统计单位接收后是一个“并行结构”最后将生成order保存后,结束整个入库流程,此时Token输出到结束库所,工作流网也就进入了结束的稳定状态。

2.2 中继级仓库发付航材流程模型设计

当需要发付航材时,首先由上级业务机关向业务办公室交付分配清单或调拨通知单,然后业务办公室的领导要对通知单进行审查。当通知单与库内器材不符时,上报上级业务机关;审查合格后给将分配清单或调拨通知单传给统计单位,统计单位将提货单交给保管队,同时将订货入库凭证传给库房,保管队接到提货单后去货场将器材运至库房,此时库房接收器材入库,并填写实收数的入库凭证交予统计单位,然后统计单位将入库凭证交给业务单位,整个入库流程结束。

中继级仓库航材发付流程如图8所示。

航材发付流程的工作流网模型如图9所示,其中P1表示工作流网的起始库所,P2表示结束库所,变迁语句的描述为:

T1:上级业务机关下发分配清单;

T2:业务办公室进行审查;

T3:审查结果与实际不符;

T4:审查结果与实际对应;

T5:接受审查后的分配清单;

T6:将提货单及领导签字的发付凭证交付接收单位;

T7:向库房发付凭证;

T8:将器材及装箱单交付承运部门;

T9:将器材及装箱单运至接收部门;

T10:填入实收数的发付凭证;

T11:将发付凭证返回上级业务机关;

航材发付流程与航材入库流程类似,都是从P1开始,P1就绪后才能被使能,它同样是一个人工触发的活动,上级下发分配清单后,业务办公室的领导通过审查,是一个“选择结构”,统计单位接收后是一个“并行结构”,结束整个发付流程,此时Token输出到结束库所,工作流网也就进入了结束的稳定状态。

2.3 中继级仓库航材出入库流程模型分析

工作流网的分析首先要看工作流建立的模型过程是否正确,会不会出现死锁、运行结果不正确等现象。上述航材出入库流程完全从工作流网的定义触发,结合具体实例不会出现死锁的现象。

WF net的分析主要反映模型的合理性,对于任何实例,过程必须能够结束,而且结束库所必须有一个或者多个Token,其他库所都是空的。结合上述提货流程中,明显可以看出该WF net是活的而且是有界的。根据WF net合理性定理[5]:一个WF net PN是合理的,当且仅当(PN,i)是活的而且是有界的。我们可以得到结论,航材出入库流程是合理的。

3 结论

实现工作流技术的关键在于工作流的概念建模。Petri网能较好地满足工作流的建模需求,在实际的应用中也表现出简便易行,描述流程清晰准确,便于和客户交流等优点,运用工作流网络的转换原则和组合性质,能较好地为复杂的工作流程建立模型并保证其可靠性,这是其他建模工具所不能比的。另外,Petri网的静态结构及相关信息构成事实库,库所、触发器形成规则库,十分便于计算机的形式化表示,而且Petri网本身就是一种推理机。所以通过Petri网建模使得中继级仓库订货航材入库流程变的简便易行,整个过程清晰准确,消除了内外交流的障碍,同时Petri网便于用计算机形式化表示的特点使得整个中继级仓库订货航材入库流程更加方便管理。

摘要：工作流管理技术是90年代初新兴起的软件技术,其实现的关键在于工作流概念模型的建立。论文选择Petri网作为工作流建模的主要工具,并探讨了工作流程的路由结构、触发机制等,然后尝试运用Petri网建模方法对中继级仓库航材出入库流程进行设计,从而实现对中继级仓库航材出入库流程的管理。

关键词：Petri网,中继级仓库,航材,出入库流程

参考文献

[1]姚淑珍,杨文龙.Petri网原理与应用[M].北京:北京航空航天大学出版社,1995.

[2]牛军钰,赵宏,赵大哲.基于Petri网的工作流建模[J].控制与决策,1999,11.

[3]曹化工,杨曼红.基于对象Petri网的工作流过程定义[J].计算机辅助设计与图形学学报,2001,13(1):13-18.

[4]王培良,赵义军,叶志宝.Petri网的并分解[J].控制理论与应用,2001.