不同窑炉范文

不同窑炉范文（精选7篇）

不同窑炉 第1篇

关键词：富氧燃烧,温度分布,氧浓度

富氧燃烧 (OxygenEnhanced Combustion, 简称OEC) 是通过提高助燃空气中的氧气比例 (O2% > 21%) , 强化燃烧过程的节能环保型燃烧新技术[1,2]。已有的研究和实践证明, 将传统的空气助燃系统改造为富氧燃烧系统后, 不仅提高了燃烧利用率和热效率, 减少了烟气量和污染物的排放, 而且在经济性上也是可行的[3,4]。

窑炉中的温度分布直接关系到窑炉结构设计、热工制度及其控制、产品的烧成质量等问题。我国目前对富氧燃烧技术在陶瓷窑炉上的研究处于初级阶段, 研究内容主要集中在采用数值模拟方法对温度场、流场变化规律的研究[5,6,7], 针对陶瓷窑炉直接通过燃烧试验进行实例研究的并不多。本文在建立以燃烧试验台为核心的物理模型的基础上, 采用液化石油气作为燃料, 研究富氧燃烧条件下氧浓度变化对陶瓷窑炉燃烧空间的温度场、压力场变化的影响。

1试验

以单节辊道窑的结构形式为原型设计富氧燃烧试验台。以液化石油气为燃料, 采用轻质莫来石砖与多晶莫来石纤维复合结构作为窑墙主体, 窑顶采用悬挂式平顶结构。试验台规格为4.08 m3, 内腔尺寸为3 m1.34 m1.015 m。

采用空气增氧的方法制造富氧气体, 以此为助燃气体实施富氧燃烧。试验中, 通过向助燃空气中掺入不同量纯氧气, 得到不同氧浓度的助燃气体。氧气经散流器注入到助燃空气中, 以确保空气与氧气充分混合。

试验台的控制系统采用PLC程序安全控制模式, 可实现温度、压力、气氛的高精度自动控制。数据采集系统方面, 气氛控制采用精密流量控制方式, 温度采用PLC执行器控制方式, 温度偏差为 ±2 ℃ ;压力采用变频器控制方式, 窑内压力偏差为 ±2 ~ 5 Pa, 从而对复杂的燃烧过程实现数据高精度的自动控制和采集。在顶部和两侧设置19个测量孔, 通过各个测量孔可实施试验过程中温度、压力和气氛等参数的实时测量。

在窑炉的横断面内, 以喷枪口为中心, 以20 cm 20 cm为一个测量区域, 在测量区域内沿x、y方向分别等距设定8 ~ 10个测量点, 采用红外测温仪、铂铑10- 铂热电偶和镍镉- 镍硅热电偶分别测量区域内的静压和温度的变化情况, 绘制成不同富氧条件下的静压场和温度场分布图。

2氧浓度变化对温度场的影响

已有的研究表明, 甲烷、天然气等气体燃料的富氧燃烧的最佳氧浓度范围为21 ~ 30%[8,9]。在本研究中, 通过前期试验选定燃料量和助燃介质中含氧量的比值, 在保持燃料量/ 助燃气体中氧气量之比不变情况下, 通过在助燃气体逐步中加入纯氧气的方法制备富氧空气, 使助燃气体中的氧浓度在21 ~ 30% 的范围内变化。

保持助燃气体为常温状态, 对采用不同氧浓度的助燃气体进行燃烧时传热空间的温度场进行测量, 观察助燃气体中的氧浓度对温度分布变化的影响。以喷枪口为中心, 窑炉的宽度方向为X轴, 即火焰的喷出方向为X轴, 窑炉的高度方向为Y轴, 绘制温度分布图。图1为传热空间中二分之一横截面的温度分布图。

通过比较图1中不同氧浓度下温度分布图可以看出, 与空气助燃情况相比较, 富氧燃烧条件下, 中心区域温度明显升高。空气助燃时的最高温度为1100 ℃, 当氧浓度提高到30% 时, 最高温度提高到1500 ℃。由于区域内最高温度的明显提高, 在一定的空间区域内, 随着氧浓度的增加, 各个温度区间的分布情况发生变化。1200 ℃以上高温区域的分布范围逐渐扩大, 氧浓度为21% 时沿x方向距离火焰中心2 cm左右, 氧浓度为30% 时沿x方向距离火焰中心9 cm左右。1200 ~ 500℃中高温区域迅速扩张, 且温度梯度明显增大, 温度分布均匀性增加。500℃以下低温区域逐渐收缩, 氧浓度为21% 时低温区的面积为总面积的65% 左右, 而氧浓度为30% 时, 低温区的面积只为总面积的15% 左右。

与空气助燃相比较, 富氧燃烧条件下, 氧浓度的增加, 助燃气体中的空气比例减少, 不参加燃烧且在空气含量为79% 的N2所占比例随之减少, 使助燃气体量明显减少, 燃烧所产生的烟气量减少。通过试验的测量数据发现, 当助燃气体中O2% 从21% 增加到30% 时, 助燃气体量和烟气量分别减少了37.8% 和26.57%。由于烟气量的减少使得烟气带走的热量减少, 而且, 随着助燃气体中氧浓度增加, 加强了O2与燃料的混合, 提高燃烧反应的效率, 从而使实际燃烧温度提高。另一方面, 随着氧浓度的增加, 烟气量减少, 烟气中具有辐射能力的CO2和H2O含量增加, 烟气的辐射率增大, 使烟气的传热能力明显提高, 从而使传热空间的温度差减小。正是因为中心区域的温度提高, 且温度梯度减小, 所以1200 ℃以上高温区范围扩大, 传热空间的平均温度提高, 从而使500 ℃以下低温区范围逐渐减小。

(a) 21% (b) 24% (c) 27% (d) 30%The oxygen concentration of comburent air

图2表示了助燃气体中不同氧浓度与传热空间最高温度点位置的关系。从图2可以看出, 采用空气助燃时, 最高温度点在距离中心8 cm处, 随着助燃气体中的氧浓度增加, 最高温度点的位置逐渐向中心靠近。当氧浓度增加到27%, 最高温度点距离中心仅2 cm左右。这说明助燃气体中氧浓度的增加, 有利于燃料燃烧过程中O2与燃料中可燃成分的混合, 促进燃料中可燃成分与O2发生的氧化反应, 加快燃料的燃烧速度, 使燃烧时的火焰最高温度点向喷出口靠近。同时火焰形貌研究的结果也表明, 富氧燃烧过程中火焰长度变短、燃烧区域收缩[10]。因此, 最高温度点向中心靠近, 中心区域的温度增加。

综合以上分析可知, 随着氧浓度增加, 燃烧效率提高, 燃烧速度增大、火焰变短及燃烧空间传热能力增加, 使得靠近喷出口附近的中心区域的温度明显增加、传热空间平均温度提高。因此, 在进行窑炉结构设计时, 可考虑适当缩短窑炉宽度, 同时在富氧喷枪排布时, 应缩小间隔距离, 以达到提高窑炉整体温度分布均匀性的目的。

3助燃气体温度对温度场的影响

对助燃气体进行预热, 提高助燃气体的温度, 有利于提高燃烧温度, 节约燃料。试验研究中对不同氧浓度的助燃气体进行预热, 观察其预热温度对温度场的影响。图3和图4分别为氧浓度为23% 和26% 的助燃气体在不同预热温度条件下燃烧时, 传热空间的温度分布情况。

对比图3和图4可以看出, 相同的氧浓度条件下, 随着助燃风温度提高, 1200 ℃以上的高温区域的范围均从中心区域向外扩大, 500 ℃以上中高温区域的温度梯度增加, 尤其在高温区效果明显。在相同预热温度条件下, 随着氧浓度的增加, 温度梯度增加, 500 ℃以上中高温区域收缩。在助燃气体中O2为23% 的条件下, 当助燃风温从25 ℃增加到75 ℃时, 最高温度从1200 ℃提高到1300℃。在助燃气体中O2为26% 的条件下, 当助燃风温从25 ℃增加到75 ℃时, 最高温度从1250 ℃提高到1450℃, 1200 ~ 500 ℃中温区范围收缩。这是由于当富氧浓度较低时, 燃烧温度相对低, 高温区的范围较小, 随着助燃气体温度提高, 燃烧温度增加, 使得高温区范围扩大。 当富氧浓度较高时, 由于助燃气体温度升高而引起燃烧温度提高的效果更加明显, 使高温区温度提高, 燃烧区域的温度梯度加大, 有利于促进空间传热, 从而使中温区范围有所缩小。

4结论

采用富氧燃烧时, 助燃气体中氧浓度的变化, 引起传热空间温度场的明显变化。与空气助燃情况相比, 富氧燃烧条件下, 燃烧效率提高, 燃烧速度增大, 最高温度明显提高, 1200 ℃以上高温区范围扩大, 500 ℃以下低温区域的范围逐渐收缩。

随着氧浓度增加, 烟气的传热能力增加, 传热区域的温度梯度减小, 传热空间平均温度提高, 温度分布的均匀性得到改善。

在各种不同氧浓度条件下, 提高助燃风的温度, 高温区域的范围扩大, 传热空间的最高温度和平均温度明显提高。在氧浓度较高的条件下, 提高助燃气体的温度更加有利于提高燃烧温度和空间平均温度。

参考文献

[1]胡周海, 冯良, 杨琳, 等.富氧燃烧及其热力学特性[J].工业炉, 2009, 31 (3) :9-14.

[2]翟国营.热风炉富氧燃烧的经济性分析[J].工业炉, 2008, 30 (3) :30-33.

[3][苏俊林, 潘亮, 朱长明.富氧燃烧技术研究现状及发展[J].研究与开发, 2008 (3) :1-4.

[4]邓伟强, 曾令可, 锐安泽, 等.富氧燃烧技术在陶瓷烧成工艺中的应用[J].Industrial Furnace, 2006, 28 (6) :12-15.

[5]胡周海, 冯良, 杨琳, 等.富氧燃烧及其热力学特性[J].工业炉.2009, 31 (3) :9-14.

[6]潘亮, 苏俊林, 矫振伟, 等.富氧燃烧火焰特性试验研究[J].煤气与热力.2009, 29 (6) :26-29.

[7]胡昌盛, 杨雪娜.陶瓷窑炉富氧燃烧的研究[J].中国陶瓷, 2012, 48 (2) :42-44.

[8]Zhao D, Yamashita H.A, Numerical Study on flame structure and NO x formation of oxygen enriched air/methane counterflow diffusion flame[J].The Society of Chemical Engineers, 2001 (5) :300-308.

[9]L.A.Kennedy, A.V.Saveliev, J.P.Bingue, et al.Filtration Combustion of a Methane Wave in Air for Oxygenenriched and Oxygen-depleted Environments[J].Proceedings of the Combustion Institute, 2002 (29) :835-841.

环保窑炉的应用 第2篇

特种陶瓷内表面也因其巨大的表面积，如果在其内表面附着一些可以催化化学反应的物质，当有害气体或物质通过陶砖巨大表面积的内表面时，就可以将这些有害气体或物质催化反应，变成无害物质。这种环保陶瓷外形为长方体，大量的环保陶砖便于堆砌成各种规格尺寸，那么就可以催化大量的有害气体或物质，起到环保的作用。环保陶瓷制作时，先配制特殊成分配方的催化剂溶液，将特种陶瓷浸入其中六个小时，取出来晾干一星期，然后放入煅烧炉内进行煅烧，煅烧温度要求达到1000-1100度，催化剂就可以在陶砖内部巨大表面积的表面沉淀附着下来。

在炼钢厂，发电厂及化工企业，有大量的热能随着空气，水蒸汽排到大气中去，浪费了大量的能源，如果将其储存起来，待需要时又可以取出来，这样节约的能源就非常可观了。我们可以将大量的特种陶砖做成各种规格尺寸的窑炉，就能够进行蓄热;这种蓄热窑炉能将暂时不用的热能储存起来(吸附大量的热空气)，炼钢厂，发电厂及化工企业的大量热能，就不会白白排放掉。待下次需要时，就可以打开窑炉门，用排风扇将热空气排向需热用户，这样就能够加热需热用户的物料(钢铁，化工原料，热水等等)，将物料可以加热到500度-600度，然后再利用其他加热设备继续加热，这样就节约了大量的能源，大大降低了能耗，降低了成本。

我们可以将蓄热陶瓷堆砌成各种规格尺寸，大量的蓄热陶砖拼砌成一座座立方体的窑体，外面用保温材料包裹起来进行隔热，最外面用金属材料作外壳;在窑炉两边安装通风管道，装上大功率排风扇，一边连接余热产生源，一边连接需要需热用户，装上大功率排风扇。窑炉靠近余热产生源的一边安装大功率排风扇，可以在管道内将热空气引入窑炉;窑炉在需热用户一边安装大功率排风扇，便于在管道内，将热空气排出窑炉，供给需热用户。在窑炉两边个设置一个炉门，便于封闭和排放热空气，这样蓄热用窑炉就基本制作好。在有余热时，可以打开大功率排风扇，将热空气引入蓄热窑炉，关闭炉门，储存热能;待需热用户需要热能时，就可以打开炉门，用排风扇将热空气排向需热用户，释放热能。这种蓄热窑炉结构简单方便，可以适于许多场合，它为节能开辟了广阔的前景。(窑炉结构图参见图1)，(蓄热窑炉工艺布置图参见图2)。

在发电厂及化工企业，经常会有大量有害气体或物质直接排到大气中去，对环境造成了巨大的危害。现在在很多地区酸雨的危害就十分惊人，这就是发电厂及化工企业排放SO2造成的，它对地地球球的的生生态态影影响响，，乃至对我们人类的影响都是一种深远的危害。如果我们将环保陶砖拼砌成各种规格尺寸，大量的环保陶砖拼砌成一座座立方体窑体，再在其外层安装电阻丝，作为加热热源(也可以用其它热源加热：余热等等)，再在外层用保温材料包裹起来进行隔热，最外面用金属材料作外壳，窑炉结构就基本做好。

在环保窑炉两边安装通风管道，装上大功率排风扇，一边连接有害气体产生源，一边连接无害气体排放口。窑炉靠近有害气体产生源的一边，安装一台元素分析仪，分析入口的有害物质成分，便于调整催化反应温度;安装一台大功率排风扇，可以在管道内将有害气体引入窑炉。在在窑窑炉炉两边个设置一个炉门，便于窑炉封闭和排放气体。在无害气体排放口安装一台元素分析仪，分析出口排放物质的成分;安装一台大功率排风扇，可以在管道内将气体引出窑炉。有害气体或物质进入窑炉后，加热热源和自动反馈系统将窑炉保持在一定温度，有害气体就缓慢的从环保陶砖巨大面积，附着了催化剂的结构复杂的内表面穿过时，会发生了一系列复杂的化学催化反应，生成一系列无害化的物质。排放口安装的元素分析仪，会分析出口排出的物质成分。如果排出的物质有害，可以通过回炉管道，继续进行催化反应;如果排出的物质无害，就可以通过排放管道直接排到大气中去(环保窑炉工艺布置图参见图3) 。

环保窑炉工艺布置时，安装元素分析仪可以分析有害气体进入口的有害物质成分，便于调整催化反应温度，而且还可以根据有害物质成分的不同，用不同的催化剂环保陶砖制作窑炉，所以环保窑炉可以适应不同的场合使用;有害物质催化反应也不需要很高的温度，可以节省能源，其加热源也可以就地取用，非常方便。环保窑炉结构简单，适于的场合众多，它为环保工程开辟了又一新的领域。

摘要：蓄热窑炉, 环保窑炉结构简单, 使用方便, 适用的场合众多, 它为节能开辟了广阔的前景, 也为环保工程开辟了又一新的领域。

窑炉用自换热式烧嘴 第3篇

Elster Kromschr觟der公司正在填补一项烧结制品窑炉自换热式烧嘴方面的空白。该公司正以带有一个180 k W功率烧嘴的新型Ecomax 4C来扩大其经营范围。凭借其Si Si C换热器,Ecomax 4C可以应用于一些不能使用金属自换热式烧嘴或用于有基本限制的直接加热的场合。由于自换热式烧嘴采用烟气的热量来预热助燃气体,与Ecomax系列的其他烧嘴一样,它可以显著降低燃气消耗。应用Ecomax不同型号的烧嘴和操作模式,可节省能耗高达30%,整个系统的效率得以大大提升。

所有的Ecomax烧嘴都集成了热交换器,可将排出的热量用来预热助燃气体至700℃。自换热式烧嘴的应用领域包括有辐射管的间接加热系统以及连接了回收烟气喷射器的直接加热系统。Ecomax系列产品共有7种型号,功率范围从25 k W~500 k W。自换"热式烧嘴可应用于金属、全瓷和扁平管领域(M,C或FTR)。Ecomax.C配备一个Si Si C陶瓷换热器,最高应用温度可达1 300℃。Ecomax.E的铸钢螺纹管换热器可保证最大温度达到1 150℃。所有Ecomax烧嘴都支持直接电打火,并根据不同的应用,可进行直接的电离控制或者用紫外线传感器进行监视。极高的火焰喷出速度和开关控制也可确保对窑炉中温度控制的精确性。

浮法玻璃窑炉的节能设计 第4篇

1 浮法玻璃窑炉的热平衡体系

我们知道,玻璃窑炉可以作为一个热平衡体系,体系中包括相互平衡的输入体系的热量和输出体系的热量。根据能量守恒定律,两者之间是相互平衡的。为准确分析浮法玻璃窑炉的热能利用情况,可以将窑炉本体、小炉及蓄热室纳入体系之中。

在玻璃窑炉热平衡体系中,输入体系的热量包括:通过喷嘴入口带入的燃料潜热和助燃物(空气、氧气)显热以及电能输入热(电极处);输出体系的热量包括:窑体表面散热,燃烧废气排出热,冷却风、水带走热,窑体孔口、缝隙带走热以及玻璃液离开窑炉带走热。

输入体系的热量根据功能分为两部分:一部分用于满足玻璃液的熔化、澄清、均化、冷却直至成型所必须的热量,可称之为有用热量;另一部分是理论上不需要,而实际中又必须发生的热量,可称之为无效热量,它们体现在输出体系的热量中,包括:窑体表面散热,燃烧废气排出热和窑体孔口、缝隙带走热。

2 浮法玻璃窑炉的节能设计

通过上述热量体系的分析,降低窑炉热耗的基本途径有2个:一是尽可能提高输入体系的热量的使用效率;一是在满足工艺要求的前提下尽可能降低无效热量的输出。玻璃窑炉的节能设计只有紧紧围绕着这两个方面,采取科学合理的技术措施,才能达到节能降耗的目的。同时,必须牢牢记住,节能设计在窑炉设计中永远是以满足生产的工艺要求为前提的,节能设计不能以降低玻璃质量作为代价,这样的节能设计是得不偿失的。

下面具体分析浮法玻璃窑炉节能设计中可以采取的一些技术措施。

2.1 尽可能提高输入体系的热量的使用效率

1)提高燃料燃烧热的使用效率

提高燃料燃烧热的使用效率包括2个方面: 提高燃料的燃烧效率;提高燃烧火焰与玻璃液间的传热效率。

2)提高燃料的燃烧效率和火焰的传热效率的技术措施:

(1)根据不同的燃料种类,采用先进高效的燃烧装置,提高燃料燃烧效率。

对于燃烧重油的窑炉,设计时选用雾化效果好、火焰调节方便的喷嘴,提高重油的燃烧速度和燃烧完全度。

对于燃烧天然气的窑炉,设计时选用火焰调节方便,尤其是具有自增碳效果的喷嘴,保证火焰的刚性及其灵活的长度调节,特别是自增碳效果可以大幅提高天然气火焰的辐射效果。

(2)根据不同的燃料种类,科学合理设计小炉结构。

对于燃烧重油的窑炉,由于重油的燃烧效果好、火焰辐射效率高,可采用多种小炉结构形式,如底烧、底插、侧烧、顶插式的燃烧方式。设计中必须根据窑炉的规模大小及窑池宽度的大小,确定合适的小炉尺寸,重要的一点是要合理地设计小炉口的宽度及面积的大小,保证一定的的火焰覆盖面和火焰喷出速度,组织合理的燃烧。

对于燃烧天然气的窑炉,宜采用利于天然气增碳效果的燃烧方式,以得到辐射性能好的火焰。天然气中甲烷的裂解有2个条件:缺氧和温度(1 130～1 180 ℃效果最好),相比较而言,笔者认为底烧能更好地满足这2个条件;同时需增加天然气小炉炉口的高度,保证天然气火焰具有一定的厚度以弥补火焰黑度的不足。

对于燃烧煤气的窑炉,根据煤气的燃烧特点,结合影响煤气燃烧效果的因素:空气煤气流的相交角度、空气煤气混合室的长度、空气煤气流的相对速度、空气煤气层的厚度等设计燃煤气小炉的结构。煤气小炉口宜采用扁平式结构,尽量减小火焰与玻璃液面的距离和增加火焰的覆盖面积。

(3)合理设计窑炉的上部结构。

燃烧的火焰将热量传给玻璃液的方式有2种途径:一是火焰直接辐射给玻璃液;一是间接通过窑炉碹顶给玻璃液加热。合理的上部结构设计可以更好地提高火焰的传热效率。措施包括:

不同种类的燃料设计不同的火焰空间热负荷。一般高热值燃料的窑炉火焰空间要高一些,低热值燃料的窑炉火焰空间要低一些。

采用蜂窝状的大碹结构。可以增大大碹表面的辐射面积和表面黑度,强化大碹对玻璃液的辐射效率;采用蜂窝状碹砖设计对碹砖制作的外观尺寸及安装的砌筑质量要求非常高,否则极易影响窑炉大碹的使用寿命,得不偿失。

(4)科学设计窑炉蓄热室结构

提高蓄热室的换热效率,提高助燃空气的预热温度至1 300 ℃以上,进而提高燃料燃烧速度和燃烧的火焰温度,增加火焰的辐射效果。措施包括:

设计合理的格子体的高度,使得气流具有一定的行程,气流能够有足够的时间与格子体充分换热。

采用换热效果良好的烧结筒型砖和十字电熔砖格子体,增加有效蓄热面积。

(5)设计等宽或准等宽投料池结构。

等宽或准等宽投料池结构配合使用大型毯式投料机,可以实现配合料的薄层投料,减少料层厚度,更有效地吸收火焰辐射,提高配合料的熔化速度。

(6)设计池底鼓泡装置。

采用池底鼓泡装置,有效地控制、强化和改善熔化池内的玻璃液对流体系,增强窑炉内玻璃液的对流,增强炉内各物料间的热交换及物理化学反应,加快玻璃液的上、下层热交换过程,达到减少燃料消耗的目的。

(7)设计0#氧枪

由于氧气助燃燃烧火焰温度高,0#氧枪的使用加速了玻璃配合料的熔化过程,同时也减少废气的排放,具有一定的节能效果。

2)减少窑炉熔化部的热量消耗

在满足生产工艺要求的前提下,尽量减少窑炉熔化部的热量消耗,也是节能降耗的一个有效途径。

(1)熔化部浅池结构

熔化部采用浅池结构设计,减少窑炉中玻璃液的容量,降低为维持窑内玻璃液的工艺温度制度而产生的热量消耗。

(2)台阶式池底

台阶式池底的结构设计,可以减少熔化好的玻璃液从冷却部往熔化部的回流,降低二次加热所需的热量消耗,降低燃料的供给。

2.2 尽可能减少无效热量的输出

对于浮法玻璃窑炉而言,玻璃液带出热只占热量的1/3左右,大部分热量都通过废气、窑体散热而带出窑外。窑炉的节能设计必须充分重视这部分热量损失,达到节能的目的。

1)减少进入冷却部的玻璃液量

(1)窄长卡脖、深层水包结构

设计长宽比较大的卡脖,一是可以减少冷却部玻璃液向熔化部的回流,减少重新加热回流玻璃液的热耗;一是可以加大流经卡脖的玻璃液的温降,减轻冷却部的负担。配合使用深层水包,可以进一步减少冷却部的面积,使冷却部的设计经济合理。

(2)采用台阶、浅池结构

在卡脖处抬高池底,采用较浅的冷却部池深设计,可以减小冷却部的玻璃液容量,降低冷却部的散热损失。需要注意的是,池底的抬高需要相应的工艺操作与之适应,同时根据研究抬高池底对玻璃液的澄清有一定的影响,所以采用抬高池底的设计,必须以满足玻璃质量为前提,设计中要权衡利弊,不能为了节能而降低玻璃质量。

2) 设计窑体保温

窑体表面散热几乎占输入总热量的1/3,近年来随着耐火材料、保温材料的发展,窑炉保温设计技术也得到很大的提高,节能效果非常明显。如碹顶经保温后表面温度可控制在80 ℃以下,散热损失减少90%以上,保温窑炉从保温中可节能达20%～40%甚至更高。

窑炉保温层是多层、多种材料的组合体,设计时应该作为一个整体来对待。设计中使用的保温材料必须满足一定的条件:保温性能好、能耐一定温度、有一定耐压强度、有好的体积稳定性和化学稳定性、施工简便。

保温设计时,一定要注意各层保温材料的实际温度不能超过其使用温度,否则,会引起保温材料的烧蚀、粉化、蠕变、起鼓等等现象,降低或起不到保温的作用。

保温设计中除保温层外,一般都应该考虑密封层和防护层。它们既可以延长保温层的寿命,又可以增加保温效果。

窑炉进行保温后,窑内的温度、液流情况、耐火材料的侵蚀情况等都会发生一些变化;这就要求窑炉的操作制度、结构尺寸等需要作一些相应的改变。否则,可能会影响产量和玻璃质量。

3)加强窑体的密封,减少孔口、缝隙散热损失

窑炉热量损失中,孔口、缝隙散热损失也是一个不可忽视的方面,根据热工测定资料,孔口、缝隙的溢流、辐射散热损失最高能达到3%～5%,节能潜力很大。

(1)投料口密封

窑炉的投料口密封不仅能大大减少散热损失,另外一个重要作用是利于配合料的预熔,减少投料口飞料。

(2)孔口、缝隙的密封结构设计

窑炉的孔口、缝隙的密封结构设计,不仅可以减少散热损失,同时密封良好的窑炉可以减少外界环境对窑炉内部的影响,有利于窑内运行工况尤其是窑内气氛的稳定。

3 结 语

文章从浮法璃窑炉的热量体系分析入手,总结了一些玻璃窑炉节能设计所采取的一些技术措施。在设计中,只有根据不同的燃料种类,认真分析窑炉的特点,切实采取科学合理的技术措施,才能设计出既满足生产工艺要求又节能降耗,绿色环保的浮法玻璃窑炉。

摘要：文章从浮法玻璃窑炉的热量体系分析入手,总结了玻璃窑炉节能设计中所采取的一些技术措施以及需要注意的一些问题。

关键词：浮法玻璃,窑炉,保温设计

参考文献

[1]孙承绪.玻璃窑炉热工计算及设计[M].

煤矸石烧砖如何正确保养窑炉? 第5篇

煤矸石隧道焙烧窑一般断面较大。大断面隧道焙烧窑的窑顶, 都采用轻质耐火混凝土板吊顶结构。轻质耐火混凝土吊顶板是用铝酸盐水泥做胶结剂, 与多孔高铝耐火骨料和细粉按一定的配合比, 经加水、成型和养护后预制而成的。它的特点是体积密度小、重量轻;导热率低, 隔热性能好;烧后线变化小, 稳定性能好, 它的使用温度为1 300℃~1 350℃。

轻质耐火混凝土吊顶板极易损坏。尤其是在投产点火烘窑阶段, 如果烘窑温度和升温速度控制不当, 则吊顶板易产生裂纹、表面剥落和强度急剧下降。因此, 烘窑是轻质耐火混凝土顶顶板使用中的关键环节。烘窑的主要作用是排除窑体与吊顶板中的游离水、化学结合水, 并获得高温使用性能。

轻质耐火混凝土吊顶板的使用中应特别注意的问题:一是轻质耐火混凝土吊顶板中铝酸盐水泥的含量越高, 烘窑越容易出现裂纹、表面剥落和强度降低等问题。因此, 烘窑的温度与升温速度, 应依据轻质耐火混凝土吊顶板的热工性能而定。二是轻质耐火混凝土吊顶板在大于1 300℃时才能被烧结, 耐煤矸石砖的最高烧成温度为1 050℃, 吊顶板达不到所需的烧结温度, 强度必然较低。因此, 在窑炉运行中, 要保持窑内温度稳定。操作人员要注意观察, 若发现出窑的窑车上面有掉落物, 则应查找原因, 并采取相应措施。

窑体易损坏的部位是窑墙和曲封砖, 损坏的主要原因是窑车的碰撞与磨擦等机械损伤。特别是当窑车塌车时, 塌落的制品在冷却带冷却强度提高后, 极易把窑墙与曲封砖挤破。因此, 要在码坯、干燥、焙烧等环节注意操作, 严防倒垛事故。一旦在隧道焙烧窑内出现塌车倒垛事故, 则要在冷却带的抽热风管口把塌落在靠近窑墙的制品掏出来。为此, 抽冷风管应设带盲板的三通管, 需要掏砖时, 打开三通管的盲板即可方便操作。最好在冷却带与焙烧带之间加一个高600 mm、宽400 mm的事故处理孔, 需要时, 只要把堵塞的耐火砖拆出来即可使用。

2 排烟机及其排烟管道的维护保养

排烟机的维护保养是煤矸石隧道焙烧窑运行中的一大难题。含硫烟气对风机的腐蚀特别快, 一般风机的叶轮只能使用6~9个月, 不仅设备维修费用高, 而且检修时还会影响窑内温度的稳定。延长排烟机使用寿命的办法:一是在风机与烟气的接触面喷涂耐腐蚀材料, 如铝、铝金属层或耐高温耐酸油漆等;二是风机叶轮的叶片采用单板结构, 不使用空腹叶片, 单板叶片比空腹叶片的钢板厚, 耐腐蚀时间长;三是尽量降低入窑坯体含水率, 尽量提高排烟温度, 并对风机壳体做好保温, 尽量避免机壳内出现凝露的现象, 这也是减少烟气腐蚀、延长风机使用寿命的最好措施。

排烟管道要经常进行检查清扫, 特别是窑墙排烟口管道转弯部位易腐蚀堵塞, 此弯管可采用带盲板的三通铸铁管, 铸铁管比钢管耐热耐腐蚀, 当需要清扫时, 只要打开盲板即可进行清扫。

排烟机的防腐问题尚处于试验研究阶段, 防腐方式很多, 在采用时, 应将使用寿命与防腐投资加以综合考虑, 原则是经济耐用。

3 排潮风机的维护保养

排潮风机常年在潮湿的环境中工作, 易损坏是必然的。延长使用寿命的办法:一是涂抹防腐材料, 这里的温度较低, 一般为40℃~50℃, 采用油漆防腐即可;二是尽量不使用烟气干燥介质, 避免含硫烟气腐蚀。

4 窑车的维护保养

在隧道焙烧窑生产运行中, 窑车的数量大、周转快, 在动态运行中极易损坏。其损坏部位主要是台面、金属车架、车轮与轴承。

窑车台面铺设的耐火砖和隔热材料, 因运转中温度的交替变化和机械碰撞, 损坏比较严重, 需要经常检修。检修台面砖时, 应注意在砖缝填塞硅酸铝纤维棉, 砖底面则用粘土质火泥填实, 找平台面。检修后的窑车台面尺寸要按原设计要求, 台面平面尺寸的误差为。要检测窑车台面的平整度与对角线、台面高度, 防止台面砖碰撞窑墙和曲封砖。窑车台面的耐火砖的使用中会向四周扩张, 使窑车台面的平面尺寸越来越大, 导致台面两侧碰撞窑墙和前后两车耐火砖台面相碰。解决这个问题, 要从设计和砌筑施工抓起, 正确的设计与施工要求是:台面砖之间的砖缝尺寸为15 mm, 砖缝间填充硅酸铝纤维棉, 并使纤维棉保持松软状态, 不得填充耐火泥;台面砖底面用耐火泥砌筑, 找平台面。

窑车金属车架的损坏, 多数是因窑内压力过大, 向车下漏热风, 烧坏金属车架。尤其是两窑车的接头处, 极易损坏。预防的方法是:把两窑车的接头处的曲封砖和耐火纤维密封毡条维护好, 最好是在两车接头处的砖封上加垫耐火纤维毡条。

窑车车轮的损坏主要是轮面磨损、轮缘变形, 其主要原因是车轮的材质问题。车轮的材质应为ZG310-570, 并进行热处理;最好使用ZG340-640, 并进行热处理。

窑车车轮轴承的损坏也是由于窑车密封不严密, 大量高温热风侵入窑车底部使轴承化油造成的。维护保养的方法:一是搞好窑车密封与砂封;二是调节窑内压力与车下压力平衡, 防止窑车热风漏入车下;三是窑底鼓风要使车下有一个适当的风速, 冷却风既能保证压力平衡的需要, 又有把由窑车传入窑底的热量及时带出窑外, 使车下风温不超过90℃。窑车车轮轴承处于高温环境, 其轴承的润滑脂必须使用1号氮化硼高温润滑脂或二硫化钼高温润滑脂等耐高温的润滑剂。不允许以任何理由使用润滑脂添加机油的混合油来润滑窑车承轴。

水管式换热器是敷设在抽热风管道上的热交换装置。转换出的热水可供洗澡、采暖和作搅拌泥料用水。水管式换热器的维护保养首先应从设计抓好, 因为现在设计运行的水管式换热器, 一般都与抽热风管道直接串联着长年运行, 采暖用的换热器, 在非采暖期就采用循环水冷却方式。这种设计与运行方式, 费水费电, 极不经济, 也不便于维护保养。为此, 在设计安装时, 应将水管式换热器敷设在抽热风管道的旁通管道上。而且, 应将洗澡、生产用水与采暖用水分开, 即洗澡和生产用水的换热器设在温度较低的抽热风管道上, 采暖用水的换热器设在温度较高的抽热风管道上。某一台换热器是否使用, 可用管道上的闸阀控制。例如, 采暖用的换热器只是在采暖季节才打开闸阀使用, 其他时间则关闭闸阀停用。这样, 可减少大量的水电和维修费用。

辊道式隧道一条龙砖瓦窑炉 第6篇

目前, 烧结制品如红砖主要由隧道窑烧制, 隧道窑具有一个长长的窑体, 窑道用耐火材料砌成, 周围衬以保温材料, 并预留有通风孔道, 窑道内铺有导轨供窑车使用, 窑车的底部用钢板作底板, 下面由滚轮支撑, 钢板的上面砌有耐火材料, 待烧的砖坯码放在窑车上, 一辆辆首尾相接的窑车由推进装置顶入窑道内, 窑道内形成不同的温度区域, 砖坯先是热风烘干, 随后进入焙烧区, 在1 000℃左右的高温下焙烧, 最后进入降温冷却阶段。燃烧用的煤粉经过粉碎掺在砖坯内, 按现行的标准一块砖坯里加入约0.25 kg的标煤, 这样每一块砖坯是自带燃料, 中间只补充一些需要保温的燃料。在燃烧过程中由通风装置送风, 所送的风要经过预热加温, 砖坯降温冷却阶段所放出的热能被收集起来, 用来烘干待烧的砖坯, 这些都是普通隧道窑设计时所要注意的事项, 以便尽可能提高热能的利用效率, 降低砖的烧制成本, 提高经济效益。

片状烧结制品如瓦、机制瓦、地板砖等其形状与砖不同, 有的采用立窑, 有的用辊道式窑炉烧制。辊道式窑炉就是在一条长长的窑架上铺设由电机驱动齿轮链条的辊子, 辊子之间略有距离, 辊子的一端有链轮, 辊子由链条带动可以沿自身轴线转动, 片状毛坯放在辊子上传向前面, 在辊子的传导方向上设有窑炉, 窑体长40 m～50 m, 窑高度不足1 m。也可在辊子的上面密布电加热丝来烧成产品。如果窑炉采用天然气或油加热, 则窑炉内设有天然气喷嘴或油喷嘴。片状毛坯在运动过程中被加热到烧结温度。这个过程很短, 视产品种类, 由几分钟到数十分钟, 所以辊道式窑炉有较高的效率, 但这类窑炉要求温度均匀和恒定, 否则导致产品变形。档次较高的产品才用辊道窑, 否则经济成本太高, 其所用的热源如电、油、气都是昂贵的, 所用的附属装置投资也惊人。

为了提高隧道窑的热效率以便降低生产成本, 同时, 将只有辊道窑能烧制的产品用隧道窑烧制, 我厂设计建造了新型辊道式隧道一条龙砖瓦窑炉。

2 技术方案

辊道式隧道一条龙窑炉的原理是:在隧道窑窑道内的上部空间安装至少一排由动力带动的辊子组成辊道窑。即将隧道窑和辊道窑结合成一体, 但辊道窑不另加设热源, 其热源由隧道窑烧砖时产生的热量提供, 这样下层烧砖, 利用其热能上层烧瓦或其他片状产品, 更直接地利用热能, 减少了设备的投入和能源的消耗, 能够产生较大的经济效益。

3 窑炉结构

新型辊道式隧道一条龙窑炉的结构见图1, 可以看出窑炉的窑体1为普通隧道窑, 其窑体、通风系统、窑车及其运转系统、燃烧系统、窑门等组成均与普通隧道窑相同, 本窑炉改进之处在于, 在隧道窑窑道内的上层空间安装至少一排由辊子排列组成的辊道, 辊道由钢管辊子及瓷辊组成, 中低温部分采用钢辊2, 高温部分采用瓷辊3, 辊棒直径为50 mm左右, 辊棒中心线的距离在100 mm左右, 辊棒中心线垂直于隧道窑的轴线, 按这样排列形成长长的辊道, 所形成的辊道大部分在窑体内, 布满整个窑体长度, 窑长95 m左右, 两端各伸出一部分组成瓦坯的入口端和烧成后产品的出口端, 在瓦坯的入口端还设有一条皮带传送装置4, 用于输送经过干燥并涂釉的瓦坯5, 传送装置4及坯料的入口端的悬空部分由钢架6支撑。

1-隧道窑体;2-钢辊;3-瓷辊;4-皮带传送装置;5-瓦坯;6-钢架;9-钢梁

瓦坯的入口与烧成后的砖坯出口在隧道窑同一端, 烧成的瓦出口与待烧的砖坯入口在隧道窑的另一端, 烧砖和烧瓦在不同高度的空间各自反方向进行, 新型窑炉的优点是烧成后的砖坯进入冷却散热阶段, 而处在同一断面的但空间位置不同的瓦坯吸热预热, 而在另一端, 烧成后的瓦进入冷却散热阶段, 所散发的热被砖坯吸收, 所以其位置互相补充。

从窑炉纵剖面图 (图2) 可看出本窑炉结构的层次, 在窑道下部排列着窑车7, 上面码放着砖坯, 砖坯的上面排列着由辊子2或3组成的辊道, 辊道上面是待烧的瓦坯5, 瓦坯5的上面是窑顶, 本方案的窑顶为平盖8, 平盖8是由轻质保温材料组成的厚层, 在预热和冷却部分稍薄, 中间的烧成部分较厚, 保温材料由石棉板、石棉及其他轻质耐火材料组成, 所形成的平盖8通过吊钩由一排钢梁9支承, 钢梁由窑顶的承重墙10支承。

2-钢辊;3-瓷辊;4-皮带传送装置;5-瓦坯;6-钢架;7-窑车;8-平盖;9-钢梁;10-窑顶的承重墙;11-加煤孔;12-钢轨

由图2还可看出在窑壁上还开有一排加煤孔11, 从此处加煤的目的是提高炉壁的温度, 以保证烧成温度。

隧道窑的断面结构见图3, 窑墙用耐火材料砌筑, 窑墙外壁采用保温材料隔热, 再用砖砌筑, 窑道的地面铺有钢轨12, 窑车7底部为钢板, 上面铺有耐火砖, 窑车略宽于窑道, 以便插入与窑车同等高度的砂封槽13内, 避免火焰窜入窑车底部烧灼轴承等部件。另外, 在窑壁上还开有必要的通风孔道。

8-平盖;9-钢梁;12-钢轨;13-砂封槽

隧道窑的断面尺寸为内宽2.5 m～2.6 m, 高为2.8 m, 两边窑壁厚各达3 m, 以便有足够的保温性能。所形成的窑道内的空间由上层的辊道窑及下层的隧道窑共同占有, 但各部分占有的比例不同。平盖8的底部距辊道表面的距离为80 mm～120 mm, 辊道的中心线距窑车上码的砖坯顶部距离80 mm～150 mm, 以便保证最佳的烧成效果。

从图3还可看出所有的钢辊及瓷辊穿过炉体由设置在外的支架支撑, 辊子穿过炉壁的部分由保温材料如石棉等封闭, 辊子的一端装有链轮, 由链条带动, 链条由电机带动的变速装置驱动。所以整个辊子在运行过程中始终沿自身轴线旋转, 将瓦坯由一根辊子传送到另一根辊子, 使坯料经过预热、烧成、冷却三个阶段, 最终形成产品。

4 经济效益分析

本窑炉内所烧的砖坯、瓦坯由页岩或粘土以任意比例混合, 经挤出机挤出成型成生坯, 瓦坯长、宽、高为35 cm24 cm1.5 cm, 砖坯不经晾晒直接装上窑车, 依次顶入窑内焙烧。瓦坯经过干燥, 涂釉由上层辊道送入窑内。砖坯经过预热阶段进入焙烧段, 窑焙烧段长约50 m, 窑的预热、冷却段各为25 m和20 m。焙烧段温度可达1 000℃～11 00℃左右, 砖坯在高温下烧结成红砖, 焙烧段的上层空间温度也几乎一样, 将瓦坯在高温下烧结成红瓦。烧瓦不需外加燃料, 直接利用烧砖的热能同步进行烧瓦, 根据测算, 如采用该新型窑炉每24 h出红砖6万块, 瓦坯2万片, 按本地市价, 砖的产值8千元, 而瓦的价值近1万元, 也即每24 h增加产值1万元, 年多增产值300多万元, 利润达200万元, 多烧制的瓦并未增加燃料投入, 因此也没有增加成本。如果用来烧制地板砖等高品质的产品, 所获得的利润更加丰厚, 因此, 该新型窑炉的经济效益是相当可观的。

水玻璃窑炉改造总结与建议 第7篇

1 改造内容

1.1 水玻璃窑炉结构

水玻璃窑炉由于其生产工艺、局部结构的特殊性和所用耐火材料性能的差异, 往往造成其某些部位提前损坏, 影响整个窑炉寿命。水玻璃窑炉加料口碹就是整个窑炉最薄弱的部位之一。由于窑炉内部为正压, 火焰携带大量碱性粉尘不断冲蚀加料口碹砖, 该部位砖表面易形成富碱、富硅的低粘度钠硅酸盐, 加剧侵蚀作用, 因而该部位一般采用刚玉质或锆质耐火材料。

兰州石化催化剂厂厂水玻璃窑炉由于熔化率较高, 产能相对过剩, 就造成生产不连续, 加料口部位温度变化很大, 加料期间温度偏低, 停料期间温度偏高, 对碹砖破坏极大。上一期窑炉加料口采用吊碹形式, 主要是因为吊碹烧损后容易更换, 不需要对窑炉进行停工降温处理, 对炉体影响小, 而且检修成本相对较低。但吊碹使用周期较短, 最多使用6个月就烧损严重, 必须进行更换。而且烧损的吊碹容易掉至窑炉内无法取出, 影响窑炉的化料效果。本期窑炉加料口采用副碹形式, 虽然检修副碹需要对窑炉进行停工降温处理, 对窑炉有一定的影响, 但是副碹使用寿命较长, 能达到2~3年。因副碹在投料口前方, 投料口飞料多, 温度波动大, 所以选择抗热震性较好的烧结莫来石砖。

水玻璃窑炉池壁是受玻璃液冲刷侵蚀最严重的地方, 特别是玻璃液面线附近池壁损坏较快。以前的池壁往往采用多层结构, 下部用粘土砖, 中部用电熔莫来石砖, 上部用电熔锆刚玉砖[1]。为降低检维修成本, 本厂上一期窑炉池壁砖采用2层结构, 下部用400mm粘土砖, 上部用800mm电熔锆刚玉砖。上一期窑炉在运行过程中, 加料口池壁砖的接缝处发生漏料, 现场临时增加了风管进行冷却处理。本期窑炉改造, 加料口采用一整块1200mm电熔锆刚玉砖, 避免再发生砖的接缝处漏料的情况。

1.2 燃烧控制系统

因本厂燃料油供应不能满足生产需要, 本期水玻璃窑炉使用燃料改为天然气, 炼厂干气作为临时备用燃料。原燃料油控制系统全部拆除, 新建天然气配气室及相关管线。

天然气的控制部分集中在天然气配气室内, 管网来的天然气在配气室进行过滤、减压后, 再分为3路经流量控制阀后, 分为南北各3路分别输送至水玻璃窑炉火嘴处 (如图1所示) 。整个燃烧控制系统采用先进的DCS集散控制系统, 通过对设置的测量点和控制点进行有效的采集和控制, 使整个燃烧过程能够进行自动控制, 在保证装置正常生产和安全的前提下, 极大的提高了控制水平。水玻璃窑炉大碹共设置3个测温点, 分别对应3对小炉, 将窑炉温度控制分为3个区。通过人工设定3对小炉的天然气的流量来分别控制窑炉3个区的温度, 使窑炉的温度控制更精细, 温度波动能控制在10℃之内。

助燃空气控制部分采用变频技术, 助燃空气和天然气按固定比例同时调节。当需要提高温度时, 助燃空气的风量随天然气流量的提高而增大;当需要降低温度时, 助燃空气的风量随天然气流量的降低而减小, 始终做到助燃空气和天然气保持固定的比例即过剩空气系数值始终保持相对恒定。这样就保证了窑炉燃烧能量损失小, 窑炉热效率高。

整个燃烧过程为:窑炉北侧火嘴燃烧时, 助燃空气分3路通过阀门控制合理分配风量从北侧蓄热室底部吸收热量后由北侧小炉进入炉膛助燃, 燃烧所产生的高温烟气通过南侧小炉进入南蓄热室进行热交换, 每隔20min后进行换向, 包括烟道、火嘴和助燃空气换向, 助燃空气通过南侧风管从底部进入南蓄热室吸收热量升温后由南侧小炉进入炉膛助燃, 而高温烟气通过北侧小炉经北蓄热室进入烟道后排入大气, 如此循环。

2 改造效果

本次改造对窑炉结构未做大的变动, 主要是将燃料从燃料油改为了天然气。改造后, 天然气系统使用正常, 炉温控制在1400℃左右, 生产能力为100t/d, 熔化率达到2.0t/m2d, 模数控制在3.2, 完全能满足催化剂厂水玻璃的生产要求。

3 总结与建议

1) 加料口宽度过大, 热量损失较大, 飞料明显。本期加料口宽度为3500mm, 使用3台斜毯式加料机进行加料, 实际使用中经常只开2台。建议将加料口宽度改小, 减少热量的损失。使用2台摆动裹入式加料机替代斜毯式加料机, 摆动裹入式加料机节能原理如下:一般加料机加进炉内的配合料, 都是浮在玻璃液表面上的。而配合料是疏松的, 其导热系数很低, 熔化速度较慢;采用裹入式加料机, 它把配合料往玻璃液中挤压, 在其过程中, 高温的玻璃液被挤上来, 填充配合料中的部分气孔, 增加了配合料的导热性, 若加料机安装调整得好, 配合料像裹面团一样, 包裹在玻璃液中, 从而熔化速度大大加快 (也大大减少粉尘的飞扬) 、熔化快因而出料量可以增加, 那么能耗降低;另外摆动裹入式加料机能够左、中、右三个方向摆动加料, 三个方向推料次数可以任意设定调整, 从而使料堆在熔化池内分布非常均匀, 能有效利用火焰空间的辐射能, 提高了熔化池的利用率, 因而熔化速度进一步加快;

2) 小炉设置不合理, 热量分配效果差。原水玻璃窑炉的三对小炉结构一样宽不够合理, 因为各部位的功能和作用不一样, 其热量的分配也不一样。建议下次设计将小炉宽度进行调整:第一对小炉由1300mm调整为1600mm, 因为刚加进来的配合料, 温度低, 硅酸盐反应激烈需要大量的热量。第二对小炉喷火口保持1300mm宽, 让配合料的硅酸盐反应更加彻底, 形成玻璃;第三对小炉减少到1000mm, 因为第三对小炉主要是维持窑炉温度分布及解决残余物料进一步熔解, 因此所耗热量最少;

3) 小炉结构不合理, 火焰燃烧效果差, 易烧损蓄热室。本期小炉结构 (如图2所示) 是按照烧燃料油设计的, 燃料油是液体燃料, 通过喷枪加蒸汽雾化后喷入炉膛, 吸收大量热量后燃烧, 不需要与空气进行预混。小炉空气下倾角只有20°, 这么小的空气下倾角与天然气之间的混合不好, 火焰长, 火焰火根的温度不高;而窑炉宽度本身不宽只有5418mm, 火焰进入蓄热室还在燃烧, 加上助燃空气预热温度不算高, 天然气本身燃烧速度较慢, 那么进入蓄热室的烟气温度高, 造成蓄热室寿命短, 能耗高。建议将小炉空气下倾角调整为25°并将喷嘴砖后移 (如图3所示) , 让天然气在小炉内预混、预燃、增碳, 尽可能让天然气在炉内将热量充分释放出来, 既节能又能延长窑炉寿命[2]。

摘要：兰州石化公司催化剂厂水玻璃窑炉于2009年进行了改造, 将使用燃料从燃料油改为天然气, 解决了上一期窑炉结构不合理的地方。但在窑炉运行过程中, 出现了一些改造未考虑到的问题, 如:小炉结构不适合烧天然气, 蓄热室易堵塞等。经过研究和相关专业人员的探讨, 找到了合理的解决方法。

关键词：材料物理与化学,水玻璃,玻璃窑炉,横火焰炉

参考文献

[1]陈国平, 毕洁.玻璃工业热工设备[M].北京:化学工业出版社, 2006.