煤矿空压机检修措施

煤矿空压机检修措施（精选8篇）

煤矿空压机检修措施 第1篇

煤矿新增空压机技术安全措施

一、施工时间：2021年12月18日――2021年12月25日

二、施工地点：诧城矿空压机房

三、施工组织：

施工负责人：王循荣、丁庆生

施工技术负责人：杜斌

公司安全网员：徐继成施工班组：沈华

班组安全网员：刘洪义

四、施工前准备

1、施工前施工负责人应到现场查看了解实际情况，并验收设备基础。

2、施工技术人员应向班组进行技术交底。

3、设备到货后，应进行开箱检查，清点设备，对于出现的情况及时处理。设备的合格证和质保书应齐全。

五、施工方案

1、对设备基础进行找平。放出安装用十字中心线。

2、将设备利用扒杆导运到设备基础旁。

3、找好空压机的起吊点，穿好螺栓后利用起重架起吊空压机，将其安放在设备基础上并垫入铁砂。

4、找平找正后灌浆。

5、将加工好的电机底座，安装在电机基础上，并垫入铁砂。

6、利用自制起重架，穿好螺栓后安放好电机，找平找正后灌浆。

7、利用十字中心线和矿原有风包位置，确定风包、冷却器的位置。找出预埋板，找平找正后，焊接好。

8、找出过滤器的位置，根据现场实际尺寸制作过滤器支架，并将过滤器安放在上面。

9、根据现场实际情况，连接所有管路、仪表。

10、对风机、电机基础进行二次灌浆抹面。

11、利用矿方给的电缆沟，放入电缆，将风机电机接好。

六、安全注意事项

1、所有施工人员认真学.本措施，并严格执行。

2、施工用零时用电需有漏电保护装置。

3、所有施工用吊具需有五倍以上的安全系数。

4、对于自制起重设备应严格检查。确认合格后方可使用。

5、所有要害工种需要持证上岗。

6、登高作业须系经试验合格的安全带。

7、班中严禁喝酒，开玩笑。

8、灌浆天数不低于八天后方可施工。

9、施工前检查各施工用具，需有五倍以上安全系数。

10、拉手葫芦时应站在安全侧。

11、施工现场应设安全告示，和安全警戒。非施工人员不得进入。

华美建安五公司

措施编制人：杜斌

二OO二年十二月十四日

煤矿空压机检修措施 第2篇

为了工作正常推进，提高生产质量以及确保检修电工安全，特制定以下措施：

1、正常生产期间，检修，必须在大班之前下井检修。

2、检修前必须做到停电、验电、放电三项工作。电气设备外壳要有可靠的接地。

3、检修时必须挂牌检修“有人工作，严禁送电”。

4、检修时遇到问题必须合理处理，不能处理的必须上报区队领导。

5、有权拒绝违章指挥。

6、有权制止（除外）任何人操作电气设备。

7、发现不安全因素要及时向代班队长或区队领导汇报。

8、检修时必须仔细观察检修区域并进行敲帮问顶工作，确保检修区域安全。

9、检修严格执行煤矿供电的“十不准”

10、检修必须做到三无、四有、两齐、三坚持。

11、加强日常维护和巡回检查提高检修质量。

煤矿空压机检修措施 第3篇

关键词：煤矿机电设备,预防性检修,有效措施

随着煤矿安全生产日益受到国家、省、市等各级政府的高度重视, 企业、部门单位深刻认识到安全生产的极端重要性, 煤矿电气技术不断突破, 煤矿机电设备受到了广泛应用, 煤矿生产逐步向自动化、机械化、电气化发展, 生产水平大幅度提升。煤矿环境的特殊性、复杂性对机电设备的安全运行提出了更高要求。

1 煤矿机电设备故障原因分析

1. 1 科学化管理系统不健全

煤矿企业的管理系统包括机电设备的管理和保养, 为保证安全生产和机电设备的运行效率, 构建合理的煤矿机电管理系统尤为重要。煤矿企业的现代化发展的体现就是管理系统的不断健全, 因此企业在发展过程中必须高度重视。

1. 2 不重视环境对机电设备的损坏

煤矿企业的自然环境相对于其他行业非常恶劣, 机电设备往往在井下工作, 而井下作业土灰含量大、酸碱性气液体浓度高、潮湿等特点使得机电设备更容易陈旧和损坏, 如果在使用过程中不注意, 机电设备的使用寿命将减少, 极大地增加了企业运行成本。

1. 3 技术人员专业性不强

由于煤矿开采工作危险性高, 塌方、瓦斯爆炸、漏水等意外事故频发, 导致技术人员的缺失比较严重, 我国机电操作人员的整体专业水平差, 据相关调查显示, 我国很多地区从事煤矿产业机电设备工作的人员, 大多为当地文化水平偏低的农民工, 而且部分煤矿企业更是聘用临时工从事如此专业的操作工作, 现代机电设备的维护与保养工作并不能完全胜任。

2 煤矿机电设备的维修要点

2. 1 做好问题处理的前期工作

煤矿机电设备在维修前, 工作人员需要全面了解分析故障设备出现的问题并进行归类, 找出问题的根源所在, 同时进行全方位的搜寻是十分必要的, 对设备材料选取、零部件安装、设备电路通畅等方面逐一排查。通常根据设备运行状态来寻找原因, 如通过设备离心泵的填充物的发热现象可以判断是电路的不稳定或者是离心泵功能下降或是零件安装错误导致的。

2. 2 利用科学仪器设备进行维修

维修技术人员凭借自己多年的工作经验可以处理常见的设备问题, 但是随着机电设备的不断现代化, 维修技术人员很难做到对机电设备的精确维修。因此, 煤矿机电设备需要科学仪器的诊断, 仪表检测盘、液压起重装置等科学仪器得推广和应用, 这些仪器很容易发现问题所在。

2. 3 采取先进的检测维修技术

运用先进的检验维修技术是保障煤矿机电设备正常运转的最有效手段, 它能最大程度提高维修效率。先进的机电维修技术主要包括热度诊断与振动检测, 前者通过设备运转时所散发的热度与规定热度比较, 若设备某个部分的高度不在正常水平上需对设备该部分进行检验检测, 可以分析电路或零部件安装等方面的影响因素。后者是我国当前煤炭开采业维修设备运用的一种重要手段, 利用了物理原理中的振动频率, 设备正常运行时, 振动频率会处于合理的范围之内, 如果设备出现故障, 通过观察与设备连接的计算机所呈现的图像, 来判断设备存在的问题。

3 煤矿机电设备预防性检修的有效措施

3. 1 推进精益化管理

我国煤炭企业往往把生产作为第一要务, 而对于机电设备的日常检修与保养往往被忽视, 因为会浪费过多的人力物力财力且影响了正常的生产工作。但日积月累的机电设备问题得不到及时解决, 不仅降低了设备的使用寿命, 而且严重时导致的安全事故极大地损害了企业的社会效益和经济效益。因此, 煤炭企业应加强对机电设备的日常维护工作, 制定有效的预防措施方案, 加强安全责任意识教育, 要做到第一时间排除安全隐患, 对于企业工作人员不能解决的设备故障问题要及时联系专家, 提供咨询服务。

根据我矿实际情况制订了《寸草塔二矿精益化管理实施方案》, 组织、协调各单位开展精益化活动; 定期组织召开专门例会, 向公司汇报精益化管理开展情况; 各单位精益化管理员不定期入井对作业流程进行写实, 每月上报两天精益化优化方案, 包括设备综合效率OEE、开机率和故障率等参数, 并形成写实报告; 生产、辅助单位通过写实, 整理优化日常检修或更换单件标准作业流程, 每月每个生产单位至少整理优化两条; 每个辅助单位至少整理优化一条; 同时制定详细的考核指标。

3. 2 建立完善的机电设备管理制度

通过制定完善的规范机电业务管理制度, 从十二个方面 ( 设备故障、设备检修维护、EAM管理、设备点检、润滑管理、内业管理、物资管理、电气焊管理、局扇管理、车辆管理、机电质量标准化、加分项目) 对各个区队进行考核。并将其纳入矿五型绩效考核, 直接与工资挂钩, 保证机电设备安全平稳运行。

3. 3 加强预防性检修

预防性检修计划由各单位在每月25 日前向机电办提报下个月的预防性检修计划。计划中要反映出检修内容、时间、工作量、检修工时、需要的各种材料配件以及需矿协调解决的问题等。

机电办对各单位提报的预防性计划检修内容进行核实, 计划确定后需经机电分管领导审核, 在计划实施前十天向设备管理中心提报。定期检修计划各单位在每周六前向机电办上报下周定期检修计划, 机电办统一协调确定检修时间。

各单位预防性检修时间如下: (1) 矿井预防性检修天数 ( 包括节假日) 全年不应少于12 天- 15天; (2) 综采队、运转队及机电队每月至少安排一次不小于12 小时的预防性检修。连采、掘锚队可在综采队、运转队及机电队预防性检修时实施本队的检修; (3) 每周安排一次8 小时定期检修, 主要完成周检、月检检修内容。每日根据生产和外运安排, 综采不少于4 小时, 主运系统不少于3 小时的设备保养维护时间; (4) 连采、掘锚队可根据情况在每日早班对设备进行日检, 按8 小时检修时间执行。

3. 4 加强机电技术人才的培养

3. 4. 1 创新员工技能培训方式

由从传统方式向图片化、平面化、视频化和娱乐化转变。2013 年我矿开始组建实操基地, 在一路摸着石头过河的情况下, 如今已经初具规模, 2015 年我矿实操基地累计组织培训19 期, 共培训225 人次, 所有培训均取得良好效果, 提高了检修技能, 缩短了排除故障时间, 同比上年度处理时间下降35. 69% 。另外为兄弟单位相关人员进行了培训。

3. 4. 2 建立机电技术人才的备案制度

对机电技术人才考核建立可量化的制表, 并进行实时追踪, 让人真正起到主导作用, 最大限度地减少机电设备的故障率。

3. 5 加大机电维修部门资金投入

保证煤矿产业的安全生产, 避免机电设备事故的发生, 就必须加大资金投入和人员支持, 无论政府还是企业本身, 都必须足够重视机电设备管理, 尤其是机电设备的检测和维修, 不断加大投入, 通过购买新兴设备, 学习新兴技术, 来保障煤矿生产的安全性, 学会应用高科技设备, 真正实现煤矿产业的机械化和便捷化。

3. 6 提高全员的预防意识, 包机到人

目前, 很多煤矿企业过于注重经济效益, 忽略了对生产安全的保障, 因此, 机电设备事故时有发生, 造成的人员伤亡和财产损失也十分惨重, 而机电设备事故发生的直接原因, 就是设备的老化以及操作人员的不正当操作, 因此, 加强对职工的培训和教育, 提高全员的安全预防意识非常重要。

对全矿机电设备进行梳理, 建立全矿设备包机人台账: (1) 机电办每月对各单位设备包机情况进行一次检查考核并在机电例会上进行通报; (2) 各单位针对所管辖范围设备种类、数量及维护、操作人员实际情况, 合理分配包机内容。所有设备必须要包机到人; (3) 各单位设备实行挂牌管理, 使用全矿统一的设备包机责任牌, 责任牌上需明确包机人; (4) 设备包机人负责所包设备的日常检查、维护及故障处理, 及时填写设备检修相关记录; (5) 设备包机人在停机或检修时需对设备停电、闭锁、上锁; (6) 对设备的安全保护装置, 包机人应遵循设备使用说明和《煤矿安全规程》的有关内容, 按要求检查 ( 试验) 安全保护装置是否灵敏可靠等。

4 结语

机电设备作为机械化设备, 与人工开发相比, 既节省时间, 又提高效率, 是对人力财力物力的最大节约, 但是, 如果煤矿企业仍然不重视对机电设备的维护和保养工作, 那么一旦发生机电设备事故, 企业的效益必然会受到影响。因此, 当前煤矿企业必须加强对机电设备管理和检修工作的重视, 实行预防性检修制度, 从根本上保证煤矿开采的安全发展。

参考文献

[1]王延春, 等.浅析煤矿机电设备的维修要点和预防措施[J].科技资讯, 2014, 08:147-148.

螺杆式空压机的保养与检修措施 第4篇

关键词 空压机；螺杆；检测；故障

中图分类号 TH 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)012-0171-01

1 空压机的作用

螺杆式空压机螺杆式空气压缩机采用高容量压缩组件，其转子外圆速度低而且达到最佳注油，实现了高效率、高可靠性。目前厂家的设计都能确保系统温度及压缩空气温度极低。保证所有部件均达到最佳冷却效果及最高使用寿命。螺杆式空压机的免维护、可靠度高和高效率是其发展的驱动理念。

螺杆式空气压缩机独创的压缩机设计节省了不必要的维护费用。所有零部件均采用长寿命设计，大尺寸的入口过滤器、油过滤器和精细分离器确保最佳压缩空气质量。所有油过滤器以及22 kW（30 hp）以内各型号的分离器组件均为离心式启闭，维修时间进一步减少。“速达维修点”使维修工作能在数分钟内完成，停机时间和维修费用大大减少。

在降低费用的前提下，精密仪器与操作的相结合势必不可分的，几乎所有的螺杆式压缩机都装有智能系统，菜单简单易用。

2 空压机的保养

空压机分为进气空滤芯的保养、机油过滤器的更换、螺杆式空压机配件机油的保养及更换等。

空气滤清器是滤除空气尘埃污物的部件，过滤后的干净空气进入螺杆转子压缩腔压缩。因螺杆机内部间隙只允许15 u以内的颗粒滤出。如果空滤芯堵塞破损，大量大于15 u的颗粒物进入螺杆机内循环，不仅大大缩短机油滤芯、油细分离芯的使用寿命，还会导致大量颗粒物直接进入轴承腔，加速轴承磨损使转子间隙增大，压缩效率降低，甚至转子枯燥咬死。如果在我公司的制衣厂里放置空压机，那么就要定期、定时有专门人员进行进气空滤芯的保养。

新购买的机器，在第一次运行500 h以后，要即使的更换机油芯，更换新的滤芯装置最好要加上螺杆机机油，滤芯密封后要用双手拧回油滤座，并且要拧紧。每1 500 h-1 800 h更换新滤芯，最好同时更换螺杆机油，在环境恶劣时使用应缩短更换周期。并且严禁使用过期的机油滤芯，过期的必须及时更换，否则由于滤芯堵塞严重，会造成严重后果。

油细分离器是将螺杆润滑油与压缩空气分离的部件，正常运行下，油细分离器的使用寿命在3 000 h左右，但润滑油的品质及空气的过滤精度对其寿命有巨大的影响。可见在恶劣使用环境下必须缩短空滤芯的保养更换周期，甚至考虑加装前置空气滤清器。油细分离器在到期或者前后压力差超过0.12 Mpa后必须予以更换。我公司将采用优质的润滑油，并且安排专门人员进行检查，及时更换。

螺杆机油是十分重要的，螺杆机油的好坏直接注定了空压机的使用寿命，良好的油品具有抗氧化性、分离迅速、清泡性上佳并且具有高粘度和防腐性能。所以，长时间的时候空压机要用上好的螺杆机机油。新的空压机都要有一个磨合期，一般的限时为500 h，在使用500 h后要进行更换机油，以后每运行2 000 h要更换一次。在更换螺杆机油的同事最好也可以直接更换过滤器，可以确保长时间的使用。

3 空压机的故障检测

一般螺杆式空压机的故障现象有，机组油耗大或压缩空气含油量大、机组压力低、机组启动时电流大或跳闸、机组电流大、机组排气温度高（超过100 ℃）。

一般出现机组油耗大或压缩空气含油量大的原因是由于冷却剂量太多，正确的位置应在机组加载时观察，此时油位应不高于一半。回油管堵塞也会造成螺杆式空压机故障，回油管的安装不符合要求会造成螺杆式空压机耗油过大。机组运行时排气压力太低，油分离芯破裂会导致螺杆式空压机故障，分离筒体内部隔板损坏，冷却剂变质或超期使用。

机组压力低的原因是实际用气量大于机组输出气量，螺杆式空压机放气、进气阀故障（加载时无法关闭）；传动系统不正常，环境温度过高，空气滤清器堵塞。负载电磁阀（1 SV）故障、最小压力阀卡死、用户管网有泄漏、压力传感器、压力表、压力开关等螺杆式空压机故障会导致机组压力低、压力传感器或压力表输入软管漏气。

如果出机组启动时电流大或跳闸的现象，那么有可能是用户空气开关问题。输入电压太低。星-三角转换间隔时间太短（应为10 s-12 s）。液压缸故障（没有复位）；进气阀故障；接线松动；主电机、主机出现故障进而会导致整个螺杆式空压机故障；1TR时间继电器坏（继电器控制机组）。

如果出现机组电流大的情况，那么可能是，电压太低；接线松动；机组压力超过额定压力；油分离芯堵塞；接触器故障；主机故障；主电机故障；如果出现了机组排气温度过高的，那么也许是机组冷却剂液位太低；油冷却器脏，如何判别冷却器是否脏呢，主要看其进油口温度与出油口温度之间的温差，正常的温差在20 ℃-30 ℃之間，如果是外部灰尘堵塞散热气只需用压缩空气吹干静就可以，如吹不掉散热器内部脏则需要用专业的清洗剂来清洗，如散热器内部堵塞利害则需要用；清水泵循环清洗，清洗时间视情况定；如是水冷式的散热器堵塞，最好的办法是拆开前后端盖用铁条对铜管内部进行清洁；油过滤器芯堵塞也会引起螺杆式空压机故障；断油电磁阀未得电或线圈损坏或电磁阀膜片破裂或老化；断油电磁阀一般出现在老机型中；冷却风扇电机故障；排风管道不畅通或排风阻力（背压）大；环境温度超过所规定的范围（38 ℃或46 ℃）。

4 结束语

空压机的维护保养，是空压机自身运动的客观要求，对空压机(装置)更为重要。空压机在使用过程中，由于空压机的物质运动，必然产生技术状况的不断变化和不正常现象，如松动、干摩擦、声响异常，温度变化等。这些空压机的隐患，若不及时处理，就会造成空压机过早磨损，甚至发生严重事故。因此重视使用过程中的保养与检修是机械使用的内在需求。

参考资料

[1]陈雪英.压缩机故障及修理方法表[P].华申压缩机,2010-11.

煤矿主通风机检修安全技术措施 第5篇

2#主通风机检修

安全技术措施

二Ｏ一四年七月

郑新金昌（新密）煤业有限公司

2#主通风机检修安全技术措施

由于我矿地面2#主通风机在运转期间有异常声响，为了消除风机运行隐患，不影响井下正常通风需要，现对其进行检修。为了保证检修期间人员安全，按时完成检修任务，特制定以下安全技术措施：

一、施工组织：

施工时间：2014年月日

施工负责人：

二、施工前准备工作：

1、备齐各种检修工具及2个5T倒链、绳索、抬杠若干。

2、备齐清洗零部件用的柴油、盛油容器、放置零部件用的容器。

3、备齐需要加注或者更换的各种油脂。

4、详细阅读风机使用说明书，理解设备工作原理。现场查看设备运行情况，了解故障发生部位及与电力系统相互之间的联系。

5、作好检修前设备缺陷记录。

三、施工工艺：

1、主通风机司机必须严格按照操作规程进行操作，保证1#主通风机、供电、启动等设备正常运转。

2、2#主通风机停止运转后，确认切断2#主通风机所有电源。闭锁后方可对2#主通风机进行检修。

3、关闭2#主通风机风门。

4、将2#主通风机1级部分与机体分离。

5、拆除风机内部消声器。按顺序把零部件放置到风机旁空旷的地方，并用枕木将其固定稳妥。对轮状等有可能滚动的零部件要用钢丝绳将其拴好，防止滚动。

6、用2个5T手拉葫芦将2级电机吊挂在起重梁上。

7、对2级电机进行拆除，卸下风叶。

8、对风机风道进行清理，打开电机前后盖检并对其进行检修。

9、完成检修后，将风机各零部件依次进行安装。

10、机运、通风队对检修好之后的风机进行验收。

四、安全技术措施：

1、施工负责人要充分利用班前会时间组织施工相关人员认真学习本技术措施，将施工程序讲解清楚，提前考虑现场不安全因素，认真准备施工用具、配件。

2、施工人员要保持安全第一的思想，在安全位置，做安全工作，严禁“三违”现象的出现。

3、施工前现场负责人要明确各施工人员的职责，做到专人专职，统一指挥。所有施工人员必须切实搞好自主保安工作、互保联保工作。

4、检修场所周围20米范围内严禁烟火，工作人员严禁在检修场所吸烟。

5、所有特殊工种人员必须服从现场负责人的统一指挥，相互配合密切。

6、所有作业人员必须穿戴工作服、安全帽等劳动保护用品，谨慎操作。人员不得擅自离岗，不做与工作无关的事情。

7、检修前要先确定风机电源断开，悬挂警示牌。

8、对需拆卸的零部件作好标记，拆下的零部件分类摆放整齐，拆卸过程中严禁乱敲乱打，对精密零件、机械密封面注意保护，严禁划伤，零部件装配时先涂抹润滑油，保持清洁，按拆卸顺序依次装配。

9、大型零部件拆卸时吊装或抬卸工具要牢固可靠，吊装时部件下方严禁有人，严禁与其他部件发生碰撞。

10、对结合较紧的零部件要采用专用工具拆卸，严禁用锤直接敲击。

11、电工必须持证上岗，严格按操作规程作业,操作人员戴绝缘手套，以防触电。拆卸电器零部件时，要对其进行放电、验电。严格正确的接线工艺，严禁出现明接头和失爆现象。

12、检修期间仔细检查各部位，连接螺栓必须紧固、无缺件，各密封部位保证严密，发现问题及时处理。

13、清洗设备外部卫生，清除设备周围配件，工具及杂物，打扫环境卫生，装好设备防护罩。

14、检修完毕后要对风机内部进行检查，严防工具、零件、螺栓等物件遗落在机体内。

15、负责必须理安排检修时间，在计划时间内完成检修工作。如不能如期完成检修工作，按《单台风机运行安全技术措施》执行。

16、检修期间1#主通风机发生故障要及时通知调度室撤出井下人员，尽快完成检修任务。

17、负责在施工前必须认真检查周围的工作环境，确认安全后方可从事相关作业。传递工具时必须用手传递，严禁乱扔，要把工具拿好放稳，防止工具坠落。

18、作结束后必须认真清理施工现场的杂物，向调度室汇报工作进度。

19、必须按矿安全规程等相关技术要求执行。

煤矿空压机检修措施 第6篇

根据矿上安排 年 月 日进行停产检修，区对 沿线的机电设备进行检修，消除设备隐患，确保安全运转。

二、检修内容：

1、综掘机

（1）综掘机切割头、铲板星轮、刮板马达、履带减速箱加油。

（2）综掘机各部位螺栓检查、紧固；处理各油管接头漏油部分；更换磨损、老化的油管。

（3）综掘机切割头电机、油泵电机、电动滚筒绝缘摇测。

2、皮带运输机

（1）各皮带运输机减速机开盖检查、加油。（2）各皮带运输机电机绝缘摇测。（3）各皮带皮带运输机保护检查、试验。（4）沿线皮带架调整。

3、调度绞车

（1）沿线调度绞车各部位固定螺栓以及点柱检查、紧固。

（2）沿线调度绞车闸带、离合侧闸带检查；闸、离合把子行程检查、调整。（3）沿线调度绞车钩头、尾绳检查；钢丝绳上油。（4）沿线调度绞车电机绝缘摇测。

4、其它

沿线电缆检查、重新吊挂，防止皮带磨电缆。

三、检修准备工作：

1、准备相关工具：专用工具1套；摇表1个；油枪1把。

2、准备的材料：润滑油50kg；液压油50kg；锂基脂若干；风筒布条2kg。

3、准备的工具、材料提前准备好，停产前一个班运至施工现场。

4、将检修任务以书面形式下发到班组，安排人员认真学习相关措施并签字。

四、设备检修的方法：

（一）综掘机的检修：

1、维修工检查施工巷道风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度不超过0.5％时，方可停电检修，检修期间严格执行停、送电制度；施工过程中要随时进行气体检测，出现异常立即停止工作，撤出人员，并上报有关部门。

2、检修综掘机时，检修人员必须将综掘机停电、闭锁，将隔离把手随身携带；悬挂“有人工作，严禁合闸”牌，安排专人看护。

检修时，先检查综掘机液压油是否缺失、油质是否清晰良好，视情况添加或更换；加油时要通过滤网加注，防止杂物混入液压系统。综掘机液压油温升加快时，必须查明原因才能施工。

3、检查各油管、油头连接是否紧密，是否有漏油现象，确保各油缸动作灵敏、无漏油现象；检查油冷却器内是否堵塞，是否存在漏液现象，如有必须处理好。

4、对截割部、刮板驱动装置、铲板星轮、行走部减速箱等进行加油。截割部加油时，要将切割头进行旋转使之充分润滑，提高润滑质量。

5、检查综掘机的各种保护和闭锁装置，确保动作灵敏、可靠；检查综掘机截割齿是否齐全，确保无缺失现象；更换截割齿时，必须将截割头电机停电、闭锁并悬挂“有人工作，严禁送电”牌，然后再更换；截割齿更换后必须将卡簧安装到位。

6、检查综掘机各部位固定螺栓是否紧固，检修铲板时，截割头必须落地，必须将截割头摆至巷道另一侧放置，确保检修人员有足够的检修空间。

（二）皮带运输机检修：

1、皮带减速箱开盖检查、加油：

（1）皮带减速箱检修前，维修工必须将皮带运输机的开关停电、闭锁，悬挂“有人工作，严禁送电”警示牌，并安排专人看护，确认安全后，方可对减速箱进行开盖检修。

（2）检查减速箱内的齿轮，确保无断齿现象，齿面无裂纹和剥落等现象。齿面点蚀达到以下标准时，必须更换： a、点蚀区高度为齿高的100 ％；

b、点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％； c、点蚀区高度为齿高的70％，长度为齿长的10％。齿面磨损超过以下规定时，必须更换：

a、硬齿面齿轮，齿面磨损深度达到硬化深度的40％； b、软齿面齿轮磨损量达到厚度的5％。

2、调整沿线皮带架子：

调整皮带架子时，必须确保皮带运输机处于停止运转的状态；皮带运输机开关闭锁，悬挂“有人工作，严禁送电”牌，皮带机头和施工地点有人监护信号的情况下进行。

3、重新打皮带扣或更换皮带时，需将损坏的皮带扣或皮带转至皮带运输机涨紧装置后侧，如不能转至涨紧装置后侧施打时，必须对损坏的皮带扣或损坏皮带两侧的皮带进行有效地固定，防止皮带断开后向下山侧滑动，出现飞带现象。

（三）调度绞车检修：

1、检查绞车闸带是否磨损严重，闸带是否磨损不均，发现后必须进行处理；必要时对闸带进行更换。

2、检查两侧闸带是否动作可靠，调整闸带间隙，确保合理。

3、检查绞车底盘、滚筒、丝杠等部位的固定螺丝是否紧固；检查绞车点柱支设是否牢固，发现问题立即处理。

4、对绞车滚筒开盖，加注锂基脂。

5、检查钢丝绳的固定是否可靠。

6、钢丝绳检查、上油：

（1）检查内容：

a、钢丝绳断丝是否超限； b、钢丝绳是否存在扭曲、变形； c、钩头及保险绳插接是否合格；

（2）钢丝绳上油：将润滑油均匀的涂抹于每层钢丝绳表面，确保钢丝绳得到充分润滑。

（3）出现以下情况时，必须对钢丝绳进行更换： a、钢丝绳一个捻距内断丝达12丝；

b、如钢丝绳径缩达7%时，或当外层钢丝磨损达到其直径的40％时；

c、如钢丝绳表面锈蚀出现点蚀、麻坑，或表面钢丝松动、钢丝绳芯漏出；

d、钢丝绳捻距伸长达5%，该绳严禁使用；

e、钢丝绳的纵向轴线成螺旋线形状；绳股挤出；钢丝挤出严重；绳径局部增大；扭结或部分被压扁严重以及弯折等。

（4）钩头及保险绳插接长度不得小于钢丝绳捻距的2.5倍，或不小于钢丝绳直径的25倍（以最大值为准）。并达到以下要求：

a、插编操作对每一股至少应穿插五次，并且至少五次中的三次用整股穿插。

b、插编部分的绳芯不得外漏，各股要紧密，不能有松动的现象。

c、插编后的绳股切头要平整，不得有明显的扭曲。

（四）电机摇测：

1、电机绝缘摇测前，维修工必须将所要检测的设备电源断开，然后检查风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度不超过0.5％，方可开盖检修；开盖后，用与电源电压等级相符的验电笔进行验电；用专用线缆进行放电，接挂接地装置。确认安全后，维修工方可进行电机绝缘电阻的摇测作业。（如需到变电所停、送电必须严格执行工作票制度，施工前要请示调度室同意后，再进行检修。）

2、摇测前必须将电机的电源电缆与电机接线柱断开；摇测后认真做好记录；施工过程中要随时进行巷道气体的检测，出现异常立即停止工作，撤出施工人员并上报相关单位。

3、电机摇测完毕后，必须进行放电；而后恢复设备状态，检查接线是否正确，杜绝失爆现象。

4、对电机进行送电试运转，观察半小时以上，正常后方可投入生产使用。

（五）开关及小型电器检修，电缆检查、吊挂：

1、开关、小型电器开盖检修以及电缆检查、吊挂前，必须将巷道总电源开关停电、闭锁；悬挂“有人工作，严禁送电”警示牌，并安排专人看护。开关、小型电器开盖前，必须检查风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度不超过0.5％后，方可开盖；用与电源电

压等级相符的验电笔进行验电；用专用线缆进行放电，接挂接地装置，一切确认安全后，方可进行检修工作。

2、检查、检修内容包括：

（1）内部接线有无松动；接线是否合理；（2）接线室卫生清理；

（3）处理防爆面；闲置喇叭嘴挡板上油；喇叭嘴检查、紧固；（4）开关整定值是否符合要求；（5）更换过期防爆合格证；（6）接地极、接地线检查、紧固；

（7）检查、处理沿线皮带磨电缆或距离较近的情况。

五、安全技术措施：

1、进入施工地点前，安全负责人安排专人检查各施工地点及沿线巷道顶板状态，及时敲帮问顶，处理好危悬的喷体等；安全负责人确认安全后，方可准许人员进入施工地点进行相关的工作。

2、施工人员着装必须规范；要做到领口紧、袖口紧、衣角紧，毛巾不要漏在衣领外面（备注：使用风煤钻人员不得佩戴手套）。睡眠不足，精神不佳的人员严禁参加施工。

3、电气设备开盖检修及接线期间严格执行好停、送电制度。开盖操作前，维修工必须检查风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度不超过0.5％后，方可开盖操作。开盖后，用与电源电压等级相符的验电笔进行验电，用专用线缆进行放电，接挂接地装置；一切确认安全后，方可进行作业。

4、检修期间每个地点施工人员不得小于2人，并指定安全负责人，施工期间要做好自主保安，互保联保工作。

5、每位施工人员都要树立安全第一的思想，听从指挥，服从分配，杜绝“三违”情况的发生；每个施工地点的安全负责人都要随身携带瓦斯报警仪，随时检查风流中的瓦斯浓度，出现异常立即撤出人员并汇报。

6、施工过程中由技术负责人将设备检修期间发现的问题及设备的各种技术数据做好详细的记录，以便日后查寻。

7、检修结束，安全负责人清点人数无误，汇报调度室后，方可撤离。

8、每位参加施工的人员必须学习本措施，做到任务明确，责任分明，并在措施上签字。

六、试运转：

煤矿空压机检修措施 第7篇

一、准备工作

1、作业前按质量标准化要求整理轨道，保证轨道不阴阳、不悬空;

2、检查沿途巷道的支护质量，巷道内的安全设施，只有在信号齐全，绞车完好，无碰顶刮帮时方可进行作业;

3、更换前先把工作面的浮煤，矸石清理干净。在停电前，把所有的设备运转空，煤机停在运输机机尾位置;

4、人员进入煤壁作业时，必须严格执行“敲帮问顶”制度，并闭锁煤机、运输机;

5、对机巷超前挑棚段的支护改棚加固，支护正规上线，净宽度不小于2.0m，净高度不小于2.2m。支柱初撑力不小于50KN，防倒栓齐且牢固;

6、更换溜槽前，由电工负责停电，并在电源开关处挂上“有人工作，严禁送电”的警示牌。整个施工过程中，必须有专人负责看守，防止误送电。严格执行停送电制度;

7、对装卸车地点的工字钢棚用点柱或单体配合工字钢一梁三柱进行加固，保证起吊棚的安全;

8、检修前备齐必须的工具、配件材料，专人收集看护。

二、施工工序

新配件入井→Ⅱ7322风巷→新配件运至工作面→更换配件→旧配件运出工作面→旧配件升井。

新配件入井→Ⅱ7322机巷→新配件运至工作面→更换配件→旧配件运出工作面→旧配件升井。

三、技术安全措施

(一)重物的托运

1、拖运重物前，必须对拖运范围内巷道的支护情况进行检查，对影响运输及不正规的支护及时进行整改和加固;

2、拖运重物时，固定拖运设备的地点必须牢固可靠，拖运勾头必须挂实挂牢，拖运过程中，所有人员站在安全地点，操作人员严格按操作规程操作;

3、拖运时，一旦出现拉移困难时，要立即停止移动，查清问题并解决后方可移动，托运过程中，应安设专人在支架档内看护大件，防止刮磕;

4、拖运重物时，重物必须捆绑牢固，拖运人员与重物的安全距离不得小于2m;

5、溜槽、立柱等大件装车及井上下运输时，要派专人进行指挥;

6、大件装车，必须使用8#铁丝及φ12.5mm钢丝绳将大件与车辆捆绑牢固，并用拉丝拉紧，防止在运输途中窜车;

7、大件装车后，确保重心合适，运行平稳,不偏重、偏斜，不超长、超高;

8、推车时，必须时刻注意前方，观察前方是否有人或障碍物，接近弯道、风门时要发出信号，严禁低头推车，严禁站在车的两侧推车;

9、严禁用车撞击风门，严禁两道风门同时打开。

1)大件在风巷运输采用无极绳连续牵引方式进行运输

1、绞车司机必须经过专门培训，熟悉和了解该绞车的性能及操作规程;

2、开车前，绞车司机必须认真检查绞车、尾轮及张紧器基础螺栓，梭车钩头的连接机构及防跑车装置的完好状况;发现问题及时处理，处理不好不得开车;

3、每班开工前，应按专人对整个巷道的支护状况、轨道、钢丝绳、托绳轮、压绳轮等进行认真检查，发现问题及时处理，处理不好不得开车;

4、每钩运行前，必须由跟车人员认真检查车辆的封车状况机构头的连接状况，发现问题及时处理;

5、无极绳绞车牵引大件运行时，严禁有人员行走;

6、坚持使用随车移动的载波信号，信号不明严禁开车;

7、无极绳绞车重车运行时每钩只准挂一车，空车返回时准挂两车，严禁超挂车辆。

2)大件在挑棚段及工作面内运输

1、大件运输时采用手拉葫或拔柱器进行人工牵引方式进行运输。

2、挑棚段支护正规有力，无脱帮、无空顶、无漏顶等现象，如有问题及时进行整改;

3、提前对机、风两巷挑棚单体进行整改，保证挑棚宽度比大件宽度宽100mm，挑棚段高度不低于1.8m;

4、牵拉工具生根点必须牢固，提前对单体进行补液，确保初撑力不低于90KN，防倒绳牢固可靠;

5、提前在工作面机尾施工摇臂硐室116～101架，把摇臂藏到硐室，待煤机牵引至机尾进行更换工作;

6、摇臂硐室宽度不少于2.2m，采用2.8m工字钢腿子作插梁，配DZ-28型单体支护，每架二棚，棚距750mm;过顶采用搪柴捆、大笆;煤帮采用1.2m双搪柴间距500mm及双大笆满帮背帮;

7、大件在牵引过程中，如出现刮碰现象，立即停止工作进行处理，严禁强拉硬拽，待处理好后方可继续工作;

8、严禁使用运输机进行大件运输。

9、牵引大件过程中，附近10m范围内严禁有人工作或逗留。

3)斜巷运输

1、严格执行上下山“行车不行人、行人不行车”的安全管理制度;

2、绞车司机必须经过专门培训，持证上岗;

3、绞车司机开车前必须做到以下几点

(1)认真检查工作地点帮、顶的支护情况，斜巷运输安全设施的完好状况，并保证安全设施的正常使用;

(2)认真检查绞车基础螺栓、地锚、生根绳等是否牢固可靠，钢丝绳完好状况，钢丝绳的排列是否整齐，钩头的完好状况，发现问题及时处理;

(3)检查绞车制动手把操作是否灵活可靠，对轮销是否齐全完好、声光信号是否齐全灵敏可靠，发现问题及时处理;

(4)启动前，必须看清钢丝绳是否有余绳，否则应先拉紧到适当程度;检查钢丝绳在滚筒上的固定是否牢固，且滚筒上的余绳不得少于5圈;

(5)严格按信号操作，信号不清不得开车;

(6)严禁断电、超速、无信号或信号不明开车;

(7)在绞车运转过程中,如发现异常情况，应及时停车，待检查处理好后方可开车;

(8)绞车运行时不得出现急开急停、忽快忽慢等现象，要求平稳匀速;

4、把钩工在工作中应做到

(1)每次开车前应仔细检查挡车器、保险绳及连接装置等的完好状况，发现问题及时处理，处理不好不得挂车起钩;

(2)需开车时，把钩工必须发出明确的联系信号，确保准确无误，并检查钩头及保险绳是否挂好，检查运输路线上是否有障碍物、道岔是否严密，确认无误后方可发出开车信号;

(3)三环链、销子必须使用标准件，并经过专门机构试验，合格后方可使用，严禁使用其它东西代替;

(4)绞车运转过程中，保险挡应处于关闭状态。拉车时，下口保险挡及时关闭，上口保险挡不得提前打开;松车时，上口保险挡及时关闭下口保险挡不得提前打开;

5、实行绞车司机与把钩工岗位责任制，严禁窜岗、混岗;

6、平巷人力推车时，应时刻注意前方是否有人或障碍物，接近道岔、弯道或风门时，必须减速并发出信号，严禁低头推车;

7、人力推车时，人员应站在车的后方，严禁站在车两侧或将手伸入车帮内推车;

8、使用绞车拖运设备时，拖运勾头必须挂实挂牢，回头滑轮必须固定牢固，拖运时，撤出设备5m范围及绳道内所有人员，并设专人在两头安全地点警戒，严禁任何人进入绳道或断绳可能波及的地点。在拖运溜槽的过程中跟随人员严禁走在绳道两侧。在平巷拖运中要使绞车信号随人移动。

9、使用绞车拖运时，一旦出现拉移困难时，要立即停止拉移，查清问题并处理好后方可拉移，严防刮磕巷道支护;

10、使用绞车之前，严格检查绞车基础地锚、压戗柱、钩头、生根绳、钢丝绳、制动闸、信号、保险绳以及结构件是否可靠，发现问题必须处理好方可使用。信号传递要清晰准确，不得用喊话或或吹哨代替。

11、绞车起勾前，要撤出巷道内的行人，起勾后，人员不得上下，必须躲在躲避硐室内。

12、拉车使用标准车销以及连接环，不得使用其他的东西代替。

13、摘钩头、换钩头时，必须将车拉到水平巷道内或用φ200mm道木打好斜撑，同时在前后设挡，严禁司机悬钩离岗。

14、挡车器要经常关闭，放车时才准打开，严禁车未松就打开下山口挡车器。

15、绞车运行不允许忽快忽慢，要求平稳匀速，严禁不带电或信号不明开车。

16、绞车运转过程中发现绳松或其他异常情况，应立即停车检查处理。

17、对于斜巷运输。有下列情况之一者，不准开车：

1)矿车未挂保险绳。

2)钢丝绳磨损断丝超过规定。

3)制动闸制力不够。

4)信号不通。

5)没有保护板。

6)绞车生根绳、压车柱不齐全，不可靠。

7)上下山无保险挡或防跑装置。

18、车辆在平巷轨道停放时，车轮必须用木刹刹牢，防止车辆自行滑动;

19、每班安专人对所有使用的绞车、行车及安全设施等进行完好检查，发现问题，及时处理，处理不好不得使用，留有记录备查。

(二)重物的起吊

1、所选用的手拉葫芦的起吊能力应大于所起吊重物的重量;

2、所选用的拉葫的起吊能力必须大于所起吊重物的重量，并严格按说明书的规定进行使用，严禁破坏性使用。

3、所选用的手拉葫芦必须完好，每次起吊前都必须仔细检查手拉葫芦的完好状况，如有伤链、不自保等现象时禁止使用;

4、起吊绳鼻子使用链条制作，链子直径应不低于22mm，每次起吊前都必须检查链条或连接环的完好状况，如有伤或开焊等禁止使用;

5、使用链子捆绑大件起吊时，链条挽鼻子处须用8#铁丝拧紧，拧结不少于4圈，以防脱钩;

6、每次起吊大件前，应合理确定大件的起吊点，并采用打点柱、托棚等方式加固起吊地点的棚子，加固长度不少于3m，起吊时，应先试吊，确认安全后方可正式起吊;

7、每次起吊前，将起吊绳逐渐张紧,使物体微离地面进行试吊,如有异常应立即停止吊运,进行处理。

8、使用手拉葫芦起吊重物时,应双手均匀用力，不得过猛过快,起吊重物须在空中停留时要将小链挂在大链上。

9、严禁使用支护锚杆进行起吊或导向牵引大件，必须使用正规起吊锚杆进行起吊;

10、起吊大件的过程中，起吊人员必须远离大件，严禁站在起吊点的下方操作手拉葫芦，在有坡度的地点起吊时，人员应站在起吊点的斜上方起吊;

11、在任何情况下，严禁使用人体重量来平衡被吊重物，不得站在被吊物体上起吊，严禁用手直接校正已涨紧的吊具;

12、起吊过程中,专人负责观察起吊棚梁的情况,发现棚梁活动变形，立即停止作业进行处理。

13、在任何情况下，严禁使用人体重量来平衡被吊重物，不得站在被吊物体上起吊，严禁用手直接校正已涨紧的吊具。

14、使用两台起重设备起吊同一台物体时，起吊设备的额定拉力之和必须大于重物及索具的总重量的两倍;

15、特殊情况下，使用两台起重设备起吊同一台物体时，两台起重设备必须垂直起吊，严禁斜拉。现场必须安排一名班队长以上负责人统一指挥，其他人员集中精力，听从指挥，认真作业。

(三)更换大件：

1、更换大件地点杂物必须清理干净，保证人员后路畅通;

2、对施工地点严格执行“敲帮问顶”制度，施工人员先把帮顶危岩、活矸找掉，确保施工安全;

3、更换大件时必须准备齐所需手动工具、起吊工具等，由跟班队长现场统一协调指挥;

4、如需要采用单体进行帮扶时，必须采用远距离方式进行供液，先试供液单体点上劲后，拴牢防倒绳，防倒绳生根牢固，待所有人员撤离到安全地点后，缓慢进行供液;

5、施工地点周围10m严禁无关人员进入或通行;施工时施工地点下方严禁有人员逗留或工作;

6、大件更换好后如不能及时运出工作面，必须用钢丝绳或链条把大件捆绑牢固，防止大件滚落造成事故。

(四)其他：

1、工作面停产检修前回采时，必须加强工程质量，工作面要保证“三直、两平、两畅通”，工作面采高不小于2.4m;

2、工作面停产前，煤壁较松软或顶板破碎要及时拉超前架，并用滑移护住顶板，如果滑移前梁不能有效地控制煤壁与顶板时，必须及时打插梁管理顶板，减少片帮、漏顶事故的发生;

3、工作面停产前，清净工作面的浮煤(矸)及杂物，系统处于空载状态;

4、停产检修期间，每班至少安排2人经常对工作范围内的支护情况进行检查，发现问题及时汇报处理;

5、工作面所有分项工程，必须指定安全责任人，并由班队长统一指挥，负责安全产生协调工作;

6、更换及检修设备严格执行停送电制度，由电工负责停电，并在电源开关处挂上“有人工作，严禁送电”的警示牌。

7、停产检修期间按专人检查绞车、钢丝绳、抬棚的完好状况，发现问题及时处理，并认真填写检修记录。当班发现的问题如当班处理不好，应及时汇报，以便下一班继续安排处理，检修人员应与下一班现场交接清楚，并且现场有交接检修记录;

8、停产检修期间按专人对进大件路线的支护状况、轨道质量及大件的装车状况等进行认真检查，发现问题及时处理，处理不好不得开工;

9、处理大件翻车、掉道、啃底、刮棚、拉不动等事故时，必须切断牵引绞车的电源，并闭锁手把，以防误动作，处理时应有副队长以上管理人员现场指挥;

10、转运材料及部件时，应抓牢抓紧，轻拿轻放，以防滑落伤人;

11、更换设备期间，操作人员要关闭支架的截止阀，防止误操作或物料等碰撞操作手把;

12、在使用单体辅助支撑时，单体试供足劲后应用防崩绳固定在牢固生根点，防止单体打崩伤人。施工中，除操作人员可躲进支架档内安全地点进行远距离进行操作，其他人员必须撤至距作业地点5m以外安全地点。

13、溜槽组装结束，经仔细检查准确无误后，作业人员撤离至安全地点，方可进行试运转;

14、转运轨道、管子等物体时，作业人员必须协调一致，轻拿轻放，摆放整齐牢固，运输途中防止碰撞人员或挤手碰脚等;

15、运输过程中，如出现掉道，处理掉道时，司机不得离岗，不得留有余绳。在起吊时，起吊工具必须牢固在牢固可靠处，起吊工具的安全系数达到要求，起吊人员不得站在车皮两帮或下方。

16、施工期间，必须由班队长现场指挥，加强区队跟班，作好现场管理工作。

17、本措施未尽之处仍按《Ⅱ7322工作面作业规程》及其补充措施执行。

煤矿空压机检修措施 第8篇

长期以来, 生产P·O42.5水泥时水泥磨台时产量一直维持在175~180t/h左右, 而同一配置的另外一条生产线在相同条件下, 台时产量能够达到195~200t/h左右。为了解决此问题, 对问题辊压机进行了为期一周的维护和检修, 最终使水泥磨台时产量增加了20t/h, 达到了预期效果。

1 存在的问题

1.1 辊压机辊面磨损严重

在停机对辊压机辊子进行检查时, 发现两个辊子辊面磨损严重, 辊面一字纹已经磨平, 且辊皮有局部剥落现象, 表面有较多小坑, 在辊子宽度方向上辊面磨损不均, 这就造成辊缝由初始的25mm增大到45mm以上, 辊压机辊缝撑不开, 导致挤压力被限位块消除掉很大一部分, 不能有效做功, 造成辊压机挤压效果差;另外, 辊面一字纹的磨损造成物料易在辊子表面产生滑动, 辊压机咬合力减小, 不能很好地起到强制喂料作用, 也在一定程度上限制了辊压机做功效果的发挥。

辊压机辊面磨损后, 表面凹凸不平, 对物料无法形成有效的挤压, 出料中颗粒料多, 料饼少, 磨机产量下降, 辊压机系统内的循环量大大增加, 粉料越来越多, 易造成称重仓频繁冲料。辊面磨损情况见图1。

1.2 辊压机侧挡板间隙过大

辊压机侧挡板的作用是防止物料没有经过辊压机挤压直接从辊面的两端下去, 对提高物料细粉率和台时产量起着至关重要的作用。该辊压机使用的是组合式侧挡板, 由骑在辊子上的延伸板和贴在辊子端面的侧挡板组成, 合理的延伸板与辊子侧边重叠部分尺寸为10~20mm, 侧挡板与辊子端面间隙小于2mm, 但不能与辊边接触, 这样既能起到很好的挡料效果, 也不会导致辊边严重磨损。

在停机检查时, 发现辊压机的两块侧挡板与四个辊子端面间隙都在30~35mm, 在运行中也看到较多物料未经过辊子挤压从侧挡板与辊子端面的间隙中漏出, 造成辊压机边缘效应严重, 做功效果不好, 辊压机运行电流一直在额定电流的40%~50%左右。

1.3 辊压机称重仓物料离析

由于辊压机运行过程中两辊之间必须保证充满物料, 不能间断, 因此在辊压机进料口上部设置稳流作用的称重仓是必要的, 称重仓的容量设计也不能太小, 否则缓冲余地太小, 影响辊压机的正常运行, 造成辊压后料饼质量的较大波动。另外要控制好称重仓的料位, 如果料位过低, 辊压机上方不能形成稳定的料柱, 使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能, 且容易导致物料偏流入辊, 引起辊压机振动或跳停。

但在辊压机联合粉磨系统中, 称重仓的入料往往由两部分组成, 分别是新进的配料和V型选粉机的回粉, 这两部分的物料分别为大块物料和细粉, 当这两种物料同时进入称重仓时, 能否混合均匀需要特别关注。在检查中, 确实发现称重仓内物料出现明显的偏析现象, 一侧块状料较多, 而另一侧则基本均为细粉, 这势必会造成辊压机入料粒度在辊子宽度方向上不均匀, 进而造成辊缝偏差大, 辊压机做功效果差。

1.4 辊压机辊缝差过大

近一段时间的正常生产过程中, 辊压机运行辊缝左侧一直在25mm左右, 而右侧辊缝则能达到50mm左右, 过大的辊缝差造成辊压机做功效果下降, 另外, 辊压机辊面在辊子宽度方向上磨损不均匀也和辊缝偏差较大有不可分割的关系。

1.5 V型选粉机布料不均

在停机检查时, 发现入V型选粉机物料在V型选粉机宽度方向上的物料分布过于集中, 基本只有一半的溜子下料, 另一半仅有极少量的粉状物料。这就造成物料的分布过于集中, 在V型选粉机内部不能形成均匀的料幕, 导致分散区各区域内阻力差较大, 造成选粉风短路, 即大部分的选粉风从料层较薄或没有物料 (阻力较小) 的区域通过, 而不能穿透料层较厚的区域, V型选粉机的分选效果明显下降[1]。

2 解决方案

2.1 辊面磨损维护

利用一周的停机时间, 对该辊压机的辊子进行在线重新堆焊, 为了降低维修成本, 仅将原有的耐磨层剥落后重新堆焊, 并恢复辊面的一字纹。堆焊后的辊面见图2。

辊压机在使用过程中, 必须做到每周对辊面进行检查, 检查内容包括以下方面:①辊面花纹层间料垫形成情况, 运行时间不超过6个月辊体形成的料垫应连续, 高度应与花纹层基本一致 (距辊体端面50~80mm) 。如发现料垫形成不理想, 应及时对辊缝做调整, 避免辊体异常磨损;②辊体磨损情况, 应注意观察辊体是否有局部掉块、沟槽等缺陷, 辊体端面是否磨损。以上对辊面的检查情况应做好记录, 为堆焊辊面的局部修复提供依据。

辊面检查时如发现下列情况, 应对辊面采用焊接的方法进行局部修复:①辊体已出现局部掉块, 沿辊面环向出现沟槽等缺陷 (辊面花纹局部有掉块但料垫形成良好且不影响辊压机产量时不需修复) ;②辊体端面出现磨损且调整下侧挡板无效, 侧面有大块原料漏料现象。

2.2 辊压机侧挡板间隙的调整

该辊压机使用的是组合式侧挡板, 由骑在辊子上的延伸板和贴在辊子端面的侧挡板组成, 经过仔细检查, 确定辊压机侧挡板漏料的主要原因有:①延伸板变形, 造成下部不能骑在辊子上, 使延伸板不能很好地把物料限制在辊子上部, 使物料对侧挡板产生更大的推力, 进而逐渐使侧挡板与辊子端面的距离变大, 造成侧挡板漏料;②侧挡板安装位置限制, 使侧挡板间隙最小只能达到30mm左右。

将该组合式侧挡板拆下以后, 首先对延伸板的变形处进行了修复并加固, 确保延伸板能够整个骑在辊子上部, 解决了延伸板变形对辊压机做功效率的影响。针对侧挡板的安装位置限制, 按侧挡板间隙尺寸将侧挡板的挂钩位置往后移, 以使侧挡板的位置更贴近于辊子端面, 并在保证不影响设备安全的前提下, 将所有能限制侧挡板贴近辊子端面的部分切除。经过调整, 侧挡板与辊子端面的间隙保持在10mm左右, 运行时侧挡板已基本不漏料。

2.3 辊压机称重仓入料溜子改进

该辊压机称重仓新料入料溜子为后加的溜子, 由于安装位置限制, 使新料入料的位置不能处于V型选粉机回粉溜子的中心处, 而且仓内也无任何均化措施, 这就导致新料入仓时不能充分与V型选粉机回粉混合, 进而导致仓内物料离析现象, 造成辊压机入料粒度不均, 影响辊压机的做功效率。

根据现场实际情况, 决定将V型选粉机回粉与新料混合后的入仓溜子延长, 并微调溜子的角度, 使两种物料不仅有充足的空间混合, 并且将混合物料在仓内的落料点校正到辊压机进料溜子正上方的中心位置, 以保证辊压机进料粒度的均匀, 见图3。

2.4 辊压机辊缝差调整

辊压机运行中左右两侧辊缝偏差在20mm以上, 有时甚至达到25mm, 分析认为, 辊压机辊缝偏差大有以下几个原因:①两侧压力不平衡;②入料溜子上棒闸两侧开度不一样, 造成偏料;③入称重仓的V型选粉机回粉与新进物料混合不均匀, 造成物料离析

针对以上可能出现的原因, 进行了深入排查:入料溜子上的棒闸全部抽出换新, 将溜子内的板结全部清理干净, 新的棒闸保证全部达到100%开启状态, 消除了棒闸未全开造成的仓内料压的浪费和物料偏析现象。另外, 通过改进, 称重仓物料的离析现象已基本消除, 然而轻微的离析并不能导致辊缝差如此之大, 故唯一的原因只有辊压机两侧压力不平衡。通过仔细的检测, 发现右侧压力传感器零点偏差, 在3.0MPa, 这就导致当右侧工作压力8.5MPa时实际工作压力只有5.5MPa, 而左侧的实际工作压力在8.5MPa, 导致左侧辊缝撑不开, 而右侧辊缝偏大。通过处理校正右侧的压力传感器, 辊缝偏差现象消除, 两侧辊缝维持在40mm左右, 辊缝差在1mm以内, 两台电动机电流都能到达40A以上, 达到了额定电流的65%以上, 辊压效果明显变好, 水泥磨台时产量提高10t/h左右。

2.5 V型选粉机布料情况调整

此溜子里的物料被分成两部分分别下料, 一部分物料随着溜子流到下料口右侧, 而剩余的物料则自由落体落在溜子左侧。针对该溜子的特点, 通过现场观察物料的走向及溜子各处的磨损情况, 针对性地对这种形式的溜子做了改进。在该溜子内部不仅用耐磨板将右侧下料通道的物料流向校正到中部位置, 又在落料方向的垂直方向加装三块耐磨板对物料进行折流, 并按品字形位置在落料点加装了五块打散角铁, 以求达到最大宽度范围内均匀布料。改造后, V型选粉机布料情况明显改善, 基本达到预期状态, 选净率提高, 辊压机做功效率提高。

3 检修效果及管理建议

通过本次检修, 把我公司辊压机系统存在的工艺问题做了一次系统的排查, 使辊压机系统达到了一个相对良好的工作状态, 提高了辊压机的有效做功效率, 达到了增加水泥磨台时产量20t/h的效果, 取得了良好的经济效益。通过此次检修, 结合笔者多年的辊压机联合粉磨系统管理经验, 认为辊压机系统日常管理注意事项有以下几点:

1) 辊压机系统的除铁器和金属探测器必须保证灵敏好用, 若没有旁路仓, 辊压机稳流仓需要经常清理仓内底料, 避免仓内金属富集, 威胁辊子寿命, 每周检查辊子的磨损情况, 如有剥落或局部磨损情况, 应及时安排补焊, 避免问题恶化。

2) 随时检查辊压机侧挡板间隙, 是否有侧挡板漏料情况发生, 如果有, 必须立刻消除, 侧挡板漏料时辊压机做功效率会明显降低。

3) 辊压机各参数 (特别是压力与辊缝) 必须校正准确, 尽量消除数据传输误差, 并定时检测, 避免因数据与现场实际不符而造成辊压机系统不能处于正常状态运行。

4) V型选粉机入料溜子的布料情况必须随时监控, 必须保证入V型选粉机物料在V型选粉机宽度方向上分布均匀, 同时V型选粉机内部打散板与折流板的磨损情况需定期检查, 出现磨损严重情况及时补焊维护, 以提高V型选粉机的选净率。

5) 辊压机液压系统必须保持清洁, 避免因灰尘进入液压阀件造成液压阀件漏油等问题。

6) 辊压机斜插板的开度必须根据入辊压机物料的变化随时调整, 不能一味地开大斜插板开度, 当入辊压机物料水分不大时, 一般情况下若入辊压机物料过细则不要将斜插板开太大, 防止辊压机冲料;反之, 应尽量开大斜插板开度, 利用好称重仓料压加大辊压机通过量, 以提高辊压机做功效率。

7) 在辊压机系统参数基本稳定的前提下, 必须定期检测入磨物料的细度, 并与前期相同操作参数下的指标相比较, 若出现异常情况, 及时检查并排除异常。

参考文献