钣金设计年终总结

钣金设计年终总结（精选7篇）

钣金设计年终总结 第1篇

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钣金车间年终总结

20xx年过去了，我们即将迎来挑战性的20xx年，回顾20xx年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下：

一、主要工作情况

1.按照公司的生产经营计划，生产了xx件某某产品及其他配件若干。

2.按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品xx件、某某产品xx件、某某产品xx件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。

3.按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品xx件、某某产品xx件、某某产品xx件及若干其他小型件.

4.协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地;在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共xx个;在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。

5.按各车间的.生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共xx余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。

6.按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。7.完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的修理工作、各车间部门及宿舍暖气片的修理工作以及解决房屋漏水、电路安全等问题。

8.完成了公司安排的其他工作。

二、未来发展方向

20xx年对于钣金车间来说是比较动荡的一年，不管是工作环境还是工作内容都发生了很大的转变，工作内容由外供件的生产逐渐转变为内供件的生产。在这个转变过程中，我车间积极调整工作人员，并在忙季到来之际及时调动钣金车间人员到发泡车间工作，合理配置了我们现有人员的工作，达到了双赢的局面。

鉴于钣金车间目前的情况，对于钣金车间未来的发展方向的问题，我经过深思熟虑心中也有一个方案。建议将钣金车间跟模具车间合并成立一个新的车间，主要负责模具的开发、内供件的生产及设备的维修等后备支援工作，这样就可以充分利用我们现有人员的力量，既留住了人才又能保证生产。这只是我个人的一个想法，请领导及各位同事予以考量。

20xx年，公司将迎来新一轮的大发展，我相信只要我们齐心协力，奋斗拼搏，就一定能够乘风破浪，谱写更加辉煌的

钣金设计年终总结 第2篇

目录

1、冲压件的精度和表面质量……………………………………………………..3

2、板材公差……………………………………………………………………………..4

3、冲裁间隙…………………………………………………………………………….5

4、冲裁件圆弧半径……………………………………………………………………6

5、悬臂与狭槽尺寸要求………………………………………………………………7

6、冲孔最小尺寸………………………………………………………………………..8

7、孔间距与孔边距……………………………………………………………………9

8、拉深件与冲孔………………………………………………………………………..10

9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注………………………………………11

10、冲切件的断面粗糙度…………………………………………………………13

11、最小经验折弯半径…………………………………………………………….14

12、弯曲件的直边高度…………………………………………………………..16

13、带有斜角的直边高度……………………………………………………….17

14、折弯件上的孔边距…………………………………………………………18

15、局部弯曲的设计处理方法………………………………………………..19

16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施………………..20

17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施………………..21

18、带斜边的折弯边，应避开变形区………………………………………22

19、打死边的设计要求……………………………………………………………..23 20、工艺定位孔………………………………………………………………………..24

21、弯曲件尺寸标注………………………………………………………………….25

22、抑制折弯回弹的措施…………………………………………………………26

23、拉深及凸缘设计尺寸要求…………………………………………………27

24、加强筋设计尺寸要求………………………………………………………….30

25、百叶窗设计尺寸要求……………………………………………………………32

26、孔翻遍设计尺寸要求……………………………………………………………33

27、钣金件尺寸公差………………………………………………………………….37

28、机箱、机架设计原则及注意事项……………………………………….40

29、冲压工序的安装原则…………………………………………………………46 30、折弯顺序及折弯模具的设计图示……………………………………..47

31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考…………………48

32、新型五金件参考……………………………………………………………….5

1、冲压件的精度和表面质量

2、板材公差

3、冲裁间隙

4、冲裁件圆弧半径

5、悬臂与狭槽尺寸要求

6、冲孔最小尺寸

7、孔间距与孔边距

8、拉深件与冲孔

9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注

10、冲切件的断面粗糙度

11、最小经验折弯半径

12、弯曲件的直边高度

13、带有斜角的直边高度

14、折弯件上的孔边距

15、局部弯曲的设计处理方法

16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施

17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施

18、带斜边的折弯边，应避开变形区

19、打死边的设计要求 20、工艺定位孔

21、弯曲件尺寸标注

22、抑制折弯回弹的措施

23、拉深及凸缘设计尺寸要求

24、加强筋设计尺寸要求

25、百叶窗设计尺寸要求

26、孔翻遍设计尺寸要求

27、钣金件尺寸公差

28、机箱、机架设计原则及注意事项

29、冲压工序的安装原则

30、折弯顺序及折弯模具的设计图示

钣金结构的机柜设计 第3篇

1 钣金结构机柜的目的

钣金结构的机柜属于金属薄板, 钣金的厚度越大, 那么就有利于机柜的稳定性与牢固性。钣金结构的机柜构成是由上盖、底部、前后门、侧门、横梁等部分, 可以看成是组装的构成, 组装起来简单、方便、安全;钣金结构的机柜整体构成牢固, 可以保证设施的安全运转;钣金结构的机柜是使用固定性较强的托盘, 其承重能力较强;钣金结构的机柜前后门是高密度的网孔, 它能有效的隐藏机柜内部部件;钣金结构的机柜外表是经过喷砂、喷塑进行处理的, 有较强的耐酸碱性、耐腐蚀性;钣金结构的机柜整体是经过防腐喷塑处理的, 它有利于对钣金结构机柜的整体维护与保养[1]。

2 类型

2.1 结构分类

钣金结构的机柜是使用钣金工艺进行加工的, 在加工过程中会对其进行电焊、折弯与剪板三种形式。对钣金结构的机柜结构分类, 可以根据框架的类型, 分为立柱横梁结合和整板类型这两种;也可以根据角连接的方式进行分类, 可以分为螺钉、粘接、销连接与焊接连接这四种。

2.2 材料分类

机柜框架的材料构成有多种, 主要分为以下几种:

钢板弯板:是利用钢板折弯成的不同断面, 所构成的框架。其结构的材料成本较低, 灵活性较大、硬度较好, 但是需要相应的弯板机设施。

钢或铝的型材结构:前者的型材结构费用低, 加工简单, 但是单调且笨重;后者的型材结构其费用高, 但是工时费用低。

铝型材与钢板弯板结构:其硬度与外观较好, 但是费用高, 成本要远远的高于钢板钣金结构。

3 钣金机柜连接方式

随着对机柜设计的发展, 钣金结构的机柜既能由整个面板结构进行制作, 也可以由部分的组件结合而成。通常而言, 钣金结构的机柜主体构成是由前、中、侧横梁和立柱组成, 其中, 前、侧横梁与立柱是通过折弯的形状进行与相似形状的部件进行连接的;前与侧横梁是利用电焊的方法进行连接的;中横梁是靠立柱上设有的槽口进行连接的。不同的连接方式对钣金结构的机柜功能会产生不同的影响。对钣金结构机柜的设计, 特别注意的是钣金结构机柜的各个钣金插件的连接方式, 以提高钣金结构的机柜构成质量。

4 设计技术要求

4.1 明确设计的规格

钣金结构的机柜设计要新颖, 所以要对设计的规格与性能有一定的了解。在设计的草图上, 明确标出设计机柜的大小、构成、部件与强度等技术参数, 为钣金结构的机柜组建工作提高正确的指导方向。

4.2 具备良好的性能

钣金结构的机柜设计只有具有良好的技术性能, 才能够对震动、腐蚀、冲击、辐射、水等进行有效的防备, 确保设施的稳定工作。

4.3 具备安全措施

钣金结构机柜的设计只有具备良好的安全防护措施, 才能方便人们对其安装、维修与操作, 才能保证操作者的安全。

4.4 具备通风散热的功能

钣金结构机柜的设计要具有设备设备的通风散热功能, 只有这样才能减少设备在使用时间过长而造成内部构件过热, 导致设备的停止运行。

4.5 符合规范

钣金结构机柜的设计应该符合相关的标准与规范的要求, 减少按照图纸组装钣金机柜的繁琐性, 还要满足于电磁的兼容性, 保证设备的使用性较长, 所以钣金结构机柜的设计要做到经济适用[2]。

5 设计注意的问题

5.1 材料要求

要保证钣金结构的机柜质量, 就要对所需要的材料进行选择。保证拜了的质量, 符合相关标准的要求, 确保设计的作品能达到预期的效果;在设计过程中, 要严格控制机柜的质量要求, 在保证质量的情况下对其性能也要有一定的掌握, 尽量保证设计的每一个环节都有自身的用途。材料的好坏决定着整个钣金结构的机柜构成质量。

5.2 经济实用

钣金结构的机柜设计要经济实用, 在保障使用机柜的机柜安全性、使用性, 在一定程度上减少钣金结构机柜的制作成本。

5.3 尺寸

钣金结构机柜的设计尺寸要符合所规定的设备大小, 要充分考虑设施在工作时所需要的部件与安装设备的空间大小。要对设备使用者的身高与体形等有一定的了解, 确保设计的钣金结构机柜便于操作者的使用;设计图的机柜数据尽量是通用的尺寸, 以减少对钣金结构机柜的实际数据进行复杂的换算。

5.4 外部

钣金结构机柜的外部设计要对机柜所的性能、保护与维修等进行充分的考虑, 保证设备的正常使用;根据设备与机柜的具体条件设计适合的外表, 能够保障在不同条件中机柜使用性、安全性与稳定性。

5.5 设备的安装

钣金结构机柜的设计最终目的是发挥机柜的最大作用, 保障设设施的安全与稳定性, 钣金结构机柜的设计中要满足设备的安装使用, 要明确机柜中设备的具体安装步骤, 使钣金结构的机柜满足于连接的要求[3]。

6 结语

钣金结构的机柜设计工作应注重对材料质量的要求、经济实用性、尺寸与外观的适合性还有要注意设备的安装步骤, 保证充分发挥钣结构机柜的设计优势。在对钣金结构的机柜设计中应注意加强对技术的要求, 提高钣金结构机柜的构成质量。

参考文献

[1]娄连英, 王献奎, 闫孟阳.钣金结构的机柜设计[J].科技传播, 2014.

[2]丁葵.一种钣金结构的机柜设计[J].电子机械工程, 2010.

浅谈钣金的设计制造与成本核算 第4篇

【关键词】钣金；设计制造；CAD；成本核算；工艺流程；软模加工

引言

近年来我国制造行业发展迅猛，作为制造业基础行业之一的钣金行业取得了空前的发展。钣金是一种针对金属薄板（通常在6mm以下）的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折弯、焊接、铆接、拼接、成型等，被广泛应用于机电、石油、轻工、汽车、电力等行业中。钣金零件指金属薄板经过钣金加工后生成的零件，钣金零件的一个显著特点就是，无论最终的造型多么复杂，都是从一块厚度一致的平板板料开始，经过复杂的冲压、折弯等钣金加工制造而成。目前全国从事钣金行业的企业已逾3万家，超过180万的相关从业人员，年生产钣金件约4200万吨，销售总额达5000亿元人民币。这充分说明对钣金的设计制造和成本分析方面的研究意義重大。钣金件的制造要经历两个重要阶段，一是钣金件的设计，设计决定了钣金加工完成后的最终形态和功能；另一个阶段就是钣金件的加工制造。钣金件的设计制造不仅与它的实用性有关，与成本销售也有着莫大的关系。钣金零件的成本构成主要有：材料费用、人工费用、制造费用。本文将通过论述钣金设计制造过程中的设计方式、材料选取及定额、工艺流程等及其相应的成本分析来说明钣金的设计制造与成本核算的关系，以期为从事钣金制造业的人员提供一定的参考和借鉴。

1、钣金件的设计及其成本核算

钣金件的传统设计方法一般是直接在平面图纸上手工绘制出来。设计人员使用几何画法原理，通过图解法和解析法在平面图纸中将模型的主要信息表达出来。目前随着计算机技术的普及和发展，钣金制造行业使用计算机及相应设计软件进行设计已经得到应用推广，如利用CAD、CAPP等系统基于参数化模型进行设计。利用CAD系统进行钣金设计已成为主流，越来越多的钣金CAD系统或者模块在工业界不断涌现。利用计算机进行钣金工程设计能大大降低工作量，提高设计效率和正确率，合理利用材料，从而节约成本。

钣金件设计时首先考虑的是构件本身的功能是否满足要求，制造是否容易。对于功能性，在设计时已经有严格的要求或者规定，但在构件的加工性方面的差异很明显，优化的空间比较大。钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在钣金件设计时需要工程师重视几条设计准则：1）简单形状准则，一般切割面几何形状简单，方便切割下料，切割的路径相应越短，切割量小，从而提高制造效率，降低成本；2）节省原料准则，尽量减少下脚料，以节约成本；3）足够强度刚度准则，这也是保证功能性的要求；4）可靠冲裁准则，如果冲裁结构复杂，准确测量定位费时，由于刀具的磨损和安装误差，加工精度通常达不到要求，质量难以保证，废品率高；5）避免粘刀准则，在冲裁时容易出现刀具与构件粘接的问题，需要保证切割面连通并留有一定的坡度来解决此问题。

钣金设计工程师在钣金件设计时注重钣金件的使用性和工艺加工性，对成本的考虑比较少，这是是钣金件设计的短板。采购工程师注重成本预算。而对销售来说，钣金产品的使用工艺性和成本预算同样重要。因此在钣金件的初步设计时对其成本的核算显得非常重要。

2、钣金材料与成本核算

适合钣金件的材料非常多，一般包括镀锌钢材、不锈钢、弹簧钢、镀锡薄板和铜及铜合金。常用的镀锌钢材有SECC（电镀锌板）和GI（热镀锌板）。电镀锌板底材是冷轧钢卷，所以其具有冷轧钢卷的机械性能和加工性，并且由于电镀的锌层保护作用，所以SECC有良好的耐腐蚀性和装饰性。不锈钢有含铬量较高的铁素体型不锈钢、马氏体不锈钢及奥氏体不锈钢。铁素体不锈钢材拥有优越的耐腐蚀性和高温抗氧化性能；马氏体不锈钢热导性好，强度高，拥有良好的机械性能，常作为承载件；奥氏体不锈钢具有铁素体型不锈钢的耐腐蚀性和抗氧化性，并且有良好的塑性和焊接性能，但屈服强度比较低，不适合作为承压构件。弹簧钢是指含锰铬较高的中碳合金钢，具有良好的弹性，所以常用于减震构件后储能构件。镀锡薄板俗称马口铁，底材为低碳钢，所以拥有良好的塑性，厚度非常薄，一般小于0.6毫米。铜及其合金保持了铜的大部分性能，导电性及耐腐蚀性良好，塑性高，易加工，但材料单价费用比较高。除了上述的几种常用材料外，

在钣金件的成本核算中，直接材料费占有很大的比例。在选材上要优先满足构件的性能，再来选取经济的板材，在价格上，铁片<镀层铁片<不锈钢<铝合金<铜合金。除了钣金件的材料品种外，钣金材料的定额及余料库存管理也影响着成本。如何保证采购的材料规格和数量适宜，材料的利用率最优化，余料的管理和合理利用，已经成为钣金制造企业必须关心的问题。

3、钣金制造工艺与成本核算

钣金件的加工工艺区别于机械加工的车，铣，刨，磨，线切割等工艺。主要有柔性加工和冲压加工。柔性加工是指软模加工，冲压加工就是硬模加工。本文主要参照软模加工工艺对成本核算进行分析。钣金件的生产按照工艺分为以下几个工序：下料、折弯、压铆、焊接、表面处理、组装和包装。可参考《面向制造和装配的产品设计指南》来进行钣金件的制造。

3.1下料

软模加工时下料有数冲和镭射等方式。数冲就是利用冲裁的方法把构件未成型前的展开样式冲裁出图纸要求的孔位和尺寸形的一种工艺方式。这个工艺可以对厚度约0.5cm-5.0cm左右的钢铁铝铜板材进行精准而快速的线分割。冲外部轮廓时，可以选择长方刀和短方刀，刀的长度决定了加工时间，也即决定了成本。数冲对刀具的磨损严重，尤其国产的刀具的冲裁次数仅为进口刀具的一半。在加工不锈钢等硬度大的板材时，磨损是其它软板材的2—3倍。这个过程中刀具费在成本核算是也占了相当的比例。数冲加工的产品毛刺较大，去毛刺工艺相应增加了人工费。镭射加工是指利用高能量密度的激光束照射材料表面，使材料汽化或颜色改变的加工工艺。由于它是无接触加工，对材料无直接冲击，因此无机械变形，加工过程中无“刀具”磨损，无“切削力”作用于材料，同时由于镭射光束能量密度高，加工速度快，并且是局部加工，对非镭射照射部位没有或影响极小。镭射加工产生的废料比数冲少，加工时间短，材料变形小，对数冲无法加工到的产品，可以进行二次加工。对于反射较大的部分铝板，要用专用的镭射机加工，普通的加工铁，不锈钢，铜等深色金属的镭射机容易烧坏反射镜。一般采用镭射切割下料，间隔距离最小是0.5T，数冲冲压下料，间隔距离相对就比较大，至少可以放下一个数冲刀具宽度，甚至是两个刀具宽度。

3.2折弯

折弯既是利用折弯机把未成型的构件折弯至图纸规定的外形尺寸，在折弯过程中要保证产品的功能性，此工序中一般要采用折床和预制的折弯模具来实现折弯。折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键，下模的选用根据板材的厚度来确定。折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。

折弯工艺的成本节约主要在操作工的熟练程度和设备的自动化方面。如熟练工调试时间短，节约人工费。折弯设备自动化高，能保证折弯尺寸的稳定性，成品率提高。一般对折弯工的操作技能有一定要求，其人工费比普通工人高出1到2倍。

3.3压铆

这种工艺其实就是借助冲床的力度将一种钉状产品挤压在产品工件上使其不脱落，方便安装。一般用于压铆的零件有压铆螺柱、螺母和螺钉，压铆时采用相应的压铆机来完成。此道工序的成本核算主要看铆接件的数量和位置。数量多，位置度要求高，需要治具来保证压铆件放置平整，压铆后板材变形少，报废率降低。铆钉位置放在钣金件的边缘位置，离最外边很近，这样压铆后外边直线度就容易变形，也需要治具控制板材金属的应力释放。

3.4焊接

焊接就是将多个构件焊接在一起，达到加工的目的。目前常用的焊接方式有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊，机器人焊接等。一般焊接方式的选择要根据实际条件和焊接件的材料特性来决定的。焊接时最容易出现板材变形，为了减小变形，除了打磨外，必需用治具控制。機器人焊接，需要编好程序，产品固定好位置，大批量生产，这种焊接优点是工时少，质量高，但是费用高。焊接工序对人员的专业水平要求较高，人工费是普通的2--5倍。

3.5表面处理

一般折弯，压铆之后要进行表面处理工序，不同的材料选择的表面处理方法也不同，比如冷板加工后常选择表面电镀的处理方式，电镀之后要磷化处理，最后再进行喷涂处理。表面前处理可以清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗时将构件挂于流水线上，经过清洗溶液之后进入清水中，然后构件经过喷淋区，最后经过烘干过程。当进行喷涂时，工件的牙孔可拧上螺钉，导电保护区域可用高温胶带贴合保护。如果构件进行不装配喷涂时，不需要进行喷涂的地方如螺孔等需要用螺钉或者软胶棒进行填塞保护，其他区域可用耐温性能良好的胶带等粘贴保护。目前钣金企业将表面处理工艺中的电镀/氧化都外包加工，按照产品表面积核算价格的。喷涂的成本核算，主要在喷涂的流水线上。清洗后，需要贴防烤的零件，需要人工来配合流水线，有时会造成员工窝工，使得流水线速度低下，工时增加，费用提高。某些户外喷涂的箱体在附着力，耐腐蚀性上面要求比较高，喷涂前要有电镀层，费用相对较高。还有部分钣金要求喷漆，喷涂厚度一般10um以内，这对钣金件裸露铁皮的表面要求比较高，工艺复杂，成本较高，况且液体漆是粉体漆价格的2—3倍。

3.6组装和包装

组装工序的成本主要包括人工费和治具费.对包装部分而言，根据产品的重量选择外包装，重量小于55KG的一般选取纸箱外包装，大于55KG选取木箱外包装。外包装的不同，内部缓冲保护辅料选取也不同，所以会有不同的成本。运输方式包括空运和海运，空运选择轻便的纸箱包装较多，但是包装费用降低了，运费增加了。海运选择木箱较多，包装费用增加了，运输费用降低了。一般木箱是纸箱价格的5—10倍。有关钣金件的包装设计，在笔者其他文章中会有详细说明，本文中不再过多说明。

4、结语

评判一个钣金件的设计是否合理，除了功能性满足要求、工艺合理外，也可以从成本上反馈出来，一般软模加工的钣金产品，材料费占总费用的20—30%，硬模加工的钣金件，材料费用占总费用的40—50%。月用量小于于500的一般用软模加工，大于500选择硬模加工。本文主要从软模加工来展开进行阐述的，限于篇幅对硬模的钣金冲压的工艺设计未加以叙述。

本文针对钣金件设计、制造工艺进行详细的阐述，分析了钣金件设计方式及制造时的下料、折弯、压铆、焊接和表面处理等具体工艺流程，同时总结了相应阶段的成本分析，为钣金制造企业的规划和发展提供指导和建议。

参考文献

[1]董庆华.钣金下料及应用实例[M].北京：化学工业出版社，2011，5.

钣金件设计规范 第5篇

本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求

本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用

2.相关标准

QJ/MK02.001-a房间空气调节器

GB/T 13914-1992冲压件尺寸公差

QJ/MK05.022-冷轧板喷涂件技术条件

QJ/MK 05.910-2001连续电镀锌钢板及钢带

QJ/MK 05.912-2001连续热镀锌钢板及钢带

3.内容

3.1 冲裁件

3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系，在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表1，精冲圆孔的最小孔径见表2，精冲腰形孔的emin/t见表3。

表1自由凸模冲孔的最小尺寸

冲孔材料

孔的形状

钢 δb>70107帕

钢 δb(4070)107帕

钢 δb<40107帕

铜、黄铜

铝、锌

d≥1.5t

d≥1.3t

d≥1.0t

d≥0.9t

d≥0.8t

a≥1.35t

a≥1.2t

a≥0.9t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥1.1t

a≥0.9t

a≥0.7t

a≥0.6t

a≥0.5t

a≥1.2t

a≥1.0t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥0.6t

注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。

表2精冲圆孔的最小孔径

冲孔材料的δb(107帕)

最小孔径

15

30

45

60

0.30.4t

0.450.55t

0.650.7t

0.850.9t

注：薄料取上限，厚料取下限

表3精冲腰形孔的emin/t

材料厚度

t(mm)

L(mm)

2

4

6

8

10

15

20

40

60

80

100

150

200

1

1.5

2

3

4

5

8

10

12

15

0.69

0.62

0.58

0.78

0.72

0.67

0.62

0.6

0.82

0.75

0.7

0.65

0.63

0.62

0.84

0.78

0.73

0.68

0.65

0.64

0.63

0.88

0.82

0.77

0.71

0.68

0.67

0.66

0.94

0.87

0.83

0.76

0.74

0.73

0.71

0.68

0.97

0.9

0.86

0.79

0.76

0.75

0.73

0.71

0.7

0.69

1

0.92

0.88

0.86

0.85

0.8

0.79

0.78

0.98

0.94

0.92

0.9

0.85

0.84

0.83

0.97

0.95

0.93

0.87

0.86

0.85

1

0.97

0.95

0.88

0.87

0.86

1

0.93

0.92

0.9

0.96

0.95

0.93

1.范围

本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求

本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用

2.相关标准

QJ/MK02.001-2001a房间空气调节器

GB/T 13914-1992冲压件尺寸公差

QJ/MK05.022-2002冷轧板喷涂件技术条件

QJ/MK 05.910-2001连续电镀锌钢板及钢带

QJ/MK 05.912-2001连续热镀锌钢板及钢带

3.内容

3.1 冲裁件

3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表1，精冲圆孔的最小孔径见表2，精冲腰形孔的emin/t见表3。

表1自由凸模冲孔的最小尺寸

冲孔材料

孔的形状

钢 δb>70107帕

钢 δb(4070)107帕

钢 δb<40107帕

铜、黄铜

铝、锌

d≥1.5t

d≥1.3t

d≥1.0t

d≥0.9t

d≥0.8t

a≥1.35t

a≥1.2t

a≥0.9t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥1.1t

a≥0.9t

a≥0.7t

a≥0.6t

a≥0.5t

a≥1.2t

a≥1.0t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥0.6t

注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。

表2精冲圆孔的最小孔径

冲孔材料的δb(107帕)

最小孔径

15

30

45

60

0.30.4t

0.450.55t

0.650.7t

0.850.9t

注：薄料取上限，厚料取下限

表3精冲腰形孔的emin/t

材料厚度

t(mm)

L(mm)

2

4

6

8

10

15

20

40

60

80

100

150

200

1

1.5

2

3

4

5

8

10

12

15

0.69

0.62

0.58

0.78

0.72

0.67

0.62

0.6

0.82

0.75

0.7

0.65

0.63

0.62

0.84

0.78

0.73

0.68

0.65

0.64

0.63

0.88

0.82

0.77

0.71

0.68

0.67

0.66

0.94

0.87

0.83

0.76

0.74

0.73

0.71

0.68

0.97

0.9

0.86

0.79

0.76

0.75

0.73

0.71

0.7

0.69

1

0.92

0.88

0.86

0.85

0.8

0.79

0.78

0.98

0.94

0.92

0.9

0.85

0.84

0.83

0.97

0.95

0.93

0.87

0.86

0.85

1

0.97

0.95

0.88

0.87

0.86

1

0.93

0.92

0.9

0.96

0.95

0.93

3.1.2冲孔边缘离外形的距离(孔边距)过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表4。

表4最小孔边距

冲孔类型

孔的形状特点

边缘与外形不平行、不相似amin

边缘与外形平行或相似bmin

普通冲裁

>t

>1.5t

聚氨酯冲裁模

LY12M、LF21、T2、T3、T4、A3、10钢

>4t

>(56)t

LY12C、TC2、TC1

>3t

>4t

精冲

δb =15107帕

δb =30107帕

δb =45107帕

δb =60107帕

0.250.35t

0.350.45t

0. 50.55t

0.70.75t

1.11.2emin

注：精冲时薄料取上限，厚料取下限

3.1.3 在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图1。

图1弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距

3.1.4冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表5、表6。

表5普通冲裁件的最小圆角半径

工件邻边间的最小夹角

工件材料

黄铜、铝

软钢

合金钢

落料

≥90°

<90°

0.18t

0.35t

0.25t

0.5t

0.35t

0.7t

冲孔

≥90°

<90°

0.2t

0.4t

0.3t

0.6t

0.45t

0.9t

注：当t<1 mm时，以t=1 mm计算

表6精冲件的最小圆角半径

工件邻边间的最小夹角

材料厚度

1

2

3

4

5

6

8

10

12

14

15

30°

60°

90°

120°

0.4

0.2

0.1

0.05

0.9

0.45

0.23

0.15

1.5

0.75

0.35

0.25

2

1

0.5

0.35

2.6

1.3

0.7

0.5

3.2

1.6

0.85

0.65

4.6

2.5

1.3

1

7

4

2

1.5

10

6

3

2.2

15

9

4.5

3

18

11

6

4

3.1.5 冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关，

设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表7。

表7普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸

冲件材料

B

硬钢

黄铜、软钢

铜、铝、锌

22.3t

1.41.5t

1.11.2t

注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于24t

3.1.6设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表8、表9。

表8冲裁件的合理精度等级(GB/T 13914-1992)

类别

材料厚度(mm)

精度等级

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

精密冲裁

普通冲裁

0.5

0.51

13

>3

孔中心距

3

孔边距

3

注：横线表示合理精度等级范围

表9冲裁件的尺寸公差(GB/T 13914-1992)

尺寸分段

精度等级

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

13

310

1030

30120

120315

3151000

0.015

0.02

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.02

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.25

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.07

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

1.5

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

1.5

2.0

注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号;轴公差取表中公差值，冠以“-”号;长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半，冠以“±”号。

3.2弯曲件

3.2.1 弯曲半径过小时，变形区材料易产生畸变和微裂。设计弯曲件时，要设计合适的弯曲半径，板材的最小弯曲半径见表10。

表10板材的最小弯曲半径

材料

退火状态

冷作硬化状态

弯曲线方向

与轧纹垂直

与轧纹平行

与轧纹垂直

与轧纹平行

08、10、A1、A2

15、20、A3

25、30、A4

35、40、A5

45、50

55、60

65Mn、T7

铝

硬铝(软)

硬铝(硬)

铜

黄铜(软)

黄铜(半硬)

磷青铜

0.1 t

0.1 t

0.2 t

0.3 t

0.5 t

0.7 t

1.0 t

0.1 t

1.0 t

2.0 t

0.1 t

0.1 t

0.1 t

0.4 t

0.5 t

0.6 t

0.8 t

1.0 t

1.3 t

2.0 t

0.4 t

1.5 t

3.0 t

0.4 t

0.4 t

0.4 t

0.4 t

0.5 t

0.6 t

0.8 t

1.0 t

1.3 t

2.0 t

0.4 t

1.5 t

3.0 t

1.0 t

0.4 t

0.5 t

1.0 t

0.8 t

1.0 t

1.2 t

1.5 t

1.7 t

2.0 t

3.0 t

0.8 t

2.5 t

4.0 t

2.0 t

0.8 t

1.2 t

3.0 t

注：1、最小弯曲半径指弯曲件的内侧半径、弯曲时应使毛刺一边处于弯角的内侧;

2、弯曲线与轧纹的角度介于2060°时，可取表中垂直与平行的平均值;

3、冲裁后未经退火的胚料，应视为硬化状态;

4、弯曲角不同时，按下列修正系数乘表中数值：

弯曲角90°6090°4560°

修正系数1.01.31.11.51.3

3.2.2弯曲件的直边高度太小时，会影响弯

曲件成型后的精度，一般需加大弯边高度，

然后待弯曲成型后加工至规定尺寸;或在弯

曲变形区内制成浅槽，再弯曲成型,如图2

所示。

图2弯边高度和工艺槽

3.2.3冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见表11。

表11弯曲件上孔壁到弯边的最小距离

t(mm)

s

L(mm)

s

2

≥t+r

25

≥2t+r

>2

≥1.5t+r

2550

≥2.5t+r

>50

≥3t+r

3.2.4工艺切口(槽)可防止弯件成型时发生局部畸变。欲冲孔的弯曲坯料，当孔在变形区内时，要采取切口以防止孔变形，如图3所示。

图3防止孔变形的切口形式

3.2.5弯曲件的形状比较对称时，可减少弯曲成型时坯料在模具内的错移。为使坯料在模具内定位准确，可增设工艺定位孔。

3.3 引伸件

3.3.1引伸件的圆角半径过小时工件不易成型，应根据引伸件的形状的不同来设计合理的圆角半径，引伸件的圆角半径见表12。

表12引伸件的圆角半径

圆角半径

无凸缘圆桶形件

带凸缘圆桶形件

反向引伸件

矩形件

带凸缘矩形件

t0.5mm

t>0.53mm

r

≥t

一般为35t

≥t

一般为35t

≥t

一般为35t

软钢57t

黄铜35t

软钢34t

黄铜23t

R

≥t

一般为48t

68t

软钢510t

黄铜57t

软钢46t

黄铜35t

R角

≥3t

大于0.2H时对引伸有利

大于0.24H时对引伸有利(酸洗钢)

大于0.17H时对引伸有利(黄铜、铝)

3.3.2引伸件的形状应尽量设计成对称。

3.4 挤压件，挤压件的横断面应尽量设计对称，避免剧烈的断面变化。

3.5 补充

自攻螺钉的孔，当壁厚δ<1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10;当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05;

电机支架上电机螺孔, 当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固，避免螺钉打滑。

减少底脚与底盘的焊接接触面，增加喷粉有效面积，底脚设计应开方孔和增加高度，避免喷粉死角，防止生锈。

底盘的底部，需多设加强筋，以增加强度，若强度不够，则易引起振动及变形。

蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm，否则上线焊接时，会挡住火焰。

内销柜机室内机左右侧板可使用冷轧板，所有其他钣金件则使用镀锌钢板。

附加说明：本规范由标准化中心提出

本规范由标准化中心归口

本规范由制造本部家用空调开发部和制造本部工程部

共同负责起草

钣金实习总结 第6篇

钣金实习总结篇一

本人于20_年7月10日来到X公司参加实习，至2015年10月19日申请转正。实习期间工作内容如下：

1、折弯车间实习：

为期三周。了解折弯设备的型号，加工尺寸，工作原理及加工方法，协助工人进行折弯作业。

2、数冲激光车间实习：

为期一周。了解产品数冲、激光的加工方法。

3、装配车间实习：

为期三周。配合车间工人完成产品的装配工作，从整体上对产品进行更直观的熟悉和了解。

4、焊接作业指导书编制：

于9月初成立焊接作业指导书编制小组，X为组长，进行焊接作业指导书编制工作，已完成TB05、1.6E、2.3、3.X焊接作业指导书的编制工作。5、压铆检验治具的制作：

于9月中旬协助工程师Y进行压铆检验治具的制作工作，完成TB05、1.6、2.3的压铆检验治具制作。

钣金实习总结篇二

过去的一年，钣模车间在公司领导下在公司各部门以及我们车间全体员工共同努力下，完成生产下达的任务，一如既往密切配合各车间各部门的工作，有计划完成每月，每周作业生产，主要做到了以下几个方面工作：

20_年共生产焊接箱体557台CS系列：368台

CS500～560箱体120台，CS580箱体7台，CS650~750箱体115台，CS875箱体60台，CS1000~1200箱体56台，CS1250箱体10台。CP系列：141台

CP400箱体6台，CP450B箱体35台，CP650箱体1台，CP750箱体60台，CP875箱体14台，CP910箱体4台，CP1000箱体20台，CP1450箱体1台。CH系列：21台

CH500箱体11台，CHJ875A箱体2台，CH500A箱体4台，CH750箱体4台。SVTL系列7台

SVTL875：4台，SVTL750：2台，SVTL650：1台新产品：20台

GCD1050：8台，C1000B：3台，CD580：4台，CP875JG：1台，SJ650D：1台，C650R：2台，GCD800：1台。模具制造共38套泵、涡型芯模：28套泵涡铁模：10套二、安全生产现场定置管理

20_年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)钣金实习工作总结钣金实习工作总结。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育　　今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。

三、狠抓质量

ISO~20_版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格

四、设想2012年策划，目标

1、车间对20_年每月生产调速型箱体40～45台，20_年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。

2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务钣金实习工作总结社会实践报告。

3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。

4、作业场地在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。

在新的一年里，车间领导继续带领员工努力工作，发展思路、团结协同各部门努力完成指标，使车间的各项工作做的更好，为公司多作贡献。

钣金实习总结篇三

通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。【关于钣金专业术语的理解】

1钣金的定义：钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。

2金属的力学性能：金属的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力，常常包括了：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等，它们是衡量材料性能极其重要的指标。钣金也是利用金属的力学性能进行加工。

3钣金的基本变形方式：弯曲、翻边、压延、局部成型、胀形 4钣金样板：基本样板、生产样板、标准样板 5飞机钣金零件生产的三要素

(1)合理的钣金成形工艺;

(2)先进的模具;

(3)高效的成形设备;6关于四类热处理的方式：

退火:细化晶粒均匀化材料组织成分,降低硬度,提高塑性,去应力,防止开裂 正火：退火的特例，目的相同，冷却速度不同。淬火:为回火作准备回火: 降低脆性,消除内应力,防止在使用过程中变形开裂

7理论模线：理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有结构轴线、基准线等。作用是协调部件平面及各切面的理论外形，并作为制造该切面的全部基本样板的原始依据。

8结构模线：是绘制在金属板或明胶板上某一部件切面的1：1的内部结构图，作用是协调该切面全部零件的结构形状、并作为制造该切面全部生产样板的原始依据，以保证该切面内全套工艺装备之间的协调。

9样板：飞机钣金零件的样板是将模线上的1：1产品数据与形状转移到产品零

成都航空职业技术学院·航空制造工程系 钣金实习报告件或工艺装备上的“过度工具”起到零件之间或工艺装备之间的协调作用。10划线：在被加工的材料上划出加工界限的线含点，叫做划线。

11手工弯曲：指的是用手工操作将板料沿着直线或者曲线弯曲成一定的角度或弧度的方法。

12收边：将毛料纤维收缩变短的过程叫做收边，加工凸曲线弯边一般采用收边。13收边的基本方法：用折皱钳折皱，搂边，用橡皮打板收边，收缩机收边。

14放边：在成型的过程中使材料边缘变薄伸展的操作。

15拔缘：将平板料制出一定高度曲线弯边零件的方法叫做拔缘，分为外拔缘和内拔缘，以及复合拔缘。

16拱曲：把板料用手工制成凹凸曲面形状的零件叫做拱曲，分为冷拱曲和热拱曲两种方法。

17卷边：为增加零件边缘的刚性和强度，将零件边缘卷曲的工艺过程叫做卷边，能够增强强度，刚性和美观的作用。18卷边的种类：夹丝卷边，空心卷边。

19咬缝：把两块板料的边或一块板料的两边折弯扣合，并彼此压紧的方式。20咬缝的方法：立式单咬缝，立式双咬缝，卧式单咬缝，卧式双咬缝。21(2)放样：按照1:1的比例划出展开图的方法叫放样。

21(1)放样的基本原理：将复杂零件部分的投影尺寸按照实际展开，随后组合成为一个完整的展开形状。

22放样的基本方法：平行线展开法，三角形展开法，射线展开法，直线等分法，圆周等分法。

23钣金件校正：消除不必要的变形，达到要求形状的操作

24橡皮成形：利用橡皮作为通用凸(或凹)模进行板料件成形的方法，是软模成形方法之一。

25：橡皮成形的特点：生产效率好，表面质量好，橡皮代替了凹模作用。26压弯：用机械加压的方法对金属材料产生弯矩，使其弯曲成型的方法。27滚弯：滚弯 是将板材或型材,通过旋转的滚轴使之弯曲的一种工艺方法。凡属圆筒形的结构或圆弧形的构件，一般都采用滚弯的加工方法来成形加工。滚弯分为二维滚弯和三维滚弯。

2017钣金车间总结 第7篇

2017年过去了，在新年来临之际我对过去的一年作出以下总结： 2017是钣金具有挑战性的一年，各个工序人员流动较频繁。数控冲床换了4人次，焊接流失一人次，磷化喷粉流失3人次，装配流失3人次，而需要新招人员进行补充到岗现在都未到位。从而影响了产品交货期，尤其是焊接工序，积压的产品较多。其他工序在其他部门协助下还能够平稳的运行。

剪冲折工序在2017年总体比较平稳，产品质量相对稳定。其中数控冲床人员流失比较大，给培训、产品质量、模具维护带来一些难度。但是车间对每一个操作工都详细耐心的进行了一系列的培训工作，使员工能在短时间内胜任本职工作。

焊接工序由于对操作工本身技能和对公司产品熟悉度要求高加上人手不足，在下半年造成钣金单出现积压。为解决此问题车间管理人员和厂部有关人员亲自进行焊接操作，并安排了其他工序的人员协助分类工件。共同完成了几批次货期急的产品。但是由于焊接工序的特殊因素，目前仍然没有完全解决实际困难。

2017年磷化工序人员流失后没有新增人员进行补充，对磷化工序良性发展造成一定影响。车间采取管理人员上阵和外聘炒更人员进行解决目前困难，但是对产品质量的稳定性几磷化及时性都有一定影响。

喷粉工序在熟手人员流失后，车间管理采取一系列措施稳定了剩下的人员，逐步熟练上岗，并协助改造一批挂钩，提高了质量的同时又减轻了体力上的付出。目前该工序员工思想比较稳定，为2018年的工作开了个好局。

空箱装配车间在2017年相继流失3个老员工，给生产带来巨大压力。但是在公司领导的合理建议下采取调动其他工序和各部门人员来协助生产措施，比较圆满的完成了生产任务。

综合以上所述，车间在人才流失方面较2016年有加剧趋势。也给2018年人才储备带来困难。车间在现有基础上要加大培训力度，发挥想象力争取制作一些实用的辅助工具来协助生产。条件成熟的情况下尽可能培养一个员工具备多项技能。

车间人才的流失也把商务如何统筹这个问题凸显出来。新年如何做得更好更协调是需要花大力气去思考。希望相互改掉一些指责一些推卸责任的做法。

在过去的一年钣金车间培训工作做到比较到位，在车间几个人员流动大的工序都较全面的进行了相应的技能培训。数控冲床、焊接工以及空箱装配新进员工都进行了口头、书面或者现场培训，耐心解答一些他们在实际生产过程遇到的问题，使他们快速的适应所属岗位的工作。

改进和改良喷粉车间的辅助类工具，更改以往大工件进行横向挂件的方法，采用竖向挂件，解决了以往需要员工抬着上烤笼的问题。很好的解决了生产中存在的安全隐患，并使产品质量和工作效率得到显著提高。

提出了回收和消化回收粉末安排，将3个喷炉中的一个专门喷****粉末，并使****粉末几乎做到 100%回收和使用。其他的粉末也都基本做到尽量回收和利用，为公司节约了成本。

在人员严重不足的情况下，本人做好本职工作的同时协助各工序进行生产，并和相关部门配合好。做到有问题及时处理，配合售后及仓库等部门的工作，并得到相关部门的认可。

工装设备保养检修基本已到位，全年没有发生严重设备事故。设备都能正常运行。

展望新年，要更加努力工作为公司和自己创造一个好的明天。

钣金车间