机械液压助力系统

机械液压助力系统（精选12篇）

机械液压助力系统 第1篇

随着国内汽车工业的不断发展及人们生活水平的不断提高, 汽车的NVH性能已经成为人们重点关注的关键性能之一。一个良好的汽车品牌形象必须有良好的NVH性能作为支撑。经过技术人员的不断创新, 汽车主要噪声源 (如发动机、进气系统、排气系统等) 噪声性能已得到了极大改善, 这也使得原先不被人们所关注的一些噪声问题凸显出来。液压助力转向系统噪声就属于这一类问题, 该噪声使人感到烦躁不安, 降低了产品品质, 严重时会影响相关零部件的使用寿命。

本文对液压助力转向系统噪声的产生机理进行了综合分析, 指出对转向泵及油管噪声的分析方法。最后通过一款车型的案例, 进行液压转向助力系统噪声的问题确定、原因分析和优化方案, 最终解决该项问题。

1 液压助力转向系统噪声产生机理

液压助力转向系统噪声对整车NVH性能的影响主要表现在怠速工况下。液压助力转向系统噪声主要来源于转向泵噪声及油管振动引起的结构噪声。

1.1 转向泵噪声

当今国内外市场大多使用叶片泵作为汽车的助力转向泵。叶片泵的噪声可分为困油噪声、脉动噪声、气蚀噪声和碰撞噪声4大类。

1) 困油噪声。当叶片泵两叶片之间工作腔进入排油或吸油腔时, 将产生从排油腔到工作腔和工作腔到吸油腔的回冲和逆流。若排油压力过高, 叶片等部件就会受到较大冲击, 从而激发困油噪声。

2) 脉动噪声。叶片泵中液压油的流量及压力呈周期性变化, 这种变化会引起油液产生周期性的脉动, 继而产生在流体中传播的压力波, 压力波会引起系统中元件及管路受迫振动产生噪声。

3) 碰撞噪声。碰撞噪声由叶片与定子曲线摩擦、碰撞引起, 叶片与定子发生摩擦主要是由于叶片所受液压力不平衡, 底部受力过大。造成叶片顶部与定子表面接触比压过大, 从而产生噪声。

4) 气蚀噪声。油液被吸入时, 若油液中溶解或混入了一定的气体, 当局部区域油液压力下降至空气分离压时, 一部分气体就逐渐从液体中分离出来形成气泡。气泡破裂时产生气蚀噪声。

1.2 油管结构噪声

油管与转向泵直接相连, 当转向泵泵油时会产生一个激励。当该激励频率与油管固有频率一致或接近时, 会激发油管模态, 使油管产生共振, 从而产生结构噪声。转向泵泵油激励频率计算公式为:

泵油频率=泵转速×泵叶片数量/60。

如一款叶片式液压转向泵叶片数量为12, 泵皮带轮传动比为1.2, 该油泵所匹配的发动机怠速工况下转速为750 r/min。因此此系统在怠速工况下基频为750×1.2×12/60=180 Hz。

2 液压助力转向系统噪声分析理论及测试方法

液压泵按实车状态安装于试验台上, 距离被试泵150 mm, 在上下左右4个方向测量液压泵噪声级本底噪声, 取4个方向噪声最大值为液压泵噪声。当所测量的噪声与该点的本底噪声值之差在10 d B以上时, 该测量有效;当差值为3~10 d B时, 则按表1进行修正。

3 国内某款MPV液压转向助力系统噪声优化

3.1 问题描述

某款MPV车型在怠速工况时出现了令人烦躁的“嗡嗡”声。当转动方向盘时, “嗡嗡”声更加明显。因此初步判定此噪声是由液压转向助力系统产生。

3.2 原因查找

1) 噪声源识别。如图1、图2所示。分别在转系助力系统转向泵壳体、高压油管上端、高压油管下端、转向器长油管及转向器短油别布置振动传感器。

如图3, 由测试结果可以看出, 转向器长油管在怠速工况下的振动加速度较大。而对长油管刚度进行手工加强后主观感觉“嗡嗡”声明显减弱。因此可以判定此“嗡嗡”声是由转向器长油管振动加速度过大产生。

2) 模态分析。该款MPV发动机怠速转速为750 r/min, 液压转向泵叶片数量为10, 转向泵皮带轮传动系数为1.16, 根据转向泵泵油频率计算公式得出该转向泵泵油频率为134 Hz, 与转向器长油管模态固有频率耦合。为判断长油管振动加速度过大是否是因为共振引起的, 必须对长油管模态参数进行识别。因此对长油管模态进行了测试, 结果如图4所示。

通过噪声源识别和模态分析, 可以判定该款MPV怠速工况下“嗡嗡”声是由于转向泵泵油激励激发转向器长油管模态引起长油管共振而产生的。

3.3 优化方案

为使转向器长油管模态固有频率避开发动机常用转速下液压泵泵油频率, 需要降低转向器长油管模态固有频率。在满足布置要求的情况下, 将转向器长油管进行加长, 如图5、图6所示。

3.4 方案效果验证

将转向器长油管进行加长后, 测试得到其模态固有频率降低至116.88 Hz, 达到了避开了怠速工况下转向泵泵油频率 (124 Hz) 的目的。而优化后的转向器长油管在怠速工况下的振动加速度也由优化前的8g降低至0.12g。主观感受优化前转向助力系统“嗡嗡”声消失, 如图7、图8所示。

4 结语

本文对怠速工况下液压转向助力系统噪声的产生机理进行了详尽的分析, 噪声源主要来自油泵本体噪声及油管振动产生的噪声。控制油泵本体噪声, 合理设计油泵油管, 使得油管模态避开油泵泵油频率, 就可以有效控制液压助力转向系统噪声。

参考文献

[1]庞剑, 谌刚, 何华.汽车噪声与振动——理论与应用[M].1版.北京:北京理工大学出版社, 2006:236-262, 309-323.

[2]李惠彬, 上官云飞.如何将汽车制造成精品——汽车噪声与振动控制[M].北京:机械工业出版社, 2009:131-136.

液压系统工程机械论文 第2篇

1.1定期对液压系统进行保养

对现在使用的各种工程机械进行调查发现，现在的工程机械的液压系统基本上都安装了智能设备，可以对液压系统故障进行警示，但作用范围有限。所以，在液压系统的检查保养过程中，应该讲定期检查和智能设备监测结合起来。第一，250小时检查保养。定期对滤清器滤网进行检查，如果滤网中金属粉末有些多，则说明油泵有磨损。此时需进行确诊，采取有效的措施后方可开机。第二，500小时检查保养。当工程液压系统运行累计500小时以后，不管滤芯实际处于何种状态都要对其进行更换。第三，1000小时检查保养。要对液压油箱、滤清器进行彻底清洗，并且液压油进行更换，如果系统长期工作在高温条件下，则应当提前换油。第四，7000小时、10000小时检查维护。此时要由专门的工程液压系统检测人员对系统进行检测，根据实际情况进行适当的调整、维修。

1.2防止杂质、空气以及水等进入液压系统

从某种意义上来讲，液压油自身是否清洁，在很大程度上关系着整个液压系统的服役期限和运行效率。从液压系统运行实践来看，该系统中有多个精密偶件构成，尤其是阻尼小孔比较多，一旦有固体杂质等进入其中，那么必然会导致精密偶件遭受一定的拉伤，甚至会阻塞油道，更为严重时会导致液压系统无法正常运行。同时，还要防止空气、水等侵入液压系统。第一，常温常压条件下，液压油中大约含有7%的空气，随着压力的不断降低，空气从油中逐渐游离出来，当气泡破裂时，液压元件会出现“气蚀”现象，而且还会产生较大的噪声。当空气进入油液后，就会造成气蚀现象加剧，与此同时液压油的压缩性也会不断地变化(通常是不断的增大)，并且表现出一定的不稳定性，严重影响液压系统运行效率。第二，一旦液压油中的含水量超标，则可能会造成液压元件大量锈蚀，严重时可能会导致油液乳化变质，甚至会导致机械设备严重磨损。在液压系统维修和保养过程中，应当确保水分不进入到油液之中，同时还要将储油桶盖拧紧，必要时需对其进行倒置，以免水分进行其中。

1.3液压油合理选择

液压油对于工程液压系统而言非常重要，其作用体现在润滑、压力传递、密封和冷却等方面，通常工程机械液压系统故障和耐久性降低的主要成因就是液压油选择不当。对于这一问题，应当严格按照使用说明书中要求的牌号选用正确的液压油，对于有特殊要求的，要特别注意使用液压油性能和原牌号要求性能之间的一致性。

2.结语

矿山机械液压系统的维护 第3篇

在矿山机械工作中，液压系统由于维护不当经常会出现各种问题，影响施工的正常进行，降低了工作效率。本文就矿山机械液压系统的维护进行简要的阐述。

【关键词】矿山机械 液压系统 维护

前言

在矿山机械运行的过程中，液压系统的正常运行对矿山的开采有着重要的影响。在矿山机械运行的过程中我们要对液压系统进行正常的维护，根据出现的问题采取相关的措施，保证矿山机械的正常运行。

1.矿山机械常见液压故障及其原因

在矿山机械生产活动中，常见的液压系统故障主要包括以下几个方面，并对其原因进行分析。

1.1油液泄露

油液泄露属于矿山机械液压故障中发生频率较高，导致油液泄露的主要原因包括油温过高、油压太大、机构零件接头密封失效、零件接头出现松动、阀元件失效、工作元件表面磨损严重等。

1.2温度过高

液压系统温度过高的原因，主要包括以下几点：

1.2.1系统压力设置太大；

1.2.2液压系统存在着严重内泄；

1.2.3液压系统零部件之间出现较大摩擦；

1.2.4油粘度较高；

1.2.5油管堵塞或冷却器堵塞等。

1.3压力不足

在矿山机械液压系统应用中，安装有专业压力表，通过压力表，可以有效掌握液压系统压力情况。液压系统如出现没有压力的状况，可以考虑以下几点问题：液压系统是否密封、液压系统压力值调整是否标准、安全阀是否正常工作、电力是否畅通等。

1.4供油不足

油粘度较高、泵内含有金属渣尘、油位较低等，均可以导致矿山机械液压系统供油不足。

1.5振动及噪音

元件阻力较大、有空气进入液压系统、零件磨损严重等，均会导致振动及噪音问题。

1.6牵引力不足

一般引起液压系统牵引力不足的原因为主油路压力太低。

1.7工作机构动作不稳定

矿山机械液压系统在工作中，会出现动作不稳定的现象，其成因主要为压力不足、空气进入系统、液压元件摩擦严重等。

2.主要的故障诊断方法

2.1传统的逻辑分析法

要想找出形成故障的原因与发生故障的零件，需要维修工根据自己的经验分析、判断和检验所有具备可能性的原因。这个方法的过程繁杂琐碎，必须要进行大规模的装拆和验证工作，而且只可以是定性的分析，具有效率低、工期长、诊断不够精确等缺点。

2.2参数测皿诊断法

这个方法仅仅需要在给系统配管的时候，将双球阀三通这个元件安装在缸的人口、换向阀的前面以及泵的出口，在短短的几秒之内就可以利用诊断故障检测回路，把系统的故障控制在某一区域内，并且根据所检测出来的参数值诊断出故障的具体位置。检测过程如下：

2.2.1把检测口和出现问题部位的诊断回路接通，这时先把球阀打开同时将溢流阀旋松，然后再把球阀关紧，这时候对溢流阀进行调节便可以在压力表上得到泵的工作压力变化情况，如果它不能超过8.0MPa并且上升到所需要的高压值，就代表是泵本身的故障，如果能就代表不是泵出了故障，应该继续进行检测。

2.2.2如果不是泵出现了故障，这时候就应该利用诊断故障的回路来检测点的压力起伏情况。如果系统的主溢流阀工作是正常的，那么点的工作压力应该超过8.0MPa并且上升到所需要的高压值，这时候就需要继续进行检测。如果溢流阀没有出现问题，就可以凭借查看压力的起伏状况来确定问题是不是出在比例阀或者换向阀上。

2.3仪器诊断技术

用于诊断的仪器有3种类型，即专用、通用和综合。其中包含了声音诊断方法、振动诊断方法、热力诊断方法以及铁谱记录方法等。维修员可以根据液压系统的温度、压力、振动、噪音、流量以及工作部件的力矩、速度、油液的泄漏和污染等，利用仪器诊断来得出判断结果。

2.4智能诊断技术

智能诊断技术包括专家系统诊断法、神经网络系统诊断法、模糊诊断法等。它模拟月亩的机能来处理和利用故障的信息，把出现故障的信息输人到计算机中，计算机便可以利用推力集中存放的推理方法，并根据输人的信息，以及信息库中的知识将产生故障的原因推算出来。此外，它还会提出预防的相应方法和维修的具体措施。

3.液压系统的正确维护

3.1选择适合的液压油

在液压体系中使用的液压油主要有传送动力、湿润平滑、冷冻、封闭的用途，选择的液压油不合理会导致设备在早期就出现问题、不耐用。应该根据设备的型号以及规定选择适宜的液压油，异常状况要使用替代的液压油时，最好选择和原液压油性质相符的。不一个种类型号的液压油不能够在一起使用，避免不同种的液压油之间出现化学变化。

3.2防止固体杂质混入液压系统

保养拆卸时，液压系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的灰尘，拧松油箱盖后清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦试材料，认真清除滤清器壳内污物。液压系统的清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在四十五到八十摄氏度之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清冼完后趁油热时将其全部放出系统。清冼完毕再清洗滤清器，更换新滤芯后加注新油。一般固体杂质入侵途径有：液压油不清洁；加油工具不清洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。为防止固体杂质入侵系统，加油时液压油必须过滤，加油工具应可靠、清洁，不能为了提高加油速度而去掉液压油箱加油口处的过滤器，加油人员应使用干净的手套和工作服。

3.3防止空气和水入侵液压系统

防止空气入侵应注意以下几点：维修和换油后要按使用说明书规定排除系统中的空气；液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好；油泵驱动轴的密封应良好，更换该处油封时应使用“双唇”正品油封，不能用“单唇”油封代替。正常压力以及正常温度下液压油容积中有百分之六到百分之八的空气，压力减小时空气会流出，气泡的爆炸会使空气污浊并且出现噪音。越多的空气进入到容器中，出现空气污浊的情况越严重，会使液压系统的工作效率变低、不稳定，运作配件产生爬行的状况。

4.结束语

在矿山机械使用过程中，我们要根据液压系统产生的原因采取有效的措施对液压系统进行正确的维护，保证矿山机械的正常运行。

参考文献：

[1]杨欣宇，曹司博，樊华矿山设备故障诊断技术探讨[J].外科技传播.2012.

液压助力转向系统的探讨 第4篇

1 工作原理

转向系的作用是驾员操纵转向机构, 在汽车行驶中适应道路方向的改变而改变汽车的行驶方向, 以确保汽车的安全行驶。液压助力转向系统主要由机械部分和转向助力部分组成。转向机械部分包括方向盘, 转向器, 转向摇臂, 横、直拉杆及转向节等。转向助力部分包括动力源、操纵装置、执行机构、辅助装置。其中, 动力源:转向助力泵、安全阀、流量控制阀;操纵装置:方向控制阀、定心装置;执行机构:油缸;辅助装置:储油罐、滤清器管线等。驾驶员转动方向盘时, 转向螺杆通过钢球驱使转向螺母相对活塞运动。在转向螺母的外圈柱上另有一缺口, 用来固定拨叉, 拨叉的指端部分插入分配阀中间的长圆孔内, 当转向螺母相对活塞转动时拨叉拨动分配阀工作, 使从油泵来的压力油进入油缸两端的工作腔, 从而推动活塞移动。它依次带动转向器、摇臂、横直拉杆以及转向节臂, 一直传到车轮, 完成动力转向过程。当方向盘停止转动时, 转向螺母及拨叉指端就在偏摆杆恢复力的作用下, 拨动分配阀回到原来中心位置, 以便车轮回位。为了弥补因转向助力造成的转向系“路感”的减弱, 在分配阀里装了左右两个路感阀与分配阀间形成腔室, 并通过小孔与相应“A”或“B”腔相通。若转向助力增大, 该腔室油压随之增大, 移动分配阀的力越大, 方向盘上的操纵力也越大, 从而使驾驶员感觉到路面阻力的变化, 以便合理地控制车速。

2 常见故障

我们对机械部分引起的故障不做叙述, 只针对转向阻力部分。

(1) 油泵噪声。主要有以下原因:储油罐油面太低, 液压系统中混入空气, 油泵内有杂质, 油泵磨耗损坏, 流量调节阀损坏不起作用。

(2) 转向沉重。应检查储油罐油面是否过低, 油中是否有空气, 管路是否堵塞、裂纹, 接头是否松动等。管路全部堵塞的故障比较容易处理, 有时管路是部分堵塞。如果机械部分及液压管路都没有故障时, 可找一个质量好的助力泵装到车上做实验。将车发动后, 向左右两边打方向, 如果转向正常, 说明原车的助力泵有故障。如果换上助力泵后方向仍很沉, 原因在方向机。

(3) 急转方向沉重。这类故障多是油量不足。应首先检查储液罐的油位, 看油中是否有空气。

(4) 左右转向轻重不同。这种故障的原因可能是液压阀装配不当, 助力缸一侧有空气, 限压阀内有一侧漏油或过早卸荷, 轮胎气压不一致, 前轮轴承一边松一边紧等。排除方法是先检查前轮气压和轴承松紧度, 排除油缸中空气, 必要时检查液压阀和活塞。

(5) 前轮摆头。除了转向机构前轮、前轴等机件变形、调整不当、安装不合适以外, 对液压助力装置来讲, 造成前轮摆头的主要原因是:液压系统内有空气或分配阀中弹簧弹力弱或者损坏。偏摆杆的作用是维持汽车直线行驶的能力, 当偏摆杆弹力不足或损坏, 滑阀便不能保持中间的位置。当车辆在凹凸不平的路面上行驶时, 车轮会产生一定的振动, 使滑阀轴向窜动。滑阀即使有极小的位移, 露出极小的缝隙, 也会在动力缸中出现压差, 出现自由轴向助力, 导致前轮摆头。

(6) 方向跑偏。在行驶中感到汽车自动地偏向一边, 不容易保持直线行驶, 操作困难。跑偏的故障由以下原因造成:前轮左右轮胎气压不一样相差较多, 前轮定位失准, 单边制动或单边制动拖滞, 前钢板弹簧折断, 左右弹力不一样, 前轴或车架变形以致于两边轴距不等, 转向器中偏摆杆故障。

(7) 方向盘回位困难。造成方向盘回位困难的主要原因是轮胎气压过低, 前轮定位失准, 液压助力系统控制阀调整不正确, 液压阀粘住或有赃物卡住等。如果气压正常则支起前轮, 查看前轮定位是否符合要求, 球头是否松动, 如无问题则进一步检查液压控制阀。

(8) 系统内有空气。动力转向系统中有空气, 主要由以下几方面原因造成:液压储油罐的油面过低, 液压泵进油管破裂, 液压泵进油管老化, 液压泵进油管接头松动。排除方法:对货车发动机前置车辆, 将储油罐盖拆下, 用千斤顶顶起前转向桥, 让发动机怠速运转。来回转动方向盘观察储油罐中油平面情况, 保持液面高度, 直到无气泡为止。对客车发动机后置车辆, 由于发动机后置, 油压管路较长, 系统内一旦有空气难以排除, 如果让油泵工作会产生更多的油泡沫。因此具体做法是, 将储油罐盖拆下, 用千斤顶顶起前转向桥, 不发动发动机, 使油泵不工作。来回转动方向盘观察储油罐中油平面情况, 保持液面高度, 直到无气泡为止。采用以上方法能够较快速地排除系统内的空气。

3 使用与保养

使用时一定注意储液罐中的助力油不能缺少, 保持在规定的液面高度。检查各油路接头转向器是否漏油及轴承是否松动, 转向时不可将方向打死弯, 特别是在原地转向时, 要留有一定的余量。注意转向时是否很沉, 是否有噪音等现象, 如果有这样的情况, 要及时检查。液压泵工作好坏, 液压油量的多少及清洁与否, 都对液压转向机构产生很大的影响, 因此在使用维护中, 这些问题不容忽视。

保养时注意, 正确选择液压油, 加入的液压油必须保持清洁。定期检查油平面, 不足应及时补充。储油罐内滤芯要保持清洁, 清洗时应用煤油或酒精清洗, 清洗后应用压缩空气吹干。及时处理油的渗漏部位, 车辆运行一年应更换液压油及滤芯。

摘要：本文对液压助力转向系统的工作原理、故障原因、故障现象、故障排除、使用与保养进行了探讨。特别针对常见故障:油泵噪声、转向沉重、急转方向沉重、左右转向轻重不同、前轮摆头、方向跑偏、方向盘回位困难、系统内有空气, 总结出了快速诊断和排除方法, 以及使用和保养时的注意事项。

工程机械液压系统的控制方式论文 第5篇

【关键词】水利水电工程;施工;河道截流技术

1截流工程施工概述

河道截流技术就是在龙口形成后，对龙口采取一定的措施进行防护。在龙口进行防护之前要采取相应的准备工作，在不影响航运的季节，安全措施达到标准的情况下进行截断河流。河流截断之后，要想没有后顾之忧，必须投抛防渗材料。为了消除以后的安全隐患，避免因洪水等自然灾害而导致围堰破损，应该提前进行加固加高工作，河道截流工程的实施与众多的自然因素与人为因素息息相关，施工之前必须对当地的地质环境，人文环境进行严密的考察工作。准备施工前的材料，召集有关工作人员进行河道截流工程的方案设计，在准备好实施方案后，还要随机应变的准备突发事件急救方案，已做好完全之策，不得耽误工程的实施进度。

2河道截流的现状

我国经历了大大小小的数十起河道截流工程的实施，积累了相当丰厚的经验，加快了施工的进程，根据有利的地形进行爆破式的就地取材。这种方法要考虑到是否存在安全隐患，在保障安全的前提之下，节省资源和运输的成本。现阶段，我国大部分的水利水电工程的实施采用高度机械化投块料截流的方法。由于水位差和水流速等影响因素的存在，大多以平堵法进行河道截流方案的实施。投抛料随着经验的积累和为提高使用年限，综合各方面的利弊，现在从普通的石块进行投料改成使用混凝土等材料进行投料。

3截流方法的运用

单戗立堵截流，这种方法在实施过程中比较简单易操作，但是适用的范围是有一定局限性的，在施工的过程中，截流的水位落差尽量保证在3.5米左右。当水位落差在3.5米以上时，可以采用另外一种截流方法:双戗和多戗立堵截流。但是这种截流方法的经费较高，在物料的消耗上较大，技术操作方面比较繁琐，需要大量的操作人员进行检测和操控，耗时又耗力。另一种情况，当解决漏水问题，必须在戗堤上设置防渗水的设备。同时要对河床进行加固，这种一举两得的办法可以采用立堵法截流，这种截流方法不需要进行架设浮桥或栈桥，没有较为繁琐的操作步骤，节省了相当大的一部分物料，节约了成本和物资。我国大部分的水利水电工程中的河道截流方法大多数都采用立堵法截流。另外一种施工时间较为短的截流方法叫做平堵法，平堵法截流在施工之前必须进行浮桥的架设，在材料的选用上要选择较为轻盈的材料，在施工的速度上要比前几种截流方法要快，但是由于浮桥的架设，在一定程度上会有碍交通。

4龙口位置的选择

龙口位置的选择要进行施工环境的有效勘测，从地质条件来看，龙口本身就要进行投料堵塞，堵塞完成后，由于水力有一定的冲刷作用，并且水流的重刷力度决定了投放材料的使用年限，所以在龙口位置的选择上要首先考虑到河床的抗阻击能力，分担水流对龙口的冲击力。龙口最好是选在便于投料能够稳固的立于水中的位置。在有利的地形中便于就地取材，龙口应选在距离材料产地较近的位置，这样减少了运输费用，减小了施工的难度，方便了爆破的实施。

5根据龙口设计选用截流材料

龙口的宽度一般是为60.0m左右，龙口进占分三个区:不同的区位的龙口的流速也是不同的。河道截流中选用的材料一般为了方便运输，进行就地取材，可采用爆破的技术对河岸两旁进行爆破取材，粘土的获取只要在料场覆盖层进行挖掘。在水位较深的地带，投抛材料的选用一定要坚硬结实，根据经验，一般选用土石料。但是弥补一种缺陷的同时也会造成其他方面的缺点的暴露。堤头的坍塌是与土石料的采用息息相关的，这种材料的遇水凝合力会下降，容易发生坍塌事故，存在较大的安全隐患，在操作上也存在一定的难度。材料的形状也是对河道截流的质量有一定的影响，在施工的过程中必须要保证施工材料的稳定性良好，一方面要保证施工人员的.人身安全，另一方面要保证施工的进程。为了满足以上两个方面的要求，在河道截流材料形状的选用上一般采用圆柱形。首先在材料的搬运上就省了相当大的力气，圆形的材料不用采用蛮力搬运，利用巧劲即可直接滚入水底，稳定性方面也是相当有保障。在建造上，圆柱形材料比较省时省力，节约成本，减小了开支，增强了河道截流施工中的安全系数。在选用材料上一般遵循以下原则:截流抛投材料选择原则:(1)首先考虑安全因素，在消除安全隐患的条件下，结合的当地的地形进行就地取材，开发天然渣料，节省成本和资源，减少不必要的额外开支。(2)填充龙口的材料要进行数量的估算，以免在投放的过程中对堤坝造成不必要的损坏。要以堤坝的承受力度作为首要的考虑因素。(3)河道截流材料要有备份，不能只根据预计方案贮备材料，为应变突发时间，要储备大量的材料进行应急备用。

6河道截流时间的确定

导流泄水建筑物必须建成或部分建成，是进行河道截流工作之前必须进行确定的两项指标。在施工之前，堵塞在河道中的淤积物或者其他与工程实施无关的一切障碍物都要进行清理。在进行河道截流时也要考虑各方面的因素，比如要考虑截流阶段的航运情况，一般货物的运输都是有季节性的繁忙阶段，要尽量在避开航运比较繁忙的时期进行河道截流工程的实施。河道截流时要考虑到水位的落差，在河道截流之前，要进行浮桥或者浅桥的搭设，一旦水位过高，搭设浅桥用的材料和物资就相对来说较高，这还不是关键点，水位较深或者水流较急，截流材料的抗阻击能力就会减弱，稳定性就会减弱，直接影响到施工过程中的操作人员的人身安全，间接的影响到了施工的质量和施工的进程。所以综合以上的安全隐患的存在，河道截流的时期一定要选在河流的枯水期，再结合具体的天气状况进行最后的河道截流的方案和时间。

7截流流量的设计

截流设计流量首先要考虑的就是龙口的尺寸大小。一般截流量为该月水流速率最大时的百分之五为依据来设计。在制定万截流量后，可根据不同时间段内的水流速度和流量进行记录分析，进行最终标准的制定。这种实施方案对于水域面积较广的区域应用较为广泛。在确定截流量的时候一定要多进行数据的采集，保证截流量的正确设计。

8结语

综上所述，河道截流受河道流量、地质因素、气候环境等因素的影响。因此，在水利水电工程的实施前，一定要做好充分的调查，多加参考往年的水流量和水流速度，对各项影响因素进行全面的数据分析。对每一个在河道截流过程中可能遇到的问题作出相对应的预案，保障施工人员的人身安全，解决施工过程中的疑难问题，才能有效的保障施工的顺利进行。

参考文献:

[1]李建.水利工程施工导截流控制要点分析[J].广东科技，.

矿山机械液压系统的故障及诊断 第6篇

[关键词]矿山机械;液压系统;故障诊断;原因;技术应用

一、矿山机械液压系统故障原因

1、液压系统不能供油

液压系统发生不能供油故障时，主要有以下几种原因：①油箱油位过低，查找油箱泄漏处，并将油位加到正常位置。②吸油管路堵塞，检查吸油管路及滤油器，排除阻塞物。③油液粘度过高，排空油箱，应换低粘度油。④如果使用的是单向泵，可能是泵转向不对，此时应改正接线并马上换向。⑤泵内有渣尘导致堵塞，拆开泵，清洗排渣。⑥泵元件严重磨损或损坏，此时应更换泵元件或更换泵。

2、液压系统没压力或压力不足

液压系统没有压力，诊断内容及处理方法可参考上述不能供油的情况。当液压系统压力不足时诊断内容及处理方法为：①由于误碰安全阀导致溢流阀调定值低或失效，检查压力调定值并进行调整。②接头或密封泄漏导致阀漏油，查找接头或密封，更换或修理。③安全阀弹簧失效，更换弹簧。④由于杂质作用，阀不能打开，拆开并清洗。⑤阀工作失效，处于开启状态，检查电路，拆卸清洗，必要时修理或更换。

3、系统温度过高

液压系统温度过高时，检查内容及处理方法为：①安全阀压力调定值不适或有故障，检查调定值并进行整理。②油的粘度过高或过低，检查油的粘度是否合适。③因泵磨损导致内部漏油，检查泵的内部漏油情况并进行更换。④泵修理后安装太紧导致性能差，拆开并重新组装。

4、执行机构运动不稳定

液压系统执行机构运动不稳定时，表现为逐渐减慢、突然增快及跳动等现象，检查内容及处理方法：①润滑不良，磨擦阻力增大，此时应改善润滑条件，清除脏物。②油泵吸油，空气进入系统。此时应检查油位，油位不能过低，检查密封的完好性。③压力脉冲较大或系统压力过低，不足以克服外阻力，检查溢流阀的调定值是否符合要求，不符合要求应进行调整。油中杂质堆积在节流通道壁上，或节流阀内外泄漏，使之不稳定。此时应检查节流阀，清洗或修理。

二、矿山机械液压系统故障诊断技术

1、主观诊断技术

主观诊断技术是较为常用的技术之一，相关的维修人员在发现机械设备发生故障的时候仅仅利用简单的仪器或是凭着个人的丰富经验来对故障进行判断，不仅方便快捷而且速度较快。但是其可靠性不高，容易出现误差。其中包括：直觉经验法、参数测量法和逻辑分析法等等。

直觉经验法主要是指维修人员通过自身的经验来进行故障判断，采用看、听、摸、闻、问等方式来判断故障出现的具体位置和原因。对执行元件、液位高度以及泵、马达等设备进行细致的观察和分析。

参数测量法是对故障发生时，各项设备的参数进行测量，然后和正常的参数数值进行对比，找出其中的不同，从而准确的判断故障产生的部位和原因。这种方法对在线监测和定量预报等工作中较为常用。

逻辑分析法主要是对元件、系统和设備之间的关系进行分析，并且通过对液压的图示和元件结构进行研究，进而找到各个设备间的逻辑关系，发现故障发生的部位。

2、仪器诊断技术

仪器诊断技术的运用给机械液压系统的故障诊断工作带来了很多的便利，同时也能够有效地提高了诊断的正确度。在进行仪器诊断的过程中，要首先对系统的流量、温度、噪声等各个因素进行测量，然后选取适当的仪器进行诊断，通常的诊断仪器有多种型号，不同类型，而且诊断的方法也分很多种，包括诊断之后要进行一些数据的记录，其记录方法也要选取最优的，通常有铁粉记录法等，这种方法较为普遍，通常通过铁粉记录上的磨损粉末大小和颜色等，来有效地判断系统的磨损程度。进而找到科学合理的维修方法。

3、数学模型诊断技术

数学模型诊断技术主要是指数学的手段来对系统的某些部位的幅值和频率进行测量，找到其间的相互联系，然后进行测量和分析这些信号来对故障源进行判断和诊断。实际上主要是也传感器技术和动态测试技术为主要手段，采用基本的诊断技术。这种方法和其他的方法比较起来较为科学。

4、智能诊断技术

指模拟人脑机能，有效获取、传递、处理、再生和利用故障信息，运用大量独特的专家经验和诊断策略，识别和预测诊断对象。目前研究最活跃的是专家系统和神经网络，使故障诊断智能化，具有广阔发展应用前景。基于人工智能的专家诊断系统，是通过计算机模仿在某一领域内有经验的专家解决问题的方法，将故障现象输入计算机，计算机根据输入现象及知识库中知识，按推理机中存放的推理方法，推算出故障原因，并提出维修或预防措施。人工神经网络是模仿人的大脑神经元结构特性，利用神经网络的容错、学习、联想记忆、分布式并行信息处理等功能，把专家经验输入网络，通过对故障实例和诊断经验的训练学习，依据一定的训练算法，得到最佳接近的理想输出。

我国目前矿山机械液压系统的故障诊断和维修技术还相当落后，大多仍为计划预防维修或故障发生后修理，重使用轻维修，虽有一些液压系统测试仪器投入使用，但故障诊断仍以经验为主，对现场维修人员个人专业知识与实际经验的依赖度较大。由于矿山设备工作状态的多样性及液压系统的愈加复杂，在生产实践中还应该积极研究与应用多种现代先进诊断术。随着诊断技术智能化、高精度化、不解体化，矿山机械液压系统故障诊断的准确性、快捷性和便利性必将大大提高。

三、结束语

综上所述，矿山工作具有诸多不确定因素，尤其是受到恶劣的工作环境影响，设备比较容易出现故障，这就要求在对液压系统进行使用的过程中，对其结构以及原理等进行详细的了解，并对故障及时发现，并可以制定措施对其进行有效的解决，这不仅可以提高矿山机械设备的工作效率，也提升了矿山工作的安全性。

参考文献

[1]于丹.论矿山机械液压系统的故障及诊断[J].黑龙江科技信息，2014（09）

机械液压助力系统 第7篇

液压助力转向系统主要由两部分组成机械部分和液压部分, 机械部分包括的构件主要由转向传动副、转向摇臂、纵拉杆总成、横拉杆总成、转向节臂、转向主销、转向节主销套、转向节压力轴承和转向节等组成。液压助力装置部分是由液压助力转向器、转向油罐、转向油泵及管路等组成。液压助力转向系统中包含着转向油路以控制汽车的转向, 转向管路的接头位置必须进行密封, 否则可能会导致油液的泄漏, 不仅会污染环境, 而且还会影响汽车的使用性能, 不利于汽车的维护及管理。

1 汽车液压助力转向系统油管的结构组成

在液压助力转向系统中, 转向油泵一般安装在发动机上, 借助于发动机曲轴的驱动向外输出转向液控制汽车的转向, 转向油罐上连有进、出油管接头, 通过油管分别与转向油泵和转向器相连接。液压助力转向系统的动力源为转向泵的液压, 而压力的大小以及转向液的流量是由转向泵内部的液流控制阀进行调控的。发动机启动的同时, 转向泵也会开始运行, 此时转向油罐中的油液会由吸油管吸入转向泵, 转向液经过转向油泵的作用后, 油液本身就会具有较高的压力, 高压油液会经过高压油管进入转向器, 转向器内转向液会经过转向小齿轮输送到转向阀, 控制阀控制液体压力并改变液体流向。液体被引向动力缸相应的一侧并在此产生齿轮齿条的推动力, 进而实现汽车车轮转向。

完成转向动作后, 转向液从动力缸内流回, 而后经过回油管回到转向油罐内, 完成一整套的油液循环。为了能够使流入转向油罐中的油液得以冷却, 在某些汽车的液压转向系统中, 转向器与转向油管之间还会单独连有一段金属冷却管。由于转向泵出油口至转向器进油口之间的油压较高, 所以转向泵与转向器之间的这段转向油管称为高压管。相反, 转向器出油口至转油泵之间的油压相对较低, 所以我们称此间的转向油管为低压管。

2 汽车液压助力转向系统油管密封方式

2.1 汽车液压助力转向系统高压油管的密封方式

在液压助力转向系统中, 转向油管依照材质不同, 可以分为橡胶软管和金属硬管。高压管需要承受较大的压力, 因此, 橡胶软管必须保证足够的公称压力。高压管常见的接头形式为两通弯接头 (如图1) , 此种接头结构主要是由球形接头、螺栓、垫圈、O形密封圈等, 其中O形密封圈起着重要的密封作用, 也有一些高压油管采用直通接头 (如图2) 的形式, 直通接头主要依靠螺纹自身的装配尺寸以及密封圈来实现密封。

2.2 汽车液压助力转向系统低压油管的密封方式

低压油管由于压力不高, 油管与转向油泵出油口配合的接头多采用直通接头, 利用螺纹连接压紧O形密封圈实现密封。但是, 一般低压油管常用橡胶软管与转油泵的出油口相连接, 此时, 需要采用弹簧夹箍来实现连接, 为了防止油液发生渗漏的情况, 在设计时需要保证弹簧夹箍与橡胶管之间有足够的紧固力。除此之外, 为了保证橡胶管与金属管接头处连接密封的完好性, 常见金属管与橡胶管的接头方式为缩紧套式连接, 连接时依靠扣压机将缩紧套扣压在金属管与橡胶管的接头处, 进而实现两者接头处的密封。

3 转向油管密封效果分析

基于上文对高压油管以及低压油管密封方式的介绍可知, 在液压助力转向系统中, 金属管与金属管之间以及金属管与橡胶软管之间的连接方式有所不同, 金属管与金属管之间的密封主要依靠接头处螺纹本身的装配尺寸以及专用密封圈来实现的;而金属管与橡胶管之间主要依靠缩紧套和弹簧夹箍对橡胶软管的挤压来实现密封的。根据对各类密封方式的密封效果试验发现, 高压管与转向泵 (转向器) 接合处较易发生油液渗漏, 即密封效果不是十分理想, 故笔者将以金属管与金属管之间接头的两种密封方式为例, 详细介绍两种密封方式的优缺点以及密封效果。

3.1 利用螺纹连接压紧组合密封垫圈实现密封

采用密封垫圈来实现接头处的密封比较常见, 其主要依靠对密封垫圈的挤压, 促使垫圈产生弹性变形, 增大垫圈与接头处的接触面积, 进而实现密封。汽车液压助力转向系统启动后, 会带动转向油管的活动, 故密封垫圈势必会发生磨损, 因此, 密封垫圈需要进行定期更换, 否则就会发生油液的渗漏。更换过程中需要仔细地检查密封垫圈的质量, 尽量选择弹性较大且未失效的垫圈进行更换。

3.2 采用密封垫圈进行密封的优缺点

1) 优点:

装配方便且可维护性较强, 对于接头处螺纹的装配尺寸及质量没有太高的要求。目前多数汽车制造企业中的转向油管的密封大多采用密封垫圈的形式。

2) 缺点:

密封垫圈所能实现的密封周期较短, 需要定期进行更换, 每次在更换过程中都需要去专业的汽车维修点, 比较麻烦。

3.3 密封垫圈的密封效果分析

总的来说, 密封垫圈的密封效果较好, 这也是很多汽车制造企业选择此种油管密封方式的原因, 但是, 在日常使用过程中, 高压管与转向泵之间仍会发生泄漏, 其主要原因为密封垫圈的硬度过大, 或者密封垫圈本身产生破损。

密封垫圈基本上可以保证油管接头处油液无渗漏, 但是, 此种密封方式需要有专用的密封垫圈进行配套, 无形中增加了企业的生产成本, 同时, 由于密封垫圈属于易损件, 也影响了汽车的使用性能。

除了采用橡胶垫圈以外, 螺纹通过本身的装配尺寸也可以实现密封, 但是, 这对于螺纹加工以及设计的尺寸精度要求较高。通过螺纹本身转门尺寸实现密封的油管接头处的接头结构比较特殊, 油管接头螺纹处的前端会有一小段锥形管, 此种锥形结构能够更好地保证油管接头处的密封效果。

3.4 通过螺纹本身装配实现密封的优缺点

1) 优点:不需要额外的配件, 密封周期较长, 节约了汽车制造企业的产品生产周期。

2) 缺点;不利于拆卸及维护, 由于螺纹本身装配的密封方式, 多为过盈配合, 且所需的拧紧力较大, 每次拆卸都会对螺纹本身造成磨损, 影响密封效果。此外, 该密封方式对于螺纹的装配精度以及加工精度较高, 需要在制造过程中控制其加工质量, 增加零件的加工工时, 且对于油管本身材质的要求也较高, 油管螺纹处具有较高的强度和韧性。

3.5 通过螺纹本身装配实现密封的效果分析

采用螺纹本身装配实现密封的方式在实际装配中也比较常用, 其密封效果是由螺纹的加工质量来决定的, 如果螺纹本身的加工精度以及尺寸精度不能够满足设计要求, 则直接会导致油液的渗漏。

4 汽车液压助力转向系统转向油管密封效果分析

汽车液压助力转向系统中低压管的连接多采用橡胶管进行连接, 这样可以大大降低生产成本, 同时橡胶软管可替换性较强, 便于日常的维护维修。在液压助力转向系统日常运行过程中, 回油管软硬管的连接处较易发生渗漏, 其原因可能是油管连接处的质量问题, 即软硬管接头处的密封方式存在问题, 如缩紧套没有足够压紧软硬油管连接处, 进而无法实现完全密封。

此外, 橡胶软管与金属管接头连接, 由于两者本身材质的差异, 导致橡胶软管较易发生磨损或者表面发生刮伤, 导致油液外渗, 因此, 在进行油管装配及维修过程中, 需要仔细地检查橡胶软管的质量, 必要时应该进行充压试验。

5 结语

如今, 有一部分的汽车生产企业, 在油管接头进行密封时也会使用一些辅助密封的油剂, 或者一些密封胶, 虽然密封效果有所提升, 但是不便于维护拆卸, 因此, 采用密封垫圈以及通过螺纹本身装配尺寸实现密封仍旧是接头密封的主导形式。随着机械制造技术的不断发展, 这两种密封形式的密封效果也有所提升, 但是, 汽车液压助力转向系统中转向油管的密封方式仍旧比较传统, 没有创新性。因此, 对于接头密封技术的研究应该进一步深化, 研究人员还应该从接头处的结构形式多下工夫, 争取实现接头位置的无渗漏。

参考文献

[1]浦洪彬, 李曼璇.液压系统的泄漏分析与修理[J].江苏船舶, 2005, 22 (5) :20-22.

[2]郑克宁.制动油管漏油问题的探讨[J].天津汽车, 2005 (3) :28-29.

机械液压助力系统 第8篇

一、液压助力转向系统的工作原理

液压式助力转向系统由转向油泵、转向油罐、转向管路以及动力转向器等构成, 发动机驱动油泵会在方向盘转动时将转向油罐提供的低压油变为高压油, 并由转向管路进入动力转向器, 进而推动活塞转化为旋转动力实现液压转向助力。图1为液压助力转向系统。

(一) 大中型客车的转向器

(二) 转向油泵与转向管路

液压助力转向系统的转向油泵具有多种类型, 包括叶片型、齿轮型、柱塞型, 其中叶片型转向油泵具有较多的优点, 因此目前的大中型客车多采用叶片型转向油泵。转向管路由高压管、低压管、油泵进出油管以及接头组成, 管材通常采用钢管、橡胶软管制成, 均需要满足液压系统压力以及流量的要求。

二、大中型客车液压助力转向系统设计匹配

(一) 压力匹配

压力与转向器的输出扭矩具有直接的关系, 根据输出扭矩表达式M=P×S0×RF (P油泵最大工作压MPa;M输出扭矩N·m;S0油缸工作面积m2;RF为扇形齿分度圆半径m) 。当油缸直径与螺杆的参数一定时, 输出扭矩与油泵最大工作压呈正比, 为转向器设定最大压力, 则最大压力下输出扭矩为T=Mmax。该最大压力值是厂家综合油缸直径、寿命, 以及泄露压力等因素进行设定的, 所以需要根据最大压力值进行转向油泵的选择。当转向器具有限压阀时, 转向油泵压力比转向器最大压力稍高;当动力转向器无限压阀时, 转向油泵压力可与转向器最大压力一致。通过这种压力匹配设计, 能够保证转向器的泄压, 提高液压助力系统效率, 延长使用。如福田牌BJ676CMFB车型城市客车的压力设计, 首先计算出最大输出扭矩M=1500N·m;然后根据转向器提供的参数:

则P=1500/0.0038×0.04=9.8MPa。由于该转向器无限压阀, 因此压力选择略大于9.7MPa, 选择压力为10MPa~11MPa。其推荐的转向器为13MPa, 偏大。

(二) 流量匹配

转向油泵为液压助力系统提供油液的流量, 转向油泵的流量属于客车液压系统的重要参数之一, 直接影响着转向系统的反应速度、轻便性、回正能量以及损耗、使用寿命。转向油泵流量应满足转向器对油泵流量的要求, 提供活塞移动所产生空间的流量需要, 其最小流量计算表达式为Qmin=n At+△Q (Qmin为最小流量;t为转向器螺杆螺距;△Q为最大内泄流量;A为转向器活塞缸面积) 。大型客车方向盘直径通常为500mm, 因此n可取值100r/min, 当活塞缸径为120mm, 螺距为12mm, 内泄量为1L/min时, 最小流量则为14.5L/min。通常动力转向器的厂家都会给出流量的要求, 因此转向油泵流量的选择应比转向器稍高, 此外, 还要走注意在低转速时, 转向油泵所提供的油量是否满足要求。在选择转向油泵流量时, 在满足液压助力转向系统正常工作的情况下应尽量控制流量在最小值, 控制流量可比计算值小2~3L/min。

(三) 转向器力传动比、角传动比关系

其中, ip为力传动比;iw为角传动比;Mr为输出扭矩N·m;Mva为方向盘力矩N·m;Dsw为方向盘直径mm;a为主销偏移距。根据GB17675-1999的规定, 当转向器具有助力转向, 但是助力失效时, 方向盘受力应≤588N, 因此根据公式, 可通过增大方向盘的直径来减小方向盘的上手里。为了实现地碳节能, 可根据GB17675-1999、GB7258-2012的规定来匹配动力转向泵。

结语

大中型客车的液压助力转向系统应实现元件布置、设计、选型的最优化, 从而保证液压助力转向系统的优良与可靠, 提高客车的舒适性与实用性, 并使驾驶员在操控中能够拥有轻便的手力。

摘要：液压助力转向系统不断发展与应用, 使人们对动力转换系统的要求也越来越高。本文首先介绍了大中型客车液压助力转向系统的工作原理, 并就该系统的压力匹配、流量匹配以及转向器力传动比、角传动比关系进行了分析, 旨在为实现液压助力转向系统的最优设计提供参考。

关键词：液压助力转向系统,设计,匹配

参考文献

机械液压助力系统 第9篇

众所周知,由于转向桥负荷较大,转向时会产生很大阻力,重型商用车上一般都采用转向助力系统。但是重型商用车转向助力系统一旦出现问题,光靠驾驶员的手力是转不动方向盘的,因此欧洲经济委员会第79号法令有如下要求:以10 km/h车速,10m的转弯半径前行转弯时,带助力转向但助力转向失效时,其最大转向力为450N,转向操作时间最长不超过6s。而我国GB17675-1999 EQV70/311/ECC也规定了汽车转向系的基本要求,其中3.9条规定如下:以10km/h车速、24m转弯半径前行转弯时,不带助力时转向力应小于245N,带助力转向但助力转向失效时,其转向力应小于588N,机动动作时间正常情况下不得大于4s,带助力转向但助力失效时不得大于6s,左右两个方向都要试验[1]。

由此可见,不管是欧洲法令还是我国标准,对于转向失效的助力转向器都规定了其转向力和短时转向操作时间,这就是说当转向系统失效时,要有一套应急系统来保证汽车短时间内的助力转向。双回路液压应急助力转向系统的出现,解决了当液压系统主油泵出现故障时不能提供助力转向的问题,以满足法规要求,使车辆安全行驶。

1、双回路液压应急助力转向系统组成及工作原理

双回路液压应急助力转向系统主要应用于负荷较大或有两个及两个以上转向轴的车辆助力转向系统。在双回路液压应急助力转向系统中,发动机带动主泵工作,行进中车轮的惯性则驱动副泵工作。在正常情况下,主油泵压力油经应急阀和转阀进入转向器实现动力转向,这时副泵压力油经应急阀回油口直接回油箱。当主油泵出现故障时,应急阀自动切换到副泵供油状态,实现应急助力转向。

1辅助助力缸;2切换阀;3转向器;4一转阀;5应急阀;6主泵;7安全阀;8副泵

图1是双回路液压应急助力转向系统的基本组成,包含两个独立回路,回路1由主泵6供油,回路2由副泵8供油。该系统的主要元件包括辅助助力缸1、切换阀2、转向器3、转阀4、应急阀5、主泵6、副泵8、安全阀7等。

正常工作状态下,回路1中,主泵工作,切换阀2的阀芯在来自主泵的液压油作用下被推向右端,应急阀5的阀芯被推向左端,主泵压力油通过应急阀进入转阀,按照输入轴的转动方向,通过转阀再进入动力转向器和辅助助力缸的左腔或右腔,执行正常的动力转向;回路2中,应急阀5的阀芯被推向右端,使副泵上来的液压油直接流回油箱。

当系统工作出现异常时,回路1中,应急阀5的阀芯在弹簧的作用下,被推向右端,主泵压力油通过应急阀5直接流回油箱,切换阀2的阀芯在弹簧的作用下,被推向左端,切换阀则旁通辅助助力缸的两腔;而回路2中,应急阀5的阀芯在弹簧的作用下,被推向左端,副泵液压油通过应急阀5进入转阀,按照输入轴的转动方向,通过转阀再进入动力转向器的左腔或右腔,执行动力转向,实现应急助力转向。

2、双回路液压应急助力转向系统的核心部件

应急阀和切换阀实质上是两个二位四通液动换向阀,当转向系统分别处于正常工作和应急工作状态时,它们的作用不同。本文在普通二位四通阀的基础上加以改进,设计了一种用于双回路液压助力转向器的应急阀、切换阀总成,这种总成将应急阀、切换阀集于一体装于转向器阀体上,实现转向器正常工作和应急工作的双回路切换,如图2所示。

1切换阀堵头;2应急阀堵头

该总成中,应急阀作为关键零件,在该系统中起着至关重要的作用,它由堵头、阀体、阀芯、弹簧、主泵和副泵进、回油口等组成,如图3的B-B图所示。阀芯装在阀体内,堵头和弹簧装在阀芯两端,阀芯孔有主油泵进、回油口和副泵进、回油口。当主泵工作正常时,应急阀和切换阀阀芯右移,液压油通过转阀进入动力转向器和辅助助力缸的左腔或右腔,转向系统正常工作。

1阀体;2-通转阀回油口;3弹簧;4通转阀进油口5阀芯;6副泵回油口;7主泵回油口;8堵头;9主泵进油口

1副泵进油口;2副泵回油口

当主油泵出现故障时,如图4的A-A图所示,应急阀和切换阀阀芯在复位弹簧作用下均向左移动,切换阀旁通辅助助力缸的两腔,转向器由副泵供油,液压油通过应急阀进入转阀,仍能实现动力转向。

3、加工制造中的主要问题及对策

应急阀是一种特殊的液动换向阀,作为双回路转向系统的核心零件,其质量和性能都有很高的要求,阀芯卡紧是影响它切换平顺性的主要问题。下面就来讨论阀芯卡紧产生的原因及解决措施。

3.1阀芯卡紧的原因

(1)阀芯因加工产生圆柱度误差,装配时可能歪斜在阀体孔中,阀芯将受到径向不平衡力导致卡紧[4]。

(2)被污染的液压油进入阀芯与阀孔间隙使卡紧。

(3)配合间隙过小的阀芯与阀孔也会出现卡紧。

(4)系统中杂质会使阀芯与阀孔拉伤,造成卡紧。

(5)油液高温导致阀芯或阀孔材料变形,从而造成卡紧。

(6)阀端弹簧疲劳使阀不能很好动作和复位,造成卡紧。

3.2避免阀芯卡紧的对策

提高阀体阀芯等关键液压件加工精度及提高液压系统的清洁度的具体措施如下:

(1)形位公差

液压阀设计时,总要遇到如何确定阀芯和阀体孔配合处的形位公差问题。首先,要考虑阀芯和阀体孔配合的圆柱度,一般取0.8-1.5um,当阀芯和阀体孔成阶梯配合时,还要考虑同轴度;其次,要考虑阀芯和阀孔的表面粗糙度,阀芯一般为Ra0.2,阀孔一般为Ra0.4。

(2)配合间隙和泄漏

阀芯与阀体孔之间的配合间隙决定了液压阀的动作可靠性和泄漏量的大小[5]。如果间隙过大会使泄漏量加大,而间隙过小会使阀芯的动作不灵活,油温升高后还会使阀芯卡死。实际上,只有适当提高形位公差精度,配合间隙才可能减小。阀芯直径、零件材料、油液粘度和温度、封油处压差以及加工工艺水平等因素都会影响配合间隙的正确选取,要酌情选取。

(3)加工工艺

要提高阀体和阀芯加工精度,就要提高和改进阀体和阀芯的加工工艺,对阀体阀芯的工艺进行优化设计。

定位基准的选择是在进行阀体机械加工过程设计时首先要解决的问题。在许多情况下,阀体的技术条件能否获得保证,首先决定于基准选择的正确。

定位基准确定之后,再根据加工面的结构形状、尺寸精度、表面粗糙度以及生产类型,选择阀体和阀芯的加工方法。

加工方法确定后,就可以确定表面的加工工序,最后加工[6]。

(4)液压系统清洁度

当滑阀工作在一定污染环境下,由于压差关系,油液会从高压腔经过阀芯和阀体之间的间隙流到低压腔,会发生污染颗粒的截留,从而产生卡紧力,导致滑阀动作滞后、失效。因而,液压阀的辅助加工工艺和清洁度控制显得尤为重要。液压阀的辅助加工工艺包括:阀体清砂,阀体零部件去毛刺,去热处理残渣及清洗等内容[7]。

4、结语

作为一种新型的液压助力转向器,双回路液压助力转向器解决了转向油泵异常时不能通过转向器提供助力转向的问题,在汽车转向器领域中将有很大的发展潜力。

参考文献

[1]汽车转向系基本要求,中华人民共和国国家标准,1999.

[2]吉林工业大学《金属切削机床》,中国工业出版社,1961.

[3]王丽梅,刘宝田,液压换向阀阀芯卡紧故障分析,液压与气动1999:3,38~39.

[4]王志良,液压换向阀阀芯卡紧的分析研究,吉林大学硕士学位论文.

[5]宋宏尧,丁忠尧等,《液压阀设计与计算》,机械工业出版社,1982.

[6]陈益标,应世建.浅谈液压阀的辅助加工,工程机械,2001,8 35—37.

煤矿机械液压系统故障处理 第10篇

1 矿山液压机械系统常见故障

1.1 温度过高。主要原因有:油粘度过高、内泄严重、冷却器

堵塞、泵修理后性能差及油位低、压力调定过大、摩擦损失大。液压系统的零件因过热而膨胀, 破坏了相对运动零件原来正常的配合间隙, 导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死, 同时, 使润滑油膜变薄、机械磨损增加, 结果造成泵、阀、马达等的精密配合面因过早磨损而使其失效或报废。

1.2 因为润滑不良、摩擦阻力变化、空气进入、压力脉冲较大

或系统压力过低、阀出现故障、泄漏增大、别劲、烧结造成的执行机构运动速度不够或完全不动。

1.3 因为泵不供油、油箱油位过低吸油困难、油液粘度过高、

泵转向不对、泵堵塞或损坏、接头或密封泄漏、主泵或马达泄漏过大、油温过高、溢流阀调定值低或失效、泵补油不足、阀工作失效造成的系统无压力或压力不足。

1.4 因为泵工作原理及加工装配误差引起、控制阀阀芯振动、换向时油液惯性造成的压力或流量的波动。

1.5 因为油温过高、油粘度过大及油液自身发泡、泵自吸性

能低、吸油阻力大、油箱液面低、密封失效或接头松动、件结构及加工质量造成的气穴与气蚀。

2 故障诊断技术及应用

2.1 主观诊断技术

指维修人员利用简单的诊断仪器凭借个人的实践经验分析判断故障产生的原因和部位。方便快捷, 可靠性较低, 属于较简单定性分析。包括直觉经验法、参数测量法、逻辑分析法、堵截法、故障树分析法等。

直觉经验法:指维修人员凭感官和经验, 通过看、听、摸、闻、问等方法判断故障原因:看执行元件是否爬行、无力、速度异常, 液位高度、油液变质及外泄漏, 测压点工作压力是否稳定, 各连接处有无泄漏及泄漏量;听泵和马达有无异常声响、溢流阀尖叫声、软管及弯管振动声等。摸系统元件的油温和冲击、振动的大小、闻油液是否变质、轴承烧坏、油转自泵烧结等。询问设备操作者, 了解液压系统平时工况、元件有无异常、设备维护保养及出现过的故障和排除方法。

参数测量法:指通过测得系统回路中所需点处工作参数, 将其与系统工作正常值比较, 即可判断出参数是否正常、是否有故障及故障所在部位, 适于在线监测、定量预报和诊断潜在故障。逻辑分析法指根据元件、系统、设备三者逻辑关系和故障现象, 通过研究液压原理图和元件结构, 进行逻辑分析, 找出故障发生部位。

堵截法:指根据液压系统的组成及故障现象选择堵截点, 堵截法观察压力和流量的变化, 从而找出故障的方法。堵截法快速准确, 但使用较麻烦, 拆装量大, 需要整套的堵截工具和元件。

故障树分析法:指对系统做出故障树逻辑结构图, 系统故障画在故障树的顶端为顶事件, 根据各元件部位的故障率数据, 最终确定系统故障。适合较大型、较复杂系统故障的判定和预测。

2.2 仪器诊断技术

根据液压系统的压力、流量、温度、噪声、震动、油的污染、泄露、执行部件的速度、力矩等, 通过仪器显示或计算机运算得出判断结果。诊断仪器有通用型、专用型、综合型、其发展方向是非接触式、便携式、多功能和智能化。包括铁谱记录法、震动诊断法、声学诊断法、热力学诊断法等。如铁谱记录法, 通过分析铁粉图谱, 根据铁粉记录图片上的磨损粉末、大小和颜色等信息, 准确得到液压系统的磨损与腐蚀的程度和部位, 并可对液压油进行定量污染分析和 (下转第46页) (上接第26页) 评价, 做到在线检测和故障预防。

2.3 智能诊断技术

指模拟人脑机能, 有效获取、传递、处理、再生和利用故障信息, 运用大量独特的专家经验和诊断策略, 识别和预测诊断对象包括模糊诊断法、灰色系统诊断法、专家系统诊断法、神经网络系统诊断法等。目前研究最活跃的是专家系统和神经网络, 使故障诊断智能化, 具有广阔发展应用前景。基于人工智能的专家诊断系统, 是计算机模仿在某一领域内有经验的专家解决问题的方法, 将故障现象输入计算机, 计算机根据输入现象及知识库中知识按推理集中存放的推理方法, 推算出故障原因, 并提出维修或预防措施。人工神经网络是模仿人的大脑神经元结构特性, 利用神经网络的容错、学习、联想记忆、分布式并行信息处理等功能, 把专家经验输入网络, 通过对故障实例和诊断经验的训练学习依据一定的训练算法, 得到最佳接近的理想输出。

3 结论

机械液压助力系统 第11篇

关键词：机械液压传动系统 故障 诊断处理

中图分类号：TP27 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）09（c）-0041-01

若能快速准确地诊断出机械液压传动系统的故障，对施工单位具有积极的意义。诊断故障并能很快地进行处理，能使机械液压传动系统尽快地投入生产中，减少对施工单位效率的影响，提高经济效益。

1 机械液压传动系统的常见故障

变矩器，液压泵，变速器、控制阀，动力换挡变速阀是机械液压传动系统的核心元件，行走无力或液压离合器接合不良是其最常出现的故障。一般情况下，机械液压传动系统故障有以下3类组成。

1.1 压力异常

利用压力表，机械液压传动系统压力异常一般都很容易检测出来，这是因为其设计时预留了很多的压力测试点。通过压力表测出读数与正常值的比对，即可找引起压力异常的液压元件。

1.2 速度异常

速度异常一般是由于工程机械上的调速阀、节流阀、变量泵变量机构出现了问题，通过测试、比对、调节执行元件的速度可恢复。

1.3 动作异常

动作异常一般是换向阀出现异常导致的，通过逐个切换换向阀，观察、比对相关执行元件的动作来实现。还可以测试行程控制、动作顺序，继而找出异常部位。

2 机械液压传动系统常见故障的诊断处理

2.1 诊断方法

2.1.1 观察诊断法

操纵手感异常、外部泄漏、仪表指示异常、执行元件动作不正常、发热异常、系统有噪音是液压传动系统最容易出现的问题。故障发生后，首先是对其进行观察，然后找出可能发生故障的部位并进行试操纵、辅以短路、断路等一列的检查，记录各项检查结果，然后经过综合的分析比对，最终找出故障发生的部位和原因。

2.1.2 仪器诊断法

PFM型万能液压检测仪是一种可以同时监测液压系统的转速、温度、流量的检测仪器。只要能保证液流从进口“进入”并从出口“泄出”，该检测仪器可以安装在机械液压传动系统的任何部位。我们可以利用PFM 型万能液压检测仪，实现对故障的部位及性质的诊断。

2.1.3 诊断步骤

诊断之前，要确定检测的步骤。对可能出现问题的各个元件按步骤，有计划、有组织地进行检查、诊断。

2.1.4 诊断的一般要求

温度为50°C左右且符合相关规定的液压油是诊断最起码的要求。这是因为温度可以影响测试时液压油的粘度，不同的规格的液压油其粘度也不尽相同，而粘度对流量的测定具有巨大的影响。

2.1.5 元件对换法

元件对换法比较适合平衡阀、溢流阀、单向阀等体积较小，相对比较容易拆卸的元件。在进行元件对换之前，要确定备用元件是正常的，然后再进行对换，通过观察液压系统是否恢复正常，继而找出异常的元件。

2.1.6 定期检查法

对机械的技术状况的定期检查是由专业检查人员的直感来完成的。这样可以及时消除隐患，减少液压系统的故障发生造成的损失。

2.2 处理方法

2.2.1 液压泵的处理技术

作为液压系统的动力元件，液压泵主要故障是泄漏，继而达不到额定的流量和压力，一般我们采用齿轮油泵。引起泄露的原因是多方面的，比如密封件的老化、损坏以及齿轮端面、齿轮啮合面、轴承与泵盖问的磨损。并且，由于啮合挤压作用，齿轮泵在使用了一段时间后，端面和齿顶会产生使泵体和端盖磨损更加严重的毛刺，根据实际的工作经验来看，这种情况在铝合金泵壳上更加严重。为了延长油泵的使用寿命，要及时用油石清除毛刺。而磨损严重的定子，可以严重影响叶片泵恢复的性能。通常情况下，定子和两侧配流盘的磨损是导致叶片泵故障最主要的原因。对于定子而言，其内表面在过渡曲线与圆弧连接部位最易受到磨损。所以说，定子使用寿命较短，和叶片泵的叶片、转子能的使用寿命相比，只有其使用寿命的一半。

2.2.2 液压马达的处理技术

只要注意避免油液污染，液压马达很少发生故障。对液压马达进行日常维护是最有效的处理方式。比如，由于液压油的杂质会加剧磨损，所以在日常的工作中注意对进入马达的液压油的过滤提纯；而空气进入马达内部会引起振动和噪声，降低液压马达的使用寿命，所以在更换油管时尽量避免马达内油液流出。为了排除马达和系统内的空气，减少振动和噪声，修理后的马达要注满干净的液压油。

2.2.3 液压油缸的处理技术

液压油缸是液压传动系统的执行元件，在实际的生产中，漏油和运动爬行常常影响着液压油缸功能的实现。更换密封件能解决由于缸头密封件损坏产生的外漏；而产生液压缸运动爬行原因相对比较复杂，活塞杆与活塞不同心、油缸内漏、液压油有杂质、油路空气侵入、平衡阀发生故障、活塞密封件装得过紧都能造成液压缸运动爬行。在油缸工作时，我们通过观察拆开的油缸回油管接头处是否漏油来判断故障，漏油说明平衡阀异常，不漏油且油缸慢慢缩回说明油缸内漏。

2.2.4 控制阀的处理技术

作为能控制和调节液压系统的液压元件，控制阀相对比较精密，这也对处理技术提出了一定的挑战。为了减少对阀芯体配合密封件的影响，在处理已损坏漏油的密封装置时，尽量不要抽动阀芯。通过研磨修正接触线，同样可以解决由锥形阀芯接触线磨损造成的故障。

2.2.5 管接头的处理技术

由于振动频率较高，液压传动系统中的管接头和焊接处，在经过一段时间后，往往会发生损坏。采用多平行、少交叉的管路布置的原则能有效地减少接触和振动磨损，10 mm是油管应保持的最窄间隙。并且尽量选用无氧化皮、无锈蚀、无砂的管子对管路重新安装。在安装前，要用20%的盐酸或硫酸对管子进行清洗，然后用温水和10%的苏打水洗净，最后进行干燥、涂油处理。同时，注意如果没有直接接入系统中，要用压缩空气把管路吹干后，再把两端密封保存。

3 结语

机械液压传动系统故障及诊断处理是一个相对比较复杂的课题，由于篇幅和作者学识所限，该文确定会有很多不足之处。只希望能起到抛砖引玉的作用，以期对大家的相关工作有所帮助。

参考文献

[1]朱成.机械液压传动系统中的智能故障诊断技术研究[J].科技致富向导，2011（18）：207.

[2]李崇.如何处理机械液压传动系统泄漏问题[J].中国新技术新产品，2011（11）：161.

工程机械液压系统的维护 第12篇

关键词：工程机械,液压系统,技术状况,正确维护

笔者根据工作实践, 就工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。

1 选择适合的液压油

液压油在液压油系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用, 液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油, 特殊情况需要使用代用油时, 应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用, 以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油, 不能使用。

2 定期保养注意事项

目前有的工程机械液压系统设置了智能装置, 该装置对液压系统某些隐患有警示功能, 但其监测范围和准确程度有一定的局限性, 所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。

2.1 250h检查保养

检查滤清器滤网上的附着物, 如金属粉末过多, 往往标志着油泵磨损或油缸拉缸。对此, 必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚, 要及时更换, 必要时同时更换液压油。

2.2 500h检查保养

工程机械运行500h后, 不管滤芯状况如何均应更换, 因为凭肉眼难以察觉滤芯的细小损坏情况, 如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯。

2.3 1000h检查保养

此时应清洗滤清器、清洗液压油箱、更换滤芯和液压油, 长期高温作业换油时间要适当提前。如能通过油质检测分析来指导换油是最经济的, 但要注意延长使用的液压油, 每隔100h应检测一次, 以便及时发现并更换变质的液压油。

2.4 7000h和10000h检查维护

此时的工程机械液压系统需由专业人员检测, 进行必要的调整和维修。根据实践, 进口液压泵、液压马达工作10000h后必须大修, 否则液压泵、液压马达因失修可能损坏, 对液压系统是致命性的破坏。

3 防止固体杂质混入液压系统

可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统:加油时液压油必须过滤, 加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉液压油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服。

保养时拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位, 液压系统油道暴露时要避开扬尘, 拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时, 先除去油箱盖四周的泥土, 拧松油箱盖后清除残留在接合部位的杂物 (不能用水冲洗以免水渗入油箱) , 确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦试材料和铁锤时, 应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗, 用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯 (若包装损坏, 虽然滤芯完好, 也可能不洁) 。换油地同时清洗滤清器, 安装滤芯前应用擦试材料认真清除滤清器壳内部污物。

液压系统的清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油, 油温在45～80℃之间, 用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上, 每次清洗完后趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器, 更换新滤芯后加注新油。

4 防止空气和水入侵液压系统

4.1 防止空气入侵液压系统

在常压常温下液压油中含有容积比为6%～8%的空气, 压力降低时空气会从油中游离出来, 气泡破裂使液压元件“气蚀”, 产生噪声。大量的空气进入油液中将使“气蚀”现象加剧, 液压油压缩性增大, 工作不稳定, 降低工作效率, 执行元件出现“爬行”等不良后果。另外, 空气还会使液压油氧化, 加速其变质。防止空气入侵应注意以下几点:

维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气;液压油泵的吸油管口不得露出油面, 吸油管路必须密封良好;油泵驱动轴的密封应良好, 更换该处油封时应使用“双唇”正品油封, 不能用“单唇”油封代替, 因为“单唇”油封只能单向封油, 不具备封气的功能。本单位有一台柳工ZL50型装载机大修后, 液压油泵出现连续“气蚀”噪声、油箱油位自动升高等故障, 经查询液压油泵修理过程, 发现是因为液压油泵驱动轴的油封误用“单唇”油封所致。

4.2 防止水入侵液压系统

液压油中含有过量水分会使液压元件锈蚀, 油液乳化变质、润滑油膜强度降低, 加速机械磨损。除了维修保养时要防止水分入侵外, 还要注意储油桶不用时要拧紧盖子, 最好倒置放置;含水量大的液压油要经多次过滤, 每过滤一次要更换一次烘干的滤纸。在没有专用仪器检测时, 可将液压油滴到烧热的铁板上, 没有蒸气冒出并立即燃烧方能加注。

5 作业中注意事项

5.1 工程机械作业要柔和平顺

工程机械作业应避免粗暴, 否则必然产生冲击负荷, 使工程机械故障频发, 大大缩短其使用寿命。作业时产生的冲击负荷, 一方面会使工程机械结构早期磨损、断裂、破碎, 另一方面又使液压系统中产生冲击压力, 冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作使油温上升。我单位新购一台UH171正铲挖掘机, 作业中每隔4～6天斗门油管就要漏油或爆裂。油管是随机进口的纯正品, 经检测没有质量问题。通过现场观察, 发现是斗门开、闭时强烈撞击限位块、门框所致。要有效地避免产生冲击负荷:必须严格执行操作规程;液压阀开、闭不能过猛、过快;避免使工作装置构件运动到极限位置产生强烈击;没有冲击功能的液压设备不能用工作装置 (如挖掘机的铲斗) 猛烈冲击作业对象以达到破碎的目的。还有一个值得注意的问题:操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异, 连接部位的磨损程度不同其间隙也不同, 发动机及液压系统出力的大小也不尽相同, 这些因素赋予了设备个性, 只有使用该设备的操作手认真摸索, 修正自己的操纵动作以适应设备的个性, 经过长期作业后才能养成符合设备个性的良好操作习惯。工程机械行业坚持定人定机制度, 这也是因素之一。

5.2 要注意气蚀和溢流噪声

在工程机械作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音, 如果液压泵出现“气蚀”噪声, 应查明原因排除故障后再使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢, 并伴有溢流阀溢流声响, 应立即停机检修。

5.3 严格执行交接班制度

交班司机停放工程机械时, 要保证接班司机检查时的安全和检查方便。检查内容有液压系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、液压油箱油位是否正确等。此外, 常压式液压油箱还要检查并清洁通气孔, 保持其畅通, 以防气孔堵塞造成液压油箱内出现一定的真空度, 致使液压油泵吸油困难或损坏。

5.4 保持适宜的液压油温度

液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜。液压系统的油温过高会导致:液压油的粘度降低, 容易引起泄漏, 效率下降;润滑油膜强度降低, 加速机械的磨损;生成碳化物和淤碴;油液氧化加速, 油质恶化;油封、高压胶管过早老化等。为了避免温度过高;不要长期过载;注意散热器, 散热片不要被油污染, 以防尘土附着影响散热效果;保持足够的油量以利于液压油的循环散热;炎热的夏季不要全天作业, 要避开中午高温时间。液压油温过低时, 其粘度大, 流动性差, 阻力大, 工作效率低;当油温低于20℃时, 急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。此时需要进行暖机运转, 启动发动机后, 空载怠速运转3～5min, 然后以中速油门提高发动机转速, 操纵手柄使工作装置的任何一个动作 (如挖掘机张斗) 至极限位置, 保持3～5min使液压油通过溢流升温。如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。

5.5 液压油箱气压和油量的控制