定位安装技术论文

定位安装技术论文（精选8篇）

定位安装技术论文 第1篇

本施工为某电厂重力式煤码头沉箱安装工程, 码头总长526 m, 共需安装沉箱26个, 沉箱长宽高尺寸分别为:19.95 m10 m14.9 m, 每个沉箱10个格仓单个沉箱重约1323 t, 沉箱浮游稳定吃水约为10 m。本工程沉箱安装采用依靠已经安放的沉箱进行后续沉箱安装, 不依靠定位船进行定位。

1 沉箱安装施工过程

1.1 施工工艺流程

沉箱浮游稳定加水拖到预定安装位置, 挂倒链沉箱加水至离基床50 cm, 关闭阀门粗调整沉箱加水至离基床20 cm时, 关闭阀门细调整沉箱间塞缝板沉箱加水坐底。

1.2 施工准备工作

1.2.1 整平结果分析

顺岸式码头多留有倒坡, 沉箱前后沿存在高差, 整平时要严格控制基床整平的质量。但实际操作过程中, 会出现整平结果跟理论要求有一定的出入。在沉箱安装前, 要做好基床整平测量数据的整理和分析工作, 粗略估计沉箱安装时前后沿高差。

1.2.2 测量控制

提前在沉箱前沿两角, 用小钢锯做好测量控制点 (一般为边缘各进15 cm做点) 。查好预留位移量的测量控制点坐标, 通过全站仪打点坐标, 或者经纬仪串线进行沉箱安装控制。

1.3 施工操作要点

1.3.1 浮游稳定加水

通过浮游稳定计算, 确定沉箱各格仓加水量, 格仓加水时通过打水板严格控制, 避免因少加水或者多加水而使沉箱发生倾斜现象, 沉箱在水上漂浮后, 根据实际情况进行加水调整, 使沉箱基本保持水平。

1.3.2 拖轮拖沉箱至预安位置, 挂靠倒链

采用绑拖的方式拖沉箱至预安位置, 然后加水至能够挂靠倒链时, 将倒链挂靠至沉箱顶面预留吊环上 (沉箱吊环预埋及倒链挂靠方式见图1) 。

1.3.3 沉箱加水至离基床50 cm, 关闭阀门

通过跟已按沉箱比较, 使沉箱继续加水至离基床约50 cm时, 停止加水。

1.3.4 粗调整

通过水准仪测量确定各角高差, 为下一步沉箱粗调整做准备。通过测量数据比较, 确定阀门开启的大小, 通过调整进水量, 进行沉箱的粗调整, 粗调整的过程中要不停的用水准仪对各角高差进行测量, 随时调整阀门开启大小。

1.3.5 沉箱加水至离基床20 cm时, 关闭阀门

沉箱粗调整至离基床20 cm坐底时, 停止加水。

1.3.6 细调整

在水准仪测量控制下, 开启需调整的格仓阀门2~4圈进行细调整, 使沉箱底部跟整好的基床基本保持水平后, 停止加水。

1.3.7 沉箱间塞缝板

通过全站仪测量前沿两侧相对前沿线的偏移情况确定预安沉箱跟已安沉箱间缝板的厚度 (沉箱间两头各放一块缝板) , 缝板放好后, 收紧倒链, 用全站仪重新测量一下前沿两侧偏移情况进行复核。

1.3.8 沉箱加水坐底

缝板放好后, 通过收放倒链调整预安沉箱至指定位置, 同时开启各仓阀门, 进行加水坐底。根据格仓串联情况来调整阀门开启大小, 格仓串联多的开启8~10圈, 各仓串联少的, 相对应的减少圈数。通过与已安沉箱的错台来控制沉箱安装位置, 用全站仪校核沉箱前沿线。同时在加水坐底过程中要不停的用水准仪测量各角高差来调整阀门大小及沉箱安装位置。

2 质量控制相关注意事项

(1) 沉箱安装要严格按照施工工艺流程进行操作。

(2) 沉箱加水过程中要密切关注沉箱各角高差情况, 及时进行阀门开启大小调整。

(3) 沉箱底部在离基床50 cm时开始粗调整, 离基床20 cm时开始细调整。

(4) 粗调整和细调整时, 阀门不易开启过大。

(5) 倒链及阀门要安排专人进行看守, 不能擅离岗位。

(6) 沉箱高差调整要根据基床验收数据分析的结果进行。

3 结语

(1) 无定位船沉箱安装在保证施工质量、安全的情况下, 节省了定位船的船舶租赁费用, 节省指挥定位的人员安排, 减少并优化了施工工序, 节约了工期, 在达到业主、监理满意的情况下, 又快又好的完成了沉箱安装的施工任务。

(2) 沉箱安装需趁潮施工, 施工时一定要做好前期准备工作。

参考文献

[1]JTS167-2-2009.重力式码头设计与施工规范[S].

人员定位系统安装问题整改报告 第2篇

一、整体部分

1、人员定位系统程序刷新速度慢（拖动时反映速度跟不上）

原因：人员定位工控机即接收数据也显示数据，当大量数据接收的时候，数据库会很忙，同时软件会根据数据的变化而不停的进行实时更新和显示，这样会影响机器的运行速度，所以刷新的时候会比较慢。

2、系统显示井下人员信息不全面，无法具体到班组及施工地点

原因：人员定位软件上没有班组的设置，无法具体到班组。

解决方法：已经根据需求信息和内容，编写了文档，待软件工程师进行修改，测试完成后我们在对软件进行升级。

已解决：现在人员定位系统能够定位到施工地点或区域

3、基站表示与实际行走路线显示轨迹不吻合，文字表述却正常。

原因：程序基站编号不正确

已解决：程序中修改，一切显示正常，行走路线与轨迹吻合4、人员定位系统客户端，应安装到矿领导计算机上，方便查询。

解决方法：矿方确保所有机器在内部局域网可以互相访问，我们负责调试安装，让其正常显示工作。

5、交付验收前对系统软件操作人员及基站维护人员培训进行培训达不到效果，不能验收。

解决方法：我方负责把人员定位系统操作和硬件维护对矿方进行培训，现正在培训中，并达到保证矿方操作人员满意为止

6、厂家需提供井上下现安装设备具体情况（安装地点，设备型号，注意事项）并进行图示。

解决方法：由我方进行整理，并用详细的文档说明

已解决：对井上下现安装设备具体情况（安装地点，设备型号，注意事项）文档说明和图示。

7、矿必需有备用基站，解决基站损坏及新安装需要。

解决方法：矿方提出需求，我方跟据求购和需求信息为矿方提供设备到位。

二、识别卡

1、验收前解决欠压识别卡的更换，并为维护人员提供专用工具

已解决：对所有欠压识别卡的更换（包括所有下井使用的识别卡和备用卡），并为维护人员提供了专用工具。

2、识别卡存在定位螺母不规格，无法安装问题，必需更换

解决方法：我方把所有螺母不规格的识别卡进行及时更换。

3、个别识别卡在使用中出现报警现象，必需更换

解决方法：我方为矿方这些出现的卡进行更换新卡

已解决：把所有出现这种报警情况的卡更换了下来，并作为坏卡处理，由我方给矿方进行更换

4、识别卡电池在六个月内欠电的，应由厂家负责更换。

解决方法：识别卡使用中没有达到使用期限范围内的，我方负责给矿方更换

5、验收前需对所有识别卡进行一次效果验证，筛选有问题卡

解决方法：通过和考勤系统对比，根据每一次对比的数据进行核实和校验，确保卡都正常

定位安装技术论文 第3篇

上海嘉闵高架路工程始于曹安公路南,向北跨越南翔编组站后沿沪宜公路到S6为止,全长约6.93 km。主线为双向6车道,设计荷载等级为城-A级,上部结构采用预制小箱梁,下部结构采用带盖梁的双柱桥墩。施工采用预制装配式施工方式,上部结构小箱梁、下部结构盖梁和立柱全部采用工厂化预制,运输至现场进行拼装成桥。

2 立柱结构及工艺说明

预制立柱为直立柱,断面为矩形带倒角。主线及匝道标准立柱断面为2.0 m×1.5 m,高度在8~10 m不等。混凝土等级C40,与承台、盖梁的连接采用灌浆套筒连接。立柱底部预留套筒与承台连接钢筋连接,立柱顶部连接钢筋与盖梁底的套筒连接(见图1)。工厂预制采用立式浇筑工艺,自密实混凝土一次性浇筑成型。立柱制作精度要求较高,预留连接钢筋、套筒的施工精度控制在±2 mm范围之内,确保立柱现场准确安装。

立柱钢筋笼制作在精加工专用胎架上进行,钢筋笼制作允许偏差为+2 mm。套筒及连接钢筋采用定位钢板固定。定位板采用车床精加工成型,精度控制在±1 mm内。浇筑过程中保留柱顶及柱底的定位钢板。此外,与立柱相匹配的承台连接钢筋笼也在立柱胎架上加工,现场绑扎采用专用定位架进行定位施工,严格控制每根连接钢筋的位置精度,承台浇筑过程中保留定位架以控制精度。

预制立柱运输至现场后,完成由平躺到竖立状态的翻转,就位安装。现场拼装包括立柱初步就位、垫层坐浆、精调定位和套筒灌浆等几大关键工序。嘉闵高架工程立柱吊重最大达106 t,吊装相对高度14.5~9.0 m。

3 立柱拼装工艺

3.1 吊装设备选用

1)吊机选用。主吊机选用250 t履带吊,吊臂长25.50 m,最大作业半径10.0 m,额定起重量116.9 t。采用辅助吊机配合立柱翻转作业,辅吊机选用100 t履带吊,吊臂长选定18 m,最大作业半径7.5 m,额定起重量72.75 t。

2)吊点设置。立柱吊耳为双点预制吊环,吊环材料为HPB300级钢棒,直径≥74 mm及直径≥63 mm,吊耳布置于柱顶,吊耳间距1 054 mm。

3)吊索具配置。立柱柱顶配置一对双道钢丝绳,钢丝绳与构件的水平夹角>80°。选用φ56 mm、长度为8.0 m的钢丝绳,卸扣选用85 t级。柱底配置一根尼龙吊装带双道结套吊。尼龙吊装带选用大于等于35 t级,长度为20.0 m。钢丝绳取6倍安全系数。

3.2 立柱吊装工况

吊装就位采用主辅双机吊装或用翻转台设备的单机吊装。2种方法区别在于立柱从平躺至自立状态的翻转。双机吊装法以辅吊机配合主吊机进行立柱翻转,单机翻转台法通过立柱底部铺设帆布卷垫在单机吊装过程中完成翻转。双吊机吊装翻转工艺如下。

1)立柱卸车。立柱运输在施工点,通过1台250 t主吊及1台100 t辅吊卸运。主吊采用卸扣连接吊点,辅吊采用尼龙吊装带捆绑立柱的形式。

2)立柱翻转。利用250 t主吊机,以100 t辅助吊机配合实施翻转,将立柱由平躺状态转换至由250 t主吊机单机吊装的竖立状态(见图2、图3)。

3)立柱就位准备。立柱竖直后100 t辅吊脱离,由250 t主吊旋转至承台位置,立柱套筒对准承台插筋,使立柱处于就位状态。

3.3 立柱就位与调整

立柱就位与调整主要通过立柱底部设置的牛腿,利用千斤顶实现立柱垂直度调节;通过承台面上在立柱倒角设置的支撑板和调节螺栓进行立柱的平面位置调节。

立柱就位前,对立柱上下口进行结构分中,并相应在承台面上划出立柱安装的十字中心线,同时安装挡浆板(见图4)。测量承台面标高。根据立柱顶标高及立柱预制构件长度,调整柱底橡胶垫板标高,确保立柱安装后柱顶标高符合设计要求,同时确保预埋插筋深入套筒内长度满足设计要求。

为确保立柱精确定位和调整的精度,需要进行立柱预就位。

1)预就位。立柱插入承台预留钢筋之后,缓慢下放,保证立柱底部接触中心垫块。利用倒角支撑板进行平面位置的调节,使得立柱中线与承台预设的设计中心线一一对齐,确保立柱不产生扭转,就位准确。放置好调节用千斤顶(千斤顶应放置在牛腿下方,并靠近内侧),吊机缓慢卸力,下放立柱至中心垫块上;根据测量数据,通过千斤顶的升降,进行垂直度调节(见图5)。调整结束,记录千斤顶位置及高度,将立柱吊离。

2)正式就位。正式就位前设置砂浆垫层,安装止浆环(见图6、图7),将千斤顶调高约4~5 mm,然后逐次下放,根据测量数据调节千斤顶,使每次调整的偏差控制在毫米级(见图8)。分次下放并调节,直至偏差稳定在1 mm以内后,说明立柱已经准确就位,调整结束,锁定千斤顶(见图9)。

3.4 套筒灌浆

预制立柱套筒可插入的钢筋长度为395 mm,套筒内径为70 mm,φ40 mm螺纹钢测量最大直径为45 mm,单个套筒内钢筋的可调动空间≤25 mm。立柱就位后套筒与钢筋之间的连接采用灌浆料填充,套筒内的灌浆料采用C100高强无收缩水泥灌浆料,配合比为干料∶水=100∶12(技术指标见表1)。套筒内灌浆必须在垫层砂浆达到终凝后方可进行。

灌浆料拌合前预先润湿搅拌桶及搅拌头,在搅拌桶中依次放入干料和水。开启搅拌机和底座转盘,开始秒表计时拌合3 min。如拌浆结束后用搅拌棒搅动发现浆料中仍有固态干料,应继续搅拌至完全没有干料为止。拌浆结束后静置2 min放出气泡,此时高强灌浆料可用于灌浆作业。

压浆为浆料从下部注浆孔压浆上部出浆口出气的过程。一般压浆70 s左右浆料升至出浆口L形管管口,待浆料流出,封堵出浆口并停止压浆。待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口,压浆口采用橡胶止浆塞封堵。

4 立柱安装的测量控制

测量控制采用双测点控制法。承台顶面标记立柱纵横向轴线位置,预制立柱侧面标记纵横向立柱轴线位置,作为测量控制点C,延长至测站点A及测站点B(见图10)。

如图10所示,吊装过程中在测站点A、测站点B分别架设一台经纬仪或全站仪,以控制点C为定向,形成控制线。立柱下放拼接过程中,根据承台面的轴线标记及立柱侧面的轴线标记进行人工对齐。

立柱下端就位后,根据测站A及测站B对立柱的轴线标记进行同步观测,依据标尺刻度对上口平面坐标进行微调,使立柱上端纵横向轴线均与控制线重合,确保上端平面位置的精确性。就位完成后,测量立柱上端平面坐标,如误差值超出设计及规范允许,采用千斤顶对立柱垂直度进行微调。

5 结语

嘉闵高架工程上下部结构全预制拼装的施工工艺,为城市高架全预制化工艺的推行作出有益的尝试。预制立柱拼装施工时,通过测量控制和千斤顶调整等方法,很好解决立柱就位精确等关键技术问题,为后续类似工程的推广运用提供技术支持。

预制装配式结构中构件的准确定位安装始终是工程质量控制的核心,预制构件无论在结构型式还是安装工艺方面都还有很多值得研究的问题。如预制的分段预制和安装的问题、立柱的承台除套筒连接外其他连接方式的研究等,这些都促使我们在该领域中不断探索和研究。

摘要：上海嘉闵高架工程上部结构和下部结构(盖梁、立柱)全面采用预制装配工艺,为城市高架全预制化的推广运用作出有益尝试。下部结构的预制装配实际工程应用案例并不多,因此嘉闵高架预制立柱的施工工艺,特别是现场安装工艺是重要的关键技术环节。针对嘉闵高架工程预制立柱的现场安装工艺进行总结,可供类似工程借鉴参考。

定位安装技术论文 第4篇

沈阳文化艺术中心 (现称盛京大剧院) , 是由一座能够容纳1 800座综合剧场、1 200座音乐厅及500座多功能厅组成的沈阳地标性建筑, 建筑外形似钻石体, 为非常态无序空间钢结构体系。工程主体结构主要由2个不规则的空间结构竖向叠在一起的钢筋混凝土空间结构体系及“悬挑+悬挂”BRPC缓粘结预应力的复杂三维空间混凝土结构体系组成。外部钢结构为“大跨度非常态无序空间网壳结构”。屋面幕墙为三维空间三角形多面体组成“钻石体”玻璃幕墙结构。钻石每面均由不同大小的三角形面玻璃幕组成, 共分割成64个大面, 70个阳角、19个阴角、40个顶点, 玻璃幕三角块数约为13 100块, 大小不一, 尺寸各异。

2 工程总体测量技术路线

通过工程前期研究设计图纸, 计算机模拟技术, 结合近年的先进测量技术研究确定工程测量技术路线。

总体技术路线是:以结构施工的钢结构预埋件的准确度控制, 保证钢结构铸钢节点施工位置准确无误;通过钢结构施工空间体系定位的确定, 保证幕墙64面及各阳角、阴角及顶点的位置和空间尺寸的准确。

3 测量实施方案策划

1) 技术部门组织技术人员和测量人员充分研究图纸, 测量工程的重点难点, 编制各分部工程拟采用的测量方案、做好资源的准备。

2) 经分析讨论, 从主体施工到钢结构安装, 再到钻石体玻璃幕墙施工, 测量工作贯穿于整个实施阶段。建立场区控制网是测量工作的最基础工作, 在建筑物每一侧布置3个控制点 (相互之间通视) , 共8个控制点作为场区的总平面控制网。

3) 主体结构施工的测量工作:在不规则的圆弧及变化较大的部位用电脑进行虚拟的控制点设计, 将优化设计的控制点投放到预订的位置, 然后根据控制点将施工区域的轴线及细部线放样。

4) 钢结构安装工程的测量工作:大型铸钢节点空中定位的方法操作难度大, 高空铸钢节点定位准确度控制难, 因此在高空定位前先将铸钢节点在地面钢板上进行预定位;采用计算机进行仿真模拟, 完成各部位构件的测量计算, 确定定位钢板上表面的水平标高值, 供现场高空定位, 从而找出铸钢件在地面预定位和高空定位时的各端口坐标, 为现场实际地面定位和高空定位提供定位数据;同时确定铸钢节点的重心位置, 合理设置铸钢节点的支撑位置以及吊装点的位置, 进而保证钢结构体系满足设计要求。

5) 钻石体玻璃幕墙工程的测量工作:首先确定各特征点, 所谓特征控制点就是指三维建筑空间各个突变曲面的交点位置, 通过对特征点的控制再对各三角形面进行细化分格, 由整体到局部, 由局部到各分格框架和面板, 逐层剥离, 进行整体和局部的控制;三维空间各特征控制点测量前, 依据场区总平面控制网、高程总控制网, 根据建筑体量, 利用计算机进行仿真模拟, 找出高空定位时特征点坐标, 为高空定位提供定位数据;采用全站仪对各三角形特征控制点进行打点标识并焊接牢固, 同时校核现有钢结构的空间位置是否符合设计要求。图1所示为钻石体玻璃幕墙分格系统图。

4 具体测量放线方法

4.1 玻璃幕墙放线工艺流程

熟悉了解建筑结构与幕墙设计施工图→准备所有的工器具, 做好准备工作→对整个工程进行分区、分面→确定基准测量标高→确定基准点和基准轴线→确定空间特征关键点→在关键层打空间特征控制点→检查误差→调整误差→将空间特征控制点加固→打外形控制点→复查准确性→检查所有放线的准确线→重点清查转角、变面位置的放线情况→记录原始数据→更换测量立面→重复上面程序→增量数据→分类→处理或上报设计部核实、整理→确定连接件长度、标高。

4.2 测量控制方法

1) 复核主体结构、钢结构的轮廓或特征点:依据设计图纸标定的建筑结构各轴线与钢结构外径尺寸的关系, 分别用全站仪确定出控制幕墙单元同一垂直面的基准点控制网及其连线的距离, 基准点之间的垂直误差控制在直径为5mm的投影范围内, 基准点连线的直接距离误差不大于3mm;以基准控制网为基础测放出结构轮廓线及钢结构的特征点的位置, 确定实际尺寸与设计尺寸之间的偏差程度。

2) 对主体结构及钢结构数据进行记录整理分类:对测量的结果进行整理, 对各种结果进行分类, 同时对照建筑图、钢结构图进行误差寻找得出误差结果。

3) 对主体结构及钢结构检测数据的处理:对数据进行处理后, 根据误差的结果, 需调整的位置进行处理, 提出切实可行的处理方案, 同时进行下一道工序的工作。

4) 根据工程特点, 将建筑物整体划分两大区域, 即钻石体罩面测量放线区域 (包括系统分格S01~S64) 和裙楼立面幕墙区域 (包括一层玻璃幕墙、观光电梯井道玻璃幕墙、铝板幕墙、石材幕墙、铝合金通风百叶、所有外门及门斗等) , 测量区域的划分在一般情况下遵循以立面划分为基础, 以立面变化为界限的原则, 全方位进行测量。图2所示为钻石体罩面细化系统分格图。

5) 确定基准测量线:轴线是建筑物的基准线, 玻璃幕墙施工定位前, 首先要与施工总包单位共同确定基准轴线并复核主体施工的基准轴线。玻璃幕墙的施工测量应与主体工程施工测量轴线相配合, 使幕墙坐标、轴线与建筑物的相关坐标、轴线相吻合 (或相对应) , 测量误差应及时消化, 不得积累, 使其符合玻璃幕墙的构造要求;关键层、基准轴线确定后, 随后确定关键点, 关键点在关键层寻找, 但不一定在基准轴上, 且不低于2个。

6) 钻石体玻璃幕墙测量放线所依据的基准点及基准线是依据场区总平面控制网、高程总控制网确定的, 具有唯一性, 这样能保证在不同施工阶段 (主体施工、钢结构安装、幕墙施工) , 各专业施工单位测量放线的统一性, 又能彼此成统一的结合体, 对各区域的交接衔接非常重要。

7) 钻石体玻璃幕墙测量时, 通过基准点标出各区域的特征控制点, 然后再对测量区域进一步划区、划面, 细化测量区域, 逐区分割消化吸收。图3所示为典型分格S01, 图4所示为典型的玻璃板块。

8) 特征控制点控制:特征控制点确定好后建立三维坐标系, 采用坐标系控制法对各特征点编上坐标号, 并对各特征点坐标号进行醒目标识, 同时做好记录, 对偏差数据反馈设计人员, 提出处理意见, 对主体施工超差处理及时反馈技术部, 以便协调处理, 图5所示为相邻各三角形特征控制点三维定位示意图。

5 钻石体玻璃幕墙安装

1) 工艺流程:钻石体罩面共包括64个三角形大面, 每个三角形大面由400个三角形玻璃板块组成, 其安装过程分为:测量复核→大面边框定位转接件安装→铝合金主框安装→半圆盘形转接件安装→铝合金次框安装→铝合金边次框安装→三角形玻璃板块吊装→打胶密封。

2) 钻石体玻璃幕墙结构 (100系统) 安装:龙骨采用铝合金型材, 铝龙骨与主体钢结构之间采用两级钢制转接件连接, 横竖龙骨之间采用高强铝合金转接件连接, 并采用多角度连接调整装置实现平面内不同夹角的构件的连接需要, 图6所示为半圆盘形转接件安装立体示意图。

3) 确定实际玻璃面的方法:首先把分格S01的钢结构中心面向外法线方向偏移1 200mm, 然后把与顶点A'共用的钢结构面依次向外法线方向偏移1 200mm, 通过顶点A'偏移后的实际玻璃面的顶点做个球体, 使各个顶点都在球体外表面上, 然后把顶点A'与球心相连形成一条直线, 此直线与球体相交形成交点A, 同理:B'、C'也能找到此交点B、C, 最后把A、B、C相连形成实际玻璃面, 图7所示为S01单元格分格图。

4) 打胶密封:复核外饰面板块之间的距离及平整度, 确认无误后, 在接缝处中填塞与接缝宽度相配套的泡沫条, 并保证连接且深度一致, 以保证胶面厚度均匀可靠。

5) 清洁收尾:玻璃表面 (非镀膜面) 的胶丝迹或其它污物可用刀片刮净并用中性溶剂洗涤后用清水冲洗干净;室内镀膜面处的污物要特别小心, 不得大力擦洗或用刀片等利器刮擦, 只可用溶剂、清水等清洁;在全过程中注意成品保护, 图8所示为钻石体玻璃幕墙安装完成后 (内部) 效果图, 图9所示为钻石体玻璃幕墙安装完成后 (外部) 效果图。

6 结束语

非常态无序空间玻璃幕墙结构体系是目前国内剧院建筑中不常见体系, 施工工艺及定位安装技术复杂, 施工难度大, 三维空间体结构由三角形多棱面组合而成, 位置关系变化多样, 因此对测量放线要求非常高。本工程在三维空间结构及三角形多棱面测量工作中, 全面地采用了计算机仿真模拟技术, 顶点三维坐标点测量放线的控制技术, 将测量空间大三角形面进行细化分割, 最终确定出各施工板块 (或施工构件) 的安装, 圆满地完成了非常态无序空间玻璃幕墙结构体系安装工作, 受到社会的一致好评, 为今后类似玻璃幕墙安装工程积累了丰富的施工经验, 并具有一定的推广应用价值。

参考文献

[1]GB 50026-2007, 工程测量规范[S].

[2]JGJ 8-2007, 建筑变形测量规范[S].

[3]GB 50755-2012, 钢结构工程施工规范[S].

放疗激光定位系统的安装与校验 第5篇

1 激光定位系统三维空间坐标的构成

每套激光定位系统由三组激光灯组成,分别安装固定在模拟定位机和加速器两侧及机架对面的墙上,产生出矢状面、冠状面和横断面激光束,以显示出垂直状态下机架中轴线的水平面和垂直面,以及机头中轴线平面,三面相交构成以两中轴线交点为原点的三维空间坐标(见图1)[2]。O点为等中心点。

两侧激光灯产生的为十字亮线,机架对面的墙上激光灯产生的为垂直一字亮线。理想状态下三组线交汇于加速器等中心点O处,而且要使两侧激光灯十字线严格重合,机架对面激光灯一字线保持垂直。模拟机下完成照射野定位时,将激光灯在患者体表的三维坐标投影,用墨水予以标记,患者的治疗体位即在空间被确定下来。以此为据,在加速器摆位时,使患者体表标记与加速器室的激光灯三维坐标投影重合,即可方便、准确地重复出最初定位时的体位,从而保证了放射治疗的准确性。

a.矢状面激光束b.冠状面激光束c.横断面激光束X.机架中轴线Y.机头中轴线O.等中心点

2 激光定位灯的安装

从坐标系统的构成我们认为,如果激光灯在墙面安装不到准确位置,调试时就会出现“非水平汇聚”和“非垂直汇聚”现象,即相对应的激光束虽然在等中心点汇聚到一起,但离开等中心后便出现分离,并且离等中心越远误差越大[3]。因此,一开始就必须要使每台激光定位灯都能安装在墙面准确的位置上,也就是说激光线的光源点位置要准确定位,否则以后的校正会很困难。

⑴确定好等中心点后,请基建科的工程师以等中心点为基准用经纬仪对激光灯光源点墙面位置进行标定,以水平激光灯作参考,在墙面画好标记。再根据激光灯安装图并结合实物,测量各部件的相对关系,从而确定固定件的打孔位置。钻孔后将激光灯初步固定。

⑵将激光灯水平和垂直光束出口各贴一小块白纸,打开激光灯,在白纸上标出激光亮线中心点,作为实际光源点。再用经纬仪先对水平激光灯光源点位置进行准确标定,如有不符即对固定件进行调整,反复几次直至满意为止。重复上述过程再对垂直激光灯光源点位置进行准确标定调整,准确定位后,将激光灯予以固定。

⑶激光灯固定后,用记号笔在墙面画出其固定件外廓标记。这样日后激光灯一旦松动移位,就可按标记方便调整复位。

重复上述过程,把六个激光灯都安装完毕。矢状面的激光灯,因只有垂直线,安装及调整就更为简单。

3 校验

激光定位系统长期使用后,就会出现激光束的偏转,失去原有水平或垂直状态。调节治疗室内的激光灯,使其交叉点与加速器等中心一致,才能将肿瘤靶区中心置于加速器等中心。因此,激光灯的定期验证与调整是X射线立体定向放射治疗质量保证中的一项重要内容[4]。

⑴我们使用自制的校验器,对加速器室和模拟定位室都可进行激光定位系统的验证校准。校验器以铝合金型材制作,分为底座和校正框两部分。底座上标有水平十字,以水平十字中心为转动轴心,底座上装有一个可旋转的校验框,框中镶一张1mm分格的半透明坐标纸,正中标以十字线,十字线中心与转动轴心重合,如图2所示。制作时严格保证底座,校验框、十字线的水平与垂直关系。

⑵在机架垂直和机头0°状态下,将校验器置于治疗床面,用水平仪调整底座处于水平状态。打开光野灯,调节校验器的位置,使校验器底座十字线和光野十字线重合;打开光距尺,调节床面高度使校验器十字中心与等中心点重合。

⑶将校验框置于与矢状面垂直位置,调节机架对面激光灯的激光线,使其与十字线的垂直线重合;然后校验框转动90°,分别调节两侧激光灯,使水平激光线和垂直激光线与十字线的水平线及垂直线重合。

激光线与等中心(线束中心)重合允许误差为±1mm[5]。我们的校验器就带有1mm分格的坐标纸,所以使用中不仅能够满足误差要求,而且验证和调节非常方便。

摘要：激光定位系统是放射治疗中必不可少的设备,它能够保证患者治疗体位的准确性和重复性。本文介绍了激光定位系统安装时进行精确定位的要点;同时,使用自制的校验器对激光定位系统进行校验,不仅能够满足误差要求,而且验证和调节非常方便。

关键词：激光定位系统,医用直线加速器,模拟定位机,激光线

参考文献

[1]刘建平,王连力.激光线与加速器等中心重合度误差测量与分析[J].中国煤炭工业医学杂志,2005,8(9):89-90.

[2]于修怀,李胜元,任晔,等.激光定位系统的检验与校正[J].总装备部医学学报,2008,10(3):173-174.

[3]孙东,刘佳梅,胡中华.放射治疗定位系统的检测及调整[J].医疗设备信息,2006,21(9):35.

[4]郑健,李智华.X射线立体定向治疗中激光定位灯的验证与调节[J].中国辐射卫生,2002,11(2):120.

钢管拱肋安装及空间定位控制 第6篇

随着钢管拱肋安装技术的不断完善和发展, 在我国应用与桥梁建设中的钢管拱肋安装方式也在不断的进行着发展变化。具体来说, 传统的钢管拱桥主拱的安装施工方法可以大致分为满堂支架法、竖向转体施工法、缆索吊装法以及水平转体施工法四种。

下面让我们来简要介绍以上四种钢管拱肋安装过程中的施工方法:其一, 满堂支架法。满堂支架法是钢管拱肋安装技术中的传统的施工方法, 其在施工过程中需要消耗大量的支架材料而且相对于其他钢管拱肋安装的施工方法而言具有造价高、现场拼焊易受外界因素干扰大等因素的影响, 而且在很大程度上施工过程中主拱无法得到质量保证, 且战线持久工期长, 因此在一些航运繁忙的江面上此类影响通航的钢管拱肋安装施工方法不受有关专家的喜爱。例如由于桂江航运繁忙, 每封航一天大约要损失费用1.5万元左右, 因此在施工过程中该方法被有关专家所放弃。其二, 竖向转体施工法。目前, 国内采用竖向转体施工的拱桥有莲沱、三峡等两座大桥。通过专家论证, 竖向转体施工方法具有造价相对较低且在一定程度上受地理客观因素影响较小的特点, 因此在钢管拱肋安装施工方法中是一种可行的方法, 深受有关专家的好评和喜爱。例如在国内尚属首次采用先垂直提升再竖向转体的施工方法的桂林三桥, 由于主拱的吨位大, 其半拱就约有500t, 因此在钢管拱肋的安装中, 需要先将拱脚提升就位, 再进行竖向转体施工。所以在具体的施工过程中, 预制的钢管拱肋由江上运至桥址后, 然后先将拱脚提升就位, 紧接着进行竖向转体施工。其三, 缆索吊装法。所谓的缆索吊装法就是采用天线缆索吊装的方法进行桥梁钢管的拱肋安装的方法, 它是工程设计师施工前拟采用的方法。例如在施工前, 工程设计师可以通过拟设计将主跨分5节段吊装合龙, 每段吊装重约65t左右, 并且由工厂预制水运到位, 再进行天线起吊, 并且在最后通过塔机定位。事实上, 这种方法的施工工艺在一定程度上是比较成熟的, 但是在具体的实际操作中需要大吨位、大跨度的缆机进行实际操作, 而且现对而言造价也较高, 并在一定程度上极易受桥尾场地的限制。其四, 水平转体施工法。

钢管拱肋安装在桥梁建设有着不可替的重要作用, 因此在安装拱肋时我们要严格把关, 认真负责的进行钢管拱肋的安装, 保证在施工过程中进行切实有效的拱肋安装时的控制、合拢时的控制、拱座施工时封底钢板预埋等工作。

2 钢管拱肋安装及空间定位控制

钢管拱肋的安装工序及空间定位的控制如下。

2.1 拱肋的运输

先对拱肋各个节段的的几何尺寸以及焊缝的质量进行检验、测量, 合格方可出厂使用。运输至安装位置的下方, 采用两台50t轮胎式起重机起吊, 起吊过程中可以采用抬移法, 两台吊车抬吊拱肋时摆臂的方向要一致, 横移时就采转动抬移, 两台吊车中的其中一台不动, 另一台利用摆臂完成拱肋的横移。

2.2 吊装普通节段

在拱肋节段被运送至安装点后, 采用50t的吊车两台, 在吊点捆绑钢丝绳, 利用倒链把整拱肋的空中姿态进行慢慢的调整, 移至接头处, 使得预埋段或者已经安装好的其它节段与其对接板相吻合。再测量出拱肋端头的高程以及轴线位置, 再利用可调底座以及倒链对高程以及轴线的位置进行慢慢的调整, 符合要求后把拱肋钢管和支架进行临时的焊接定位, 再把吊点慢慢放松, 最后将拱肋完全置于支架上, 由其进行支撑。

2.3 吊装合龙段

在吊装合龙段的过程中, 环境温度要选择14℃~20℃之间。在合龙拱肋前, 要先精确的测量已安装好的拱肋, 按照实际的情况修正施工温度, 以选择出适宜的温度。在合龙时, 可以先适当的抬高两段拱肋, 再将其缓慢下放, 使得合龙段和接头慢慢靠近, 直至完成准确的对位。对位后也要及时的做测量, 再按照实际的测量结果对拱轴线进行调整, 以满足工程要求。最后一步进行焊接的连接, 吊车吊索松开后起重机即可撤走。

2.4 安装风撑

在安装拱肋时要和两拱肋间的横向支撑同步进行。按照设计要求, 横撑应是预先加工成型好的, 运送至施工现场后, 利用吊车吊高到拱肋与其的相贯位置, 再进行对中、调整以及检查和焊接等工序, 斜撑的施工方法与其相同。

2.5 调整轴线

在风撑安装前以及拱肋焊接前和风撑安装后都要测量拱轴线, 再按照测量结果调整拱的尺寸, 至满足设计要求为止。可以利用红外线全站仪射出的定位点坐标红外线光束进行定位, 调整拱肋钢管以保证其中心测点和红外线光束的位置对中, 此时拱肋的准确定位即告完成。

2.6 焊接

在对接处把拱肋钢管进行固定后即可进行焊接的施工。焊接施工要在作业平台进行。通常采用手工电弧焊工艺进行钢管的焊接, 焊接时要注意, 风撑和拱肋、风撑间的相结线以及节段的对接都必须采用对称焊。在拱肋合龙段定位完成后, 在符合设计温度的前提下才能做合龙焊接。焊接的外观质量要高, 保证尺寸要和设计、工艺要求相符, 不可出现裂纹、气孔、夹渣以及焊瘤和弧坑等缺陷。在焊接完成一天后, 对焊缝进行超声波探伤检查, 抽取其中10%做射线探伤检查。

3 注意事项

我们应按照预先设计、计算的好的结果对其进行严密控制。其中我们要注意的是, 为了方便测量, 有必要在双管口上缘间焊一角钢, 使角钢面与管口上缘等高, 在角钢面刻出双管口上缘连线的中心。并将全站仪放置在第3个和第4个墩的中心处, 测出实际的数值并计算出相应的结果, 然后再根据与其理论值偏差对钢管进行适当的调整, 确保其与理论值相符合。同时还要运用全站仪测出双管口上缘连线中心的实际高程, 根据其与理论高程的偏差调整钢管口的高低。如此多次反复调整使两项指标都控制在误差允许范围内, 则可以进行焊接。实际上, 在吊装管节过程中, 要经常反复测量已拼好的管节节缝高程, 如发现拱肋变位, 应立即停止下一步吊装, 及时调整变位管节上的扣索使其复位, 然后才能继续吊装。即钢管拱肋安装的空间控制过程结束。事实证明, 在进行桥梁的钢管拱肋安装时要保证施工精确适当的进行, 首先就要在起吊前必须进行调平, 免得在安装时增加难度, 并且要求在就位时先在下弦管处打入几个冲钉, 以此来保证在安装过程中连接处为铰接;然后采用倒链调整风缆, 方向到位后, 利用扣索同时调整两肋扣索。此时再将两肋的标高调平至达要求标高处, 对扣索进行固定并拧高强螺栓, 放松超重索。

4 结语

实践证明, 钢管拱肋桥梁是我过今年来桥梁建设发展所带来的新桥型, 它不仅包含着传统拱桥跨巨大的优点, 同时钢管与混凝土的结构组合使得两种材料充分发挥各自所长, 即强度好、耐性强、塑性好, 其中钢管充分发挥了自身的双重身份作用, 即可做劲性骨架, 优势混凝土模板。从而很大程度上缩短了工期, 在硬顶程度上减少了人力、物力资源。所以说, 钢管拱肋安装应用与桥梁建设的结合是历史的必然, 同时亦是时代的产物。然而, 在施工过程中确保拱肋的线形, 即钢管拱形安装的空间定位控制是钢管拱桥施工的关键和难点之所在。所以说, 我们要切实掌握钢管拱肋安装技术及做好空间定位控制, 才能在工程建设中取得一定成就。

摘要：随着近年来钢管拱桥在我国桥梁建设上的不断应用, 钢管拱肋的安装技术以及空间定位控制技术也进一步得到完善。然而, 在钢管拱肋的安装阶段时常会出现钢管拱在一定程度上没能按照加工预拼线形控制的现象, 或者出现钢管拱的长度变短现象, 最后导致钢拱肋在合拢阶段需要对接头进行特别的技术处理, 也因此使得拱肋轴线也在一定程度上出现了较大的误差。所以说, 钢管拱肋安装及空间定位技术是钢管拱桥建设的过程中需要解决的首要问题。因此, 本文将进一步从理论上对钢管拱肋安装技术以及空间定位的控制问题进行必要阐述。

关键词：钢管拱肋,安装,空间定位,控制

参考文献

[1]何华, 骆琴, 王劼耘.控制钢管拱肋制作与安装中长度变化的方法[J].西部交通科技, 2006 (4) .

定位安装技术论文 第7篇

采用立轴式冲击破碎机 (巴马克) 配套的生产线制砂, 成品砂质量稳定, 颗粒形状好, 得到产品用户的认可, 在国内矿物破碎生产中应用越来越广泛。特别是近十几年在耐火材料、建筑骨料、玻璃原料、公路商砼、精铸砂、人工制砂等行业发展迅速, 许多大项目大都采用了立轴式冲击破碎机作为主要制砂设备。因此, 保证破碎机运行成本低廉, 维护简便的问题日显突出。

1 巴马克破碎机工作原理 (图1)

物料由进料斗进入破碎机, 经分料器将物料分成两部分, 一部分由分料器中间进入高速旋转的叶轮中, 在叶轮内被迅速加速, 其加速度可达数百倍重力加速度, 然后以60~75m/s的速度从叶轮3个均布的流道内抛射出去。首先同由分料器四周自由落体的一部分物料冲击破碎, 然后一起冲击到破碎腔内的物料衬层上, 被物料衬层撞击反弹, 斜向上冲击到破碎腔的顶部, 又改变其运动方向, 偏转向下运动, 再次与从叶轮流道发射出来的物料形成连续不断的高速物料幕撞击。如此, 一块物料在涡动破碎腔内就受到两次乃至多次机率的撞击、摩擦和研磨破碎作用。被破碎的物料由下部的排料口排出。与配置的提升循环筛分系统形成闭路, 一般循环3次即可将物料破碎为≤20目粒度。

溢流给料并不需要增加破碎机的功率消耗和磨损费用, 溢流给料增加了破碎机腔内部的颗粒密度, 更有效的破碎更多的颗粒, 提高了能量利用率。正因为矿石经受的多次撞击、研磨后的破碎机理, 经该机破碎的产品颗粒形状呈近似圆型居多, 使粉料配组时流动性更好。在破碎腔周缘的平底结构形成物料堆积衬层, 物料在破碎过程中, 除抛飞过程中的相互撞击外, 又在腔壁与堆积衬层相互冲击破碎, 这样就减少了与金属元件的直接接触, 大大减少了物料破碎中的铁污染问题, 对控制铁成分含量的生产要求是比较理想的设备选择之一。

2 主轴工作状态分析

纵观巴马克主轴工作结构形式是一个较大质量的转子体安装在主轴一端, 主轴通过主轴箱体安装在机架上, 轴的另一端装有皮带轮, 通过电机带动高速旋转。因转子体质量大、转速高, 巴马克破碎机属于大惯量的转动设备, 即使停机后, 由惯性产生的振动对设备也存在较大危害, 所以, 主轴的定位稳固性相当重要。

振动是转动设备的主要故障之一。巴马克破碎机的转子转速高、负载大、工作环境条件差, 工作时间长且连续, 工作中转子体还要在破碎腔内受到料石的碰撞打击、堵塞摩擦等不规则外力的作用, 即使转子体和主轴在设计和制造加工过程中, 严格要求了制造精度, 但在生产过程中的物料堵塞、过度磨损, 致使转子体质心点偏转甚至安装过程中的中心偏差, 都会造成主轴转子的大幅度偏振、噪声大, 直至设备的破坏。振动在转动机械工作中是不可避免的, 只能通过各种措施把振动量控制在一个合理的范围内。所以, 保证巴马克运行稳定的前提就是主轴的安装定位必须准确和稳固, 这就需要克服各方面外力的不利影响。

影响巴马克破碎机主轴固定的外力, 主要来自转子体惯性引起的振动力以及轴承损坏后引起的扭转力矩等。另外, 固定主轴套的轴卡套结构, 是否能有效地卡紧, 能否使主轴准确对中, 也决定着主轴工作的稳定和好坏。为此, 根据生产实际中的应用情况, 对主轴总成的固定结构形式进行改造。

3 改进前主轴套固定方式存在问题

改前 (图2左半部分) 主轴套的固定方式是通过上下2个卡套圈把主轴套与机架连接在一起, 为方便拆装, 上卡套圈分割为3块, 下卡套圈分割为4块, 每块用2个螺栓连接到机架固定盘上, 卡套和固定盘的接触面是锥度配合, 一是方便拆卸, 再是紧固螺栓时, 保证足够大的卡紧力。

在实际生中发现, 这种卡套固定方式在检修时拆装比较困难, 原因是破碎机生产环境非常恶劣, 生产过程中产生的偏振或者料石中水分的影响, 都可能造成拆卸困难, 安装位置也不方便拆卸。如果安装中各卡块调整不平衡, 由于剧烈的振动还容易造成螺栓脱落, 卡块跳出的情况, 使固定失效, 主轴套整体转动, 造成设备故障。

4 改进后主轴套的固定方式 (图2)

根据生产实际情况对主轴套进行结构改进 (图2右半部分) , 目的是方便装拆维修, 防止主轴套转动造成的设备事故的发生。去除下卡套, 把锥度改到主轴套上, 加装一件同锥度的内锥套圈, 加大接触面, 利用临近自锁锥度, 增加摩擦力防止转动。去除上卡套, 在主轴套上部机架固定盘处约10 mm位置设置法兰, 用螺栓和机架连接, 法兰下柱面与机架上固定圈间隙连接, 其与下锥面结合以保证主轴对中安装, 留10 mm间隙是为了保持有充足的预紧力压紧下锥面, 增加摩擦力。为防止转动, 还在法兰下柱面上安装有键块, 即使螺栓因振动而松动, 也可防止主轴套转动。

5 结论

转轴是转动设备的主要部件, 但在设计和安装过程中, 经常出现转轴质量偏心或者有缺损的现象, 造成转子的不平衡。转动件的不平衡, 不对中, 磨损严重等现象都会造成设备的剧烈振动, 随之而来的就是螺栓松动, 起支承作用的主轴套卡固不紧, 导致机械阻尼下降, 引起设备振动过大, 直至机体开裂等设备损坏事故。通过改进, 较好地解决了主轴套转动引起的破坏问题, 运行效果理想。

摘要：巴马克破碎机应用越来越广泛, 为适应生产需要, 根据实际对主轴套出现的问题进行改进, 分析主轴受力状态, 改进主轴套的安装形式, 节省检修工作量。

定位安装技术论文 第8篇

G DX 1和G DX 2包装机是我厂生产卷烟的主力机型, 我厂的烟支包装工作均由这两种机型完成。在实际使用中G D包装机具有运行平稳、有效作业率高、维修方便等诸多优点。

但随着时间的推移, 通过与操作人员的交流, 我们发现由于条盒透明纸的重量以及透明纸安装位置、空间等原因造成操作人员更换大条玻璃纸的过程费时费力。

为减少操作人员的劳动强度, 提高设备的有效作业率, 我们决定设计一套便于玻璃纸更换安装的装置。

1. 问题的提出

车间现有条盒透明纸净重约为14.4~1 7.2 kg, 透明纸盘轴重量约为1 7.8 k g, 在大条玻璃纸更换时, 操作人员要将条盒玻璃纸装在纸盘轴上, 并将装有条盒透明纸的纸盘轴装在设备条盒透明纸支架上。

由于透明纸小包条盒挡车工均为女同志, 而条盒透明纸与纸盘轴共重3 2.2~3 5 k g, 操作人员很难一人将其放置在透明纸支架上, 经常由两个人同时将条盒透明纸安装到位。这样不仅浪费了换纸时间而且增加了挡车人员的劳动强度, 而且在搬运过程中, 容易对操作人员造成伤害, 存在一定的安全隐患。

我们根据上述情况, 了解全国其他厂家的情况, 知道有的机械制造厂家已经将该条盒透明纸上纸部分采用气动涨紧, 或都采用轨道移动上纸等方式。每台机器的改造费用均在10万元左右, 我厂共有十台包装机, 如果让烟机制造厂改造预估需要100万左右, 为降低成本, 我们决定自己设计一种装置—我们把它命名为卷筒式包装材料自动定位安装装置, 以使条盒透明纸的上纸工作可由一人轻松地独立完成, 降低操作人员的劳动强度, 提高工作的安全系数。

2. 方案设计

2.1 基本结构设计

根据以上情况我们决定采用连杆机构来实现条盒透明纸纸盘轴的安装动作。

从图1中可以看出, 若将条盒透明纸及其纸盘轴置于杆1上, 向右拉动杆3可以带动杆1做逆时针转动, 这时条盒透明纸纸盘轴随杆1的倾斜垂直落入条盒透明纸支架的轴孔内, 完成透明纸上纸工作。

2.2 部件设计

我们将杆1设计为一个直径与条盒透明纸直径相等的弧形托板, 以保证条盒透明纸在卷筒式包装材料自动定位安装装置上的稳定性。

为了方便操作人员将卷筒式包装材料自动定位安装装置轻松移至指定安装位置, 我们在设计装置底座的时候为其加装了四个简易轱辘。

为使条盒透明纸能够在下落过程中纸盘轴顺利进入透明纸支架的轴孔内, 就要保证透明纸置于托盘上时, 其纸盘轴轴心要高于条盒透明纸支架轴孔的中心, 已知条盒透明纸支架上轴孔的中心距地面为310mm, 则需保证

其中H为杆2及其运动副的总高度, H1为底座距离地面的高度, H2为托板, R为透明纸的半径, 所以H>310-150+70.18-30=200.18mm。据此我们将杆2及其运动副的总高度设计为205mm。

为保证条盒透明纸在装置上的稳定性, 我们将板1 (支架1) 的高度设计为2 0 5 mm。同时为了使装置在上纸动作前能保连杆持锁死状态, 我们在支架1上开一个孔, 并将杆3 (拉杆) 进行相应的设计, 同时安装一压杆装置 (图2) , 以防止拉杆受条盒透明纸重力作用动作。

同时为了保证托板的倾斜量, 我们在拉杆上安装了挡圈, 通过调节挡圈的位置, 我们就可以有效地控制托板的倾斜量, 托板的倾斜量要满足以下条件:

S透明纸下落>H+H 1-H 2+R-31 0=20 5+30-7 0.18+15 0-31 0=4.82 mm

在装置处于非工作状态时, 拉杆上的槽处于支架1孔下部, 压杆装置压迫拉杆, 以保持连杆机构的锁死状态。当操作人员将卷筒式包装材料自动定位安装装置推放到位, 拉动拉杆使拉杆克服压杆装置弹簧压力进入支架1上直径较大的孔内, 使拉杆带动托板运动, 使托板倾斜, 条盒透明纸轴随托板的倾斜垂直落入条盒透明纸轴架的轴孔内, 完成上纸工作。

3. 效果验证

我们对人工上纸方式和利用安装装置方式上纸进行了三班跟踪试验, 并对时间进行了记录。从统计表1中可以看出, 卷筒式包装材料自动定位安装装置的使用减少了停车上条盒透明纸的时间。

同时卷筒式包装材料自动定位安装装置的使用使条盒透明纸的上纸工作可由一人独立完成, 并且保证了操作人员在上纸过程中的人身安全, 降低了挡车人员的劳动强度。

4. 总结

通过这一次技术创新, 我的理论知识得到了提高, 维修技能得到了进一步的加强和锻炼。在有关人员和同事们的大力帮助, 本次设计达到了预期的效果, 并已向专利局进行了专利申报。在此我表示衷心的感谢。在今后的工作中我将不断地学习, 不断地充实自己, 努力提升自己的技能水平, 积极思索, 不断探讨研究生产过程中遇到的实际问题, 努力为提升设备对产量、质量的保障作用尽自己最大的努力。

参考文献