薄煤层综采范文

薄煤层综采范文（精选10篇）

薄煤层综采 第1篇

1 对薄煤层综采技术进行创新具有何种意义

煤炭是我国最为重要的能源之一。在我国所有不可再生能源的生产中所占的比例已经达到了76%, 在消费中所占的比例也达到了69%之多。这些数据足以说明煤炭对于我国的社会发展以及日常生活具有十分重要的作用。从现如今我国对各项能源的利用率上来看, 在接下来的很长一段时间内, 煤炭仍然会是我国的主要能源。在我国的三种煤层当中, 薄煤层是分布最为广泛且煤炭质量最好的一种, 几乎所有的煤矿开采的都是薄煤层。相关数据显示, 在我国400多个矿井当中, 薄煤层有750多层。据保守估计, 存储量达到了98.3亿多吨。其中厚度在0.8到1.3m之间的薄煤层更是占到了薄煤层存储总量的86.02%。对薄煤层的综采技术进行创新不但可以大大减少煤炭开采人员的工作量, 同时也可以在一定程度上降低安全事故的发生概率。对薄煤层的综采技术不断进行创新是提高我国煤炭资源利用率、保护资源、缓解能源危机的重要途径。除此之外, 它对于我国工业的可持续发展也具有一定的推动作用。因此, 加大对薄煤层综采技术的创新力度, 对我国的发展具有十分重要的意义。

2 我国对薄煤层综采技术的研发历程

现如今, 我国在薄煤层综采技术中主要应用到两种综采技术, 一种是利用滚筒采煤机、刮板输煤机以及液压支架配套的综采技术, 另一种是将滚筒采煤机换为刨煤机的综采技术。在上个世纪七十年代, 我国开始自行研发滚筒采煤机, 在九十年代的时候, 就已经根据多年的采煤经验以及对采煤技术的深入研究研发出一种由多电机驱动的无链条采煤机。这种采煤机功率大且可以调节, 适用于一些硬质煤层的开采作业, 同时这种采煤机的安全可靠性也比较高, 因此, 在我国的煤矿行业得到了广泛的应用。现阶段, 由我国自行研制并投入使用的采煤机已经多达20多种。其中刮板输送机因为其适用范围广、实用性高等特点成为了使用最为广泛的机型。对于刨煤机, 我国在上世纪60年代初才开始研制, 在60年代中期试验成功。在此之后, 我国相继研发出了多种刨煤机, 而这其中的滑行式具有易于控制、阻力小且维修简单、适用于硬质煤层的开采作业等诸多特点, 成为使用最为广泛的机型, 甚至现在已经形成了以其为主要开采手段的薄煤层综采技术。

3 薄煤层综采技术具有的优势

(1) 综采技术的应用在一定程度上减少了空顶的时间, 同时也降低了顶板控制出现问题的几率。提高薄煤层综采的初撑力不但对各项设备的移动架设给予了方便, 同时也为机道顶板提供了迅速有效的支护, 在很大程度上降低了事故的发生概率。

(2) 薄煤层综采技术中的综合支护功能因为具有移架快速的特点, 在一定程度上减轻了高档普采方面的人工操作量, 也是从侧面为采煤工作的安全性“保驾护航”。

(3) 薄煤层综采技术的应用使得吨煤的投入成本大大降低, 并且提高了采煤工作的工作效益。综采技术采用的支护方式是全封闭式的, 当支架的底座面积过大时, 它可以起到减少建设成本费用的作用, 同时也减少了坑木的使用数量, 这在一定程度上也节约了生产成本。

(4) 薄煤层综采技术的开采效率很高, 在提供了巨大年产量的同时, 将人工投入的人数控制在了100以下, 这也在一定程度上反映出了薄煤层综采技术的应用高效性。

除了具有上述几点优势之外, 应用薄煤层综采技术后, 推进速度非常快, 从而大大降低了矿压对底板的破坏程度, 同时避免了支柱在钻底过程中造成不必要浪费, 使得矿井效益得到了很大的提高。

4 在薄煤层综采技术中需要注意的几点

4.1 工作面的过断层措施

(1) 一定要利用爆破松动的方式进行过断层处理, 严禁利用采煤机对岩石进行硬性切割。在完成了挑顶以及落底的工作之后, 要注意采高的高度 (不小于1m) , 这是采煤机可以顺利通过工作面的必要保证, 同时也是刮板输送机稳定运行的必要前提。 (2) 对断层处要建设提前或者是及时的支护措施, 尽最大可能减少顶板暴露的时间以及面积。

4.2 防止支架倾倒的措施

(1) 为了防止出现支架倾倒的情况。一定要在进行开采作业之前对工作面的各个支架进行必要的调整, 以此来保证支架处于最好的受力状态。同时也要对支架的液压系统进行严格的检测, 防止因为漏液而导致降架。 (2) 对工作面的采高进行控制, 防止采高大于支架的最高度。

5 总结

薄煤层综采 第2篇

关键词：薄煤层；液压支架；压力监测；周期来压

中图分类号：TD355.3 文献标识码：A 文章编号：1006—8937（2012）23—0165—02

综采液压支架是综采工作面的大型装备，数量多且管理困难，在工作面推进过程中经常遇到歪斜、倒架、挤架等失稳现象，造成整个工作面条件恶化，使得工作面推进困难，不得不投入大量时间和精力去调整，如果调整不当，将严重影响工作面安全生产和高产、高效。薄煤层综采受工作面布置、煤层厚度、断层等条件以及管理因素的影响，支架支护性能低，且随着工作面设计走向长度的不断增加，液压支架初撑力、工作阻力往往达不到要求，进一步增加了支架的管理难度。本文分析了薄煤层综采工作面液压支架管理遇到的常见难题，结合现场管理经验，研究了液压支架倒架、挤架、调斜产生的原因，并提出了提高液压支架管理水平的具体措施。此外，采用红外监测系统对液压支架初撑力、工作阻力进行了监测，通过数据分析，初步确定了工作面周期来压步距，为控制支架支护性能的稳定提供了理论指导。

1 工程概况

该矿井薄煤层可采区域含煤面积约占全井田的71%，储量为58.03 Mt，约占矿井总储量的15%，煤层位于山西组中、下部，平均厚度1.37 m，不稳定系数为5.09，属不稳定型煤层，且该煤层为典型的“三软”煤层，顶板松软、煤壁松软、底板松软，煤壁对顶板支承力差，工作面易发生片帮、漏冒，工作面支护较难管理。目前该矿井已回采完3个薄煤层工作面，正在回采的31118工作面走向长度944 m，倾斜长度195 m，平均煤厚1.56 m，最小煤厚0.10 m，直接顶为砂质泥岩，老顶为香炭砂岩，平均总厚度为13 m，直接底为砂质泥岩，老底为大占砂岩，平均总厚度为18.6 m，煤层整体呈单斜构造，局部底板起伏较大。工作面采用走向长壁后退式采煤方法，全部垮落法管理顶板，工作面支护采用ZY3400/12/23型掩护式液压支架，共计129架，端头支护采用整体顶梁液压支架，工作面液压系统由乳化液泵站提供动力，型号为：BRW315/31.5，额定压力31.5 MPa。

液压支架主要技术参数为：支护展开高度2 300 mm，收缩高度1 200 mm，额定工作阻力（P=40.4 MPa）3 400 kN，初撑力（P=25 MPa）2 616 kN，平均支护强度0.4～0.48 MPa，对底板前端平均比压0.97～1.63 MPa，支架中心距1 500 mm，适应工作面的倾角：≤15°，支架宽度最大（伸出侧护板）1 600 mm，最小（收回侧护板）1 430 mm，移架步距600 mm，操作方式为邻架手动操作，及时支护。

2 液压支架失稳的原因及对策

2.1 引起支架失稳的因素

根据现有的研究结果和已回采的薄煤层工作面经验，液压支架支护的稳定性主要受以下几方面的影响：

①工作面倾角影响。由于工作面均采用走向伪倾斜布置，即运输巷（下付巷）标高低于回风巷（上付巷）标高，受工作面倾角的影响，支架在拉移过程中必然受重力的作用，存在自然下滑的趋势。

②工作面刮板输送机影响。液压支架与工作面刮板输送机通过推溜油缸、推杆、十字头等连接，互为基础前后推拉，在工作面推进过程中，一但输送机出现了上窜下滑的趋势，势必带动支架发生歪斜，相互挤压，甚至倾倒。

③顶板垮落的影响。由于采用全部垮落法管理采空区，工作面推进后，支架尾部受到的顶板压力相对于支架前段减少，移架时极易造成支架尾部下摆，底座前段则相对上摆，同时，采空区跨落的煤岩在重力作用下向采空区下段滚落，将加大对支架尾部向下的冲击。

④移架操作影响。工作面采用跟机移架的方式，在拉移过程中易受人为因素的影响，如伸缩梁未及时伸出而引起煤墙片帮、架前冒顶，拉架后支架超高、过低引起架间漏冒，使得支架不再接顶、架间受力不均，这些因素都将加剧支架间的挤、咬甚至倒架、死架的发生。

⑤其他因素影响。工作面液压系统特别是长距离供液压力损耗、乳化液浓度不合格、管路密封及阀组损坏引起的漏液窜液、操作时供液不足等，使得支架初撑力往往达不到要求，导致支架支护性能及稳定性降低。此外，工作面在回采过程中遇到断层、钻场、老巷等工程地质条件变化时，尤其是遇到直接顶初次跨落、老顶初次来压和周期来压时，支架也极易失稳甚至被压死。

2.2 处理液压支架失稳的措施

该矿井薄煤层工作面倾角在1°～16°之间，仅局部有较大起伏，由于支架本身的稳定性，其下滑力不足以对其造成较大的倾倒，因此，现场采用的措施主要有以下几个方面：

①控制工作面伪斜量。工作面伪斜量控制不当引起刮板输送机上窜下滑的趋势时，应立即采取措施调整，可通过机尾、机头加刀来增加或减少工作面伪斜量，控制住输送机的窜动，同时利用侧护板、单体柱及抬底座油缸及时调整支架方向。

②加强移架等现场管理。支架工必须严格执行带压擦顶移架，采煤机过后及时伸出伸缩梁，移架后持续注液保证支架初撑力合格；采煤机司机、推溜工应严格按照正规循环方式作业，保证工作面煤壁和运输机平直，改善工作面支护条件，减少支架尾部受到采空区煤岩的冲击作用。

③加强液压系统管理。必须保证乳化液配比浓度合格，检修工要及时更换损坏的管路、接头、密封等元件，及时处理油缸、阀组等支架故障，架间的浮煤必须清理干净，避免液压管路长期暴露在恶劣的环境下，从而减少支架拉移时底座的受力不均。

3 液压支架监测分析

3.1 压力监测系统

采用KBJ红外矿压监测系统对薄煤层工作面液压支架进行了同步监测，该系统由压力监测记录仪、红外传输数据采集仪、红外通讯适配器、数据处理软件构成，压力监测记录仪有两个压力测孔，通过液压管路与支架立柱相连，每个采面安设有10～14块压力监测记录分机，每隔5 min自动记录1次支架压力数据，通过数据采集仪收集监测分机的数据，传至地面上通过红外通讯适配器将数据传送到计算机处理，如图1所示。

3.2 支架受力及工作面矿压规律分析

在31118薄煤层综采工作面回采过程中，从工作面端头液压支架起每隔10架安装一台压力监测记录仪，共布置14台，自2012年2月5日～2012年6月1日，监测得到了支架的初撑力和末阻力数据，部分初撑力数据如图2所示，根据工作面日推进度，对监测的支架末阻力数据通过时间加权处理，得到了随工作面推进的液压支架整体末阻力变化曲线，如图3所示。

由图可知，实测支架平均初撑力12.11 MPa，最大初撑力为52.42 MPa，初撑力不足10 MPa的约占30%。为降低液压系统的负荷便于维护，液压泵站压力一般为

20 MPa，因此，支架初撑力多未达到额定值80%的标准，支架初撑力普遍较低，仅在来压期间较高。支架末阻力加权平均值为20.57 MPa，最大值为54.04 MPa，支架安全阀开启值设置为40 MPa，开启率低，说明工作面来压时支架工作阻力总体达到要求。

根据现场观测和图2可知，该薄煤层工作面初次来压步距为8 m，基本顶来压步距25 m，周期来压步距平均为18 m，工作面来压期间，支架工作阻力突然增大，工作面容易发生片帮、冒顶事故，支架容易被压死。因此，当工作面推进到周期来压步距的倍数时，应加强工作面顶板管理，必须保证支架有足够的初撑力，使支架处于良好的工作状态。

4 结 语

通过对薄煤层综采工作面液压支架失稳原因的分析，在已回采的薄煤层工作面和31118工作面中，通过控制工作面伪斜量，降低了运输机对支架失稳的影响，采取加强移架、液压系统维护等现场管理的措施，能够较好地改善支架初撑力不足、稳定性差等问题，根据液压支架压力监测的分析，在工作面推进到18 m的倍数时，支架受力将大幅增加，此时应加强工作面顶板管理，保证充分发挥液压支架的支护性能。

参考文献：

薄煤层综采工作面对接工艺研究 第3篇

滨湖煤矿矿井地质构造较为复杂, 煤系地层较为平缓, 倾角3°～6°, 平均4°。主采煤层为石碳系太原组l2下、16煤层。16煤厚度在1.25m～1.30m, 煤层较薄, 煤层结构复杂, 局部含一层0m～0.5m的黄铁矿结核。直接顶为十下灰岩, 坚硬, 硬度系数8.3, 顶板不平整, 凹凸明显, 平均厚度4.4m。直接底为灰色泥岩, 松软, 泥质胶结, 水平层理, 硬度系数1.74, 平均厚度4.4m。老底为灰色细砂岩、坚硬, 硬度系数5～7, 平均厚20m。

2 工作面概况

16102工作面位于465大巷西北侧, 161集中材料巷右侧, 切眼靠近大刘庄支三断层, 切眼原设计长度206米, 运输巷掘进1270米时, 揭露落差5.8米的F15断层, 退后开切眼, 材料巷掘进1240米时, 揭露落差4.6米的F12断层, 从两巷断层揭露情况分析, F12断层对工作面下半段影响较大, 对工作面上半段影响较小, 为保证工作面的安全生产, 掘进了补充材料巷, 作为工作面里外切眼的联络巷, 但是造成工作面在生产过程中短期内需要进行对接。工作面巷道布置如图1所示。

3 问题分析

16102工作面倾斜长度206m, 里外切眼规格为:宽度4.5m, 高度1.8m。设计安装138个支架, 其中里切眼71, 外切眼67个支架。支架型号为:ZY240010/20两柱掩护式;支撑高度1.0～2.0m, 支架宽度1.43～l.6m, 中心距1.5m;刮板输送机型号:SGZ730/400。由于工作面的支架和输送机的本身型号匹配, 机尾比工作面的支架长0.9m, 和外切眼的输送机搭接, 如果这样的话, 推到72#支架位置时, 机尾大壳正好卡住, 也就不可能实现精准对接。所以72#支架不能直接合茬。为此在工作面设计和安装期间必须做全面系统的考虑, 才能保证工作面设备在最短的时间内实现精准对接。

4 对接前准备工作

(1) 在掘进时, 在接架切眼中的72#正前方煤壁侧刷帮做一硐室, 规格为:长*宽*高=3m*2m*1.8m;把备用5节输送机槽和72#溜子槽码在硐室内, 以便对接时不占用有效空间和影响里切眼机尾的通过。

(2) 因切眼空间有限, 在对接时输送机机尾5节不能从面前运出。在掘进时, 需加宽外切眼机头段断面, 规格为:长*宽*高=12m*7m*1.8m;以便在对接过程中临时把5节机尾加电机、减速箱存放在支架后的加宽切眼里。

(3) 在掘进时, 在正对外切眼的机尾做一硐室, 规格为:长*宽*高=3m*2m*1.8m;硐室内布置一部11.4Kw的回柱绞车。

(4) 支护方式:加强接架外切眼下端头三叉门顶板管理。根据顶板的岩性, 采用高强度螺纹钢锚杆, 其直径为20mm、长2000mm, 间排距10001000 (mm) 。

(5) 切眼第一架支架及运输机机尾位置的确定。

先由地测部门在补充材料巷定一条中心线, 量出里切眼机尾第一架71#支架上侧边距中心线的位置, 然后反算出外切眼72#架下侧边距中心线距离, 根据支架的位置定出运输机基本框架的位置。考虑到采面推进到位时运输机机尾超出切眼第一架, 因此要在第二架后方做一个支架窝, 用于存放第一架。

5 对接方法及注意事项

(1) 工作面推采到距外切眼30时, 从外切眼内的72#支架下侧边向上留出1.3m的间距, 在顶板上定点, 在工作面71#支架上侧边定另一点, 两点之间沿顶板标一条红线做标记。严格调采工艺, 控制好输送机上窜下滑量, 最终达到预定对接位置。

(2) 在接近预定位置前两刀, 里切眼机尾5个支架摘掉联结器升实顶板停止推移, 运送机继续推移到预定位置。支架前方采用点柱作为临时支护, 煤壁前打贴帮柱。

(3) 在对接前, 外切眼利用备用运输机机尾提前形成运输系统。

6 准备好后, 开始对接

(1) 采煤机、运输机挂牌停电, 设专人看护;解体里切眼运输机机尾壳、变线槽、电机、减速箱, 用外切眼机尾回柱绞车把里切眼大件拖到外切眼机头段支架后。

(2) 原机尾大件运到位后, 从原机尾边穿链条边铺设输送机, 随后在输送机的空缺位置用四节 (机尾、固定节占三节, 72#支架占一节) 中部槽代替接好底链, 在此之前外切眼输送机的链条、刮板已全部上齐, 链条接好后将溜槽全部对接好最后接顶链, 紧链、上齐电缆槽、接好线路。

(3) 通知送电, 试车, 调试运行;割煤。

(4) 采用侧护板或单体调整支架间距;其中:使用单体调架时, 必须由队长现场指挥, 单体生根的端头必须用木刹或垫板垫实, 单体的防倒绳拴牢, 并用截止阀远程控制, 人员远离在施工地点2架以外的安全地点, 而后逐步按顺序连接运输机和支架推移板。

7 从外切眼支架后利用机尾绞车把里切眼原机尾大件拉出来回收。从面解决综采工作面的原机尾不能及时运出以及利用这个难题

8 结语

在此期间最为关键的还是生产过程中的管理, 班长每班向值班室汇报本班的生产任务和进度, 保证按照班前会布置的工作去落实, 实现工作面的正规循环;每班由验收员具体负责测量运输机尾到基准线的垂直距离, 由技术员对具体数据进行总结处理并随时调整运输机伪倾斜角度, 从而控制运输机的上下移动。确保工作面沿基准线的推进, 为对接工作打下决定性基础。

摘要：本文研究了在地质构造复杂的煤层中, 布置不规则工作面的开采工艺, 如断层只影响半个工作面, 为提高资源回收率, 减少资源浪费, 工作面可布置成不等长的内外切眼, 通过内外切眼设备安装数量、位置精确计算、定位, 巷道顶板画线, 控制运输机上窜、下滑, 使内外切眼达到精确对接, 减少了资源浪费, 大大提高了资源回收率, 在同类矿井具有推广价值。

薄煤层综采 第4篇

摘要：讨论了北徐楼煤矿21615薄煤层综采工作面在各生产环节中产生的矿井粉尘的来源和分布情况，采取的综合防尘灭尘办法，对采取防尘办法前后的粉尘质量浓度情况进行了测量比较。

关键词：煤矿 综采工作面 粉尘监测 粉尘治理

随着地方煤炭资源整合和矿井机械化水平的提高，综采工作面的粉尘浓度也明显提高，影响井下安全生产、加快设备磨损、危及煤矿工人的身体健康。山东丰源远航煤业股份有限公司北徐楼煤矿结合矿井生产现状，在矿井薄煤层综采工作面21615面应用了多种综合防尘技术，安装了GCG1000型在线式粉尘浓度传感器，充分利用了矿井现有防尘设施，使工作面降尘效率达到90%以上。

1 21615综采工作面粉尘的成因及分布

21615工作面为16煤工作面，工作面走向长度均约594m，倾斜长度均约156m；采用单一煤层走向长壁后退式采煤方法，综合机械化采煤工艺，全部垮落法管理顶板。工艺顺序为割煤—移架—移刮板输送机，风量为435 m3/min。

根据实际测量结果显示，在矿井中，连续产尘强度最大的作业场所主要是综采工作面21615面。进行综采时，各道工序都会产生不同程度的煤尘和岩尘，尤其是采煤机，在工作过程中（割煤、装载、移架、运输）都会产生大量的粉尘。其中，最主要的尘源是采煤机割煤。

1.1 采煤机作业粉尘成因及分布

采煤机在工作的过程中，由于滚筒对煤体进行切割，以及螺旋叶片对煤体进行破碎，在这一过程中会产生大量的煤尘。通常情况下，煤尘的来源主要包括：①进行截割煤时，将截齿刀尖前的煤压实成压固核，当压固核接触应力达到极限时就会破碎，进而产生煤尘。②煤体被采落后，由于后面截齿切割厚度的减少，进而导致产尘量的增加。③煤被割下，以及被滚筒抛出后，在弹性恢复的过程中，会被分离成小煤块，并伴有大量的煤尘产生。④经过长时间的工作，截齿磨钝后，各刃面形成弧面，通过与煤进行碾压和摩擦，进而产生煤尘。⑤煤体在截齿的冲击下，进行二次破碎，同时生成煤尘。

在工作时，由于采煤机的本体或滚筒都是移动的，进而在一定程度上决定了工作面煤尘浓度分布的不均匀性，随采煤机的位置变化，导致工作面任一位置的煤尘浓度在时间和空间上将会不断变化。

根据实测数据显示，煤机顺风进行切割时，煤尘浓度沿着顺风方向，从前滚筒急剧增高；反之，煤尘浓度沿顺风方向不断减小，煤尘浓度在离开滚筒两个支架的位置后达到最低值；之后，沿着顺风方向煤尘浓度逐渐增加。通过上述分析可知，不论通过何种方式切割煤体，煤尘浓度最低位置出现在后滚筒的四周，与前滚筒位置煤尘浓度相比，其值约为50%-60%，其原因是采煤机喷雾降尘作用所致。

1.2 移架粉尘成因及分布

液压支架支护作业时产生的粉尘也是工作面尘源之一。由移架所产生的呼吸性粉尘占采煤机司机位置的31%。移架产尘量的大小受多种因素影响，但最主要的直接顶板条件。

移架产尘量的多少与顶板强度成反比、与工作面所在区段的上覆顶板岩层厚度成正比。在移架的过程中，每一操作步骤所产生的粉尘量都不相同，在破碎顶板和，实测粉尘为45～214mg/m3，而在稳定顶板条件下仅为24～49mg/m3。通过数据对比，对具有不稳定的或破碎顶板的工作面，采取有效的降尘措施更为重要。

1.3 工作面通风对粉尘分布的影响

当工作面运输系统采用逆向风流，即工作面煤流方向与工作面风流方向相反，工作面的进风流有扬尘作用，产尘较多；反之顺煤流通风则产尘较少。同时，工作面进风扬尘程度还与风速有关，风速大，扬尘多，反之则少。

21615工作面在设计之初就考虑到了通风降尘的作用，采用顺煤流通风。经过通风系统调整，风速严格控制在1.8m/s。通风降尘效果已经无潜力可挖。

综上所述，造成21615综采工作面大量产尘的主要原因是：采煤机割煤、工作面移架及工作面的通风状况。

2 21615综采工作面采用的综合防尘措施

针对21615综采工作面粉尘形成的原因，矿井设计并实施以下综合防尘措施。

2.1 煤层注水

采用浅孔动压注水每个工作面必须安设不得少于2台ZAF－16型快速注水器，且每班安设2名专兼职注水工，进行煤层注水作业。工作面必须安设专用的Φ19×10高压胶管作为煤层注水主管路（兼防尘管路），分水管规格为Φ10×5高压胶管，其额定耐压强度均不小于35MPa。配备专用的煤层注水泵，保证煤层注水水压在8～10MPa。工作面采用短臂注水，注水孔深度为1.2m，眼距2.2m。ZAF－16型快速注水器与分水管相连接，注水器插进注水孔后，先关闭卸载阀，然后缓慢开启截止阀，注水2min左右，待注水钻孔附近煤壁、顶板出现渗水后，先关闭截止阀，然后缓慢打开卸载阀，卸载后，取出ZAF－16型快速注水器。

2.2 采煤机使用内、外喷雾

MG210/485-PWD双滚筒采煤机喷雾系统采用内、外喷雾相结合的措施，内喷雾水雾粒径在200um以下，水雾的扩散角小，喷嘴距尘源距离为0.5m，喷嘴距截齿100-150mm。外喷雾采用GCMJPW-1风水喷雾，水由安装在截割部的固定箱上的风水喷雾器喷出，形成水雾覆盖尘源，从而使粉尘湿润沉降。采用风水喷雾的原因是，喷出的水雾粒径小，粒径的运动速度高，水雾的覆盖面积大，水雾密度大，可以提高粉尘湿润的效果。安装风水喷雾器有效射程为2-3m，满足采煤机工作时的基本降尘要求。

2.3 工作面支架内和运输转载点使用联动喷雾

在工作面支架中每隔10架安装联动喷雾进行降尘，支架喷雾供水主管路安装电磁阀，当转载机和刮板输送机工作或停止时设备开停传感器发出控制信号传输至多功能控制驱动器，通过驱动器控制电磁阀的开闭，实现喷雾联动。转载点联动喷雾同理。

2.4 回风流中设置捕尘网

在工作面回风巷中共安装两道全断面捕尘网，捕尘网主体采用20目304L不锈钢纱网制作，第一道固定在超前支护外20m，第二道固定在超前支护外35m，捕尘网为可移动式，随工作面推采移动。捕尘网由采煤工区专人负责定时冲刷，确保降尘效果和风流畅通。

3 GCG1000型在线式粉尘浓度传感器监测数据

21615工作面的主要粉尘测量方式是GCG1000型在线式粉尘浓度传感器进行在线监测，辅助测量方式为粉尘采样器测量。测量地点为工作面回风侧端头外10m和捕尘网外。测量顺序为采煤机开机、采煤机喷雾开启、支架喷雾开启、转载点喷雾开启、捕尘网外，各测点每天分别进行2次测量，测量时间为2014年2月17日至2014年3月11日。测量结果取24天测量结果平均值见下表1。

4 结论

4.1 通过计算可知，应用了各种防尘技术后，21615工作面有效降尘率为93.5%，达到较高的降尘效果。

4.2 捕尘网外最终粉尘质量浓度仍然较高，需要进一步加强尘源控制和降尘效果。如何减少喷雾水珠的表面张力，来提高降尘效率，将是未来综合防尘的研究方向之一。

4.3 在测量过程中，GCG1000型在线式粉尘浓度传感器在高浓度粉尘环境中容易受到干扰，需要经常清理进风口和光源，否则测量误差较大。

参考文献：

[1]山东丰源远航煤业有限公司北徐楼煤矿21615工作面作业规程[S].

[2]王兆喜.矿粉尘在线监测及智能喷雾降尘技术[J].煤矿安全，2008(07).

[3]赵栋.矿井综合防尘措施[J].矿业安全与环保，2003(z1).

[4]俞辉.综采工作面粉尘运移规律的研究[J].中国煤炭，2008(09).

endprint

摘要：讨论了北徐楼煤矿21615薄煤层综采工作面在各生产环节中产生的矿井粉尘的来源和分布情况，采取的综合防尘灭尘办法，对采取防尘办法前后的粉尘质量浓度情况进行了测量比较。

关键词：煤矿 综采工作面 粉尘监测 粉尘治理

随着地方煤炭资源整合和矿井机械化水平的提高，综采工作面的粉尘浓度也明显提高，影响井下安全生产、加快设备磨损、危及煤矿工人的身体健康。山东丰源远航煤业股份有限公司北徐楼煤矿结合矿井生产现状，在矿井薄煤层综采工作面21615面应用了多种综合防尘技术，安装了GCG1000型在线式粉尘浓度传感器，充分利用了矿井现有防尘设施，使工作面降尘效率达到90%以上。

1 21615综采工作面粉尘的成因及分布

21615工作面为16煤工作面，工作面走向长度均约594m，倾斜长度均约156m；采用单一煤层走向长壁后退式采煤方法，综合机械化采煤工艺，全部垮落法管理顶板。工艺顺序为割煤—移架—移刮板输送机，风量为435 m3/min。

根据实际测量结果显示，在矿井中，连续产尘强度最大的作业场所主要是综采工作面21615面。进行综采时，各道工序都会产生不同程度的煤尘和岩尘，尤其是采煤机，在工作过程中（割煤、装载、移架、运输）都会产生大量的粉尘。其中，最主要的尘源是采煤机割煤。

1.1 采煤机作业粉尘成因及分布

采煤机在工作的过程中，由于滚筒对煤体进行切割，以及螺旋叶片对煤体进行破碎，在这一过程中会产生大量的煤尘。通常情况下，煤尘的来源主要包括：①进行截割煤时，将截齿刀尖前的煤压实成压固核，当压固核接触应力达到极限时就会破碎，进而产生煤尘。②煤体被采落后，由于后面截齿切割厚度的减少，进而导致产尘量的增加。③煤被割下，以及被滚筒抛出后，在弹性恢复的过程中，会被分离成小煤块，并伴有大量的煤尘产生。④经过长时间的工作，截齿磨钝后，各刃面形成弧面，通过与煤进行碾压和摩擦，进而产生煤尘。⑤煤体在截齿的冲击下，进行二次破碎，同时生成煤尘。

在工作时，由于采煤机的本体或滚筒都是移动的，进而在一定程度上决定了工作面煤尘浓度分布的不均匀性，随采煤机的位置变化，导致工作面任一位置的煤尘浓度在时间和空间上将会不断变化。

根据实测数据显示，煤机顺风进行切割时，煤尘浓度沿着顺风方向，从前滚筒急剧增高；反之，煤尘浓度沿顺风方向不断减小，煤尘浓度在离开滚筒两个支架的位置后达到最低值；之后，沿着顺风方向煤尘浓度逐渐增加。通过上述分析可知，不论通过何种方式切割煤体，煤尘浓度最低位置出现在后滚筒的四周，与前滚筒位置煤尘浓度相比，其值约为50%-60%，其原因是采煤机喷雾降尘作用所致。

1.2 移架粉尘成因及分布

液压支架支护作业时产生的粉尘也是工作面尘源之一。由移架所产生的呼吸性粉尘占采煤机司机位置的31%。移架产尘量的大小受多种因素影响，但最主要的直接顶板条件。

移架产尘量的多少与顶板强度成反比、与工作面所在区段的上覆顶板岩层厚度成正比。在移架的过程中，每一操作步骤所产生的粉尘量都不相同，在破碎顶板和，实测粉尘为45～214mg/m3，而在稳定顶板条件下仅为24～49mg/m3。通过数据对比，对具有不稳定的或破碎顶板的工作面，采取有效的降尘措施更为重要。

1.3 工作面通风对粉尘分布的影响

当工作面运输系统采用逆向风流，即工作面煤流方向与工作面风流方向相反，工作面的进风流有扬尘作用，产尘较多；反之顺煤流通风则产尘较少。同时，工作面进风扬尘程度还与风速有关，风速大，扬尘多，反之则少。

21615工作面在设计之初就考虑到了通风降尘的作用，采用顺煤流通风。经过通风系统调整，风速严格控制在1.8m/s。通风降尘效果已经无潜力可挖。

综上所述，造成21615综采工作面大量产尘的主要原因是：采煤机割煤、工作面移架及工作面的通风状况。

2 21615综采工作面采用的综合防尘措施

针对21615综采工作面粉尘形成的原因，矿井设计并实施以下综合防尘措施。

2.1 煤层注水

采用浅孔动压注水每个工作面必须安设不得少于2台ZAF－16型快速注水器，且每班安设2名专兼职注水工，进行煤层注水作业。工作面必须安设专用的Φ19×10高压胶管作为煤层注水主管路（兼防尘管路），分水管规格为Φ10×5高压胶管，其额定耐压强度均不小于35MPa。配备专用的煤层注水泵，保证煤层注水水压在8～10MPa。工作面采用短臂注水，注水孔深度为1.2m，眼距2.2m。ZAF－16型快速注水器与分水管相连接，注水器插进注水孔后，先关闭卸载阀，然后缓慢开启截止阀，注水2min左右，待注水钻孔附近煤壁、顶板出现渗水后，先关闭截止阀，然后缓慢打开卸载阀，卸载后，取出ZAF－16型快速注水器。

2.2 采煤机使用内、外喷雾

MG210/485-PWD双滚筒采煤机喷雾系统采用内、外喷雾相结合的措施，内喷雾水雾粒径在200um以下，水雾的扩散角小，喷嘴距尘源距离为0.5m，喷嘴距截齿100-150mm。外喷雾采用GCMJPW-1风水喷雾，水由安装在截割部的固定箱上的风水喷雾器喷出，形成水雾覆盖尘源，从而使粉尘湿润沉降。采用风水喷雾的原因是，喷出的水雾粒径小，粒径的运动速度高，水雾的覆盖面积大，水雾密度大，可以提高粉尘湿润的效果。安装风水喷雾器有效射程为2-3m，满足采煤机工作时的基本降尘要求。

2.3 工作面支架内和运输转载点使用联动喷雾

在工作面支架中每隔10架安装联动喷雾进行降尘，支架喷雾供水主管路安装电磁阀，当转载机和刮板输送机工作或停止时设备开停传感器发出控制信号传输至多功能控制驱动器，通过驱动器控制电磁阀的开闭，实现喷雾联动。转载点联动喷雾同理。

2.4 回风流中设置捕尘网

在工作面回风巷中共安装两道全断面捕尘网，捕尘网主体采用20目304L不锈钢纱网制作，第一道固定在超前支护外20m，第二道固定在超前支护外35m，捕尘网为可移动式，随工作面推采移动。捕尘网由采煤工区专人负责定时冲刷，确保降尘效果和风流畅通。

3 GCG1000型在线式粉尘浓度传感器监测数据

21615工作面的主要粉尘测量方式是GCG1000型在线式粉尘浓度传感器进行在线监测，辅助测量方式为粉尘采样器测量。测量地点为工作面回风侧端头外10m和捕尘网外。测量顺序为采煤机开机、采煤机喷雾开启、支架喷雾开启、转载点喷雾开启、捕尘网外，各测点每天分别进行2次测量，测量时间为2014年2月17日至2014年3月11日。测量结果取24天测量结果平均值见下表1。

4 结论

4.1 通过计算可知，应用了各种防尘技术后，21615工作面有效降尘率为93.5%，达到较高的降尘效果。

4.2 捕尘网外最终粉尘质量浓度仍然较高，需要进一步加强尘源控制和降尘效果。如何减少喷雾水珠的表面张力，来提高降尘效率，将是未来综合防尘的研究方向之一。

4.3 在测量过程中，GCG1000型在线式粉尘浓度传感器在高浓度粉尘环境中容易受到干扰，需要经常清理进风口和光源，否则测量误差较大。

参考文献：

[1]山东丰源远航煤业有限公司北徐楼煤矿21615工作面作业规程[S].

[2]王兆喜.矿粉尘在线监测及智能喷雾降尘技术[J].煤矿安全，2008(07).

[3]赵栋.矿井综合防尘措施[J].矿业安全与环保，2003(z1).

[4]俞辉.综采工作面粉尘运移规律的研究[J].中国煤炭，2008(09).

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摘要：讨论了北徐楼煤矿21615薄煤层综采工作面在各生产环节中产生的矿井粉尘的来源和分布情况，采取的综合防尘灭尘办法，对采取防尘办法前后的粉尘质量浓度情况进行了测量比较。

关键词：煤矿 综采工作面 粉尘监测 粉尘治理

随着地方煤炭资源整合和矿井机械化水平的提高，综采工作面的粉尘浓度也明显提高，影响井下安全生产、加快设备磨损、危及煤矿工人的身体健康。山东丰源远航煤业股份有限公司北徐楼煤矿结合矿井生产现状，在矿井薄煤层综采工作面21615面应用了多种综合防尘技术，安装了GCG1000型在线式粉尘浓度传感器，充分利用了矿井现有防尘设施，使工作面降尘效率达到90%以上。

1 21615综采工作面粉尘的成因及分布

21615工作面为16煤工作面，工作面走向长度均约594m，倾斜长度均约156m；采用单一煤层走向长壁后退式采煤方法，综合机械化采煤工艺，全部垮落法管理顶板。工艺顺序为割煤—移架—移刮板输送机，风量为435 m3/min。

根据实际测量结果显示，在矿井中，连续产尘强度最大的作业场所主要是综采工作面21615面。进行综采时，各道工序都会产生不同程度的煤尘和岩尘，尤其是采煤机，在工作过程中（割煤、装载、移架、运输）都会产生大量的粉尘。其中，最主要的尘源是采煤机割煤。

1.1 采煤机作业粉尘成因及分布

采煤机在工作的过程中，由于滚筒对煤体进行切割，以及螺旋叶片对煤体进行破碎，在这一过程中会产生大量的煤尘。通常情况下，煤尘的来源主要包括：①进行截割煤时，将截齿刀尖前的煤压实成压固核，当压固核接触应力达到极限时就会破碎，进而产生煤尘。②煤体被采落后，由于后面截齿切割厚度的减少，进而导致产尘量的增加。③煤被割下，以及被滚筒抛出后，在弹性恢复的过程中，会被分离成小煤块，并伴有大量的煤尘产生。④经过长时间的工作，截齿磨钝后，各刃面形成弧面，通过与煤进行碾压和摩擦，进而产生煤尘。⑤煤体在截齿的冲击下，进行二次破碎，同时生成煤尘。

在工作时，由于采煤机的本体或滚筒都是移动的，进而在一定程度上决定了工作面煤尘浓度分布的不均匀性，随采煤机的位置变化，导致工作面任一位置的煤尘浓度在时间和空间上将会不断变化。

根据实测数据显示，煤机顺风进行切割时，煤尘浓度沿着顺风方向，从前滚筒急剧增高；反之，煤尘浓度沿顺风方向不断减小，煤尘浓度在离开滚筒两个支架的位置后达到最低值；之后，沿着顺风方向煤尘浓度逐渐增加。通过上述分析可知，不论通过何种方式切割煤体，煤尘浓度最低位置出现在后滚筒的四周，与前滚筒位置煤尘浓度相比，其值约为50%-60%，其原因是采煤机喷雾降尘作用所致。

1.2 移架粉尘成因及分布

液压支架支护作业时产生的粉尘也是工作面尘源之一。由移架所产生的呼吸性粉尘占采煤机司机位置的31%。移架产尘量的大小受多种因素影响，但最主要的直接顶板条件。

移架产尘量的多少与顶板强度成反比、与工作面所在区段的上覆顶板岩层厚度成正比。在移架的过程中，每一操作步骤所产生的粉尘量都不相同，在破碎顶板和，实测粉尘为45～214mg/m3，而在稳定顶板条件下仅为24～49mg/m3。通过数据对比，对具有不稳定的或破碎顶板的工作面，采取有效的降尘措施更为重要。

1.3 工作面通风对粉尘分布的影响

当工作面运输系统采用逆向风流，即工作面煤流方向与工作面风流方向相反，工作面的进风流有扬尘作用，产尘较多；反之顺煤流通风则产尘较少。同时，工作面进风扬尘程度还与风速有关，风速大，扬尘多，反之则少。

21615工作面在设计之初就考虑到了通风降尘的作用，采用顺煤流通风。经过通风系统调整，风速严格控制在1.8m/s。通风降尘效果已经无潜力可挖。

综上所述，造成21615综采工作面大量产尘的主要原因是：采煤机割煤、工作面移架及工作面的通风状况。

2 21615综采工作面采用的综合防尘措施

针对21615综采工作面粉尘形成的原因，矿井设计并实施以下综合防尘措施。

2.1 煤层注水

采用浅孔动压注水每个工作面必须安设不得少于2台ZAF－16型快速注水器，且每班安设2名专兼职注水工，进行煤层注水作业。工作面必须安设专用的Φ19×10高压胶管作为煤层注水主管路（兼防尘管路），分水管规格为Φ10×5高压胶管，其额定耐压强度均不小于35MPa。配备专用的煤层注水泵，保证煤层注水水压在8～10MPa。工作面采用短臂注水，注水孔深度为1.2m，眼距2.2m。ZAF－16型快速注水器与分水管相连接，注水器插进注水孔后，先关闭卸载阀，然后缓慢开启截止阀，注水2min左右，待注水钻孔附近煤壁、顶板出现渗水后，先关闭截止阀，然后缓慢打开卸载阀，卸载后，取出ZAF－16型快速注水器。

2.2 采煤机使用内、外喷雾

MG210/485-PWD双滚筒采煤机喷雾系统采用内、外喷雾相结合的措施，内喷雾水雾粒径在200um以下，水雾的扩散角小，喷嘴距尘源距离为0.5m，喷嘴距截齿100-150mm。外喷雾采用GCMJPW-1风水喷雾，水由安装在截割部的固定箱上的风水喷雾器喷出，形成水雾覆盖尘源，从而使粉尘湿润沉降。采用风水喷雾的原因是，喷出的水雾粒径小，粒径的运动速度高，水雾的覆盖面积大，水雾密度大，可以提高粉尘湿润的效果。安装风水喷雾器有效射程为2-3m，满足采煤机工作时的基本降尘要求。

2.3 工作面支架内和运输转载点使用联动喷雾

在工作面支架中每隔10架安装联动喷雾进行降尘，支架喷雾供水主管路安装电磁阀，当转载机和刮板输送机工作或停止时设备开停传感器发出控制信号传输至多功能控制驱动器，通过驱动器控制电磁阀的开闭，实现喷雾联动。转载点联动喷雾同理。

2.4 回风流中设置捕尘网

在工作面回风巷中共安装两道全断面捕尘网，捕尘网主体采用20目304L不锈钢纱网制作，第一道固定在超前支护外20m，第二道固定在超前支护外35m，捕尘网为可移动式，随工作面推采移动。捕尘网由采煤工区专人负责定时冲刷，确保降尘效果和风流畅通。

3 GCG1000型在线式粉尘浓度传感器监测数据

21615工作面的主要粉尘测量方式是GCG1000型在线式粉尘浓度传感器进行在线监测，辅助测量方式为粉尘采样器测量。测量地点为工作面回风侧端头外10m和捕尘网外。测量顺序为采煤机开机、采煤机喷雾开启、支架喷雾开启、转载点喷雾开启、捕尘网外，各测点每天分别进行2次测量，测量时间为2014年2月17日至2014年3月11日。测量结果取24天测量结果平均值见下表1。

4 结论

4.1 通过计算可知，应用了各种防尘技术后，21615工作面有效降尘率为93.5%，达到较高的降尘效果。

4.2 捕尘网外最终粉尘质量浓度仍然较高，需要进一步加强尘源控制和降尘效果。如何减少喷雾水珠的表面张力，来提高降尘效率，将是未来综合防尘的研究方向之一。

4.3 在测量过程中，GCG1000型在线式粉尘浓度传感器在高浓度粉尘环境中容易受到干扰，需要经常清理进风口和光源，否则测量误差较大。

参考文献：

[1]山东丰源远航煤业有限公司北徐楼煤矿21615工作面作业规程[S].

[2]王兆喜.矿粉尘在线监测及智能喷雾降尘技术[J].煤矿安全，2008(07).

[3]赵栋.矿井综合防尘措施[J].矿业安全与环保，2003(z1).

[4]俞辉.综采工作面粉尘运移规律的研究[J].中国煤炭，2008(09).

薄煤层综采工作面三机配套及选型 第5篇

1 综采工作面“三机”选型配套的主要原则

1) 通过合理配套, 保证工作面整个系统高产、高效、高安全生产的能力。

2) 保证各机配套形式、技术性能及尺寸的合理性, 各设备的优化配置, 提高成套设备的可靠性。

3) 在技术先进、设备可靠、能力有余的基础上, 充分降低成本投资, 保证工作面生产系统的确定性、协调性。

2“三机”选型

2.1 采煤机

根据双龙煤矿煤层状况和地质条件, 结合国内现有薄煤层综采工作面生产实际, 拟选择双滚筒无链电牵引采煤机, 能实现自开缺口、双向采煤, 机面高度不超过850mm, 滚筒直径取最大采高的0.55~0.7倍, 工作面最大采高按2.1m, 取滚筒直径D=Ф1150mm。

2.1.1 采煤机平均牵引速度及最大牵引速度

采煤机平均牵引速度为:

VCP=4m/min

采煤机最大牵引速度为:

式中:

KC采煤机割煤不均匀系数, 取KC=1.3。

2.1.2 采煤机功率

按采煤机单位能耗计算采煤机割煤功率:

式中:

N需要的采煤机功率;

Kb备用系数, 取Kb=1.3;

B截深, 0.63m;

H最大采高, 2.1m;

Vmax最大牵引速度, 7m/min;

HW采煤机割煤单位能耗。

根据以上计算, 结合工作面实际, 选择MG2X125/580-WD型交流无链电牵引采煤机, 装机总功率:2 (2125) +302+20=580k W, 机载交流变频调速控制行走速度。

2.2 液压支架

2.2.1 支架架型及其结构选择

液压支架架型的确定必须与矿山地质条件相适应, 与工作面其他设备相配套, 与回采工艺相配合, 并且满足安全高效生产的要求。根据以上支架选型依据, 结合双龙煤矿可采煤层M14、M30煤层赋存地质条件, 选用两柱掩护式液压支架。

2.2.2 支架主要参数确定

采用跨落带岩重法估算支护强度:

式中:

k1为来压动载系数, 取1.5;

φ直接垮落后未经压实的碎胀系数, φ=1.2。

根据煤层地质条件及近似地质条件矿井矿压显现和液压支架使用情况的综合分析以及支护设备高可靠性、低维修量、投资的合理性等因素, 综合确定双龙煤矿综采工作面额定支护强度取0.40MPa。

支架工作阻力的确定:根据计算结果我及支架的伸缩比可行性, 工作阻力选择4000KN。

支架高度的选择:根据双龙煤矿M14、M30煤层厚度, 结合目前成熟架型及增大煤炭回收率的要求, 推荐支架的最大高度为2300mm, 最低高度为900mm。

2.3 刮板输送机选型及生产能力核定

2.3.1 刮板输送机能力核算

原则:运输能力≥采煤机落煤能力。

式中:

Qg刮板输送机运输能力, t/h;

Ky运输机的装载不均匀系数, 取Ky=1.3。

2.3.2 刮板输送机选型

按能力核算、采煤机配套情况考虑, 推荐选用SGZ730/500型刮板输送机。

3 结语

由于贵州省煤矿地质条件复杂, 煤层薄, 本文通过对双龙煤矿薄煤层三机配套及选型阐述, 希望能对贵州煤矿进行机械化设备选择时起到借鉴作用。

摘要：本文重点介绍了薄煤层综采工作面采煤机、液压支架和刮板输送机“三机”配套及选型, 并阐述了相关计算依据。

关键词：薄煤层,综采,三机,配套,选型

参考文献

关于极薄煤层综采技术的研究与应用 第6篇

我国有关极薄煤层的开采, 经历了多个阶段, 现对几种常用的综采技术进行具体分析:

1 长壁采煤技术

针对赋存相对稳定、地质构造简单的薄煤层来说, 可以采取长壁机械化采煤技术。不管是普采技术还是综采技术, 极薄煤层和厚煤层、中厚煤层的开采工艺相比, 其破煤设备既需要滚筒采煤机, 也需要刨煤机, 但是这两种破煤设备的空间高度都会受到煤层的厚度限制。

滚筒采煤机的破煤能力比较强。目前, 我国研制并投入使用的薄煤层滚筒采煤机近20种, 大致可分为爬底式和骑溜式, 如果采高在0.8m以下, 可采取沿底板运行的爬底板式采煤机;当采高大于0.9m, 则采取骑溜式采煤机。目前, 我国大多数煤矿应用BM-100型薄煤层骑溜式滚筒采煤机, 这一型号采煤机应用于采高0.8-1.3m范围内, 煤层坚固性系数为F2.5, 顶板为中等稳定性薄煤层。矿用刮板输送机的溜槽最小高度是200m左右, 可直接在底板运行爬底式滚筒采煤机, 空间高度可将溜槽高度减去。这样, 就减少了对采煤机采煤高度的要求。

2 刨煤机

在开采煤层时, 还可采用刨煤机工作。刨煤机采取沿着煤层切削的方式, 利用刨刀将煤炭刨落。在实际生产应用中, 刨煤机的破煤能耗较少, 煤块大、粉尘小, 降低了劳动强度, 工作效率与产量相对较高。另外, 刨煤机自身还具有造价低、结构简单、方便维修等优势。

若想提高刨煤机应付硬煤的能力, 就要从根本上加强控制, 尤其提高刨煤机的装机功率, 增强刨头能力;同时, 加强部分元部件的可靠性, 如接链环、高圆环链等强度与使用寿命, 提高刨刀的刀体硬质和耐磨性、联结强度等。刨煤机在运作过程中, 经常出现啃底或者飘刀现象, 这就需要通过操纵机构来控制刨头前进的方向。目前, 我国主要应用的刨煤机中, 经过改进推进缸的作用力位置, 优化调动刨头方向, 减少出现故障的可能性。而滑行刨煤机一般采取油缸调动的方式, 如果工作面为普采, 这种方式的灵敏度会降低, 效果不明显。

3 螺旋钻采煤机

螺旋钻采煤技术采取螺旋钻杆方式, 钻入煤层中进行采煤, 利用钻杆将采落的煤块运出。一般钻具部分可以安装1-3个钻头, 根据具体的煤层厚度, 选择不同的直径钻头。在钻机推进的过程中, 利用通风系统及喷水系统, 将风和水随着钻杆方向, 注入钻孔中, 确保孔内的粉尘量、瓦斯浓度等符合标准。

在应用螺旋钻采煤机时, 装卸钻杆的速度较低、工作效率也相对较低。由于钻杆采取单轨吊进行吊装工作, 人工完成对接过程, 为了对正钻杆及减速机中的三爪离合器, 还应利用液压缸、棘轮等构成的微调机构对设备运行进行调整。目前, 我国采用的螺旋钻采煤机每次装卸钻杆时间都处于10分钟以上, 采煤效率不高, 同时也提高工人劳动的强度。因此, 给高效率、高质量的钻杆装卸装置提出了更高要求;另外, 提高钻头过煤岩的能力, 也可优化螺旋钻采煤机。适当提供机组效率, 调整钻头的结构参数, 进一步增强钻头耐磨能力, 改善夹矸煤层开采中可能遇到的问题。

通过解决钻孔填充等问题, 减少留煤数量。在采煤过程中, 根据煤矿顶板的实际情况, 应该在钻孔之间留有0.2m宽度的小煤柱, 作为临时支撑顶板。在设备应用过程中, 如果能有效改善钻孔充填等问题, 既可满足开采低强度顶板煤层的需要, 也可增强采煤效率。

4 急倾斜煤层钢丝绳锯

以某煤矿为例, 利用钢丝锯采煤法, 实现厚度1.2m、倾角为85°的急倾斜式薄煤层, 其工作面的单产率为1600.0T/m, 直接工效为8.0t/工。工作面的走向长度为150m、斜长10m;在工作面的下巷布置绞车、导向轮、对轮、手动葫芦、电机等;其中, 绞车牵引的钢丝绳分为两段。和煤壁相接处的位置称作“锯绳段”, 在锯绳上加设截齿;在上下两巷的运行过程中, 钢丝绳称作牵引绳。在绞车的牵引下, 锯绳沿着工作面煤壁进行反复运动, 利用锯齿在煤壁中拉出两条沟槽, 锯深约为0.2m。随着沟槽深度的加大, 沟槽两帮的煤块, 在矿山的压力作用下, 产生自行脱落, 沿着工作面向下滑动, 经过溜煤眼滑到运输平巷中。

经过综采的空间不需要再支护, 工作面沿着走向, 每推进15m, 应该预留2-3m宽度的煤柱支撑顶板, 并在工作空间与采空区域区分。因此, 在工作面之前, 每隔15m应设置切割眼。通过利用这种采煤方法, 可实现工作面的的无人开采, 工人只需要在平巷中移动立柱、操作绞车即可, 手动操作尾轮、拉紧锯绳。有效节约坑木, 降低劳动强度, 提高劳动效率。

5 连续采煤机房柱式

我国某一煤矿中, 引入了美国连续性采煤机械设备, 可应用于0.7m-1.3m厚度的极薄煤层中, 获得了良好的经济效益与社会效益。利用采取连续采煤机房柱式的开采特点, 可实现一边挖掘、一边开采方式。将煤柱作为临时性或者永久性的支护支撑顶板, 在煤柱回采过程中, 可采取部分或者全部回收的方式。在极薄煤层的房柱式工作面中, 主要涉及设备为转载机、采煤机、锚杆机、带式输送机等。往往采取连续性输送工艺, 在极薄煤层中, 大多采取纵螺旋连续采煤机应用方式。目前, 国外已在极薄煤层中采用了可遥控连续采煤机, 作业人员仅需在煤房外边利用遥控操作即可。在煤房中采取支撑煤柱, 不需要额外支护, 将成为未来技术的发展方向。

由上可见, 由于我国地大物博, 极薄煤层的地质条件较为复杂, 不可能一台设备应用于所有地质条件中。根据煤层的具体情况, 选择相应的采煤机械, 满足高强度、高效率的施工需要。目前, 发展高可靠性、大功率、破煤岩能力较强的刨煤机、极薄煤层采煤机等将成为未来发展趋势, 再加上螺旋钻采煤机的全面推展, 进一步提升我国极薄煤层的综采工艺, 实现采煤的无人工作面, 提高极薄煤层的开采效率与质量。

摘要：本文结合极薄煤层综采的实际情况, 对目前应用的几种技术进行深入分析与阐述, 逐步实现现代化极薄煤层开采的高效率、高质量, 解决煤炭行业的技术难题。

关键词：极薄煤层,综采,技术

参考文献

[1]邢建国、申龙.极薄煤层综采自动化配套工艺技术的应用[J].企业导报.2010 (7) [1]邢建国、申龙.极薄煤层综采自动化配套工艺技术的应用[J].企业导报.2010 (7)

[2]闫英俊、苗六县.极薄煤层钻采工艺在保护层开采中的应用[J].煤炭技术.2009 (11) [2]闫英俊、苗六县.极薄煤层钻采工艺在保护层开采中的应用[J].煤炭技术.2009 (11)

[3]高伟明.较薄煤层综采工作面端头及顺槽支架的研制与应用[J].煤矿现代化.2010 (3) [3]高伟明.较薄煤层综采工作面端头及顺槽支架的研制与应用[J].煤矿现代化.2010 (3)

[4]冯利宁、周奕朝、邸志平.薄煤层综采工艺应用与安全高效技术[J].煤矿开采.2008 (5) [4]冯利宁、周奕朝、邸志平.薄煤层综采工艺应用与安全高效技术[J].煤矿开采.2008 (5)

[5]井欢庆、高明中、钱彪.综采工作面压架原因浅析[J].陕西煤矿.2009 (6) [5]井欢庆、高明中、钱彪.综采工作面压架原因浅析[J].陕西煤矿.2009 (6)

在薄煤层条件下实施综采技术的研究 第7篇

我国煤炭储量大且赋存多样化, 其中薄与极薄煤层资源丰富, 分布广泛。但每年从薄煤层中采出的煤量仅占全国总产量的10.4%, 远远低于储量所占的比例, 目前许多矿区随着开采强度的加大, 厚及中厚煤层的储量急剧下降甚至枯竭, 薄及较薄煤层逐渐变为主采煤层, 薄煤层的开采日益受到重视。

1 国际上薄煤层开采的现状及发展

国外长壁式薄煤层高效开采主要有两种技术途径:采用刨煤机、刮板输送机和液压支架的刨煤机综采机组;采用滚筒采煤机、刮板输送机和液压支架配套的采煤机机组。

为适应“一矿一面”的高度集中化生产模式和煤矿生产集团化管理模式, 先进采煤国家研制开发了矿井自动化监测控制系统, 主要生产环节已基本实现自动化检测监控, 实现了对综采工作面和矿井运输、通风、排水等设备和矿井瓦斯、煤尘等安全参数的全自动化监测和控制。纵观国外薄煤层采煤机发展情况, 其主要发展趋势是:

(1) 装机功率越来越大, 最大功率已达500k W以上。这使得采煤机强行通过各种不利地质条件 (断层、夹矸、局部变窄、褶曲) 的能力也随之提高, 有效地解决了空间有限的薄煤层安全高效开采问题。

(2) 无链交流电牵引技术日益普及无链交流电牵引克服了液压牵引系统抗污染性低、工作面可靠性差的缺点, 使采煤机的性能更加完善。

(3) 多电机驱动、电机横向布置日益增多多电机横向布置, 解决了功率加大带来的外形尺寸增加的问题, 并且装拆、维护十分方便, 增强了采煤机对起伏的适应性。

(4) 自动化程度越来越高目前新型薄煤层采煤机都采用微机控制系统, 装有多种监控装置, 便于及时发现并排除各种故障, 保证机器可靠运行。

2 国内薄煤层开采及发展现状

通过近几年的发展, 目前国内薄煤层综合机械化开采, 主要采用如下几种方式:刨煤机配液压支架综合机械化开采方法;滚筒采煤机配液压支架综合机械化开采方法;螺旋钻采煤法。

2.1 刨煤机配液压支架综合机械化开采方法

刨煤机是一种十分成功的薄煤层开采装备, 能极大提高煤炭生产效率。刨煤机的切割速度可达到3m/s, 切割功率超过2×200k W。根据煤的硬度, 每刀截深可达到250mm。目前, 工作面输送机和刨煤机均可采用智能驱动系统, 加上可靠的支架控制系统, 可使采煤工作面实现全部自动化。用刨煤机开采薄煤层有如下优点:

(1) 刨煤机是实现薄煤层机械化开采的有效途径, 它实现了落煤、装煤、运煤的联合机械化。

(2) 刨煤机动力部分放在两侧巷道中, 不进工作面。另外刨头较低, 适用薄煤层工作面。

(3) 可开采有突出危险的煤层。沿工作面煤壁刨出一道深20~100mm的煤槽, 使瓦斯自然释放, 防止瓦斯聚集。

(4) 同电液控制的液压支架配套后, 可实现由井下计算机控制的无人工作面作业。

2.2 滚筒采煤机配液压支架综合机械化开采方法

薄煤层滚筒采煤机在我国研制已有30年历史, 开发出多种机型, 从液压驱动、钢丝绳或链牵引发展到目前电牵引采煤机。现在国产薄煤层滚筒采煤机基本可以满足煤层厚度0.8~1.8m, 煤质中硬以下的缓倾斜薄煤层开采需求。

与刨煤机相比, 滚筒采煤机的主要特点:

(1) 适应于煤层厚度变化较大的工作面;

(2) 对煤层顶底板起伏变化适应性强;

(3) 适用于含有夹矸煤层的回采;

(4) 过断层能力强;

(5) 对工作面长度要求比刨煤机工作面短。

薄煤层滚筒采煤机基本可分为骑溜式和爬底板式两种。前者具有结构简单, 牵引阻力低及空顶面积小等特点, 但因采煤机骑溜运行, 故通过空间和过顶空间大, 需要有较高的空间。后者具有结构紧凑、机械强度高、滚筒拆卸方便、装煤效果好、易于制造和维修方便等特点, 但因采煤机爬底板运行, 故控顶距离较大。当采高在0.85m以下时宜采用爬底式采煤机;如采高在0.85m以上时, 宜采用骑溜式采煤机。为实现无切口采煤, 最好选用短机身双滚筒采煤机。鉴于采煤机司机跟机操作不方便, 最好采用具有遥控功能的采煤机。

2.3 螺旋钻采煤法

螺旋钻采煤法是无人采煤工作面中较为成熟的一种方法。该采煤法广泛地用于开采围岩不稳定的薄煤层和极薄煤层, 还可用于开采边角煤和回收各种煤柱。

螺旋钻采煤法的最大特点是不需回采工作面, 及不需回撤工作面内的采煤机、输送机和支护设备, 仅在巷道中用螺旋钻采煤机就可将两侧各50~70m范围内的煤采出。工人在支护条件良好的巷道中工作, 安全状况有了可靠的保障, 彻底地改变了薄煤层回采工人在工作面内爬行的工作状况。螺旋钻采煤机适用于煤厚0.45~1.5m, 倾角15°以下, 切割阻力小于250~330k N/m的煤层。螺旋钻采煤法尽管巷道掘进率高, 丢煤多, 但用人少, 效率高, 同时还可使一些平衡表外的储量得到开采, 相对提高了工业储量, 延长了矿井的服务年限。随着螺旋钻采煤法的不断完善, 此种采煤方法将有较好的发展前景。

3 总结与展望

发展薄煤层开采机械化, 其核心是研制适应我国煤矿需要的薄煤层电牵引采煤机。我国薄煤层电牵引采煤机今后将从以下几个方面得到发展:

(1) 总装机功率得到进一步提高, 总装机功率达到600~700k W, 装机功率、机面高度与过煤空间三者之间的矛盾仍然是研制大功率薄煤层采煤机的主要技术难题, 除发展新型高效电机外, 采用特殊的总体布置方式仍是一条有效途经。由于采煤机截割与牵引功率的增大, 采煤机可靠性的提高而具有更高的开机率。

(2) 以发展交流变频调速电牵引技术为主, 根据不同用户的需求, 其他电牵引方式如开关磁组和电磁滑差调速也将得到发展。

(3) 发展的机型主要以骑刮板输送机采煤机为主, 爬底板采煤机虽然具有机面高度低, 功率大等优点, 但是由于这种机型对地质条件的适应性差, 使用范围受到限制。

(4) 简化采煤机结构, 采用先进工艺与技术, 提高采煤机的工作可靠性。

(5) 改进截割机构, 提高截割效率, 降低工作面粉尘生成量。采用中高压喷雾降尘, 改善工作面生产环境。增加滚筒截深, 增大截深可提高每一循环产量, 截深从目前的0.8m增到1m左右。

(6) 完善采煤机自动控制系统与故障诊断系统, 利用煤岩识别技术, 自动调整截割高度;利用交流变频电牵引技术, 自动调整牵引速度;利用红外技术和电液阀技术, 引导液压支架和工作面输送机自动推移;工作面巷道集中控制站与采煤机、液压支架、输送机、工作面巷道设备以及地面调度室的双向远程通讯;工作面巷道集中控制站、地面调度室对采煤机等工作面设备的远程集中控制, 实现薄煤层工作面自动化开采。

(7) 开发能适应较大倾角薄煤层生产需要的薄煤层电牵引采煤机。

(8) 加大牵引速度。

参考文献

[1]刘心广, 栾兴亮.薄煤层开采技术研究[J].中国煤炭, 2008, 3 (34) .

薄煤层综采 第8篇

关键词：大同侏罗纪,坚硬顶板:薄煤层,开采技术

大同矿区侏罗纪煤层存在着顶板和煤层坚硬的特点 (即两硬条件) , 工作面经常出现大面积来压或瞬间冲击性来压, 会对支护设备造成破坏, 对人员造成的威胁, 开采难度较大。由于薄煤层采煤工作面空间狭小, 工作条件较差, 给设备设计制造和井下移动带来诸多困难, 同时, 造成了产出效率低, 投入产出比高。由于开采效益较差, 国内外对薄煤层开采的研究相对于厚及中厚煤层而言, 差距较大, 两硬条件下的薄煤层开采技术的研究更加薄弱。大同煤矿集团公司经过多年的开采实践, 在顶板控制和开采技术上都取得了较好的效果。

1.煤层赋存情况

大同侏罗纪9#煤层属于侏罗系中统大同组可采煤层, 其结构简单且赋存稳定、煤质坚硬、富含黄铁矿结核。所采工作面煤层厚度为1.05～1.53m, 平均为1.3m, 煤层倾角为1°～8°, 平均为4°, 矿井属于高瓦斯矿井, 相对瓦斯涌出量为5.86m3/T.D, 煤层爆炸指数为29.45～36.72%, 自燃发火期6～12个月。9#薄煤层及其顶底板力学参数见表1。

2.两硬薄煤层可截割性评价与采煤机的选择

在滚筒采煤机选型时, 考虑采煤机能否满足以下基本要求: (1) 功能方面:采煤机的工作机构必须满足足够的落煤、装煤能力, 具有合理的开采高度调整能力, 能量消耗小, 落煤块度大, 工作时产生的粉尘少, 可以自开缺口等。 (2) 适应性方面:采煤机必须适应给定煤层的煤质、层厚、倾角及顶底板的要求。 (3) 性能方面:采煤机的性能应当满足工作面的设计要求。 (4) 安全及劳动保护方面:采煤机的电气设备必须防爆, 必须装有内、外喷雾系统, 机器上要有完善的保护装置。 (5) 经济性和可靠性方面:采煤机械必须有良好的可靠性和经济性, 以保证安全、高效、经济地运行。

依据煤岩可切割性指数 (致密性指数、可切割性能量指数等) 对所采薄煤层及其顶底板附近一定范围内的岩石进行可切割性评价, 有关评价结果如表2、表3。

根据可切割性能量指数与切割工艺的相关结论, 应该选用250kW以上的大功率滚筒式采煤机。另外, 采煤机滚筒截齿的切割能力一般与采煤机功率配套, 考虑到煤层厚度变化时对顶板岩石的切割要求, 采煤机功率选用450～500kW比较合理。

3.两硬条件下薄煤层综采工作面矿压规律研究与顶板的控制

首先对所采工作面采场矿压进行理论和数值模拟研究, 研究结果表明:老顶初次垮落步距为56.2m, 来压强度191.7t/m;二次破断步距19.6m, 来压强度163.5t/m;周期来压步距在19.80m～19.85m之间, 周期来压强度在160.4～160.9t/m范围内。由此计算结果可以初步确定支架对顶板的最大平均支护强度应该在64.0t/m2左右;周期来压期间的最大平均支护强度在54.0 t/m2左右。选择的支架应该符合上述支护强度要求。支承压力影响范围在煤壁前方大约30m的范围以内, 支承压力峰值在煤壁前方5～7m的位置。

为防止工作面冲击性压力的产生, 减轻老顶来压强度, 对坚硬顶板利用爆破强制放顶手段弱化处理:在工作面上下顺槽距切眼25 m, 布置初次放顶孔;工作面在初次放顶之后, 头尾顺槽每隔30m布置第一组周期放顶孔;从距开切眼85m处开始, 根据工作面顶板实际情况, 酌情由放顶队实施爆破放顶。

4.现场试验情况

薄煤层综采 第9篇

【关键词】煤层注水；综采；封孔技术；降尘效果

一、引言

煤层注水是回踩工作面最重要的降尘措施之一，在煤层回采工作进行之前，选择煤层中适当的地点和位置进行若干钻孔施工，利用钻孔技术，将压力水注入钻孔，使其深入到煤体内部，使煤层中煤炭水分增加，从而极大的减少了煤炭开采过程中由于煤层爆破或开采儿产生的大量粉尘或煤尘。煤层注水防尘技术的实质是，预先在煤层中钻孔，然后向钻孔中注入压力水，钻孔中的压力水通过煤层、煤体中的裂缝进行渗透、压细、毛细和分子扩散运动，之后扩散的水分渗透并存储与煤体的裂缝之中，对煤体进行预先的湿润，从而减少煤体开采时产生的浮游粉尘。另外，针对不同性质情况的煤层，注水量需要与之相适应，否则无法取得最佳效果。

二、注水参数及粉尘观测结果分析

注水量的多少直接影响防尘是否达到最佳效果，所以不同性质情况的煤层在注水时，注水量的大小十分重要。注水量的计算需要涉及到一些重要参数，以单孔注水来说，单孔注水量的计算可以利用以下公式：Q=KLBHγq，其中Q是指单孔注水量，单位为m3，K为系数，一般取1：1，L为钻孔长度，B为钻孔间距，H为煤层厚度，γ为没得密度，q为吨煤注水量。另外注水时间按照公式t=Q/V来计算，V为单孔注水流量，单位为m3/h。

在实行注水防尘技术后，根据矿井粉尘观测结果显示，注水后，粉尘含量大幅减小，煤粉浓度明显减低，详见图1。有图可以看出，当工作面推进到实验区前一定距离时，回风巷内的粉尘含量明显呈现明显下降趋势，之后趋于稳定。随着工作面的推荐，对比无注水和注水煤层的煤尘产生浓度可以得出结论，在目前的条件下，注水降尘效果是很明显的。

三、煤层注水作用及效果

1.防尘效果。当压水进入煤层后，煤层均含水分增加，对减少采煤各环节的粉尘起很大作用。其一，煤层缝隙中原存在的煤尘、粉尘经过注水的湿润，在开采时失去了飞扬的能力，从根本上上消除了粉尘的源头。其二，注水进入煤层后，水分会均匀的分布在煤体中，当煤体在开采过程中出现破碎时，其破碎形成的煤粉由于附着水分，同样失去飞扬能力。其三，水进入煤体后使其塑性增强，脆性减弱，改变了煤体的物理力学性质。当煤体受外界因素影响破碎后，脆性破碎变为塑性变形，从而减少了煤尘量的产生，据统计，水进入煤体后平均降尘率达88%。

2.降低工作面瓦斯涌出量。实践证明煤层注入水可有效降低瓦斯涌出量，其原理如下：在对煤体注水时，高压水必须克服瓦斯压力后才能注进水，这样便改变了煤的力学性质，提高了煤的可塑性，降低了弹性模量，使应力分布均匀化，弹性释放的速度变小，降低了释放的功率，水进入煤的空隙，降低了瓦斯的排放。

3.防治冲击地压。煤层注入水后软化了煤体，改变了煤体结构，减弱煤体脆性，提高了煤体的可塑性，促使煤壁前方塑性变性区变宽，应力集中地带向煤壁深处移动并变宽，进而减弱煤体冲击倾向，有效改善能量释放过程中的时间稳定性和空间均匀性。这样便直接防止了冲击地压现象的发生。

4.可有效避免自然火灾。煤体注水后，增大了煤体的热容量，提高了煤体导热系数，这样便降低了遗留煤体中温度，从而有效延长了煤体的自然发火日期。

5.媒体注水除有以上效果外，还可有效降低煤的硬度，降低媒体的切割和破碎能量，降低截齿消耗，从而有效提高生产效率，实现节能效果。

四、影响煤层注水效果的因素

1.煤体孔隙、裂隙对煤层注水产生直接影響。煤体裂隙发育越好越易于注水的完成，煤体硬度比较高的地方，则往往会出现回水现象。但煤体裂隙过大，注入的水体容易流失到其他地方，从而使煤体水分达不到规定的4%，这样便增大了注水难度。

2.地压的集中程度高低影响着煤层注水的难易。工作面松软的煤层，注水交易，很容易使煤层全水分在4%以上。而在那些强冲击地压倾向性的工作面，煤层裂隙发育不完全，这样必须提高注水压力，据实验针对此种煤层，注水压力不超过2.5MPa为宜人，若过高会让媒体裂隙增大，散失水分增多，反而又降低注水压力，这样便直接增大工作量，影响了工作效率。

3.注水的超前距离是影响注水效果的重要因素，注水的超前距离的判定需根据煤层性质和矿山压力显现规律来确定，距离过大则会造成煤层透水性差，难以注水，距离太小则会使注入的水沿较大的裂缝流失，起不到注水防尘效果。确定合适的超前距离可以在采煤的各个环节获得较好的效果。

4.煤体的湿润能力取决于水与煤的湿润边角和水的表面张力系数，当煤体性质确定时，降低水表面的张力系数有助于提高煤体的湿润能力。另外还需要考虑到煤体内的瓦斯因素的影响，瓦斯压力是注水的附加阻力，所以为了提高煤层的湿润能力，需要加大注水压力来克服瓦斯压力以确保煤层湿润效果。

参考文献

[1]陈勇.煤层短壁注水在掘进工作面中的应用[J].山东煤炭科技，2008.5

[2]国家安全生产监督管理总局.煤矿井下粉尘防治技术规范（AQ1020-2006）[M].北京：煤炭工业出版社，2007

[3]刘毅，蒋仲安，蔡卫等.综采工作面粉尘浓度分布的现场实测与数值模拟[J].煤炭科学技术，2006.4

[4]单敏杰，郭涛.综采工作面的粉尘分布及治理对策[J].中小企业科技与管理（上旬刊），2008.11

浅谈薄煤层综采安全高效新技术 第10篇

关键词：综采,大截深,工作面

1 工作面概况

该工作面位于城山煤矿立井东部43#煤层, 走向长880米, 工作面长为210米, 面积为147400m2;工作面采高为1.7米, 倾角为8~10度。可采储量为42万吨, 老顶为9.6m页岩, 直接顶为3m砂页岩、伪顶为0.05~0.2m碳页岩, 底板为4.3m砂页岩。

1.1 工作面设备选型

该面根据采场条件, 选用了:a.MG250/601-WD型电牵引采煤机;b.SGZ730/320型刮板输送机, 经计算210米满足出厂要求;c ZY3600-0.95/22型掩护式液压支架;d.下巷铺设了一台SZZ764/160型转载机30m;e.转载机以外铺设了九台SDJ-150型胶带输送机。

1.2 回采方法

1.2.1 循环进度:为0.8米/循环。

1.2.2 作业方式:为三采一准的“四六”作业制度。

1.2.3 顶板管理:采用全部垮落法, 支护方式采用液压支架追机作业及时支护。

1.2.4 采煤机进刀方式:采用工作面端头斜切进刀。

1.2.5 工序安排:采煤机割煤, 拉架, 推溜和扫浮煤往返一次进两刀双向割煤.。

1.2.6 采用长壁后退式, 运输方式为连续

化运输, 落煤采用MG250/601WD型双滚筒采煤机双向割煤。

2 工作面通过加大截深进行割煤可提产增效

采煤机效率受到自身和外围等多方面因素影响, 不会无限增加:采煤机正常切割速度为3至4米/分。它也受到能见度, 煤层硬度, 移溜拉架速度等诸多因素的影响和制约, 相比而言加大采煤机的截深是提高综采现有装备单产水平最简单, 最便捷, 最有效的方法, 同样的开机率, 截深0.5米与0.8米远远不同, 只要煤层硬度适中, 加大截深就不问题.载重5吨与载重20吨汽车跑1小时“开机率都是100%, 但是运送的货物重量却远远不同, “大截深”就是好比这里的大吨位汽车。因此, 加大截深是可以提高单产的。

3 如何实现和保证“大截深”

适宜的采场, 优良的装备, 精干的队伍, 好的政策是145综采队实施“大截深”, 实现安全高效的秘决。

在年初换面之时, 城山矿为能实现加大截深割煤, 在1月份安装了东三43#层工作面, 经技术测试, 该工作面走向长880米, 可采储量42万吨, 采高1.4~2.0米之间, 煤层灰分22.24%, 煤层硬度为3~5, 是加大截深采煤的理想场所。

好的工作条件, 要有好的机器设备匹配MG250/601-WD型采煤机, SGZ730/320型工作面运输机, ZY3600/0.95/22型液压支架145架SZZ-764/160型转载机进驻采面, 九台SDJ-150型皮带强化了外围运输系统力量, 由此, 该工作面实现了设备数量与系统条件, 设备功率与煤层赋存条件, 割煤截深的核定与循环作业能力三项基本条件的匹配, 为实施“大截深”采煤奠定了设备基础。

0.8米与0.6米的推进度在现场管理和具体操作上有许多不同, 该队经过合理计算, 确定移架距采机为6米以后, 推溜距拉架3~6米, 二个弯曲段距离不小于25米, 工作面拉线作业, 小班交接班严格验收压点, 根据刀数核实进度, 进度不够超倍扣除工作量, 并对段长, 移架移溜工进行工分扣减, 收到了预期的效果。

4 工作面通过加大截深所取得的效果

现阶段145综采队员工最在意的就是“大截深”, 因为员工尝到了“大截深”带来的甜头, 同样的切割速度, 同样的一刀煤, 同样移一次支架溜子, 就本面而言, 就多生产原煤146吨, 全月多产原煤3.5万吨, 该队最高月产由10.2万吨增加到13.7万吨水平, 生产效率提高了34%, 工人月工资增加了1000余元。

实践证明, 在条件允许情况下, 加大截深是提高单产的有效途径, 在人员, 劳动强度同比不变的情况下, 采用加大截深割煤, 吨煤制造成本128.9元/吨和吨煤销售综合价格293.43元/吨计算, 全队每月可增收374.5万元;用电量吨煤同比下降2.79度/吨, 全月可节约电费19万元;采用加大截深效率比原来提高了15.263吨/工, 按相同的产量计算用工, 全月可节约用工数量758.8工时, 工资费8.07万元。“大截深”让145综采队月增收401.57万元。

5 结论