砼表面缺陷范文

砼表面缺陷范文（精选7篇）

砼表面缺陷 第1篇

1.1 表面裂纹

引起表面裂纹的原因, 大致可归纳为以下几种:

1) 养生不当, 因桥梁墩、台柱及盖梁施工大部分构造属高空作业, 有的施工高度达三四十米, 对砼的养生会造成一定困难, 当浇筑砼拆模后表面因各种原因没有及时覆盖养生, 在阳光和风力的作用下, 表面砼水分很快蒸发掉, 表层砼失水干缩, 使得表面砼体积急剧收缩, 产生拉应力, 导致开裂;

2) 对浇筑的大体积砼, 因水化过程中水泥放出大量的热量, 从而造成砼内部温度较高, 若此时外界温度低, 内外温差偏大, 形成膨胀应力, 外层砼约束内部砼, 使外层砼表面拉裂;

3) 砼的配合比及原材料质量也影响砼的干缩程度, 桥梁基础以上工程一般都设计为较高标号砼, 配合比中细集料都优先选用中 (粗) 砂, 受条件限制, 当施工砼中采用细砂或粉砂较多时, 造成砼的干塑性较大, 易造成表面开裂。同时在振捣过程中, 若砼的坍落度较大或过振, 砼表面会产生一层浮浆层, 也可造成开裂。

1.2 蜂窝麻面

蜂窝麻面主要是由于以下几种原因造成:

1) 在砼的拌和及浇筑过程中, 易混进一些空气, 而且在砼的内部由于化学作用也会产生一些气体, 这些气体一般不会自动排出, 须借助振捣力排出。此外, 砼在拌和及浇筑时不充分、不均匀密实, 在砼中还存在一些多余的自由水, 又由于振捣不充分, 甚至漏振, 使得局部范围内的气泡和水泡不能够排出砼外, 在砼的表面就形成蜂窝和麻面;

2) 砼的配比不良也会产生蜂窝麻面。砼中粗骨料偏多, 骨料级配大小不匀, 碎石材料中针片状颗粒含量较多, 砂子实际采用量偏少, 细集料不足以填实粗骨料的空隙, 导致混合料不密实。同时水的用量偏多, 水泥用量偏少, 水化反应消耗的水就少, 剩余的自由水则较多, 这些都为蜂窝麻面的产生提供了条件;

3) 砼搅拌时间不够, 拌和不均匀或砼运距较远, 路况较差, 未采用砼专用运送车运混合料, 都会影响砼的和易性, 易产生离析, 形成蜂窝麻面;

4) 钢筋较密集, 砼中的粗骨料粒径较大或坍落度过小, 也易形成蜂窝麻面;

5) 浇筑操作不规范, 当浇筑落差较大, 超过2m时, 未合理地采用串筒、溜槽等减速装置, 从高处直接将砼自由倾倒到工作面, 造成砼离析, 使砼浇筑面下层石子多, 水泥浆少, 水泥浆无法填充满石子间空隙, 产生缺陷。

1.3 表面平整度差、硬伤、缺棱掉角及色泽不一

影响表面平整度主要是模板的表面质量、刚度、拼装质量及支筑的整体稳定性, 其次是模板接缝质量、拆模时间及方法等。若支架支承在软弱土基上, 砼施工过程中, 支架支承发生沉陷, 模板安装过程中, 未严格吊线调顺直, 薄壁结构模板腹部拉筋未设或设立不足等, 都易在浇筑混凝土时造成模板变形。此外施工方法不当, 倾倒砼产生对模板的冲击力和振捣器对模板产生的振捣力均可能使模板产生凹凸变形, 等等。表面色泽不一主要是由于脱模剂质量不好或涂刷不均匀, 砼配比控制不准确或不同标号、不同品种的水泥混用等原因造成。

1.4 夹渣与露筋

夹渣是由于砼接茬处清洁处理不当, 新浇砼与旧砼或原有构件砼无法连接紧密造成。露筋是由于钢筋制作安装不当, 未合理采取保证钢筋保护层厚度的措施, 使钢筋与模板接触。或砼结构构件截面过小, 钢筋过密, 石子过大, 石子卡在钢筋上, 使水泥浆不能填充钢筋周围都可引起露筋。若振捣时, 振捣器与钢筋接触, 振捣力迫使钢筋脱离原有位置, 碰触模板及砼构件的缺棱掉角也能造成露筋。

2 提高砼表面质量的方法

2.1 预防表面裂纹

1) 严格控制砼配合比, 尤其是水灰比, 砂易采用中 (粗) 砂, 砂率不可过大, 粗集料采用良好级配石料, 掺加缓凝剂 (缓凝剂可减少裂缝) , 保证结构砼的整体性, 延缓凝结时间, 保持工作面处于长放热时间。在砼中加入粉煤灰, 粉煤灰与水泥互补长短, 可充当砼的减水剂, 或掺入增塑剂、抑热剂、抑胀剂等, 都可减少水化作用的放热量, 浇筑后应及时养护并采取散热措施;

2) 砼必须振捣密实, 提高砼的抗渗性能, 严格控制砼中的氯离子含量, 当使用含氯离子的外加剂时, 宜配合阻锈剂一起使用;

3) 表面砼在初凝后。终凝前进行二次抹压, 减少收缩量, 也是防止表面裂纹的有效办法。

2.2 预防蜂窝麻面

1) 严格控制砼配合比, 选用符合施工要求的优质级配集料, 控制砂率和用水量, 用水量不能过大, 砂率不能过小。砼搅拌均匀充分, 坍落度适宜;

2) 振捣要均匀充分, 但不能过振, 砼结构边缘及角隅区的振捣更应注意, 要振捣到混合料不再下沉且无气泡浮出为宜;

3) 浇砼前木模板应进行浇水湿润, 采用优质脱模剂, 当砼达到相应的强度后方可拆模。

2.3 提高表面平整度

提高表面平整度的有效方法就是控制好模板平整度和刚度, 提高组合模板的接缝质量, 不过宽、不错台, 不跑浆, 加强整体稳定性, 确保不跑模。砼浇筑前对木模板进行充分洒水湿润, 浇筑时应避免砼和振捣棒直接冲击模板, 浇筑后及时进行合理的养生。在砼达到相应强度后方可拆模, 拆模时应按安装模板的相反顺序进行, 拆模时注重保护棱角部位砼。为了使砼表面色泽一致, 模板要涂刷质量较好的脱模剂, 并且涂刷均匀, 钢模板安装后应及时进行砼浇筑, 避免模板长时间暴露而生锈。在单体砼构件浇筑时要采用同一标号、同一种类、同一厂家生产的水泥, 水泥的各项物化指标一定要符合规范要求。

2.4 夹渣和露筋的预防

新旧砼的接茬处应清理干净, 模板安装紧密, 无错台现象, 不得有漏浆, 接茬处应事先凿毛清洗, 浇筑时再浇适量的水泥浆, 便于新旧砼连接更加牢固。钢筋的加工及安装要准确, 且钢筋上须设置足够的保护层垫块, 振捣过程中, 尽量避免振捣棒与边缘钢筋接触。在砼浇筑的过程中, 若发现钢筋偏位, 接触模板时应及时进行调整。当钢筋较密时宜采用适当小粒径级配的骨料配比和附着振捣结合的浇筑方案, 另人工辅助插捣的工具也必不可少, 并做到振捣密实。

总之, 影响砼表面质量的因素有很多。在施工中, 要牢固树立“百年大计, 质量第一”的宗旨, 努力提高各级施工人员创精品的意识, 针对各种可能影响砼外观质量的问题, 应综合分析考虑, 切不可顾此失彼而影响桥梁工程砼的总体质量。

3 结束语

综述分析了砼结构表面质量缺陷的成因, 对如何减少砼表面裂纹、蜂窝麻面、露筋、夹渣、硬伤、缺棱掉角, 使其砼表面平整, 棱线清晰, 色泽一致进行了探讨。

摘要：本文对桥梁建设发展的进一步深入, 对桥梁尤其是砼结构桥梁表面质量的要求也越来越高。表面质量优劣不仅会影响桥本身的美观, 也是砼结构内在质量的外部具体体现, 但在桥梁施工过程中, 由于各种原因导致砼结构表面产生裂纹、蜂窝麻面、露筋、夹渣、硬伤、缺棱、掉角、表面色泽不一、平整度超限等缺陷问题。砼表面质量问题的出现, 直接影响桥梁总体的美观, 严重者甚至影响砼结构的耐久性。本文就如何克服砼表面缺陷谈一点看法。

关键词：桥梁施工,砼表面缺陷,成因分析

参考文献

[1]黎明.桥梁施工及其质量控制[J].水力发电, 2003, 29 (8) .

砼表面缺陷 第2篇

在实际的公路与桥梁施工中, 混凝土表面缺陷问题较为常见, 影响着公路与桥梁外观, 本文以公路与桥梁施工中混凝土表面缺陷为切入点, 举例说明常见缺陷并分析其成因, 切实提出改善公路桥梁施工混凝土外观的相关措施。

二、公路桥梁施工中混凝土表面常见的缺陷列举及成因分析

公路桥梁施工过程中较为常见的问题就是混凝土表面外观的缺陷问题, 常见的混凝土问题主要为裂缝问题、麻面问题、钢筋裸露问题、蜂窝孔洞等。这些问题的出现是施工技术水平不高的进一步体现, 从而影响着整个建筑工程的质量问题。以下是对公路桥梁施工中混凝土表面常见的缺陷列举及成因的具体分析。

1混凝土表面裂缝问题及其成因分析。混凝土的裂缝问题是一个普通存在而又难于解决的工程实际问题, 一些裂缝看似细小却潜藏着很大的安全隐患, 或是造成工程渗漏, 影响正常使用, 亦或是其不断的扩大, 可能会危及整个工程结构的安全, 成为结构破坏的先兆。造成混凝土裂缝的原因有很多, 主要表现在振捣方面存在不足, 养护工作不到位、混凝土配合比不当等方面。就振捣不足而言, 振捣技术不当直接导致压实度不足, 使得公路桥梁的荷载远远不符合设计要求。一旦超出公路桥梁实际荷载的车辆上路, 就会直接导致混凝土表面裂缝。就混凝土配合比不当而言, 一般来讲, 混凝土的配合比直接决定公路桥梁的刚性程度与和易性, 如果混凝土的和易性欠佳, 就容易造成离析或者造成振捣不实的情况发生, 进而让公路桥梁工程项目出现表面缺陷。就混凝土表面养护而言, 如果养护工作不到位, 使混凝土表面在露天情况下产生脱水现象, 导致水泥颗粒不能充分水化, 混凝土的粘结力下降, 影响自身强度。同时, 混凝土表面水分的蒸发会导致其体积收缩, 易造成混凝土开裂。

2混凝土麻面、缺棱掉角、蜂窝及其成因分析。混凝土施工后常会发现麻面、缺棱掉角、蜂窝、孔洞的现象不仅影响着建筑工程的外观, 还在一定程度上影响着整个工程的质量。混凝土麻面、缺棱掉角主要是由于模板表面粗糙或未清理干净;浇筋混凝土前木模板未湿润或湿润程度不够, 混凝土拌合比不合理、混凝土浇筑不规范、混凝土没有捣实、过早拆模等都会造成混凝土的麻面现象。就模板粗糙而言, 模板的粗糙程度直接决定了混凝土光滑程度, 所以, 模板粗糙直接导致混凝土麻面。就混凝土拌合比不合理而言, 混凝土施工拌料中粗骨料偏多, 骨料级配大小不匀, 碎石材料中针片状颗粒含量较多, 砂子实际采用量偏少, 细集料不足以填实粗骨料的空隙, 导致混合料不密实, 直接导致混凝土麻面。就混凝土浇筑不规范而言, 当浇筑落差较大, 超过2m时, 未合理地采用串筒、溜槽等减速装置, 从高处直接将砼自由倾倒到工作面, 造成砼离析, 使砼浇筑面下层石子多, 水泥浆少, 水泥浆无法填充满石子间空隙, 产生缺陷。

3钢筋裸露及其成因分析。钢筋裸露也是影响公路桥梁混凝土外观的主要因素之一, 混凝土露筋主要是由于在混凝土浇筑振捣环节, 钢筋的垫块移位或垫块太少、钢筋紧贴模板致使钢筋露筋。除此之外还有模板湿润不够, 混凝土表面失水过多, 或拆模时混凝土缺棱掉角, 造成露筋等等。除了以上几种常见缺陷之外, 公路桥梁施工混凝土表面缺陷还表现在其他方面, 例如夹渣、出现孔洞等。这些表面缺陷的出现不仅影响着混凝土的外观, 还在一定程度上反应出工程质量问题, 如果不及时妥善解决, 必然影响公路桥梁的发展建设。

三、改善公路桥梁施工混凝土外观的相关措施

前文已述, 公路桥梁施工混凝土表现存在着较多的缺陷问题, 为了切实解决这些缺陷, 改善公路桥梁施工混凝土外观, 现提出以下几种措施。

1确保混凝土拌合质量。前文已述, 混凝土拌合质量不符合要求导致了蜂窝麻面及表面裂缝问题, 故而要改善混凝土外观就要切实的从提高混凝土拌合质量着手。这里所说的提高混凝土拌合质量主要包括按照规定的比例合理配制混凝土与严格控制拌合时间。选择优质原材料, 并且在拌合过程中加入粗骨料、细骨料、外加的添加剂等, 让混凝土搅拌物, 拥有流动性和保水性, 另外还要有一些粘聚性。在确保配合比合理的前提下严格控制混凝土的拌合时间, 使其刚性、可塑性、流动性都符合规定的要求。

2混凝土规范化浇筑。混凝土的浇筑环节是控制整个工程质量的重要环节, 在混凝土浇筑过程中要保证混凝土浇筑的整体性, 混合料不能离析或结团, 通常来说, 混凝土的浇筑要分层。混凝土浇注无论是按从一端开始向另一端, 呈斜面层次, 全断而推进的浇筑方法, 还是按从下向上一层的, 呈水平层次浇筑方法, 都必须分段、分层地进行浇筑作业。在混凝土未初凝的可重塑时间内, 完成混凝土的分层拼茬和分段接茬, 并且混凝土拌和、运送能力确保混凝土供料跟得上。根据浇筑时气温条件, 防止混凝土浇捣面上水份挥发过多造成接茬不良, 形成混凝土色差。

3做好混凝土的捣实工作。在混凝土振捣阶段要加强质量控制。首先要做好混凝土浇筑的准备工作, 要确保搅拌振捣机设备能够正常使用, 确保混凝土模板仓是整洁干净的。第二, 严格的按照混凝土浇筑的工艺流程进行浇筑, 防止因施工冷缝而形成的混凝土断裂。在捣实过程中要注意, 振捣器要垂直插入混凝土内且必须要插至前一层混凝土, 如此一来, 可以确保了新浇筑的混凝土与先前浇筑好的混凝土充分结合, 浑然一体。

4做好后期的养护工作。在混凝土施工后要及时的做好养护工作。需要通过养护来保证其温度和湿度。当混凝土浇筑完成后, 应在收浆后尽快覆盖和洒水养护, 且养护用水要与拌合混凝土用水相同, 一般持续七天, 具体可根据气温、湿度、水泥品种, 掺入的外加剂等情况, 适当的延长或缩短洒水天数。在气温较低时要做好覆盖保温工作, 此时不可再向混凝土面洒水。

结语

综上所述, 公路桥梁施工混凝土表面常常存在着许多的缺陷, 不仅影响混凝土外观, 还影响着工程质量, 因而需要分别从确保混凝土拌合质量、混凝土规范化浇筑、做好混凝土的捣实工作、做好后期的养护工作四个方面着手, 切实改善公路桥梁混凝土外观。

摘要：公路与桥梁施工中混凝土表面缺陷对工程的影响较大, 本文着重探讨了公路与桥梁施工中混凝土表面缺陷及相关改善措施。

关键词：公路与桥梁,混凝土表面缺陷,成因分析,改善外观措施

参考文献

浅谈砼表面颜色的控制 第3篇

随着砼施工技术的提高, 其表面质量要求也随之提高, 先前常见的蜂窝麻片等已随着砼性能的改善被克服;而砼表面颜色不均目前已成为影响砼表观质量的焦点。

2 混凝土本色

混凝土的颜色主要是水泥颜色形成的, 常以灰色为主;但由于水泥原料的不同, 其颜色深度会产生差异。

评价混凝土颜色的时候, 通常要设一基准色, 即砼“本色”。设色的方法是在玻璃板上浇以混凝土, 待干燥后, 以从玻璃面所看到的颜色作为基准色。

现场常以干燥混凝土断面颜色作为本色。

3 混凝土表面色差分类

混凝土在硬化过程中, 随着混凝土的组成成分、时间长短、外界环境情况等不同影响, 其表面色差也会逐渐显露出来。

工地常见混凝土表面色差根据其成因总体上可划分为两类:外因型、内因型外因型主要是在施工过程中因各种外界污染导致砼表面产生色差。此种色差经处理或长时间后可消除。

内因型主要来自混凝土内部, 有一定深度, 是混凝土本身颜色差异造成的, 一旦发生就暂无可靠的方法消除它;但可通过改善施工工艺等减少或克服其发生。

4 混凝土色差产生的原因及防治措施

4.1 外因型色差

由于混凝土组织为多孔质, 表面相对较粗糙, 极易吸收污水或粘附粉尘等来自外界的污染。产生的色差形状有斑状、块状, 分布不均。

4.1.1 模板铁锈

目前砼施工所用模板大多是钢模, 钢模表面的铁锈极易吸附在混凝土表面, 产生黄褐色色斑。防治措施有:

a.首次使用的模板必须用砂轮机将面板表面的铁锈一次性打磨干净;及时涂刷脱模剂防止新的铁锈产生。

b.反复多次使用的模板出现的小块锈斑, 要及时用钢刷刷除处理。

4.1.2 脱模剂

工地使用的脱模剂种类多, 质量颜色不一。且都有一定的染色作用, 施工中用多个品牌、劣质产品、涂刷不均等均会产生色斑。

防治措施有:

a.采用优质脱模剂。尽可能使用环氧树脂型脱模剂, 其不污染混凝土, 表面光洁, 色泽均匀。严禁使用劣质酸性脱模剂, 以防模板被腐蚀污染。

b.使用柴油和机油作脱模剂时, 除选用优质原料外, 要提前试验确定掺配比例。使用时坚持大量统一配制, 分发使用。尽量减少随用随配。

c.同一结构物必须使用一种脱模剂, 严禁多种脱模剂混用。

d.模板表面脱模剂涂刷要均匀, 尽量做到不流线不掉滴。最好是用刷子刷完后, 在用干净棉纱擦一遍, 将多余的脱模剂擦掉。

4.1.3 粉尘污染

混凝土是一种极易受污染的物质。工地污染主要是灰尘。常出现“麻子脸”。

防治措施有:

a.通过洒水等尽量消除施工点周围的粉尘。

b.关键是缩短模板暴露时间, 安装好的模板要及时进行砼浇注;若模板已安装好而不能浇注砼时, 要用塑料将模板口封堵;若模板不能及时装时, 在刷好脱模剂的模板表面覆盖塑料薄膜。

4.2 内因型色差

混凝土内因型色差主要由混凝土内部成分发生变化形成;其次是因施工工艺造成砼均质产生变化形成。此种色差一旦在混凝土表面形成, 就无法消除。目前只能从减小混凝土各种原材料的差异及改善施工工艺方面进行间接控制。

4.2.1 原材料

4.2.1. 1 水泥

可以说水泥的颜色基本上决定了混凝土的颜色。但水泥往往因品种、细度、矿物组成的不同造成其需水性不同。极易影响混凝土的品质及表观质量。在工地常表现为不同浇注节段间表面颜色整体差异。

同一厂家的不同批次的水泥混用。这主要是受水泥厂家生产工艺影响, 致使不同批号的水泥成分或各种成分投入的比例发生变化, 导致水泥颜色产生变化, 进而影响混凝土表面颜色。

不同厂家水泥混用。由于生产工艺的差异, 不同厂家生产的水泥质量差异较大。施工中一旦发生混用, 混凝土产生色斑的机率会急剧增加。

防治措施有:

a.严格控制水泥来源, 避免不同厂家不同批次水泥混用。尽量选用生产工艺先进, 生产量大的厂家。

b.加强水泥颜色的检测。不同批次间水泥颜色的差异厂家很难杜绝。工地每进一批水泥, 就要对其颜色进行目测对比和混凝土本色的试验, 如颜色发生较大的变化, 应禁止使用。

4.2.1. 2 集料

集料主要是因其颗粒形状、级配、表面状态、最大粒径等对砼工作性产生大的影响。施工集料与配合比所要求的集料偏差较大时, 砼易离析, 导致水泥浆局部集中产生色差。

防治措施有:

a.集料尽量采用一个厂家。碎石粒径及级配及砂子细度模数要严格控制。

b.砼拌和时, 不同粒径碎石级要严格按配合比进行参配。

4.2.2 拌和质量

在原材料稳定的情况下, 拌和质量不佳是产生色差的主要因素。

拌和质量中影响砼颜色的主要因素有:水灰比变化及拌和不均。

水灰比较大时, 砼表面颜色发白, 较浅;水灰比较大时, 砼表面颜色发青, 较深。水灰比控制的关键是加水量的控制。

混凝土拌和不均使混凝土内部均匀性发生变化, 不但影响混凝土强度, 也极易造成颜色上的差异。尤其对参有粉煤灰、减水剂等外加剂的混凝土影响更加明显。拌和质量控制的关键是拌和时间。

防治措施有:

a.工地砼拌和站应做计量准确, 特别是用水量的准确, 确保水灰比在极小范围内波动。

b.砼拌和时间要足够, 如添加粉煤灰等外加剂的砼要适当延长混凝土的拌合时间, 确保拌和质量稳定。

4.2.3 施工工艺

砼施工时影响砼表面颜色的因素有:砼供应不及时布料不均振捣不规范。

砼供应间隔时间较长时, 下层砼已初凝或终凝, 这不但已造成砼明显的施工缝, 更因下层砼表层灰浆颜色较其上下部位表面颜色深, 形成明显的带状色差。

砼入模因全断面均匀布料, 如入模砼集中某点或某一区域, 振捣时再用振动棒“赶灰”, 易造成灰浆集中的区域表面颜色比其它部位深, 产生块状色斑。

振捣对砼颜色影响主要是靠近模板表面处的振捣。如振捣不规范易造成砼表面出现觅水砂线蜂窝等。

防治措施有:

a.砼拌和站要有足够的拌和及运输能力。在下层砼初凝前上层砼必须入模。夏季时可在砼中加入缓凝剂等延缓砼初凝时间。

b.结构表面积较大时, 宜将传统串筒入模改为可移动软管入模, 使表面范围内入模砼厚度大致一致。且尽可能使中间稍低, 四周稍高, 然后再振捣, 使四周振出的浮浆向中间流。

c.振动棒必须垂直插入, 坚持'快插慢拔'的原则;尤其模板边缘振捣时, 距模板不能小于15cm。

d.控制好振捣时间。振动到砼表面大致水平, 出现“镜面现象”基本无气泡逸出时为最佳。若出现泌水时, 要将水引向砼中间, 集中流入一小汇水坑内;然后用桶等提出。

5结论

桥梁砼结构常见缺陷的原因浅析 第4篇

为了能有效消除或减少这类质量通病的存在, 以保证桥梁的耐久性和表观质量, 本人结合了自身的工作特点, 对桥梁砼结构的一些常见缺陷的产生原因及范治措施提出了个人的看法及建议, 以便为各位业内同行共同参考借鉴。

1 砂线、砂斑

混凝土表面泌水或轻微漏浆造成的表面砂纸样缺陷。砂未能被水泥浆充分胶结而外露, 采用木板轻刮可脱落。片状的 (宽度大于10mm) 称为砂斑, 线状的称为砂线。

1.1 产生原因

选用的水泥泌水率较高, 泌出的水未能及时排除, 使积聚在表面的水沿着模板与混凝土之间缝隙流下而形成砂线、砂斑;配合比设计或施工中砂率过大;模板拼接不严, 止浆不实, 或振捣时振捣捧碰及模板而漏浆。

1.2 防治措施

尽量选用泌水率较小的水泥品种;混凝土试配时砂率不宜过大, 施工时严格按配合比下料, 控制砂含量;严格控制粗骨料 (碎石) 中的石粉含量;出现泌水时应及时排除 (可采用海绵吸干) , 尤其应保证模板边不积水;模板拼缝止浆密实, 混凝土振捣时不漏浆, 不过振, 避免振捣捧碰及模板。

2 麻面

混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面, 但无钢筋外露现象。主要包括俗称的“露石”、“粘皮”、“气泡”等缺陷。

2.1 产生原因

模板表面粗糙不干净, 粘有干硬水泥浆等杂物, 脱模剂涂刷不匀或选用脱模剂不当, 拆模时混凝土表面粘结模板而引起麻面;

模板拼缝不严、止浆条未及时更换、止浆不实而使混凝土浇筑时局部漏浆;

混凝土振捣不密实, 出现漏振而使气泡未能排出, 一部分气泡留在模板表面, 形成麻点;

混凝土浇筑时分层厚度控制不好, 每一层的下料高度过大, 造成振捣时无法最大限度地将气泡排出, 尤其是碰到仰斜面位置, 下料时混凝土面往往高出斜面顶许多, 在振捣力的作用下, 料内残余气体受挤压上升, 游离至模板仰斜面位置受阻后汇集成堆, 因而形成大量气泡。

2.2 防治措施

模板表面应清除干净, 脱模剂应涂刷均匀, 不得漏刷;模板拼缝止浆应严密, 不得有漏浆现象;混凝土施工时应分层下料, 分层厚度不宜过大 (一般不大于40cm) 且逐层振捣密实, 严防漏振, 并在适当部位开孔, 让气泡充分排除。

3 蜂窝、空洞、露筋

混凝土表面无水泥浆, 露出石子深度大于5mm, 但不大于保护层或50mm的缺陷称为蜂窝;深度大于保护层或50mm的洞穴、严重蜂窝称为空洞;混凝土内部钢筋没有被混凝土所包裹而外露于表面称为露筋。

3.1 产生原因

混凝土配合比不当、下料不准确, 造成砂浆少石子多或混凝土搅拌时间短, 拌和不均匀;混凝土中有泥块和杂物渗入;混凝土下料高度过高而造成混凝土离析, 石子成堆;混凝土一次下料过多、过厚、未分层振捣;模板缝隙未堵严、支设不牢固或振捣棒碰及模板而使模板移位, 造成严重漏浆或烂根;钢筋过密、石子扣在钢筋下, 使水泥浆不能充满钢筋周围, 或钢筋垫块漏放、移位或垫块太少而使钢筋紧贴模板;尤其在预留洞口、预埋件位置, 混凝土浇注不畅通, 更容易产生蜂窝、空洞或露筋现象。

3.2 防治措施

严格控制混凝土配合比, 下料计量准确, 混凝土拌和均匀, 搅拌时间不得低于规范规定, 减少骨料泥块;混凝土自由倾落高度一般不得超过2m, 如超过2m则应采取串筒、溜槽等措施, 分层下料分层振捣, 防止漏振现象;模板应封堵严密, 支设牢固, 可采用止浆条, 止浆条应经常更换, 振捣棒振捣时不要碰及模板, 以免造成模板移位而漏浆;为保证混凝土保护层厚度要注意固定好垫块, 垫块间距数量要满足要求, 并保证垫块强度;石子粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4, 同时不得大于钢筋净距的3/4。

4 缺棱、掉角

4.1 产生原因

拆模时操作不当、撞击而使棱角碰掉, 或吊运时操作不当而碰掉;过早拆模;棱角部位振捣不密实, 或砂浆多石子少, 因强度低而造成掉角。

4.2 防治措施

拆模时不能用力过猛, 采用千斤顶和吊机配合拆模时, 千斤顶一定要顶开模板与混凝土面有一定宽度后, 才能用吊机吊模;

混凝土拆模时间不能过早, 一般侧模应保证其具有1.2MPa以上强度才能拆模, 冬季施工时宜适当延长拆模时间;

混凝土振捣时应对边角振捣密实, 分灰均匀, 保证边角的强度。

5 松顶

混凝土构件项部粗糙、松散、强度局部较低。

5.1 产生原因

混凝土浇注顶部时, 缺少2次振捣和2次抹面压光, 造成表面粗糙、不平整、松散;

有顶盖构件, 由于顶盖拆模时间不合理, 拆模后缺少2次抹面压光处理;养护不够。

5.2 防治措施

当混凝土浇注至顶部时, 应进行2次振捣和2次抹面压光;

有顶盖构件应在砼初凝后才能拆除顶盖, 拆模后应及时进行抹面压光, 并注意混凝土养生。

结束语:

综上所述, 桥梁砼结构每一种缺陷类型的产生原因, 不只是由一个方面的原因造成的, 而是有着多方面原因的可能性。这其中, 有设计考虑欠妥因素、有工艺控制上的因素, 也有因材料本身质量的不合格而引起的因素。但是, 我们不管这些引起质量缺陷的原因有多复杂, 只要我们能认真做好建设阶段各个过程的质量控制, 特别是做好设计质量、施工质量这两个主要过程的技术控制, 那么, 这些常见缺陷的出现频率以及影响程度, 最终还是能得到彻底地改观。

参考文献

[1]彭圣洁.建筑工程质量通病防治手册.北京:中国建筑工业出版社.

砼表面缺陷 第5篇

指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

2 混凝土表面麻面现象

指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点, 形成粗糙面, 但无钢筋外露现象

3 混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因

3.1 混凝土内在原因

a.混凝土含气量过大, 而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大, 为了保证泵送混凝土的可泵性, 往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂, 由于各种引气剂性能有较大的差异, 因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同, 有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡, 而且表面能较低, 很容易形成联通性大气泡, 如果再加上振动不合理, 大气泡不能完全排出, 肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

b.混凝土配合比不当, 混凝土过于粘稠, 振捣时气泡很难排出, 也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。由于混凝土配合比不当, 例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加剂中有不合理的增稠组份等, 都会导致新拌混凝土过于粘稠, 就会使混凝土在搅拌时裹入大量气泡, 即使振捣合理气泡在粘稠的混凝土中排出也十分困难, 因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

c.由于混凝土和易性较差, 产生离析泌水。为了防止混凝土分层, 混凝土入模后不敢充分振捣, 大量的气泡排不出来, 也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

d.有一些水泥厂为了增大水泥细度, 又考虑节约电能, 往往在磨粉时加入一些助磨剂, 例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质, 由于其中一些助磨剂有引气性, 而且引入的气泡不均匀且偏大, 也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

3.2 外部原因

a.GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》6.3.4中规定“混凝土浇注分层厚度, 宜为300~500mm, 但是在实际施工时, 往往浇注厚度都偏高, 由于气泡行程过长, 即使振捣的时间达到规程要求, 气泡也不能完全排出, 这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

b.不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。

目前脱模剂市场比较混乱, 良莠不齐, 产品大致分为以下几大类:

(1) 矿物油类, 例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。

(2) 乳化油类, 即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。

(3) 水质类, 即动植物油进行皂化后, 再用水稀释的液体。

(4) 聚合物类, 即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液, 由于成本较高使用较少。

就矿物油类脱模剂而言, 不同标号的机油粘度也不尽相同, 即使是同标号的机油, 由于环境温度不同粘度也不相同, 气温高时粘度低, 气温低时粘度高。当气温较低时, 附着在模板上的机油较粘, 新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油, 即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出, 直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点, 在机油中加入部分柴油, 用来降低脱模剂的粘度, 这样做能起到一定的作用, 但是仍不能取得令人满意的效果。

水乳类脱模剂目前在市场上比较多, 但是有一些产品选用的乳化剂引气性较大, 也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。

动植物油进行皂化的脱模剂出现的问题较多, 其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂, 会给混凝土结构面层带来极大的影响。

3.3 模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态

3.4 环境温度对混凝土结构面层的质量也特别明显

由于气泡内部含有气体, 因此气泡体积变化对环境温度特别敏感, 环境温度高时气泡体积变大, 气泡承载力变小, 容易破灭。环境温度低时气泡体积变小, 承载力较大, 不容易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡, 气泡也很小, 对混凝土结构外观影响不大, 由此使人们联想到冬夏季混凝土结构面层好于春秋季。

春秋季节昼夜温差较大, 因此敷着在混凝土结构表面的气泡体积变化也很大, 当混凝土面层水泥浆体的强度小于气泡强度时, 气泡体积随环境温度变化而变化, 气泡周围的水泥浆体也随之变化, 随着时间的推移水泥浆体的强度不断增加, 当气泡周围水泥浆体达到一定强度时, 再不随气泡体积变化而变化, 如果此时正赶上气泡直径最大时, 势必给混凝土面层留下孔洞。

4消除混凝土内部不利因素的方法

1.选择使用优质的引气剂:优质的引气剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10~200μm, 气泡表面能比较高, 气泡在混凝土中分布比较均匀 (平均间距不大于0.25μm) , 有人先后试验了11种引气剂对混凝土含气量、抗压强度、凝结时间以及掺引气剂经时含气量损失等, 认为以丹宁酸和蒎烯为主要原材料的引气剂综合性能较好。

2.降低混凝土粘稠度适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组份, 改善混凝土的粘稠性, 也可以提高混凝土结构面层的质量。

3.控制新拌混凝土的和易性, 如果混凝土离析泌水, 严格控制振捣时间, 必须适时进行复振。

4. 如果水泥中含有引气组份, 在拌制混凝土时应

在其中加入消泡剂, 例如加入适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂以及表面张力低于30dny/cm的许多助剂, 都可以消除其中的气泡。

5解决混凝土外部不利因素的方法

1.严格按GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中的规定执行, 每层混凝土浇注厚度不应大于50cm.

2.选择使用优质的脱模剂。

3.用尿醛树脂压制的竹、木模板成型的混凝土面层显著好于铁模板, 有条件的情况下应优先采用尿醛树脂压制的竹、木模板。

4.复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一。笔者曾在某工地发现6个混凝土桥礅表面下部平整光洁, 越往上气泡越多, 最上层气泡最多, 一个桥礅用同一批混凝土, 甚至用同一车混凝土, 而且上下模板相同, 结果呈现不同的状态。查其原因主要是振捣第二层混凝土时不自觉地又振捣了第一层, 振捣第三层时不自觉地又振捣了第二层和第一层, 按此作法桥礅下部的混凝土等于多次受振捣, 因次外观平整光洁, 越往上相对振捣次数逐渐减少, 因此整个桥墩面层由下到上气泡逐渐增多。尽管在《混凝土泵送技术规程》中明确规定:间隔2030分再复振一次, 春、秋季节进行混凝土施工时尤其重要。据笔者长期在施工现场观察, 实际这样操作的单位凤毛麟角, 应引起施工管理人员高度重视。

5. 合理使用消泡剂。消泡包括两方面的含义, 一是“抑泡”, 即防止气泡或泡沫的产生;二是“破泡”, 即是将已产生的气饱 (或泡沫) 消除掉。消泡剂除了发泡体系的特殊要求外, 还具备消泡力强, 用量少;加到起泡体系中不影响体系的基本性质;化学性稳定, 耐氧化性强;在起泡性溶液中的溶解性好;无生理活性, 安全性高等特性。另外使用效果与消泡剂的品种、掺量有很大关系, 往往选择不当或掺加量不合适都不会达到预期效果。

一般外加剂中都含有减水剂, 目前使用的减水剂大多数为阴离子型表面活性剂。当外加剂加人到混凝土中后, 使混凝土中拌合用水的表面张力不同程度地下降, 埋伏下了起泡的因素, 在混凝土搅拌或制作过程中会产生不必要的气泡, 国外发达国家很早就发现了这个问题, 他们在许多外加剂中都掺人了适量的消泡剂, 用来消除有害的大气泡。目前国内在混凝土外加剂中掺加消泡剂的产品比较少, 尚未引起外加剂厂家 (尤其是复配外加剂厂家) 的足够重视。

4结束语

混凝土结构面层出现蜂窝麻面的原因主要有两方面, 一是混凝土自身原因, 一是混凝土外部原因, 可根据不同原因有针对性地提出解决方法及注意事项。

砼表面缺陷 第6篇

1 蜂窝麻面的成因分析

根据相关研究可以知道, 混凝土结构表面形成蜂窝麻面原因多种多样。文章经过分析与总结, 认为主要有下面的四类。

1.1 混凝土原材料质量问题与配合比设置不当

由于混凝土本身的原材料质量问题和配合比设置问题, 将会致使混凝土在振捣的时候, 气泡不能顺利地被排出;而配合比的不恰当, 使用胶结料太多, 砂率相对较高等因素, 都会致使硬化的混凝土结构表面形成蜂窝的麻面。

1.2 混凝土拌和时间短

混凝土拌和时间不足, 将会发生因为拌和不充分而形成的粘聚性不高, 同时让砂浆与石子容易形成离析, 致使混凝土结构表面形成蜂窝麻面的现象。

1.3 混凝土含气量过大

现今, 工程施工过程中混凝土大部分采用了泵送方式, 在混凝土里面掺入引气剂。因而, 若引气剂质量较差, 那么便容易于混凝土内部出现一些体积偏大的气泡, 若振捣工作得不密实, 则很难将这些气泡进行排出, 导致蜂窝麻面的出现。

1.4 模板的原因

进行施工的时候, 由于模板问题而形成的混凝土结构表面出现蜂窝麻面的状况时有发生。一般模板方面存在的问题, 具体原因如下: (1) 模板。就模板自身而言, 若是表面粗糙或者是粘附着水泥浆渣等等的杂物, 进行拆模的时候, 混凝土表面便容易出现被粘坏而导致的蜂窝麻面。同时, 若木模板于浇筑以前缺少浇水浸润工作步骤, 混凝土表面的水份也便会被其吸取, 进而形成蜂窝麻面。 (2) 模板拼接。这方面的问题是因为模板拼接的严密性差而导致的拼缝位置出现漏浆, 让这一个地方的石子难以被砂浆进行包裹进而出现的蜂窝麻面。 (3) 脱模剂。目前, 一般施工所用到的脱模剂主要有四类, 分别是矿物油类、乳化油类、水质类与聚合物类。当中的矿物油类脱模剂, 会因为粘度相对偏高, 让振捣气泡难以顺着模板上升而被排除, 导致砼结构出现表面蜂窝麻面的现象;而乳化类的脱模剂则为现今项目施工过程中较为常见的一类, 然而其部分产品使用的乳化剂存在着引气性偏大的问题, 其所形成的气泡如果没有办法被完全排除, 就会导致砼结构表面形成蜂窝麻面;而水质类的脱模剂其本身便包含着引气性较大的乳化剂以及增稠剂, 若振捣充分不足, 气泡便难以顺利地被完全排除, 而形成砼结构表面的蜂窝麻面;聚合物类为一类相对优质的脱模剂, 然而由于成本较高因而很少被使用。

2 蜂窝麻面的消除策略

2.1 麻面处理

可以先针对麻面位置使用钢丝刷与清水进行刷洗, 同时让混凝土可以得到充分的湿润;之后再使用水泥素浆或者是1∶2-1∶2.5的水泥砂浆进行抹平, 以满足外观平整顺畅的需要。

2.2 蜂窝处理

针对部分体积相对偏小的蜂窝, 可以使用清水将其冲洗同时充分湿润以后, 再使用1∶2的水泥砂浆将其拍进小孔内, 以将其修补与抹平;针对一些体积相对较大的蜂窝可以先行将蜂窝处松动的石子剔除干净, 在看到底以后, 再将外露的内容使用清水将其进行冲洗同时将其进行湿润, 随后再使用细石混凝土进行填塞;针对一些较深的蜂窝若出现清除障碍, 则可以通过埋压浆管、排气管或者是灌注混凝土封闭以后, 再实施水泥压浆的方式进行解决。

2.3 确保混凝土原材料的质量, 优化配合比的设置

混凝土的外观质量跟其原材料的质量和设置配合比之间有着紧密的联系。所以, 我们必须要严格地把握好混凝土的原材料的品质, 对其配合比进行改良设置。常规情况下, 我们设置混凝土配合比的时候, 常规下均是将水泥的用量设置于250kg/m的范围内的, 而水灰比则需要设置于0.53左右, 而且, 坍落度应该设置于1-3cm的区间内, 通过运用掺入减水剂的措施, 以做到有效增加混凝土和易性的需求, 并且能够有效降低用水量。在选择骨料的时候, 若它的级配空隙率相对偏高, 便有机会致使混凝土出现不密实的问题, 引发蜂窝麻面的情况的出现, 因而, 我们还需要确保骨料级配, 最大粒径应该要低于截面界面最低尺寸的1/4。尽可能的使用硅酸盐水泥, 实现减轻水化热程度的目的。改良混凝土的配合比, 确保混凝土质量与性能的基础上, 尽量地减轻用水量。

2.4 混凝土拌与引气剂

为了让拌和物可以拥有较好的粘聚性, 我们必须要根据混凝土施工技术的相关规程规定, 确保混凝土拌和的时间。而在引气剂上面应该要挑选一些质量较好的产品, 让混凝土中引进的气泡尽可能的微小、表面可以高而且分布均匀。

2.5 模板制作及安装质量控制

在使用模板以前, 需要先行清除模版表面粘附的水泥浆渣等物质的步骤, 木模板在浇筑混凝土以前应该要先浇水将其湿润起来;模板拼缝的部位采用油毛毡或者是腻子等工具将其堵实;尽可能地不要采用矿物油类或者是水质类的脱模剂, 应该优先进采用质量较高的乳化油类或者是聚合物类脱模剂。

在项目施工过程中, 如果要使用到较大用量的相同型号预制构件, 可以使用定型的钢模板。普通的建筑工程当中, 大部分使用的是组合钢模板等。而使用5-10mm钢模板同时设置上楞条, 它使用的时候便不会轻易发生变形的情况, 同时它表面能够更加光滑, 方便装卸。相反, 木模板的表面则是相对粗糙。脱模剂涂刷常常难以均匀, 容易导致蜂窝麻面形成。因而, 在混凝土浇筑作业以前, 必须要先将模板清洁干净。

3 结束语

为了提升混凝土施工的外观质量, 增强建筑项目的品质, 文章对混凝土蜂窝麻面的成因以及处理方法实施了研究。文章归纳了导致砼结构表面蜂窝麻面形成的原因主要有混凝土原材料质量问题与配合比设置不当;混凝土拌和时间短;混凝土含气量过大;模板工程的原因。最后文章从麻面处理;蜂窝处理;混凝土拌与引气剂;模板制作及安装质量控制四个方面提出了消除策略。针对已经出现的蜂窝麻面使用了消除的方法, 以希望可以为提升工程混凝土的施工品质与综合效益, 带有一定的帮助作用。

参考文献

[1]金朋飞, 王秀申.浅谈混凝土蜂窝麻面出现的原因和防治措施[J].中国新技术新产品, 2011 (5) :98.

[2]李永铭.混凝土蜂窝麻面形成的原因及对策探究[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2012 (25) .36-37

[3]雷正刚.混凝土结构表面蜂窝麻面的形成及处理措施[J].四川建材, 2006 (4) :l17-118.

砼表面缺陷 第7篇

1 混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因

1.1 混凝土内在原因

(1) 混凝土含气量过大, 而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大, 为了保证泵送混凝土的可泵性, 往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂, 由于各种引气剂性能有较大的差异, 因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同, 有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡, 而且表面能较低, 很容易形成联通性大气泡, 如果再加上振动不合理, 大气泡不能完全排出, 肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

(2) 混凝土配合比不当, 混凝土过于粘稠, 振捣时气泡很难排出, 也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。由于混凝土配合比不当, 例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加剂中有不合理的增稠组份等, 都会导致新拌混凝土过于粘稠, 就会使混凝土在搅拌时裹入大量气泡, 即使振捣合理气泡在粘稠的混凝土中排出也十分困难, 因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

(3) 由于混凝土和易性较差, 产生离析泌水。为了防止混凝土分层, 混凝土入模后不敢充分振捣, 大量的气泡排不出来, 也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

(4) 有一些水泥厂为了增大水泥细度, 又考虑节约电能, 往往在磨粉时加入一些助磨剂, 例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质, 由于其中一些助磨剂有引气性, 而且引入的气泡不均匀且偏大, 也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

1.2 外部原因

(1) GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》6.3.4中规定:混凝土浇注分层厚度, 宜为300～500mm, 但是在实际施工时, 往往浇注厚度都偏高, 由于气泡行程过长, 即使振捣的时间达到规程要求, 气泡也不能完全排出, 这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

(2) 不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。

目前脱模剂市场比较混乱, 良莠不齐, 产品大致分为以下几大类:

a.矿物油类, 例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。

b.乳化油类, 即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。

c.水质类, 即动植物油进行皂化后, 再用水稀释的液体。

d.聚合物类, 即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液, 由于成本较高使用较少。

就矿物油类脱模剂而言, 不同标号的机油粘度也不尽相同, 即使是同标号的机油, 由于环境温度不同粘度也不相同, 气温高时粘度低, 气温低时粘度高。当气温较低时, 附着在模板上的机油较粘, 新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油, 即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出, 直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点, 在机油中加入部分柴油, 用来降低脱模剂的粘度, 这样做能起到一定的作用, 但是仍不能取得令人满意的效果。

水乳类脱模剂目前在市场上比较多, 但是有一些产品选用的乳化剂引气性较大, 也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。

动植物油进行皂化的脱模剂出现的问题较多, 其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂, 会给混凝土结构面层带来极大的影响。

1.3

模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态

1.4 环境温度对混凝土结构面层的质量也特别明显

由于气泡内部含有气体, 因此气泡体积变化对环境温度特别敏感, 环境温度高时气泡体积变大, 气泡承载力变小, 容易破灭。环境温度低时气泡体积变小, 承载力较大, 不容易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡, 气泡也很小, 对混凝土结构外观影响不大, 由此使人们联想到冬夏季混凝土结构面层好于春秋季。

春秋季节昼夜温差较大, 因此覆着在混凝土结构表面的气泡体积变化也很大, 当混凝土面层水泥浆体的强度小于气泡强度时, 气泡体积随环境温度变化而变化, 气泡周围的水泥浆体也随之变化, 随着时间的推移水泥浆体的强度不断增加, 当气泡周围水泥浆体达到一定强度时, 再不随气泡体积变化而变化, 如果此时正赶上气泡直径最大时, 势必给混凝土面层留下孔洞。

2 消除混凝土内部不利因素的方法

2.1 选择使用优质的引气剂:

优质的引气剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10~200μm, 气泡表面能比较高, 气泡在混凝土中分布比较均匀 (平均间距不大于0.25μm) , 有人先后试验了11种引气剂对混凝土含气量、抗压强度、凝结时间以及掺引气剂经时含气量损失等, 认为以丹宁酸和蒎烯为主要原材料的引气剂综合性能较好。

2.2

降低混凝土粘稠度适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组份, 改善混凝土的粘稠性, 也可以提高混凝土结构面层的质量。

2.3

控制新拌混凝土的和易性, 如果混凝土离析泌水, 严格控制振捣时间, 必须适时进行复振。

2.4

如果水泥中含有引气组份, 在拌制混凝土时应在其中加入消泡剂, 例如加入适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂以及表面张力低于30dny/cm的许多助剂, 都可以消除其中的气泡。

3 解决混凝土外部不利因素的方法

3.1

严格按GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中的规定执行, 每层混凝土浇注厚度不应大于50cm。

3.2

选择使用优质的脱模剂。

3.3

用尿醛树脂压制的竹、木模板成型的混凝土面层显著好于铁模板, 有条件的情况下应优先采用尿醛树脂压制的竹、木模板。

3.4