安装工法范文

安装工法范文（精选7篇）

安装工法 第1篇

一、工法特点

(一) 硬件安装规范。

(二) 设备软件调测标准及, 以便最大限度的优化网络。

二、适用范围

本工法适用于中国电信、中国移动、中国网通、中国联通等电信运营单位的机房建设。

三、施工工艺

(一) 硬件安装。

1、机柜的安装: (1) 设备或机柜的安装位置要符合设计要求。 (2) 机柜与地面应按结构设计要求, 安装配发的支架 (支脚压板) , 其膨胀螺栓正确安装紧固 (先绝缘垫、大平垫、弹垫、螺母) , 规范安装绝缘配件, 保证绝缘。 (3) 机柜的活动附件动作正常 (门、门锁等开关顺畅) 。 (4) 机柜安装垂直偏差度应小于3mm。 (5) 机柜各部件不能有油漆脱落、碰伤、污迹等影响设备外观现象, 否则应进行补漆、清洁处理。 (6) 布线后, 机柜所有进出线孔应封闭, 缝隙宽度不大于1.8cm (现场可采取整齐美观、绝缘、阻燃的材料进行可靠封闭) 。 (7) 防静电手腕应插入机柜上的防静电安装孔内。 (8) 机柜里面、底部和顶部不应有多余的线扣、螺钉等杂物。 (9) 室外安装的设备应进行防水、防腐处理。 (10) 配发机柜行、列标签, 应粘贴干净、整齐, 机柜设计有标签虚框时, 应粘贴在虚框内。2、用户、中继、尾纤等信号电缆布放: (1) 信号电缆不应有破损、断裂、中间接头;信号电缆插头干净无损坏, 现场制作的插头规范, 插头连接正确可靠并做导通测试。 (2) 信号电缆不能布放于机柜的散热网孔上。信号电缆走线转弯处应圆滑。同轴电缆转弯半径不小于4cm。 (3) 信号电缆不能布放于机柜的散热网孔上。信号电缆走线转弯处应圆滑。同轴电缆转弯半径不小于4cm。 (4) 信号电缆在机柜内的走线路由正确。电缆的绑扎应间距均匀, 松紧适度, 线扣整齐, 扎好后应将多余部分齐根剪掉, 不留尖刺。 (5) 用户电缆、中继电缆在机柜内布放时, 应固定于横梁、立柱侧;用户电缆、中继电缆的绑扎应不交叉弯折, 层次分明, 表面要平整美观。 (6) 设备侧用户电缆插头附近的散线束绑扎后, 应平顺整齐。用户电缆在MDF端卡线去皮后, 在去皮处应缠有胶带或套上热缩套管。 (7) 机柜内过长尾纤应整齐盘绕于盘纤盒内或绕成直径大于8cm的圈后固定。尾纤在机柜外布放时, 须加保护套管或槽道;保护套管应进入机柜内部, 且套管应绑扎固定。尾纤保护套管切口应光滑, 否则要用绝缘胶布等做防割处理。3、电源线、地线的布放: (1) 设备的电源线、地线连接正确可靠。电源线、地线一定要采用整段铜芯材料, 中间不能有接头;地线、电源线连接至分线盒或设备时, 余长要剪除, 不能盘绕。 (2) 电源线、地线与信号线要在机柜内分开布放。机柜外电源线、地线与信号线间距保持大于3cm的距离。 (3) 电源线、地线走线时应平直绑扎整齐, 下走线时, 电源线及地线应从机柜侧面下线。电源线、地线走线在转弯处应圆滑。 (4) 电源线及地线压接线鼻时, 应焊接或压接牢固。电源线及地线的线鼻柄和裸线需用热缩管或绝缘胶布包裹, 线鼻端子处无铜线裸露。 (5) 设备接地要保持等电位级的连接 (若配有防雷箱, 设备的接地要从防雷箱引出。若无防雷箱, 则从地线排引出) 。

(二) 通用调测部分。

1、光纤收发器:与数据设备端口或传输MSTP设备端口间双工模式和速率要匹配。2、协议转换器:拨码开关配置正确, 并在竣工资料中保留协议转换器拨码配置。3、光纤:所有纤芯熔接后和业务开通时均需测试端到端的全程衰耗, 全程衰减 (全程衰耗/距离) 不得超过0.4dB/Km, 单个插入损耗不得超过1.5dB。如无法提供全程测试的, 需提供2端收发光功率测试。在竣工资料中需提供相关测试记录。4、电缆:所有线对均需进行连接测试和串扰测试。在竣工资料中提供相关测试记录。5、传输电路:传输电路需进行电路开通测试, 普通项目测试周期为24小时, 2M电路误码秒小于9次, 无严重误码秒, 紧急项目测试周期不得少于2小时, 2M电路测试期间内应无误码秒。如第一个测试周期内有误码, 应测试24小时通过方可。2M以上电路均需测试24小时。具体可参照相关通信行业标准。在竣工资料中需提供相关仪表打印测试记录。6、数据业务:数据业务需进行时延测试, 城域网内1400字节包100个, 平均时延小于20ms, 无丢包。测试站点在测试时由网管中心数据值班配合提供。7、语音业务:需拨打进行听音测试, 无回声、杂音等异常情况, 100线以下抽测5线, 100线以上抽测10线。抽测线应在不同模块上。8、软件版本:设备 (板卡) 软硬件版本应与原在网运行的同类设备保持一致或高于原版本。凡涉及设备软硬件版本的均需在竣工资料中注明版本号。相关软件的补丁需安装完整, 如因全网原因, 安装软件版本不是最新版本, 需在竣工资料技术文件中予以说明。相应配置文件应在竣工资料注明。

(三) 传输设备配置部分。

(四) 数据软调部分。

(五) 机具设备 (见表一) 。

(六) 劳动组织 (见表二) 。

(七) 质量控制。

1、《电子计算机机房设计规范》[GB 50174-93]。2、《建筑内部装修设计防火规范》[GB 50222-95]。3、《电子计算机机房施工及验收规范》[SJ/T 30003-93]。4、《计算机机房建筑》[由中国DEC计算机用户等联合编写]。5、《计算机房工程设计与施工》[人民邮电出版社, 1997.2]。6、《计算机房的建设与管理》。

(八) 安全措施。

1、严格执行《计算机房的建设与管理》。2、施工人员进入机房必须穿着鞋套、工作服, 采取防尘、防静电措施。3、对设备加电前做好自检工作, 以及设备厂家确认后方可加电。4、严格按操作手册及厂家的规定进行操作。

(九) 效益分析。

如能掌握本工法并熟练运用, 将在保证质量的基础上, 提高功效, 加快施工进度, 并为以后的设备维护打下坚实的基础。

(十) 工程实例。

预分支电缆安装工艺工法及成本核算 第2篇

摘要：详细介绍了传统电缆配电干线方式缺陷及预分支电缆的优点及发展前景，对预分支电缆的安装工艺工法进行了详尽的叙述，并以中关村金和国际大厦的预分支电缆安装为例，对预分支电缆使用前后的成本核算进行了比较。关键词：预分支；电缆；成本

1、传统的高层建筑配电干线方式及特点 由于现代文明的发展，高层建筑越来越普及，在高层建筑配电 系统电气设计中，供电可靠性、工程经济性和施工便利性也就显得越来越重要，但采用普通电力电缆加T接箱或母线（母线槽）供电，三者的矛盾很难统一，只能根据不同工程而有所侧重。在楼层配电设计中，通常采用的方法有以下4种：

（1）放射式：由低压配电室分别对各个楼层引电缆直接供电，此法可靠性最好，但却需要大量的电缆、桥架和较大的电气竖井，造价高、经济性最差。

（2）链接法：由低压配电室敷设电缆至某层配电箱，再由某层逐层向上（或向下）链接供电，此法经济性最佳，但由于层数越多，安全系数越低（安全系数是逐级相乘），因此可靠性最差，较少采用。

（3）分区树干式：是把一座高层建筑划分成若干个单元区，每个单元采用电缆从低压配电室供电，然后再通过放射式配电至单元区内各个楼层。此法可靠性、经济性均较好，经常被采用。

（4）干线电缆分支法：从配电室引出一根或数根主干电缆，每个楼层在干线电缆上接头分支，此法经济性最好，理论上也具有放射式配电相当的可靠性，但施工却是最麻烦的。更主要的是在主电缆上做楼层分支头时，受电缆的结构和现场施工条件以及人员素质的影响，使得接头质量参差不齐，实际运行的可靠性并不令人满意。预制分支电缆彻底改变了长期以来在施工现场制作电缆分支 接头的做法，预制分支电缆分支头的制造为工厂化。利用先进的技术和设备，使电缆分支头的绝缘等级与电缆相同，把主干电缆和分支电缆的导体有机的融合在一起，保持了完整的连续性，从而提高了配电线路的安全可靠性，保证了配电线路质量，且工程造价也大幅度降低。

2、预分支电缆的安装工艺 在高层民用建筑中，预分支电缆多为竖向安装在电气竖井内，沿线槽或桥架敷设，与每层的设备配电箱连接，其安装过程的注意事项及施工步骤如下：2.1作业条件

（1）对土建专业的要求：建筑专业墙体、地面施工完毕，墙面、顶板喷白完全结束，建筑垃圾清理干净；在分支电缆上端头层楼板预埋吊钩，以备安装电缆使用。在土建浇筑结构顶板时，应做好洞口的预留工作，其预留尺寸如图1所示。

（2）其他专业要求：线槽、配管结束，线槽内、管内清扫干净，管口、线槽边无毛刺，护边、护口齐全；电缆两边的电气设备安装完毕。2.2预分支电缆安装

2.2.1预分支电缆验收 因为预分支电缆为工厂内加工，因此从外观上看，预分支电缆 无法知道内部接头质量，只有靠2项重要的试验才能检测接头性 能，即：机械拉力试验和电热循环试验。对机械拉力试验而言，分支连接头（含干线与支线导体）的拉断力应保持在连接前的80％以上，对电热循环试验而言，在125次一定时间间隔的额定载荷与空载循 环后，分支连接头的温升应不高于25次循环时分支头温度8℃。决定分支连接头的机械与电气性能的关键在于分支连接头的材料和工艺。对用户而言，应充分关心分支电缆的电缆质量、接头的材料选择和生产工艺设备。

2.2.2预分支电缆敷设 电缆支架应安放在地面宽敞、硬实、有利于敷设的地方，因此一般安放在楼下，由下向上敷设，支架安装牢固可靠、轴向水平，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方，可用人力或机械牵引电缆。拽电缆时，应注意卸去电缆自身的绞劲，直到顺直为准。电缆分支线应顺直绑扎在主干电缆上，切忌散开，防止损伤支线电缆接头；牵引电缆时应同时用劲，匀速前行，不得猛拽猛拉，时快时慢，损伤电缆；当电缆网套到达房顶或所需高度时，将网套挂在事先准备好的吊钩上，然后竖向电缆每米固定一次，并挂标识牌，将支线电缆敷设到设备配电箱内，进行主干、支线的电缆头制作、接线。2.2.3电缆的绑扎 竖向电缆每隔1m绑扎1次，绑扎可用尼龙扎带或电缆专用卡子，水平电缆首尾两端、转弯两侧及直线段每隔5～10m绑扎1次。

2.2.4电缆头制安 选用1000V摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10MΩ以上，电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。根据电缆与设备联接的具体尺寸，量取合适的电缆长度并做好标记，同时锯掉多余电 缆。剥去电缆统包绝缘层，根据电缆头的型号尺寸，用塑料带采用半叠法包缠电缆分叉处，再用黑色热缩管热缩。从芯线端头量出长 度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘层。将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在2道以上。根据不同的相序，使用黄、绿、红、浅蓝、双色低压绝缘热缩套管（低温收缩阻燃细管）分别热缩电缆各芯线与接线鼻子的压接部位。然后将做好终端头的电缆，固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。再根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由下向上或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐 全，螺丝露出2～3扣，接线鼻子应与压接板一致且压接严实无缝。电缆终端头的支架应符合规范规定，支架的安装应平整，牢固，成排安装的支架高度应一致，间距均匀。

3、工程成本情况 在北京金和国际大厦工程中，电气安装工程为4～12层的电动 窗及电动摆叶帘供电，其每层的用电量为13.5kW，总计121.5kW，原设计采用普通电缆，链接法供电，主干电缆为ZR－YJV－3×150+2×70，电缆沿桥架敷设。但由于电缆线径过大，造成施工难度增大，安全运行难以保证，根据现场实际情况，改为预分支电缆，主干为ZR－YJV－3×150+2×70，支线为ZR－YJV－5×10，主干电缆沿桥架敷设，支线采用穿管敷设。预分支电缆使用前后成本核算比较 如表

1、表2所示。上述是采用分支电缆与普通电缆的成本和安装人工费的比较计算，可以看出，采用普通电缆总成本造价是132229.77元，工期是16天；采用分支电缆总成本造价是100623.53元，工期是12天，节约资金31606.24元，成本降低23.9％，并在保质保量的前提 下，缩短4天工期。以上是以一根130m左右的预分支电缆与普通电缆为例进行的对比计算，实际在高层建筑中，竖井内的电缆占到工程电缆总量 的20%左右，如果均改为预分支电缆，如此计算下来，成本节约是非常可观的。

4、主要优点及应用前景 与在高层建筑中常规选用的普通电缆或密集型插接母线槽相 比，预制分支电缆有以下明显的优点：（1）具有优良的供电可靠性；（2）可明显降低配电成本；

（3）品种规格多、选用灵活、可任意组合；（4）安装环境要求低、施工方便；

（5）优良的抗震性、气密性、防水性和耐火性；（6）免维护；（7）配电级数简单；

（8）供电安全、可靠，一次有效开通率可达100%。

预制分支电缆在使用中存在的缺点有以下几方面：

（1）输送容量小（母线槽最大的电流值可达5000A，预制分支 电缆最大电流值为1600A）；（2）分支的任意性较差（分支引出的容量确定后，较难更改）等。5结语

静叶可调轴流式引风机安装工法 第3篇

关键词：轴流式；引风机；工法

1.工法特点

1.1采用程序化安装步骤，提高了工作效率，改善了工作条件。

2.适用范围

2.1所有静叶可调轴流式风机的安装。

3.施工工艺流程及操作要点

3.1轴流式风机安装前设备的检查及检修

3.1.1主轴加工面应光滑，无裂纹等缺陷，轴颈圆度、锥度、跳动及推力环的瓢偏度一般均不大于0.02mm。

3.1.2动叶的安装方向、角度应符合规定，叶片表面应光滑、无制造缺陷，叶片与叶柄的固定螺钉应按要求力距进行紧固，且防松装置可靠。

3.1.3外壳无变形，转子穿过外壳的轴孔圆度偏差不大于2mm。

3.1.4对电机轴颈与轴瓦的接触进行检查，要求接触良好，轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象；表面呈银亮色光泽，无黄色斑点。用色印法检查工作瓦面，接触点不少于1点/cm?。轴瓦在轴承外壳内不得转动，一般應有0.02-0.04mm的过盈。

3.1.5对相对活动的部件如动叶调节机构应规定加注润滑油并检查其调节的灵活性、可靠性及指示的正确性。

3.2安装方法

该类风机安装的一般性规律，即是以机壳装配（后导叶和叶轮外壳）为基准和固定端；其进气箱和集流器，前导叶为向前（近电机方向）热膨胀滑动端，其扩压器和扩压器芯筒为向后（远电机方向）热膨胀滑动端。

详细步骤如下：

3.2.1将设备运到基础附近，清理脏物，除去毛刺，准备起吊设备。

3.2.2基础清理干净，检查各部分基础标高，各基础孔尺寸；将各部分垫铁，基础板与支腿连接后安放好.基础板找平，检查标高。

3.2.3将机壳装配（后导叶组件与叶轮外壳组件）并在一起联好后吊入预定位置，穿好地脚螺栓.用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平位置度。同时，保持机壳轴线与风机进出口管道一致。

3.2.4粗找正后，对后导叶组件和叶轮外壳组件的地脚螺栓孔进行一次灌浆。水泥达到规定硬度后，复查找正情况；无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩。

3.2.5将扩压器外壳下半部分联好后吊入预定位置，一面与后导叶外壳法兰螺栓相连，另一边的支腿园弧板与支腿和扩压器外壳分段点焊，焊牢。

3.2.6依次联接小集流器，前导叶组件，大集流器，进气箱各部件下半部。

3.2.7按图纸要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿安装。注意螺栓头部外露部分适当加长，以后要加一厚度为5毫米的滑动压板位置。

3.2.8安装主轴承座，按要求加装防松垫，按规定力矩拧紧联接螺栓；拧紧后按图纸安装径向测温元件。

3.2.9吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒间的轴向间隙，叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸应符合图纸要求。

3.2.10吊装叶轮侧半联轴器与叶轮连接，按规定力矩拧紧螺栓。

3.2.11按图示安装电机端联轴器，将电机粗定位于预定位置。

3.2.12吊装传扭中间轴，其拧紧力矩应达到要求.吊装前建议在电机端准备一个门形架，其转轴与叶轮端联好后，另一端用滑轮吊在门形架中，调好高度，尽早与电机端联轴器联好。

3.2.13按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图：以叶轮端半联轴器和电机主轴水平为基准，找平找正。

3.2.15组装扩压器芯筒，传扭中间轴护管，轴封筒等。

3.2.16依据冷风管和油管安装图进行冷风管护筒、冷风管路、油管组装。

3.2.17进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部.扩压器上半部安装.注意各法兰之间加装密封材料，须现场封焊的圆法兰及对口板处不加密封材料。

3.2.18调整前导叶开启程度应基本保持一致，建议在0度时（即前导叶轴心线与主轴中心线平行时）调整和检查。

3.2.19安装前导叶操作执行机构，注意叶片开启，机壳外的指示执行器的指示应保持一致。

3.2.20按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警等装置。

3.2.21轴向预拉量的调整和试车前的准备工作。

3.2.21.1轴向预拉量的调整

由于该类风机在热态工况时，烟温较高，传扭中间轴较长，其轴热膨胀量较大（约5～10mm）。因此在冷态安装时应将单个联轴器。安装间隙比自然间隙预拉开2.5～5mm。基本找正完成后，联轴器预拉开前复测张口值，计算轴向位移。然后将其调整垫拆下，此时可进行电机空载试运.在试运中注意观察电机轴头是向前（或向后）窜动情况。若基本找正时，联轴器无轴向位移，且电机轴头无轴向窜动，则应当将调整垫厚度车去一部分（车去的厚度应等于两端联轴器预拉量的总和）。若基本找正时，联轴器有轴向位移，且电机轴向风机侧窜动，车去的厚度δ=预拉量总和+电机轴窜动量-联轴器位移；若电机轴向电机侧窜动，车去的厚度δ=预拉量总和-电机轴窜动量-联轴器位移。总之在考虑了初装时的原始预拉量（或预压）的情况，再考虑电机主轴在静态和转动时的窜动情况。通过车削调整垫的厚度在保证风机在冷态时，有一定的预拉量，以保证风机在热态情况下，使传扭中间轴的热膨胀量有合适热补偿量，以保证主轴承的正常工作。

3.2.22如果后导叶装配采用上下中分面分体结构，则在安装前进行工地组合，按以下方法安装。

3.2.22.1将后导叶与叶轮外壳下半部组合后，吊入基础上，准备后导叶组件组装：将基础板与支腿连好，穿好地脚螺栓。

3.2.22.2将后导叶上半部与下半部按图穿好连接螺栓，注意保证外壳与芯筒定位销准确到位。

3.2.22.3主轴承座安装到位，按要求力矩紧固螺栓。

3.2.22.4拧紧芯筒上下法兰，外壳上下法兰各部份连接螺栓。

3.2.22.5严格按焊接工艺施焊，防止变形。

井口模块化预制安装施工工法 第4篇

如果井口现场组装, 由于施工环境的不确定性, 容易造成管道组对错边量和组对间隙超差, 管道焊接存在气孔、夹渣、未透等质量缺陷;采取厂房井口模块化预制, 由于工卡具的固定和限制作用, 可以完全杜绝管道组对错边量和组对间隙超差的现象, 由于厂房施焊环境较好, 完全符合规范要求, 从而在客观上保证了焊接质量。

2、特点

2.1 施工技术方面

该工法方法简单, 便于低空组对、焊接及安装施工, 措施用料消耗少、施工机械需用量少, 质量高、工期短。

2.2 质量方面

焊接及焊后处理方便。焊接质量容易检查和返修, 对缺陷部位容易校正。能够改善施工环境, 能够实现工厂化预制, 施工质量高

2.3安全方面

由于实现了工厂化预制减少了野外环境影响及沟下作业时间, 对员工的作业难度及施工风险大为降低, 消减了风险因素。

2.4造价方面

施工措施用料少, 安装方便, 与现场安装相比节省了措施材料费用。机械费用低, 与现场安装相比大大节省了机械费。

2.5人力资源

具有人员需求量少, 易于管理的特点。施工人员所从事的有效劳动高于现场散装, 从而减少了二次倒运及辅助工作所需的劳动力资源。

2.6工期方面

整体预制安装施工周期短。

3、工艺原理

根据标准化设计图纸中井口部件的组成及其组装尺寸和阀门、过滤器等的实际尺寸确定能够最大化预制的部分、管道的预制尺寸;预制工艺管道;施工卡具安装;各部件组装。

4、工艺流程及操作要点

4.1施工流程

施工准备仔细审图并确定最大化预制部分预制工艺管道工具卡安装部件组装现场连头。

4.2 确定能够最大化预制的部分、管道的预制尺寸。

由标准化设计图纸和现场实际情况, 确定“预制管道1、取样阀、预制管道2、过滤器、油管阀”为厂房预制组件;并根据图纸尺寸和过滤器、阀门尺寸确定预制管道1和预制管道2的预制尺寸。

4.3预制工艺管道

厂房需要预制“预制管道1”和“预制管道2”

4.4施工卡具安装

4.5各部件组装

5、效益分析

5.1 施工进度方面

如果井口现场组装, 8人班组每天能组装井口工艺2口水井, 54口井需要27天;如果采用井口模块化预制的施工工法, 8人班组井口厂房预制需要5天, 现场组装11天;缩短施工工期11天。

5.2 成本节省方面

由于施工工期的缩短, 人工、机械成本也就相应减少了。

井口现场组装成本:216人工工日、27个焊车台班;

井口模块化预制成本:128人工工日、16个焊车台班、10个电焊机租赁台班 (如果工程处自有电焊机可以不计算此项成本) ;

安装工法 第5篇

范围

本工艺标准适用于民用建筑非承重的内隔板安装。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  钢筋混凝土预制隔墙板：质量应符合《钢筋混凝土预制构件质量检验评定标准》，应有出厂合格证。在墙板上应标明型号及正反号，盖有检验合格章。

2.1.2  焊条：采用E43型焊条，应有出厂合格证。

2.1.3  连接钢板：一般为40×60×40×4（mm）。

2.1.4  连接钢筋：一般直径不得小于φ10，长100～120（mm）。

2.1.5  水泥： 425号、525号。

2.1.6  主要机具：利用主体结构吊装机械及工具。

2.2  作业条件：

2.2.1  按照施工现场平面布置图所示位置存放隔墙板，存放场地应平整、坚实、防止积水、沉陷。存放隔墙板的插放架要牢固、稳定。隔墙板应分型号存放。

2.2.2  按设计图纸核查板号，并核查板上的预埋铁件是否齐全，并将上面的杂物、铁锈清理干净。隔墙板上的吊环要齐全牢固。

2.2.3  在安装的楼层上将安装部位清理干净，在隔墙板相邻的主体结构上弹好墙板安装定位立面位置线。在楼面上弹好墙板平面位置线。将墙板型号写在楼地面安装位置的外侧。

2.2.4  检查结构墙体和楼地面连接隔墙板的埋件是否齐全，位置是否正确。被遗漏的应打孔重新埋设补齐。

操作工艺

3.1  工艺流程：

安装就位

→检查、校正→支撑、加固→焊接固定→捻缝

3.2  安装就位：隔墙板安装有两种方法，一种是可以随着结构施工在扣楼板前将板吊入随吊随安装、焊接；另一种是在扣楼板前将各房间需要的墙吊入房间内靠墙放稳当，待以后人工进行安装。

3.3  检查校正：安装时核对型号，防止发生安错板号的现象。安装时按照楼面上已弹好的位置线摆放楔子，放稳墙板，用卡具在吊环部位对墙板作临时支撑卡牢。复查安装位置，调整偏差，用托线板作垂直校正。

3.4  支撑加固：隔墙板水平位置及竖直位置校正以后，在吊环部位加支撑，将板下端的楔子扌背紧，防止位移、歪斜。板下缝高度以20～30mm为宜。严禁将隔墙板直接座落在楼板上干摆浮搁，而不加任何处理。

3.5  焊接固定：隔墙板位置校正后，将板上的预埋件与结构墙体上（或隔墙板之间）的埋件用连接钢板焊接牢固，必须做三面围焊，埋件不得凸出结构墙面。

3.6  捻缝：隔墙板焊接稳妥之后，四周边的缝隙均用1∶2.5水泥砂浆捻塞密实，砂浆内掺水泥用量10%的107胶，缝宽大于30mm时用C20豆石混凝土填满捻实。当板缝砂浆具有一定强度以后退出楔子，将楔孔填实。板缝砂浆应做到密实、平整，阴角顺直，以利装修。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  使用的原材料应符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。

4.1.2  构件的型号、位置及连接固定节点的做法，必须符合设计要求。隔墙板应有出厂“合格证”。

4.1.3  用豆石混凝土或砂浆做的板缝，计量要准确，填塞要密实，认真养护。其强度应满足设计要求。

4.2  基本项目：

4.2.1  构件位置、节点构造、连接锚固做法，均应符合设计要求。

4.2.2  连接钢板应三面满焊，焊缝饱满，焊波均匀，焊渣和飞溅物清除干净。

4.2.3  钢筋接头的焊缝长度及厚度符合设计要求，焊缝表面平整，无烧伤、凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔和夹渣等缺陷。

4.3  允许偏差项目，见表4-42。

表4-42

项次

项    目

允许偏差(mm)

检  查  方  法

垂 直 度

用2m托线板

轴线位置偏移

尺量检查

墙板拼缝

用直尺、楔形塞尺检查

标    高

±

用水准仪或尺量检查

成品保护

5.1  隔墙板堆放场地应平整、坚实，不得积水或沉陷。板应在插放架内立放，下面垫木板或方木，防止折断或弯曲变形。

5.2  隔墙板运输和吊卸过程中，应采取措施防止折裂。

5.3  安装设备管道需在板上打孔穿墙时，严禁用大锤猛击墙板，严重损坏的墙板不应使用。

5.4  墙板校正、焊接以后要及时捻缝，尚未捻缝前，墙板上下端楔子要楔紧，不得松动，防止墙板位移。

应注意的质量问题

6.1  埋件位移：生产墙板时没有认真控制，给施工时造成困难。

6.2  隔墙板装卸、运输、堆放不注意成品保护使墙板缺楞掉角：墙板有损坏，应用1∶2.5水泥砂浆加D%的107胶进行修补。

6.3  构件生产时出池强底低，使墙板挠曲变形。

6.4  焊接隔墙板时按规定使用准备好的钢板连接，防止焊接不牢。连接用埋件不应缺少，防止焊接点数不够。

6.5  隔墙板安装时，应坐浆、捻缝，防止单摆浮搁。

质量记录

本工艺标准应具备下列质量记录：

7.1  构件产品合格证。

浅谈钢结构首节钢柱安装工法 第6篇

关键词：钢结构,首节钢柱,安装工法

1 工法特点

(1) 分别采用定位支腿上和预埋螺栓上的调节螺母来调整钢柱的标高及垂直度, 施工简单、方便。 (2) 采用本工法施工安装精度高、质量好。

2 适用范围

钢结构厂房、住宅、办公楼及工业民用设施等采用钢结构形式的钢柱安装。

3 工艺原理

3.1 杯口式基础

(1) 根据图纸设计标高计算钢柱预先焊接安装定位支腿的位置并画线, 焊接安装定位支腿, 以此作为钢柱安装时的临时支撑点, 同时起到预先粗调钢柱垂直度及标高的作用。 (b) 通过调整安装定位支腿上螺栓上的调接螺母的上下来调接钢柱的标高及垂直度, 使钢柱标高达到设计要求, 其偏差控制在国家规范要求的允许偏差之内并尽可能使偏差减小, 起到微调钢柱垂直度及标高的作用。

3.2 预埋地脚螺栓式基础

(1) 根据图纸设计标高计算钢柱底板在预埋地脚螺栓的标高, 在此位置预先套上一个调节螺母, 并以此作为钢柱安装时的临时支撑点, 同时起到预先粗调钢柱垂直度及标高的作用。 (2) 通过调整地脚螺栓上的调接螺母的上下来调接钢柱的标高及垂直度, 使钢柱标高达到设计要求, 其偏差控制在国家规范要求的允许偏差之内并尽可能使偏差减小, 起到微调钢柱垂直度及标高的作用。

4 施工工艺流程及操作要点

4.1 杯口式基础首节钢柱安装

4.1.1 施工工艺流程:施工准备→钢柱定点画线→安装定位支腿焊接→钢柱安装、定位及粗调→微调→二次浇灌。

4.1.2 操作要点。 (1) 钢柱定点画线。根据图纸设计标高结合安装定位支腿的高度计算出焊接安装定位支腿在钢柱的位置并画线加以标记。 (2) 安装定位支腿焊接。依据测量画线的钢柱位置, 焊接自制的H钢安装定位支腿, 焊缝形式采用断续焊缝形式, 焊缝长度、段数及焊角尺寸根据现场钢柱的重量而定。 (3) 钢柱安装、定位及粗调。安装定位支腿焊接完毕后, 在钢柱上画出轴线并栓挂钢丝绳及棕绳, 支好吊车开始吊装, 安装定位时钢柱上画出的轴线应与基础画出轴线重合, 以此控制钢柱在基础中的位置, 如不重合, 可用撬棍撬动安装定位支腿调节定位。 (4) 微调。a.钢柱吊装完毕后, 利用两台经纬仪及一台水准仪测量其钢柱垂直度及相对标高, 并通过安装定位支腿上的螺栓螺母系统来调整其垂直度及标高, 使其垂直度及标高控制在设计和国家规范要求之内, 微调工艺流程如流程图1 所示。b.螺栓螺母系统调节。

4.2 预埋地脚螺栓式基础首节钢柱安装

4.2.1 施工工艺流程:施工准备→地脚螺栓定点画线→安装调节螺母→钢柱安装、定位及粗调→微调→二次浇灌。

4.2.2 操作要点。 (1) 地脚螺栓定点画线。根据图纸设计标高计算出调节螺母在预埋地脚上的位置并画线加以标记。 (2) 安装调节螺母。依据测量画线的地脚螺栓位置, 套上调节螺母, 套丝时应注意先清理地脚螺栓的污物, 尤其是基础浇筑时残留其上的混凝土和保护物, 并用适量的润滑油润滑丝后在旋进螺母, 如遇卡丝的情况应先取出螺母用套丝设备套丝后在旋进螺母。 (3) 钢柱安装、定位及粗调。调节螺母安装完毕后, 在钢柱上画出轴线并栓挂钢丝绳及棕绳, 支好吊车开始吊装, 安装定位时钢柱上画出的轴线应与基础画出轴线重合, 以此控制钢柱在基础中的位置, 如不重合, 可用撬棍撬动钢柱底座板来调节其位置。 (4) 微调。a.钢柱吊装完毕后, 利用两台经纬仪及一台水准仪测量其钢柱垂直度及标高, 并通过地脚螺栓上的调节螺母来调整其垂直度及标高, 使其垂直度及标高控制在设计和国家规范要求之内, 然后焊死垫铁组, 微调工艺流程如流程图2 所示。b.螺栓螺母系统调节。

5 质量控制

钢柱安装质量执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。钢柱安装允许偏差执行。 (1) 制定详细的施工工艺流程并严格执行, 明确各流程的责任人及质量检查员, 严格工序交接手续并作记录, 找出质量关键控制点, 并针对性的制定控制措施。 (2) 质量关键控制点:柱脚板底座中心线对定位轴线的偏移, 柱基准标高, 柱轴线垂直度。 (3) 控制措施:a.人员控制:选派具有丰富同类工程施工经验并具有责任心的人员参与施工, 尤其是测量放线人员更要优中选优且应持证上岗。b.机具控制:投入施工的机具应完整有效, 尤其是测量机具如卷尺、盘尺、经纬仪、水准仪等测量工具应有相关检测部门出具的检测证明并在有效期内使用。c.施工控制:施工过程中严格执行工艺流程, 严格履行工序交接手续并做好记录, 做好“自检、互检、专检”等三检工作。 (4) 其他控制措施:a.对进场构件的检查:进场构件应严格验收检查, 对构件的标识、尺寸、外观等进行检查, 并填写验收记录, 确保构件的进场质量。b.对进场的施工器具进行检查, 尤其是电气焊工具, 保证其完好性。

6 安全措施

(1) 认真贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 根据国家有关规定、条例, 结合工程的施工特点, 做好危险源辨识及安全交底工作, 并针对危险源辨识做好相应的控制措施。 (2) 危险源及控制措施:a.吊装作业控制措施:制定详细的吊装施工方案并严格执行, 吊装前对吊装工具、设备进行检查, 确保其安全性, 吊装作业应由专业的持证起重工指挥。b.电气焊作业控制措施:氧气瓶与乙炔瓶隔离存放, 严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。c.高空作业及高空坠物控制措施:劳动保护品穿戴齐全, 安全帽应系好带, 安全绳要绑扎牢靠并高挂低用, 施工现场应设专职安全员。 (3) 其他安全措施:施工现场安全标识要清楚, 安全警戒线要围护到位。

7 环保措施

安装工法 第7篇

1工艺流程

本实例由于一组套管重量达到目5000吨左右, 现场堆放材料就是一个很大的难题, 规格品种多, 如果内外一齐干, 材料交叉势必互为障碍, 且需调整不同的施焊工艺, 效率及一次过关率都有影响。

即先安排并列三排支架和一层横梁同时在地面将内管预制成35米左右, 一次焊接出72根, 约144道口, 白天焊接, 晚上探伤。现场组对用25吨汽车吊进行, 安装用一台80吨履带吊车进行, 吊装时由下至上逐层吊装, 前三列完成后, 转至中间三列, 最后再到后三列, 按7层计, 内管完成时间仅为7*2*3=42天。

当第一周完成第一个三列后, 第二周进入在空中组对中间接口, 用人较少, 他们专门空中接口, 和内管试压, 为加快进度尽量二至三层一齐打。三列空中接管与试压与第一周装第二个三列同步, 第一组到第三个三列安装则由第二组到第二个三列空中接管, 第三组则开始空中套外管, 以后以此类推, 步进类推。

内管完成后, 则可将焊接安排统一预制U型弯和端部堵头焊接。

2操作要点

2.1 内管在地面设置专用支架, 统一预制成吊装段。吊装之前应探伤合格, 退火则可根据需要在不同时间进行。

2.2 内管吊装可采用80吨履带吊车, 采用加装固定副臂吊装, 吊装管道与管架交替进行, 不进行立体交叉, 以利安全。

2.3 内管空中组对, 焊接, 探伤合格应退火。完成退火后方可试压, 鉴于试压压力达17.32MPa, 端部堵板务必采用焊透工艺。

2.4 套外管采用两头分别用5吨倒链提头, 8吨慢速卷扬拉。25吨汽车吊吊管式进行, 需特别说明的是外管应在吊装前选配长度和壁厚, 避免增加接口和错皮过大, 顶层管道应考虑采用专用龙门架组对。

2.5 焊接堵头, 定尺寸, 补合半瓦, 焊后应探伤合格再退火。

2.6 外管应分不同压力等级分别试压。在地面设置专用模具, 统一将1800弯头、法兰一次焊接完成, 且应探伤退火分步完成。组焊弯头到套管上以后, 可以内管统一试压。

3步进式安装

步进式安装是建立在正装法基础上的套管预热器新的安装方法。操作方法与正装法基本一样, 区别在于原来的正装法受起重设备的限制, 由于现在氧化铝生产工艺的改变和规模扩大, 套管预热器区域长、宽、高均比以前增大, 而建设方所能提供的施工操作空间越来越小, 迫使施工方必须考虑改用步进式套管预热器安装方法。

(1) 即先安装并列三排支架和下部第一层横梁, 同时在地面将内管预制成35米左右, 一次焊接出72根 (一层用量) , 约144道口, 吊装到支架上后进行中间一道焊缝的对接, 白天焊接, 晚上探伤。现场组对用25吨汽车吊进行, 安装用一台80吨履带吊车进行, 吊装时由下至上逐层吊装, 前三列完成后, 转至中间三列, 最后再到后三列, 按7层计, 内管完成时间仅为7*2*3=42天。

(2) 当第一周完成第一个三列后, 第二周进入在空中组对中间接口, 用人较少, 这一部分人专门进行空中接口, 和内管试压, 为加快进度, 尽量二至三层或更多一齐试压。第二组三列空中接管与试压可与第一组三列同步, 第三组三列安装则由第一组的人回头接着干。

(3) 外管套穿:第一组内管焊接试压完成后, 以起重和管工为主的一组人开始进行外管套穿。空中接管, 程序同内管一样。套穿外管完成后, 以此类推, 步进类推。

(4) 与此同时, 安排统一预制U型弯和端部堵头焊接。

(5) 步进式安装套管, 不仅是设备节省, 人力资源也大大节省。节约成本约15%。

4效益分析

正装法安装套管, 不仅是设备节省, 人力资源也大大节省

采用正装法, 从低层向顶层装, 先在厂房外将内管组对成三节, 用吊车将其直接吊装到厂房的管架上, 在管架上合拢两道焊口, 最后直接在管架上穿外管。这样一来使用倒法存在的弊端得到解决。

(1) 管内可以在厂房外进行预制, 不受厂房限制, 然后集中向厂房里管架上吊装。压力试验可以三层连起试。这样试压两次就可以连。

(2) 组对时, 在厂房外预制用一个小龙门架就解决问题, 在管架上面借用上一层的横梁可以任意位置设置吊点。在管架上组对还有个好处, 因为每根直管在每根管道梁的位置都设计有套向角钢。吊装时管就放在角钢中间, 一般情况下, 管吊到位后焊口就对上了。这样误差大大减小, 探伤过关率大大提高。

(3) 穿外管时就更加方便了。因为每层内管吊到位后结构专业可以马上安装上一层横梁 (最高层吊到位后, 厂房、屋面梁马上就可以安装) , 我们上面一层的内管马上就可以吊装到位, 这样, 穿外管时的吊点不仅可以在每一根横梁处还可以在上一层管的任意处设置吊点。多以穿外管时即方便有快捷。

5结语

在本次铝厂的建设中, 二期及二期扩建工程采用“倒装法”安装单套管, 比一期采用“正装法”工期缩短了一半, 质量大幅度的提高, 只需在组对和固定内管时需要做特殊处理, 工效也得到了很大的提高, 取得了良好的经济效益及社会效益。

摘要：近年来, 年产65万吨以上的氧化铝生产线中, 大量采用了多套管并列6～9排的方式, 按传统办法, 不管是倒装法还是正装法, 按部就班已经无法在工期上有所突破, 简单增加人员、设备, 不但空中交叉干扰, 而且安全隐患极大, 科学合理地选择适宜的工艺是保质保量的关键。通过不断的摸索、试验、提高, 采用步进制安装法, 取得了良好的社会效益和经济效益。本文进行了实例探析多套管预热器步进式安装工法的应用, 为以后多套管安装工程提供有利的依据和参考。

关键词：实例探析,多套管预热器,步进式,安装工法应用

参考文献

[1]吴能泳.浅析氧化铝溶出加热器 (三) 套管安装[J].科技传播.2011 (13) :12-34