空心板施工范文

空心板施工范文（精选12篇）

空心板施工 第1篇

桥梁工程施工质量高低不仅受到基础和下部构造工程质量的影响, 还跟上部构造的施工质量有着非常密切的关系。施工人员要想确保梁板预制质量, 要控制好梁板预制外观质量, 并且要严格控制模板本身加工质量和拼装质量, 这样才能确保外观质量合格。

一些桥梁工程因为使用年限过久而出现了不少质量病害, 具体表现为以下3个方面。

1) 墩柱

桥梁墩柱常见病害为墩柱出现大量的竖向以及网状裂缝, 并且很多墩柱的裂缝宽度处于0.1mm到0.15mm之间, 主要为竖向裂缝, 该有极个别的墩柱裂缝宽度会超过0.2mm。

2) 盖梁

盖梁病害一般较为严重, 多为竖向细小的裂缝和沿着盖梁的底面纵向发展的裂缝, 另外盖梁的悬臂端也会出现各种开裂以及酥裂情况, 其开裂宽度可达2cm到3cm。

3) 空心板板底

桥梁的梁板底部常会有纵向裂缝出现, 这些裂缝的宽度一般处于0.1mm到0.4mm之间, 多数纵向裂缝会贯穿于整个梁板底部。

2 路桥空心板施工工艺

1) 要建立完善的质量保证体系, 确保各项质量控制措施落实到位。

施工单位要坚持项目经理与总工以及质检员等全体工作员工权责分明的管理制度, 并在施工部门内部签订一份责任状, 对于各道工序的施工以及质检和检测标准以及工序交接等环节的工作一定要做到责任到人, 并层层把关。

2) 选择合适的拌和设备并合理使用

为了确保混凝土的组合材料可以准确用料, 施工人员一定要选择具备自动计量的高性能拌和站。在拌和站正式投入使用前, 还需把砂、石料和水的用量调配好, 如有必要还需采用标准秤进行核实, 一直到调整准确为止。

3) 严格控制原材料质量和配合比

(1) 严把质量选购关

施工人员正式开展施工作业前一定要确保组成材料质量, 所有使用感觉和预应力钢材引进施工现场时一定要有相关部门的出厂合格证, 并且还要认真检查一遍它的外观, 坚决不允许表面出现裂纹、毛刺以及机械损伤、油污等问题。当钢筋进场以后, 需要以每批20t为一个取样试验单位, 等到检验合格后, 才可正式投入使用。钢筋和预应力刚才一定要安放到已经处于硬化状态下的地面, 并且要高于地面20cm左右。另外施工人员还要采用雨布把钢筋遮住, 以免受到雨水及油污的侵蚀;切割时不允许采用电焊及氧炔气, 一般需采用切割机进行切割。

水、砂、石料进场以后, 应该堆放到硬化地面上, 但是不能直接将其放在地面上, 而需先对其取样试验, 排除质量不合格或者较次的材料;细骨料要采用级配较好且质地坚硬、颗粒非常洁净的材料, 允许含有杂质, 但是杂质的含量则不能超过相关施工规范设计要求。

细骨料, 应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净, 杂质含量必须满足《公路桥涵施工技术规范》11.3.6条规定, 级配要满足JTJ 058-2000《公路工程集料试验规程》要求的洁净中砂, 切切不可使用一些风化砂, 更不能使用泥砂;粗骨料要采取质地比较坚硬的石料, 这类石料的压碎指标值处于16%以下, 而且需要分批才能完成抽检试验工作, 试验内容涵盖对针片状含量与坚固性以及有机结构等多个方面, 只有当这些满足公路桥梁的施工规范要求后, 才可将其投入到工程施工中。如果施工现场引进了一些质量不合格材料, 施工人员一定要将其彻底清除场外, 从而避免错用和盗用材料现象的出现吗, 进而在根本上防止板裂等安全隐患的发生。

(2) 严格控制混合料的配合比

为了确保混凝土的密实度满足施工设计强度要求, 施工人员一定要把混凝土配合比认真确定下来, 进而促使粗细集料生成的矿物质混合料可以具有极佳的级配, 进而使得混凝土拌和物质量能够达标。

3 市政桥梁空心板预制质量控制措施

3.1 严格控制模板加工质量

按照模板所处位置划分, 可将其分为底模、侧模以及端模和内膜四种, 在这里面内模属于当前工程项目里最重要的, 其最常见的为充气橡胶内模, 它的使用方法较为简单, 拆装方便, 所以被广泛应用于各种工程施工中。它主要用橡胶加工制作而成, 然后按照内模的形状给其充气, 使其成为内模。

3.2 严格控制模板安装质量

当预制板梁的跨径超过20m以后, 要在底模台座位置设置适量的反拱度, 若不考虑反拱度问题, 一般情况下20m梁板预拱度会设置为2cm。如果内模里面采取空气橡胶蕊模时, 可以沿着梁板的纵向每隔50cm借助定位钢筋把它固定住, 从而避免浇筑混凝土期间胶囊出现偏位上浮, 使得顶板混凝土的结构强度不够, 并且安装放置芯模之前还要对胶囊充一次气并检查一遍, 确保它的气压强度充足。

4 控制桥梁空心板安装质量的措施

1)

为了保证梁板安装期间可以准确定位, 施工人员要把支座垫石测量放样工作落实到位, 这包含纵向以及横向轴线定位, 尤其是垫石顶面的标高控制工作一定要做好, 以免因为标高不够需要垫放大量钢板进行调整。

2) 桥梁板梁需按照正常吊装顺序进行

施工人员要先对左右两边的板梁进行安装, 随后按照从左到右的顺序逐片进行安装。安装板梁时, 要防止在板式支座处于受力状态下采用撬棍进行撬动, 以免梁板就位之后支座发生横向的剪切变形, 使得支座的使用寿命受到影响。

3) 吊装梁板时要派专人进行指挥

吊装期间要派专人负责梁板吊装时的安全操作和吊装结束后的就位情况, 在此期间, 为了确保梁板吊装的安全, 施工人员要防止梁板上升期间因为水平倾斜角度太大使得整个梁板失稳进而导致重大安全事故发生。吊装梁板就位后, 还要及时检查一遍梁板的就位情况, 这其中包含板梁之间的横向间距大小是否均匀, 支座有没有脱空, 桥台处的纵向两端有没有顶死端墙或者梁板之间有没有顶死等, 进而保证梁板安装质量合格。

5 空心板桥梁病害防治措施

桥梁采用空心板施工技术施工时常会给桥梁墩柱、盖梁、空心板底板等带来各种不同程度的病害问题, 下面就一些常见病害的防治措施进行分析:

1) 结合墩柱裂缝病害问题的实际情况, 施工人员可采取粘贴碳纤维布的措施对其加固, 以便可以彻底隔断外部侵蚀带来的影响, 使得墩柱表层的病害得以控制住, 以免影响到墩、柱混凝土自身的耐久性能;

2) 针对桥盖梁病害极为严重的部位给桥梁整体结构承载力带来的不良影响, 图施1工人电员压可法以检结修合电盖路梁具体病害特征采取必要的加固措施施

(1) 选择质量较好的粘贴碳纤维布U形箍对处在两墩之间的盖梁裂缝进行加固, 进而提高促使混凝土整体性得以提高, 使得盖梁裂缝被限制住住

(2) 盖梁悬臂端和帽石之间如果有非常严重的裂缝问题施工人员要采取粘贴钢板对其加固, 以便可以加强盖梁混凝土自身的整体性;

(3) 盖梁裂缝的缝宽如果大于0.2mm, 施工人员可采取化学压力灌浆对其处理;

(4) 盖梁上面的混凝土如果出现脱落和酥裂, 施工人员需先把酥裂混凝土凿除, 然后采取环氧砂浆或者环氧混凝土进行修补, 随后采取锚粘钢板对其补强, 以提高盖梁的强度;

3) 空心板病害问题的治理方案

从上面病害防治措施分析可知, 一般桥梁空心板底的纵向裂缝不会对桥梁承载能力带来太大影响, 不过从长远角度来看, 还是会影响到桥梁的耐久性的, 所以施工人员要针对具体病害问题制定切实可行的施工方案。

6 结论

随着空心板施工技术在桥梁工程中的应用范围不断扩大, 人们越来越重视空心板桥梁的施工质量, 尤其是其上部构造施工质量。施工人员严格控制好上部构造施工质量才能防止施工期间结构出现“重下轻上”以及施工过程中“重前轻后”现象的出现, 另外通过加强上部构造施工的重视, 才可更加全面的掌握空心板施工质量要求, 进而得以全面控制桥梁的施工质量, 确保其安全性以及稳定性。

摘要：桥梁架设安装属于路桥工程中非常重要的施工环节, 它涉及的工种非常多, 施工程序也很复杂, 材料种类繁多, 机械设备较为笨重并且类别较多, 加之工艺复杂, 对工程质量的要求比较高, 又经常需要高空作业, 所以危险系数高。本文作者主要结合自己多年路桥施工管理经验及体会, 探讨了桥梁工程施工时的空心板施工技术。

关键词：空心板技术,市政桥梁,预制

参考文献

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[5]彭承友, 王捷.桥梁工程预制空心板的质量问题与处治[J].民营科技, 2013 (7) .

空心梁板预制施工技术方案剖析 第2篇

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

对非预应力空心板施工技术分析 第3篇

【关键词】预制 施工 预制板放线 质量问题

一、梁板预制场地

在对梁板的预制时，场地的选择无特殊要求，一般在施工时，选择在桥头的空地进行预制，以便在桥梁板预制完成后减少二次搬运。施工前对场地进行平整，根据所选择场地实际情况，考虑是否进行处理，如场地地基强度较差，无法满足需要，清除地表土后，需对场地回填一定厚度的塘渣，进行压实处理，以满足地基对梁板的承载力。如场地地基强度较好，清除地表土后直接进行场地平整、压实就可以进行施工。

二、桥梁板预制台座

非预应力空心板预制台座，常见的台座有两种，一种是混凝土台座，另一种是木底板台座，混凝土台座成本较高且无法回收再利用。木底板台座成本较低可以回收再利用。在目前的工程施工过程中，多选用木底板台座。

混凝土台座，在施工前，对场地进行平整，对台座的长度、宽度进行精确放线。台座的长度要求比预制板两段各长30cm左右，宽度两侧比桥梁板各宽5cm左右。在混凝土台座浇筑前，要对台座根据设计要求设预拱度，在混凝土台座浇筑时要特别注意。台座厚度要求在10—15cm之间，混凝土强度采用C20。

木底板台座，在施工时，平整场地，对台座的长度、宽度要求同混凝土台座。木底板台座，在施工时，在下部铺设两条20×15cm木方，木方长度比预制板长50 cm左右，在木方上每30cm横向铺设一条10×10cm小木方，在小木方下加垫楔木，木底板台座底板采用九合板。

在施工过程中，对于两种台座，优先考虑采用木底板台座。

三、模板施工

桥梁空心板预制模板，侧模采用钢模，钢模在施工时，根据设计要求尺寸形状需要进行定做。空心预制板的形状多数情况下，根据设计习惯或要求是相同的。可以采用租赁的方式，以降低工程成本。

在模板施工过程，对于混凝土台座，底板要进行处理，在混凝土底板上铺设一层胶合板或牛毛毡纸，以防止在预制板施工完成后，进行吊装时，预制板与混凝土台座粘结，使台座受到损伤。钢模在混凝土浇筑前要进行抛光刷油处理。

木底板台座，在施工的过程中，在底模铺设安装时，在预制板两段中心方向50cm左右的地方，放置两块预制好的15cm×15cm×梁板宽混凝土块，以便在梁板达到强度后拆除底模支撑梁板。在混凝土浇筑前在混凝土块上铺设牛毛毡纸，对侧模底模刷油处理。

对于预制板两段的堵头，在安装过程中向中心方向各收缩2—3cm，防止在混凝土浇筑过程中，混凝土挤压出现跑模现象，使预制板在架设过程中，无法顺利安装。

对于非预应力空心板芯模，目前多采用气囊，采用气囊的优点是安装及拆除便捷，可以重复使用。缺点是容易造成钢筋骨架上浮，使桥板顶板过薄无法满足设计要求。在施工过程中，多采用限位钢筋以控制气囊上浮，但效果还是不是很理想。为了在混凝土浇筑完成后，便于顺利的将气囊抽出，防止在抽出过程中对梁板造成损伤，在气囊安装前，在气囊表面刷一层滑石粉水，以起到润滑作用。

在模板安装过程后，对模板缝隙处用泡沫胶带进行粘接，防止在混凝土浇筑过程中出现漏浆。

四、预制板放线

非预应力空心板，在台座上放线时要特别注意预制板的斜角，空心预制板多为斜角板。在放线时对斜角要精确。

五、钢筋加工安装

为防止钢筋表面锈蚀降低钢筋与砼之间的粘接力，必须对钢筋进行除锈。为保证加工钢筋的准确性和加快施工速度，空心板弯曲钢筋的加工采用钢筋弯曲机来进行。对于小直径的钢筋由人工来加工。弯制成型的钢筋，均要求尺寸准确，无翘曲现象。需要加长的钢筋要事先就焊接成型，不在砼底模上加工，防止焊渣对底模污染。在钢筋绑扎前，在砼底模上，用墨线标出钢筋的位置，然后按照编号，对号入座。为加快施工速度，我们计划在底模上直接绑扎钢筋骨架。按照图纸能连接成整体的钢筋事先焊接成型，然后拿到现场直接装配，绑扎时按图纸上规定的箍筋间距，在受力钢筋或底模上划线，从中间向两边分，使箍筋在两端的间距均匀，将全部所需的箍筋从受拉钢筋的一端套入，按标距将箍筋摆开，并将受拉钢筋的弯起部分和箍筋全部绑扎完毕。钢筋骨架绑扎完毕，所有横、纵向钢筋应横平竖直，尺寸间距符合图纸要求，所有绑扎细铁丝头弯入骨架内。

六、预制空心板易出现的质量问题

1、跨度8-15m多边形预制空心板底板超厚，顶板厚度不足。

2、空心板底混凝土不密实，出现渗水、漏水现象。

3、预制空心板高度控制不严，超过设计高度。

4、预应力空心板封端对梁板总长控制不严出现长短不一，有的封端端面不垂直、斜交角大小不一致，增加了伸缩缝安装难度。

5、预埋件埋设位置有的不正确，有的甚至漏设。

6、空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹。

7、底板钢筋混凝土保护层厚度不足，钢筋被脱模剂污染。

8、底座平面不平整，板两端安设支座的位置高度不一致，使板产生扭曲力。

七、预制空心板出现问题的主要原因

1、多边形空心预制板采用一次性装模一次性浇筑混凝土，由于板较宽，芯模底面下的底板混凝土不能直接振捣密实，而是两侧的混凝土挤压流动填充空心板的底板，如果混凝土石料规格过大，水灰比不当，就会出现底板混凝土不密实、渗水漏水现象或纵向收缩裂缝。如不处理，底板钢筋易锈蚀，影响桥梁使用寿命。所以采用先浇底板后装芯模再浇底板以上混凝土的工艺流程，施工质量容易得到保证。

2、空心预制板的芯模固定不牢，混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底面超厚，顶板厚度不足，有的施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸，影响到桥面铺装层的厚度。采用充气胶囊作空心板芯模的空心板虽装脱模较方便，但胶囊固牢难度大，加之胶囊本身材质问题、上浮和局部鼓包的现象更易发生，所以除特殊结构非用不可的情况下采用充气胶囊作芯模，一般采用的钢模板作芯模为佳。

3、预制板空心板混凝土顶板出现横向裂缝，底板出现纵向裂缝的主要原因：出现横向裂缝的主要原因，一是水泥用量过大或温差过大或养生不及时等易出现干缩裂缝，二是底座不牢，沉降不均匀出现横向断裂，三是吊装或堆码，受力支点不当出现断裂；底板出现纵向裂缝的主要原因是振捣不到位的混凝土不密实，水泥砂浆或水泥聚集在一起，出现干缩裂缝造成底板渗水漏水。

4、预制空心板几何尺寸与设计的几何尺寸不相符（主要是长度）、底座平面不平整的主要原因是施工马虎，施工前、施工中、施工后没有进行工序检测所致。

八、空心预制板质量问题的处治方法

1、对于空心板混凝土强度不合格或整片梁顶板厚度小于8cm的，或横向裂缝宽超过规范规定的，应报废重新制作。

2、对空心板顶板厚度（局部）小于7cm的，应进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，重装芯模，并增加补强筋，浇筑比原混凝土标号高一级的混凝土，使顶板厚达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层应加设10×10cm直径12钢筋网，此网应与相邻空心板湿接缝钢筋焊牢。

3、对空心板底板不密实出现渗水漏水或纵向局部裂缝或钢筋混凝土保护层不足的，如混凝土强度合格，静载试验没有问题，可采用防水措施，将防水材料喷涂在不密实的混凝土底板顶面上，经过渗透化学作用，提高混凝土密实度和强度，起到防水、防空气侵蚀钢筋作用。

4、预制空心板建筑高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，可以调整墩台帽或垫石高度或凿除超厚的顶板部分，如果上部构造已安装，墩台帽及垫石无法调整的，可采用调整纵坡的方法处理。

为了确保空心板桥梁的行车安全和使用寿命，将空心板桥面铺装层厚度由8cm增加至10cm，钢筋网由10×10cm直径8增加为10。

5、空心板预制长短不一，安装时梁端伸缩处有的没有伸缩空隙，有的呈锯齿状，增加伸缩缝安装难度，对于此类问题，在安装就位前应将超长部分锯（或凿除）整齐。

桥梁空心板吊装施工工艺探讨 第4篇

关键词：引桥,空心板吊装,施工,质量控制

1 工程概述

该空心板桥梁共4座,需16m空心板72片。全部空心板安排在梁场集中预制,梁预制完成后再移梁运输至现场用吊车安装。

2 施工准备

吊装前的准备工作包括:场地清理,构件的质量检查,构件的弹线与编号,构件运输与堆放,支座安装。

2.1 场地清理

空心板吊装前应对作业现场进行清理,清除一切杂物,整理出空心板的临时堆放场地和起重机械的布置场地,场地应平整坚实。另外,还应对起重机械的开行路线进行清障处理,便于起重机械开展吊运安装作业。桥墩施工开挖形成的基坑应先行予以回填,填筑至设计渠底高程,并进行平整和碾压,以便作为预应力空心板的临时堆放场地和起重机械的布置场地。

2.2 构件的质量检查

在吊装之前应对预应力空心板进行全面检查,检查的主要内容有:空心板的数量、外观尺寸(总长度、截面尺寸、侧向弯曲)、预埋件及预留孔洞位置是否正确;空心板有无孔洞、蜂窝、麻面、裂缝等缺陷;空心板的强度是否达到设计要求。

2.3 件的弹线与编号

预应力空心板经检查质量合格后,即可在空心板上弹出吊装的定位墨线,作为吊装、校正的依据。在空心板的两端及其侧面弹出吊装定位基准线,以支座中心线作为定位基准线。空心板在预制成型后即要对其进行编号,从边跨到中跨,从边板到中板,以方便识别。如边板为L-1,中板依次为L-2、L-3、L-4、L-5,过后为边板L-6。中跨边板编号为2L-1,中跨中板编号依次2L-2、2L-3、2L-4、2L-5,过后是边板编号为2L-6。其他桥均可桥也按此方法进行编号。

2.4 构件运输与堆放

预应力空心板不能直接进行吊装,吊装前需要运输到桥墩(台)边就位。距离较近的采用25t或30t汽车起重机经一到二次吊运,移到吊装地点就位;距离较远的采用平板拖车运输至吊装地点堆放或直接进行吊装。预应力空心板在运输移动过程中必须保证构件不变形、不损坏;为此要求:.构件的强度必须达到设计要求,构件的支垫位置要准确且数量适当,吊运时吊点位置要符合设计要求。

根据预应力空心板吊装顺序,先进行边跨吊装,再进行吊装;各边跨空心板运输、堆放就位后,随即进行吊装作业(吊装完成一跨后再进行另一跨空心板的运输、堆放和吊装);中跨空心板的运输与吊装按块分次进行(吊装完成一块空心板后再进行下一块空心板的运输和吊装)。

2.5 支座安装

在进行预应力空心板吊装作业之前,应按施工图纸将支座准确安装在桥墩与桥台上;通过检查验收合格后,才能进行吊装作业。

3 空心板吊装

13m长空心板单块重量约为16t;16m长空心板单块重量约为22t。吊装采用两台30t汽车起重机进行吊装。根据预制场及吊装现场情况,各跨预应力空心板依次分别吊装。各块空板的吊装过程为:起重机就位帮扎吊升对位校正。

3.1 起重机就位

进行边跨空心板吊装时,两台30t汽车起重机分别布置在边跨桥墩与桥台外侧;根据各块空心板的吊装顺序,汽车起重机顺桥纵方向移动。为了加快吊装速度,应减少汽车起重机的移动次数,为此汽车起重机的布置应能满足进行多块空心板的吊装作业;通过在图上模拟,进行各跨空心板吊装,汽车起重机只需要移动一次。

3.2 穿索

根据设计要求预制空心板安装采用兜底吊,吊点位置距梁端不得大于0.6m。吊装钢丝绳采用直径为25mm以上,从梁底预留的吊装孔穿入,横向兜住梁体,在梁体混凝土上下直角位置放置半圆钢管,或其它保护装置,以保证梁体直角位置混凝土不被挤碎。

3.3 吊升

吊升前,先对钢丝绳和空心板进行仔细检查,确认钢丝绳已挂好,空心板上的杂物已清理干净。然后缓慢提升吊钩,并调整钢丝绳,使吊钩对准钢丝绳中点,保证起吊后空心板保持水平状态。钢丝绳收紧时,应注意观察钢丝绳受力情况,汽车起重机稳定情况;确认无误再缓慢升钩,将空心板徐徐吊升到适当高度。

3.4 对位

空心板缓慢吊升后,汽车起重机通过起重臂的旋转和变幅以及吊钩的升降,将空心板吊移到墩台安装位置的正上方,使空心板的安装基准线与墩台上的吊装定位线对准。然后缓慢降钩,将空心板安放在已安装好的支座上。

3.5 校正

空心板的校正内容包括标高和平面位置。标高的校正在进行垫石施工时已基本完成;垫石混凝土完成后,应对其顶面高程进行复测,平面位置的校正主要是检查空心板的轴线和跨距是否符合要求;如果空心板的安装基准线与墩台上的吊装定位线没有完全对准,则将空心板稍微吊起,重新移动对准,从而保证空心板的轴线和跨距满足设计要求。

4 吊装安全措施

4.1 构件运输

空心板装车时,采用10cm10cm木枋垫平、垫稳,并用φ8~10钢筋或2t倒链前后两道封牢。空心板与钢丝绳接触处,用胶皮垫住。由于运输道路的路况较差,因此必须严格控制行驶速度15km/h。

4.2 构件堆放

空心板堆放时,采用20cm16cm枕木支垫,基础面应平整坚实,确保空心板底面与枕木完全接触不被架空,枕木均匀受力,空心堆放后保持水平状态。为了避免空心板起吊时与其它空心板发生碰撞,堆放时应保留有一定间距。空心板堆放时,必须严格按次序进行堆放,两端堆放方向准确。

4.3 构件吊装

开始吊装作业前,进行安全技术交底,内容包括吊装工艺、构件重量及注意事项。各种吊装作业前,应预先在吊装现场设置安全警戒标志并设专人监护,非施工人员禁止入内。吊装作业前,必须对各种起重吊装设备的运行部位、安全装置以及吊具、索具进行详细的安全检查,吊装设备的安全装置要灵敏可靠。吊装前必须试吊,确认无误方可作业。

准备吊装作业时,应根据空心板的重量和提升高度,调整起重臂长度和仰角,估计吊索和空心板本身的高度,并留出适当空间。起重臂伸缩时,应按规定程序进行,在伸臂的同时应相应下降吊钩。起重臂缩回时,仰角不宜太小。

空心板起吊前,应先检查捆缚是否牢固,绳索经过有棱角、快口处应设衬垫,吊位重心要准确,不许空心板上放置的任何杂物。吊装作业时,由项目总工为总指挥负责现场指挥,项目专职安全员负责现场安全生产。指挥人员位于操作人员视力能及的地点,并能清楚地看到吊装的全过程。起重机司机必须与指挥人员密切配合,服从指挥人员的信号指挥;指挥信号事先向起重机司机交待清楚,并进行演练核对。起重机司机操作前,必须先鸣喇叭;如发现指挥信号不清或错误时,司机有权拒绝执行;工作中,司机对任何人发出的紧急停车信号,必须立即服从,待消除不安全因素后,方能继续工作。

起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过;重物吊运时,严禁从人下方通过;严禁用起重机载运人员,严禁人员在底盘走台上站立或蹲坐,并不得堆放物件。

起重机在进行满负荷起吊时,禁止同时用两种或两种以上的操作动作。起重臂的左右旋转角度不能超过45°,严禁斜吊、拉吊和快速升降。重物起升和下降速度应平稳、均匀,不得突然制动;左右加转应平衡,当回转未停稳前不得作反向动作;起吊在满负荷或接近满负荷时,严禁降落臂杆或同时进行两个动作。由于采用两台起重机同时起吊,钢丝绳应保持垂直,各台起重机的升降、运行应保持同步;梁板要保持水平状态,两台起重机的驾驶人员要相互密切配合,防止一台起重机失重,而使另一台起重机超载。

吊装作业中,发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时,应立即使重物下降落在安全的地方,下降中严禁制动。空心板在空中需要较长时间停留时,应将起升卷筒制动锁住,操作人员不得离开操纵室。吊装暂停或休息时,不准将吊物悬挂在空中。

5 结论

为了确保工程质量,严格按照拟定的施工方法、施工工艺、施工程序进行施工。强调工程质量管理,建立完善的质量监督检查体系。明确施行责任并设专门技术人员和质检人员负责技术指导质量监督。完善质量自检系统,按照能满足工程各项试验需要的原则,配备相应的试验设备和试验人员,在整个施工过程中,加强自检工作,提高质量控制意识。

参考文献

[1]刘茂林.邵怀高速公路斜交空心板梁桥施工技术[J].交通科技,2006(4).

[2]洪文清.对非预应力空心桥梁板施工技术分析[J].中外企业家,2009(10).

[3]葛成龙,赵凤勤.预制预应力空心板梁施工中应注意的几个技术问题[J].科技资讯,2006(29).

[4]刘峰,李平.桥梁工程预制空心板施工中出现的质量问题及处治[J].河南水利,2006(4).

预应力空心梁板施工质量监理论文 第5篇

1强度不足或强度离散性大

1.1原因分析影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多，概括起来，主要有以下几种：电子自动搅拌设备误差较大；水灰比不准确；集料不符合要求；不同材料之间“窜料”；试件制作不标准；砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强，没根据集料含水量变化及时调整用水量，造成水灰比波动较大，砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳，试件取样随机性不足，抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训，振捣不符合要求，梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂，或过振出现水纹，浮浆过厚。

1.2质量监理重点和措施①加强混凝土施工前的技术交底，督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。②材料进场进行严格检验，经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度，对外加剂采用应特别重视，加强巡视和旁站，及时发现问题，督促试验人员调整施工配合比。③试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性，经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。④对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制，对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高，以防止材料之间的“窜料”现象发生。⑤对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制，防止漏振或过振。

2气囊上浮或下陷

2.1原因分析气囊是预应力空心梁板常用的芯模，但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮，致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差，这些偏差包括：顶板厚度不足，底板超厚，且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮，但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起，结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求，但距离定位钢筋越远，偏差就会越大。此外，气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压，可造成气囊下陷，砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2质量监理重点和措施①要求在定位钢筋（间距一般在1m左右）的顶部布置1道纵向钢筋，形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系，就可以有效地阻止气囊的上浮问题。②气囊在使用前要妥善地进行保养，经常检查，防止漏气和跑慢气的情况存在。③浇筑混凝土时，要保持平稳的振捣速度，且浇筑速度不宜过快。

3反拱超值

3.1原因分析由于砼收缩和徐变，张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响，使反拱值超出设计，影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度，常在砼强度达到，但龄期未达到就进行张拉（放张），砼弹性模量偏低，反拱较大。有的工地因施工安排不合理，存梁时间较长，反拱超值。

3.2质量监理重点和措施

①缩短预应力梁板架梁前的存放时间，从而减少架梁前的徐变值。

②夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施，减少梁板上、下边缘的温度，降低徐变值；冬季应尽量采取蒸气养护的方法，以缩短混凝土的龄期，缩短徐变的时间。

③在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工，从而抑制个别梁板的超值反拱。

4预制空心板底板超厚，顶板厚度不足

4.1原因分析由于预制空心梁板的芯模（钢模或气囊）固定不牢，及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底板超厚，顶板厚度不足。

4.2质量监理重点和措施①空心板的模板安装应进行认真检查。②采用一次性浇注砼的，应控制好下料和振捣速度及对称性，避免产生较大的上浮力。③对空心板顶板局部厚度不够的，可在设计同意下进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，并增加补强筋，浇筑比原砼标号高一级的砼，使顶板厚度达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5预制空心板高度、长度偏差大，封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1原因分析预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎，施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸。

5.2质量监理重点和措施①模板安装应进行认真检查，及时进行工后检测。②预制空心板高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，应凿除超厚的顶板部分，或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1原因分析主要是工人技术水平和责任心不够造成，如有的工地钢筋根数不足，钢筋间距偏差大，铁丝绑扎密度低，随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2质量监理重点和措施①做到事先控制，监理人员应在钢筋开始制作就进行检查，特别是钢筋尺寸、弯起位置等，不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点，以便检查复核。②保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块，确保保护层厚度，工后要用钢筋位置检测仪进行检测，做到动态控制。

7结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的，还包括预应力张拉等施工环节，因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨，在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题，及质量监理重点、措施，是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会，可供同行参考，以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献：

空心板施工 第6篇

关键词：空心板；橡胶胶囊；芯模；刚度；凹凸效应

中图分类号：U443.3

文献标识码：A

文章编号：1009-2374(2009)03-0110-02

一、工程概况

广州市×××桥梁等工程位于增城市新塘镇，主桥采用单跨13.7m简支预制砼空心板，预制板长13.7m，预制板宽0.99m，板高0.60m，中板全桥共使用38片，边板全桥共使用2片，全桥共40片梁。施工单位采用自制支预制砼空心板，而对空心预制梁的厚度控制对其质量来说是至关重要的，现谈谈一种有效解决空心板顶板预制厚度缺陷的方法。

二、解决方法

近年来，橡胶胶囊作为一种制孔工具，在混凝土构件预制中应用越来越广泛，尤其是在桥梁梁(板)预制生产中，它作为芯模板(或内模板)大有取代钢制内模板的趋势。它重量相对较轻，且结构简单，安装和拆卸方便快捷，更能适合混凝土施工连续性的要求。特别是橡胶胶囊的结构形式和种类在近几年来得到了极大的丰富，不再局限于圆形断面结构形式，还可以做成多边形和不规则的异形断面结构，产品丰富了，功能也多起来，逐渐取代笨重的钢制内模板也在情理之中。但橡胶胶囊的最大的缺点就是刚度不足，较钢模板更容易上浮，它作为芯模板(或内模板)充气后表面要向外扩张，使原先制作的平面变成凸面，如果制作工艺再差一点，比如胶囊壁内的胎网线(或胎网布)分布不均匀，或橡胶厚度不匀，都可造成胶囊充气后局部鼓包，加之橡胶芯模上浮，将会导致预制梁、板厚度不均匀和顶板局部厚度不足之缺陷。预制梁(板)顶板作为桥面行车道车辆荷载的承重板，如果厚度不均匀使局部超薄，或者顶板局部厚度不足较严重，都会影响桥梁的寿命甚至车辆的行驶安全。虽然圆形断面橡胶芯模板已得到了广泛的应用，但多边形和不规则的异形断面橡胶芯模板(或内模板)仍然没有完全取代钢模板的职能，原因就在于此。在此笔者根据自己多年来的施工经验和对混凝土空心板及橡胶芯模板的研究，针对多边形及不规则的异形断面空心板采用橡胶芯模板成孔工艺施工的缺陷。找到了一种解决空心板厚度缺陷的方法，总结出来同广大桥梁工程和土建工程施工、研究人员探讨。

广东的许多桥梁上部结构，设计采用了大量的20米后张法预应力混凝土空心板，采用预制安装，先简支后进行桥面连续的结构形式。该预应力混凝土空心板箱室为对称的八边形，为了提高工效，内模采用橡胶胶囊芯模：橡胶外套、大充气胶囊、实心胶棒、小充气胶囊。

按照既定的施工工艺空心板混凝土分两次浇筑成型，首次浇筑底板混凝土，采用平板振动器振捣密实平整。紧接着安装芯模胶囊及防浮压杆，防浮压杆采用180～100工字钢按1～1.5米间距布置，然后给胶囊充气，加好防浮压块，最后对称浇筑腹板和顶板混凝土。这样施工的结果是底板厚度和均匀度能够保证，但腹板和顶板厚度不均匀。经仔细观察发现在压块部位芯模下凹顶板厚度超厚，但腹板偏薄；在压块之间芯模上凸，厚度表现基本相反。分析原因主要有三方面：

1．橡胶芯模是柔性的，充气后表面存在较大张力，顶部受压凹陷部位侧面就会鼓凸，顶部未受压部位正好相反，表现为上凸侧凹；

2．防浮压杆通过压块与芯模胶囊，顶部未加钢板前箱室接触面积较小，加强了芯模胶囊的凹凸效应；

3．混凝土的浇筑先后次序形成了二次凹凸效应，先浇筑的部位先受压先凹陷，使胶囊内气体流向后浇筑的部位并在此处形成鼓凸。由此不难看出造成空心板厚度不均匀是芯模胶囊的凹凸效应，造成芯模胶囊的凹凸效应主要是防浮压块与芯模胶囊接触面积较小，没有形成面接触。要解决空心板厚度不均匀问题就必须设法扩大压块与芯模胶囊接触面积。提高芯模胶囊整体刚度。

根据这种思路我们对芯模胶囊顶面实施通压，在芯模顶部32cm宽的平面范围内，先后采用了木块或木板条来增加压块与芯模胶囊接触面积实施通压，但效果都不理想，因为木板太厚会影响芯模胶囊几何尺寸，太薄刚度小易变形，而且木板容易嵌入顶板混凝土中拆卸不便；后来采用竹胶板效果有较大改善，但仍不很理想；最后通过重量与刚度比较实验，确定采用300mm×1500mm×5mm钢板较理想。

第一，5mm钢板厚度小，加入胶囊与顶板混凝土之间不会影响芯模与空心板箱室结构尺寸；

第二，钢板刚度大，能够切实加强芯模胶囊刚度；

第三，该尺寸每块钢板重较轻(仅为17.66kg)，便于人工安装拆卸；

第四，不会嵌入顶板混凝土，钢板顶面刷脱模剂，芯模胶囊放气后钢板靠自重可自行掉落；

第五，施工方便：安装芯模胶囊时将钢板置于胶囊顶部，芯模胶囊充气后钢板随胶囊浮起就位，人工略做调整加上防浮压杠和压块即可，拆卸时随着芯模胶囊放气钢板靠自重自行掉落，留置在胶囊上面，随着胶囊一起拉出即可。

结论：根据原来理论分析在芯模胶囊顶部(32cm宽)平面范围内加一层5mm钢板进行通压，只会解决顶板厚度和均匀度的问题，对腹板的厚度和均匀度只会有所改善，但实施结果是在解决顶板厚度和均匀度问题的同时也基本解决了腹板的厚度和均匀度。

这说明作为柔性结构的芯模胶囊其顶部与侧面的变形是相互关联的，它的变形对空心板顶板和腹板厚度及均匀度的影响也是关联的。所以在解决顶板问题的同时也使腹板问题得到解决，箱室内平整规则，线形较顺直其效果几乎可以与钢制内模相媲美。

三、结语

无粘结预应力空心板施工 第7篇

将台商务中心位于北京市东北四环外将台东路, 地下3层, 地上24层, 总建筑面积306462m2, 办公楼主体结构形式为钢筋混凝土框架剪力墙结构, 办公楼梁板采用预应力空心板技术。本工程预应力空心板采用由轻质材料组合单元填充的预应力混凝土现浇空心板结构技术;空心板填充所用LPM轻质管是一种带硬质加强层的轻质发泡材料填充件;L P M轻质管主体材料为模具压制成型的自熄阻燃型聚苯泡沫, 其表面密度不得低于16kg/m3。轻质管每米重量必须小于4kg, 或者每平方米内轻质管总重量小于10kg。LPM轻质管上表面应有加强层, 其强度能满足施工中操作及抗浮的要求。轻质管必须满足抗压荷载的要求, 即在轻质管顶部10cm10cm的加载板上施加1000N的荷载, 静置10min后卸载, 轻质管的任何一部分 (包括加强层与隔离层) 不得有裂纹或破损现象, 沿受力方向压缩变形率8%且最大变形10mm。在空心板肋梁内配置4束Φs15.20曲线无粘结预应力低松驰钢绞线。混凝土强度等级为C40, 张拉控制应力为1395MPa, 张拉施工时超张拉3%;张拉端采用YJM15-1型单孔锚具, 固定端采用JYM15-1型挤压锚具。该工程主体结构于2010年完成。

2 预应力空心板施工

本工程预应力空心板主要施工工艺流程为:下料制作支板底模绑扎板内暗梁及肋梁钢筋布设暗梁及肋梁内曲线预应力筋布设空心块绑扎板内非预应力筋隐蔽工程检查验收浇筑混凝土预应力筋张拉切断外露预应力筋, 并做防护处理张拉端砼封锚。下面对其中的关键工序重点说明。

2.1 布设钢绞线及空心管

2.1.1 操作方法

在暗梁 (肋梁) 相应位置焊接马凳, 并从暗梁 (肋梁) 一端穿入钢绞线, 穿入前安装固定端螺旋筋, 钢绞线安装到位后依次安装张拉端螺旋筋、承压板及穴模, 穿筋时注意不要戳伤钢绞线护套, 如护套破损需用防水聚乙烯胶带进行修补, 每圈胶带搭接宽度不应小于胶带宽度的1/2, 缠绕层数不应少于2层, 缠绕长度应超过破损长度30mm。

空心管安装前利用预制格栅将多根空心管组合成为一个填充单元 (如下图) , 再按图示位置布设在肋梁间及肋梁与暗梁间空挡位置, 并按施工要求合理布设抗浮措施。

如图1所示。

2.1.2 布置抗浮控制点

合理布置抗浮控制点, 控制点一般设在肋梁处, 可按矩形或者梅花形布置, 每肋都设或隔一个肋交错设置;当浮力比较大时, 在轻质管区还要增设控制点;任何情况下, 都要保证每一平方米范围内不少于一个抗浮控制点。

2.1.3 抗浮措施

轻质管的抗浮靠直径3mm~5mm的铁丝固定, 固定抗浮控制点, 铁丝的一端与模板下的支撑系统绑牢, 另一端与板上铁拧紧。

如图2所示。

2.2 预应力张拉锚固

2.2.1 张拉方式的选择

本工程采用逐层逐段的张拉方式, 先张拉下层无粘结预应力筋, 后张拉上层无粘结预应力筋, 张拉同层预应力筋时, 依混凝土浇筑顺序张拉无粘结预应力筋。

2.2.2 张拉前的准备工作

(1) 张拉设备校验:预应力张拉前所有张拉千斤顶都须与油表配套到试验室进行标定校验, 并根据校验报告计算出张拉力所对应的油表读数进行控制;校验周期不大于六个月, 如千斤顶大修或更换油表则应重新进行校验。

(2) 清理张拉槽孔 (模板和砼) 。

(3) 锚具夹片安装:将夹片放入锚杯内挤紧, 且夹片应间隙均匀, 楔平。

2.2.3 张拉过程

张拉过程中以应力控制为主通过油表读数及伸长值测量对预应力筋张拉实行双控管理, 其实际伸长值应不大于理论伸长值的6%或小于6%。本工程预应力筋根据图纸采用一端张拉的施工方式。具体张拉步骤如下。

(1) 安装千斤顶。

(2) 启动油泵进行预应力张拉。

(3) 记录伸长值。

2.2.4 张拉要求

(1) 张拉时, 伸长值应与理论计算值接近, 相差幅度为-6%~+6%, 如不符合, 应立即停止张拉, 查找原因后再继续进行。

(2) 发现砼破裂应立即停止张拉, 研究原因并处理后再张拉。

(3) 发现断丝断束应停止张拉, 待调整张拉力和伸长值后再张拉。

(4) 记录应精确到毫米。

2.3 预应力筋切割及封锚

(1) 无粘结预应力筋在张拉完成24h后即可对锚具夹片25mm外多余预应力筋进行切割, 切割采用角磨机逐根进行, 不得采用气割或电焊。

(2) 切割完成后应尽快将张拉端附近混凝土表面清理干净, 并按照设计图纸要求采用12%UEA微膨胀C40细石混凝土 (冬季施工时需掺加防冻剂) 对预应力筋张拉端进行封锚工作。

3 结语

普通预应力空心板在实现大开间的同时可以降低结构层高, 还具有混凝土用量少、结构自重轻、地震作用力小、结构的隔声、隔热性能好的特点, 还能节约能源、降低建造和使用的成本, 可以产生良好的经济效益和社会效益, 是绿色环保建筑的优先选择。

摘要：本文结合某工程实例, 介绍了预应力空心板施工中的常见问题和注意事项。

空心高墩维萨板模型施工技术 第8篇

一、维萨模板支撑预埋件施工技术

1. 埋件系统组成

埋件系统由爬锥、受力螺拴、高强螺拴、定位螺栓、埋件板、地锚螺杆及连接螺杆等组成。受力螺拴、定位螺拴拧入爬锥必须顺利, 且拧入深度为50mm。

2. 爬锥、拉杆等预埋件的设置

利用塔吊安装墩身钢筋及模板, 然后埋设爬锥、通风管等预埋件。预埋件或模板拉杆与钢筋有冲突时, 可适当的调整钢筋的位置。由于拉杆位置基本固定, 因此可在模板顶口标出拉杆位置, 竖向筋在绑扎时就注意避开, 这样便可避免钢筋和拉杆冲突带来的钢筋调整工作。

墩身外模需安装爬锥, 第1节墩身爬锥距浇筑顶面的高度为0.35m。埋件板上要焊接2根钢筋到墩身钢筋上, 以防止埋件板在混凝土振捣过程中出现退丝现象。高强螺杆下料长度必须严格控制, 以便于检查爬锥丝口是否上紧。

二、维萨模板的拼装、提升及拆除施工技术

1. 模板系统组成

模板体系由进口维萨板、竖肋 (H20木工字梁) 、横肋 (双槽钢背楞) 和专用连接件组成;胶合板与竖肋采用自攻螺丝和地板钉正面连接, 竖肋与横肋采用连接爪连接, 在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接, 用芯带销固定, 从而保证模板的整体性, 使模板受力更加合理、可靠。

2. 维萨模板的拼装

(1) 放置背楞

按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上, 在背楞上画上定位线, 拉准对角线, 让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。

(2) 木梁组装

按图纸尺寸, 先在背楞两端各放一根木工字梁, 画上定位线, 拉准对角线, 让两根木梁构成的长方形对角线相等, 然后用连接爪固定。这两根木工字梁的同一端连上一根细线, 作为基准线, 其他木梁都对齐这根基准线排放, 并保证与两边的木梁平行, 把每根木梁用连接爪固定。在固定连接爪的时候, 将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪, 两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧, 其余的木梁连接爪的方向交错放置。最后按图纸尺寸装上吊钩。特别注意, 在选择安装吊钩的木梁时, 距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米;安装吊钩时, 要用一块钢板和吊钩夹紧木梁, 然后用螺栓固定, 钢板的大小尺寸和孔位与吊钩的钢板一样。

(3) 铺设面板

把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上, 尺寸有误差时, 用手工刨把尺寸找好。将第一块面板四角打引孔, 钢钉定位 (不要钉太深) 。将此面板引孔定位, 打引孔。将引孔前端扩大2~3mm。用电钻打自攻螺钉。将4角处钢钉拆下, 打自攻螺钉。铺第二面板, 将接缝处抹玻璃胶, 粘合, 拼缝紧凑。以后步骤重复以上步骤进行操作。

面板全部铺好后, 将面板擦干净, 去除尘土, 将面板表面水分擦干, 将调好的原子灰抹于面板螺钉处, 刮平。

安装端头木方, 因面板超过了木梁的长度尺寸, 根据需要尺寸临时增添端头木方。端头木方的作用是:增加模板顶部的整体刚度, 防止混凝土污染模板背面, 最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移。

3. 维萨模板的提升、拆除施工

(1) 模板底梁、斜支撑等安装及第一层混凝土浇筑应用

在承台混凝土浇筑完后按测量高程严格控制混凝土表面的平整度, 根据维萨模板预埋要求在墩柱边线预埋地锚螺拴, 在承台混凝土达到70%强度时, 即可安装模板及底梁。根据模板整体定位求将模板吊装要就位。

利用预埋的地锚螺栓放置底梁, 用钢板和钢楔调整底梁高度并用连接螺母将地锚螺栓和连接螺杆连接、拧紧, 然后用小横梁、压板和螺母将底梁压住, 安装上斜支撑, 调节斜支撑、背檩、垂直调节器及模板等准确到位装上操作平台。监理测量检查符合设计点线及水平印迹线、竖向印迹线要求将模板固定好, 底梁用矩型钢连接成一体、并用方木支撑在模板上口用对拉螺杆将内外侧模板固定, 第一次支模分两次浇筑, 外模用管子架加固。用清水将维萨板板面清洗干净, 对模板下端与承台面出现的缝隙用水泥砂浆充填, 立面抹平。待砂浆凝固后砂浆面与维萨板板面均涂刷色拉油, 维萨模板与模板之间的缝隙用腻子填缝抹平, 安转好定位螺栓。然后冲洗、验收, 即可进行混凝土浇筑。

(2) 支撑架等安装及第二层混凝土浇筑

在第一层混凝土浇筑完毕, 按规定时间拆除定位螺栓、转动斜支撑, 将模板与混凝土脱开、拆走底梁及斜支撑, 吊开模板。在定位螺栓孔内装上受力螺栓, 然后将支撑架挂在受力螺栓上。用短销和发卡销锁住卡环, 给支撑架装前剪刀撑和后剪刀撑杆, 以保证两支撑架的中心距离。在支撑架主梁中部安装齿轮轴, 将齿轮轴带上平键入槽, 齿轮对中后拧紧定位螺钉, 将弹簧卡锁在齿轮槽中。在安装移动架时, 转动齿轮, 将移动架前后移动, 然后用长圆锁、发卡锁将移动架与支撑架锁住。再安装主工作平台及防护栏杆, 吊装模板就位, 装上斜支撑, 按要求调整模板、校正、固定好。其余工序与前层相同。

(3) 安装下操作平台及第三层混凝土浇筑

在第二层混凝土浇筑后, 混凝土强度达到6MPa时, 可以松动对拉螺杆一到二扣, 当混凝土强度达到10MPa时开始拆模 (提升) 先拆下定位螺栓, 缩短可调斜支撑使模板从上边开始脱模, 脱开以后在新浇混凝土的悬臂点爬锥装上受力螺栓和卡环。在支撑架上通过齿轮调整移动架上的滑块, 让模板后移一定的距离。然后进行模板的清理工作。清理完毕后, 起吊模板挂在新浇混凝土的悬臂点爬锥受力螺栓上。重复前面的工作, 调斜支撑 (齿轮及滑块、校模板等) 装上下操作平台, 安装防护栏杆, 拆除先浇混凝土上的受力螺栓再处理混凝土表面的缺陷。准备第三层混凝土浇筑, 第三层混凝土浇筑完成后, 待混凝土达到一定强度时又开始重复前述动作、拆模、提升, 如此循环, 进行以后每一层混凝土浇筑。

三、空心高墩的线形控制施工技术

1. 墩身模板的调整

在目前工程项目施工中, 验收标准都很高, 墩身的高程和平面位置要求更为严格, 包括倾斜度、结构尺寸等。由于模板的结构尺寸在制作时已决定, 现场安装时误差能够控制在2mm以内, 但由于施工误差, 模板的平面位置误差还是存在的, 这时就需要对模板进行调整。为达到测量要求, 只有消耗木模板的自身弹性变形来达到调模后的精度, 导致模板每次受挤压或拉伸, 缩短了模板的使用寿命。但我们配套增设微调螺旋装置, 避免了整体大面模板的主斜撑调整, 可使模板调整工序时间大大缩短, 很快满足墩身截面的测量要求。

2. 薄壁空心墩的测量监控技术

由于墩身高, 需多次爬模, 为保证墩身垂直度和中心位置准确, 施工中采用三维空间定位法, 采用空间坐标控制墩身四角, 测量仪器采用精密全站仪。在承台施工前, 首先放出墩身十字线, 做好型钢支架, 将墩身预埋钢筋准确定位并确保在整个施工过程中墩身钢筋不移位, 不偏斜。模板安装前在墩身上准确测放出模板的四个控制点, 模板安装时利用激光铅垂仪测量模板的倾斜, 模板安装完成后, 利用高精度全站仪直接测量墩身四角坐标与计算的理论坐标对比, 利用千斤顶调整模板, 误差控制在10mm以内。为确保墩身截面尺寸准确、顺畅, 在每次浇注砼后, 对墩身进行四角复测, 并用水准仪测量四角的标高, 达到双控效果, 即标高及线型控制, 为下次立模提供数据参考, 发现模板偏位之后应立即对模板轴线进行调整, 为了不造成线形的不美观, 调整不能一次性到位, 调整方法为逐渐垫高模板偏向例的模板, 慢慢进行调整。

四、结语

现浇DL内模空心板施工技术 第9篇

本工程为某市三甲医院综合楼工程,总建筑面积68 000 m2,按功能区分为主楼A座、附楼B座,地下2层,地上A座24层,总高101.65 m,B座9层,高40.95 m。地上1层～24层现浇顶板采用“DL内模”空心板施工技术,楼板厚度200 mm,混凝土强度等级为C30。

2 DL内模施工技术概述

现浇DL内模空心板是将“DL内模”安装在现浇顶板上下层钢筋网片的中间,然后浇筑混凝土而形成的空心板结构,本施工技术与传统的GBF薄壁空心板相比属于第二代空心板结构技术,具有以下显著特点:空心率更高、填充物重量更轻、隔声性更好,运输性能好,吸水率很低,铺埋件与管线的性能更佳,浇筑混凝土时不易被破坏等优点,特别适合于大跨度和高层建筑。

DL内模是以轻质多孔材料作为填充主材,主材外裹隔离层起保护与防水作用,顶部设置表面加强层用以抵御施工及抗浮荷载。

本工程每跨现浇板由方向不同的“DL内模”组合而成,内模与内模之间间距需大于50 mm。

3 施工工艺及要点

1)施工工艺流程。梁、板模板支设→DL内模位置放样与钻孔→顶板底层钢筋绑扎→电工配管、水暖预埋→底板钢筋及电气配管等验收→绑扎DL内模→绑扎楼板负筋→DL模抗浮铅丝绑扎固定→钢筋、DL模整体验收→楼板混凝土浇筑→混凝土养护。2)支设梁、板模板。模板支设前编制专项施工方案并经过有关部门审批,确定模板支撑系统立杆间距、水平杆步距及次楞的木方子间距,以确保施工安全,模板采用15厚多层板,支撑采用钢架管及木方,需注意支设模板时立杆底部必须垫通长50厚脚手板。3)模板上放样及钻孔。依据设计图纸,在模板上准确标出每组DL内模组合单元及实心肋的准确位置,并根据抗浮施工方案用6 mm钻头 在底模上预先打孔,供穿抗浮铅丝用。4)绑扎板底钢筋,安装水电管线并验收。依据设计图纸要求,绑扎板底钢筋并放置保护层用垫块,然后安装电气管线、水暖预留洞及预留套管。因顶板内预留、预埋较多,底层钢筋及水电管线安装完毕后经有关部门验收,验收合格才允许进入下道工序施工。5)DL内模铺放。将DL内模组合单元准确安装在设计位置,若与管线冲突,需要在DL内模上开槽并用胶带进行封堵。6)铺放板顶层的钢筋。先铺放DL内模处板面的上部纵向钢筋,再铺放横向分布钢筋。施工时一定要注意对DL内模的成品保护,避免将重物压在其上面。7)DL内模抗浮处理。由于浇筑混凝土时振捣会对DL模产生浮力,故需根据预先打好的抗浮用铅丝孔绑扎抗浮铅丝,注意抗浮铅丝要绑扎在模板支撑体系的木方上,每一组1 000 mm×1 000 mm组合 模块共计绑扎5根抗浮用铅丝,铅丝直径14号。8)施工作业面清理。为了保证施工质量,浇筑混凝土之前,利用吸尘设备将安装过程所产生的DL内模碎粒和模板钻孔所产生的碎屑清理干净。9)施工马道。采用定型马凳搭设便道,供施工人员行走,严禁直接踩踏钢筋及DL内模,为加快施工进度及减少混凝土输送管对DL模的损坏,采用布料杆浇筑混凝土。10)隐蔽工程验收。验收前应将模板内杂物清理干净并浇水湿润,经项目部技术部门预验收合格后,再请监理工程师及甲方代表共同进行隐蔽验收,验收合格后办理有关手续。11)混凝土的浇筑及振捣。收到监理工程师“浇筑申请书”后方可开盘浇筑混凝土。浇筑时需注意以下几点:a.采用泵送混凝土,坍落度要求180 mm～200 mm,且粗骨料直径不宜大于25 mm,混凝土布料来回穿梭平行于现浇板肋。b.采用ϕ30振捣棒,沿肋循序渐进地振捣,以保证板底混凝土振捣密实。c.浇筑混凝土时应有专人负责看守,振捣时,应避免踏压碰撞DL内模。12)混凝土养护。混凝土浇筑完毕后12 h内 采用毛毡覆盖浇水养护,养护期7 d。

因顶板内有DL内模,混凝土浇筑时将对DL内模产生浮力及侧压力,故DL内模空心板施工时DL内模抗浮、定位、与线管交接处的处理及成品的保护是本施工工艺的难点,其施工措施如下:

1)空心板的抗浮措施。

合理布置抗浮控制点,控制点一般设在肋处,按梅花形布置,每肋都设或者隔一个肋交错设置,保证每1.2 m2范围内不少于一个点。DL内模的抗浮靠14号铅丝固定。固定抗浮控制点时,先将铅丝一端在模板上从孔中往下穿出,与模板的支撑系统绑牢后将铁丝端头从孔中上穿回来;当安放好DL内模、绑扎好板上铁及分布筋后,就可将铅丝的两个端头在抗浮控制点处拧紧(如图1,图2所示)。

2)空心板的定位措施。

空心板定位是本工程施工的重点和难点,措施是否得当直接关系到空心板结构体系能否实现,本工程DL内模的定位是靠生产厂家提供的成品定位格栅来实现,见图3。

3)DL内模与管线相交的处理措施。

有DL内模的地方电管应尽量横平竖直铺放。横向为垂直DL内模,应尽量走两端实心区或两道管的衔接处,如无法实施可在DL内模上局部开槽,给线管留一个通道,然后对DL内模开槽处用胶带粘补好。

4)DL内模的成品保护措施。

对于DL内模要防止坚硬金属剐碰,同时电、气焊作业不得紧贴DL内模进行,避免烧出孔洞。若DL内模表面出现破损,应及时修补,当破损面积超过总表面积的30%时,应更换成完好的DL内模。浇筑混凝土时,一定要搭设马道,避免直接在DL内模上作业。

5结语

在本工程现浇“DL内模”空心板的施工中,由于制定了可行的施工方案,预先对施工中的难点、重点进行了有针对性的控制措施,使该工程现浇混凝土空心板的施工质量及进度得到了保证,取得了满意的效果,对以后同类型的现浇DL内模空心板施工有一定的借鉴和参考作用。

摘要：以某医院综合楼现浇DL内模空心板为例,介绍了现浇DL内模空心板的施工工艺,解决了在施工中DL内模上浮及定位的问题,保证了施工质量及进度,为以后类似现浇空心板的施工提供了经验。

关键词：现浇DL内模空心板,抗漂浮,定位,施工技术

参考文献

现浇空心板内模施工技术 第10篇

1. 现浇混凝土空心楼板技术是一项新型的绿色节能环保的建筑技术。

其原理是利用高强度永久埋入式内膜, 现浇形成多行平行并列的工作“小梁”, 充分利用混凝土的抗压性能技术 (工作简图如图1所示) 。

2. 采用该技术的建筑外观平整、空间开阔, 尤其是隔音、隔热性能优良, 所以被广泛应用于教学楼、图书馆、体育馆的建造中。

在结构性能方面, 代替大跨度实心板可以减轻自重, 整体性和连续性更高, 大大提高了抗震性能。

二、施工工艺

工艺流程:支设模板弹线定位梁钢筋、板底钢筋绑扎及加固水电预埋内模支座制作、安装内模安装、固定板面钢筋安装绑扎混凝土浇筑。

1.

模板安装按普通模板工程进行施工, 注意要按照模板方案进行支架的搭设, 保证安全及稳定性, 并按照相关规范对模板进行验收后, 才能进入下一道工序。

2. 弹线定位:

在支设好的模板上按设计图纸要求, 弹出内模芯管中间肋的中心线位置 (也可以是弹内模芯管的中心线) , 板底钢筋绑扎, 芯管安装以线为准。水电管线也需要放线, 放线原则尽量与空心板肋方向平行或垂直, 要尽量避免安装管线与芯管方向斜交叉。

3. 梁钢筋、板底钢筋绑扎及板底筋加固:

先绑扎梁钢筋, 完毕后按墨线铺沿肋方向主受力筋, 位置要均匀、顺直。再铺垂直肋方向钢筋, 绑扎牢固后垫好垫块, 然后用铁钉、22#铁丝将板底钢筋与模板连接牢固, 密度为1m一个点, 靠梁边一排距梁边不得超过10cm。

4. 水电预埋:

板底钢筋固定完毕后进行电气预埋, 也可在部分板底钢筋固定完毕后穿插施工。管线安装必须按照弹出的定位线安装, 不得随意走管, 以免对内模芯管的安装带来不便。

5. 内模支座制作、安装:

厚度较小的楼板可以不用专门的支座, 在芯管两头垫一条Φ16钢筋或用钢筋头皆可以满足要求;如果厚度较厚的楼板则必须按设计高度焊制专门的支座。一般有如图2所示的几种支座, 工程技术人员可以按实际情况进行选用。

6. 芯管安装:

按墨线规则排放芯管, 上面拉十字线进行控制, 下部用Φ25钢筋头横放在肋中钢筋上来支垫, 抗浮措施用2根90cm长22#铁丝在管两端呈8字型绑牢, 以保证芯管的上下位置的准确性。安装中需要接长时, 可将芯管直接对接, 对需要截断的芯管, 截断后应用麻袋等物进行有效的封堵措施。

7. 板面筋绑扎:

内模敷设固定完毕后, 进行板面筋绑扎。绑扎过程中, 应尽量避免直接踩踏芯管, 防止损坏芯管。

8. 混凝土浇筑:

模板、钢筋、内模、预埋等工程验收合格后, 进行混凝土浇筑, 浇筑最好采用泵车施工;若采用地泵施工时, 必须搭设架空马道, 严禁将泵管直接铺设在钢筋和芯管上;浇筑时一次成型, 顺芯管肋方向铺料, 采用ψ30mm振动棒, 沿肋渐进振捣。

三、质量要求

1. 在施工过程中, 内模应免受撞击和挤压, 在运输、堆放时均应小心轻放, 严禁甩扔。

在吊至施工部位时, 用专用的吊篮吊运内模, 以防损坏。

2. 内模的位置 (包括内模的绝对位置和内模与相邻构件的相对位置) 准确和整体顺直对于满足设计要求非常重要。

内模的竖向位置过大偏差将导致板的承载能力受到影响;内模横向位置的过大偏差将导致空心楼板肋间混凝土的尺寸不满足设计要求, 板的实际截面尺寸不符合要求。特别是内模与梁边之间的间距要严格按图施工, 并不小于10cm, 顺内模长度方向的两个内模的距离为10cm。

3. 管线的预留、预埋要与钢筋和内模的安装密切配合, 要坚持与轴线方向尽量平行布置在楼板实心区域、肋宽区域内的原则, 少交叉、少打斜, 避免出现内模与管线交叉打架的现象。

当无法避开时, 可对内模采取断开或锯缺口的措施, 所造成的破损应及时封堵, 以免混凝土浇筑时进入内模空腔。在管线集中处不宜断开和锯口, 可换用100mm管径的管来进行避让, 这样也不至于造成楼面端面的太大变化。

4. 施工过程应小心轻放, 防止内模破损。

在摆放过程中如发现有裂纹、破损的应放置一边, 不能用于工程;在板面筋绑扎完毕以后, 如发现有损坏的内模, 应采取填充麻袋、粘贴胶带纸等方法以保证内模形状及密封。

5. 抗浮措施:

(1) 在内模安装前、板筋绑扎好后, 用铁钉及铁丝把钢筋固定在模板上, 密度为1m一个点, 靠梁一排, 以距梁边10cm以内为宜。 (2) 内模安放好以后用20号铁丝把内模两头绑扎在板底筋上, 以不左右摇摆、上下浮动为准。抗浮措施对保证工程质量非常重要, 绑扎一定要牢固可靠。

6. 砼浇筑:

空心楼板的浇筑采用泵送商砼一次浇筑成型, 砼塌落度不大于160cm, 粗骨料的粒径也不宜过大;浇筑前对内模先浇水润湿, 并铺设架空施工便道, 严禁将施工机具放置在内模上, 施工操作人员不得直接踩踏内模;为保证内模质量, 砼卸料应均匀, 避免堆积过高损坏内模;振捣采用3cm振动棒, 并尽可能避免触碰内模及固定装置。

四、结语

现浇空心板内模施工技术作为一项比较新的技术, 施工工序比普通混凝土楼盖施工多, 如果工期要求比较紧, 需要工程项目部工序安排紧凑。做好内模芯管半成品、成品的保护工作, 才能更好地体现该技术的经济效益。

参考文献

[1]建筑施工手册编写组.建筑施工手册 (第四版) [S].北京:中国建筑工业出版社, 2004.

混凝土空心梁板裂缝分析与防治 第11篇

【关键词】混凝土 空心板 裂缝 防治

在某国道改建施工过程中，某合同段13米混凝土空心板出现了顶板裂缝的现象，此事引起了技术人员的高度重视，对预制厂预制的全过程进行了调查分析，查阅了有关试验资料，对施工工艺做了详细了解，找出了裂缝产生的原因，做出了改进措施，使混凝土空心板表面裂缝得到了有效控制，从源头上防止了梁体混凝土表面裂缝的再次发生，从而确保了工程质量。

0.概述

该预制厂预制空心板的数量为256片，均为非预应力C30混凝土空心梁板。以下是13米空心板施工的有关参数：

结构类型：小跨径13米非预应力混凝土空心板

砼设计强度： 30Mpa

砼配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=1:1.74:2.96:0.43:0.005

水泥用量：400kg/m3

1.裂缝的产生

空心板在浇筑完成拆模后，在梁肋位置，沿主筋方向的顶板上出现纵向裂缝和少量横向裂缝，裂缝长度在5-50cm,宽度为0.02-0.15mm。凿开混凝土裂缝发现，裂缝深度在0-5mm之间，初步判定为干缩裂缝。砼裂缝在浇筑完成后的第一天内产生，这时混凝土最敏感，易产生振动裂缝、收缩裂缝和沉陷裂缝。早期裂缝一旦发生，会增加混凝土的渗透性，并使砼暴露于易损上的环境的表面增加，使混凝土早期老化，严重降低混凝土的强度，从而影响其耐久性，并缩短使用寿命，影响工程质量。

2.分析裂缝产生的原因

2.1钢筋绑扎

施工人员在绑扎钢筋笼时，使绑扎点间距过大，有的长达两米，这就导致混凝土在浇筑振捣时，捣棒碰到钢筋，巨大的冲击力使绑扎丝断开，加上混凝土浇筑过快，钢筋笼无上下定位措施，导致钢筋笼上浮，使空心板顶板厚度不足、底板厚度变大，由于钢筋和混凝土的膨胀率的差异，钢材的膨胀率大于混凝土的膨胀率，混凝土表面的拉应力小于钢筋膨胀所产生的应力，从而使混凝土表面拉裂。

2.2混凝土浇筑

施工采用插入式振捣棒振实的振捣方式，振实过程有出现局部漏振现象，导致混凝土内部不密实，粗细集料填充不均匀，空心板在拆模后产生空洞、麻面以及混凝土表面裂缝。应对这些问题及时进行有效的处理。

2.2梁体养生

现场操作往往是等混凝土脱模后才开始养生，这种做法是错误的。空心板暴露在空气中，夏季最高气温在35度以上，加快了水分的蒸发,导致表面产生干缩裂缝，浇筑完成后，在混凝土初凝后、终凝前梁体应使用毛毡或薄膜覆盖，避免阳光直接照射，减少水分的蒸发，从而有效减少了裂缝的产生；每天的洒水养护情况视气温而定，一般情况下每天应不少于5次。

2.4混凝土自身应力产生的裂缝

收缩裂缝：混凝土凝固时，一些水份与水泥颗粒结合，使体积减少，称为凝缩。另一些水份蒸发，使体积减小，称为干缩，凝缩和干缩合称为收缩。混凝土的干燥过程是由表面逐步扩展到内部的，在混凝土内呈现含水梯度。因此产生表面收缩大，内部收缩小的不均匀收缩，致使表面混凝土承受拉力，内部混凝土承受压力。当表层混凝土所产生的拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝。

温度裂缝：混凝土受水泥水化放热、阳光照射、夜间降温等因素影响而出现冷热变化时，将发生收缩和膨胀，产生温度应力，温度应力超过混凝土抗拉强度时，即产生裂缝。可以初步推断是由于水化热过大引起的温度裂缝。由于水化热作用，使混凝土内部与外表面温差过大，这时内部混凝土受压应力，表面混凝土受拉应力。由于混凝土抗压强度远大于抗拉强度，表面拉应力可能先达到并超过混凝土抗拉强度，而产生间距大致相等的直线裂缝（称温差裂缝），该结构裂缝形态正是如此。

2.5充气胶囊

在现场对充气胶囊做检查时发现有许多胶囊存在轻微漏气现象，混凝土强度在未达到2.5Mpa时气囊内气压就小于设计要求值。拆除充气胶囊的时间过早，在混凝土未达到规定强度时就开始拆除内心模。

3.裂缝的预防

找到了裂缝产生的原因，针对每种可能导致裂缝产生的原因，作出了以下预防措施：

3.1钢筋笼的绑扎

施工人员在绑扎钢筋笼时，应严格按照设计图纸施工，控制好钢筋间距，并且做好钢筋骨架和内膜的定位钢筋，适当的可以对内膜定位钢筋进行加密，避免在浇筑过程中橡胶内膜和钢筋骨架上浮现象。

3.2混凝土的浇筑

浇筑采用插入式振捣棒振捣时，要做到“快插慢拔”，且移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，插入深度应控制好，防止漏振，尽量避免和钢侧模的撞击，每一处振捣部位必须振捣到混凝土停止下沉，不再冒出气泡或者有极少量的气泡冒出，表面呈现出平坦、泛浆，边振动边徐徐提出振捣棒，避免超长时间过振，造成混凝土离析。

3.3梁体混凝土养护

不论是收缩裂缝还是温度裂缝，混凝土的养护尤为关键。混凝土浇注收浆完成后，尽快用毛毡和塑料薄膜覆盖养护，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。由于水泥在水化过程中产生很大的热量，混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于一周。

3.4充气胶囊

充气胶囊在使用前必须做密封性检验，不得漏气，有些空心板顶板出现裂缝就是由于混凝土在未达到2.5Mpa強度时，芯模漏气，致使顶板开裂，因此在浇筑前检查胶囊是否完好格外重要。严格控制胶囊放气时间，在气温不是很低的时候，一般不应小于10h。放气过早过迟都不好，过早强度达不到，容易形成裂缝；过晚胶囊外壁粘在混凝土上，很难将其拉出，如果采用方法不当将会拉裂胶囊。

4.结论

简述现浇空心板的设计与施工 第12篇

随着我国人民生活水平的提高, 人们对自己的住宅和工作环境也有了更高的要求。比如, 需要住宅房间平面布局要能随住户意愿灵活改变;另外, 公共建筑的阅览室、会议室、商场和工厂的生产车间等等, 都需要很大的跨度。这些大跨度楼板过去都采用有梁板的结构形式, 现在人们希望能有一种不吊顶、层高较低的大跨度的经济楼板。这就成为一项新的设计课题, 随之出现了以“芯管”埋入楼板砼中成为永久性芯模的一种现浇砼空心板, 并且该技术日趋完善。

1 现浇空心板技术简介

现浇空心楼盖就是指采用高强复合薄壁空心管直埋于现浇混凝土楼 (屋) 盖板中, 形成的非抽芯式现浇混凝土空心板。空心管是指由高强复合材料制成的两端有封堵的薄壁管。管的常用规格为 (mm) :直径100~500等十几种规格;长度为500、1000、1500、2000;壁厚为5~6。适用于大空间、大跨度、大荷载楼板。已在商场、办公楼、图书馆、展览厅、教学楼、停车场、住宅、工业厂房等广泛应用。 (中国工程建设标准化协会在2004年编制了《现浇混凝土空心楼盖结构技术规程》) 。现浇空心板与其它结构比较有自己独特的优越性。与普通梁板比较自重轻, 跨度大, 施工速度快, 省去了梁的支模工序, 缩短施工工期, 减少模板裁损, 节约机械、周转材料的租用费用及其它不变成本。与无粘结预应力无梁楼盖比较施工方便快捷、不需张拉, 开孔洞方便, 射钉、电锤打孔、吊挂等不受影响, 无柱帽, 自重轻, 防火性能优良、不会因火灾丧失应力而破坏结构。同时, 可避免由于突出楼 (屋) 面的次梁而吊顶形成的降低层高, 具有较高的适用性和一定的经济性。并且设计可根据荷载情况, 任意设置暗梁。

2 实例工程概况

本设计为大庆油田物资集团物流园区公路货运站项目, 该工程是大庆地区唯一的公路货运配货设施。其中, 配载区为2层, 平面尺寸108m15.6m, 柱网为7.2m7.8m;办公区为5层, 平面尺寸57.6m18m, 柱网为14.4m18m。建设单位从多角度考虑, 要求配载区建筑层高不能超过5.1m、办公区建筑层高不能超过3.6m, 同时要求最大化的建筑室内净空。本文以代表性的柱网7.2m7.8m为例进行如下分析、讨论。

3 工程设计

3.1 设计思路

先把现浇空心板折算成工字形截面模型计算受弯构件, 然后将工字形截面板折算成矩形截面扁梁, 将梁布置在板的中间位置, 计算出梁的配筋, 将梁的配筋均匀的分布到板上。根据结构柱网尺寸和跨度要求及荷载大小, 确定现浇空心板总厚度 (预估值200mm) 、空心管直径 (预估值120mm) 、空心管肋距等参数, 计算结构受力钢筋。构造规定, 每2个空心管之间, 设50mm左右宽的混凝土板带, 故结构设计按密肋板 (即在空心管之间) 配置结构受力钢筋。具体要求按《混凝土结构设计规范》 (GB50010-2002) ) 执行。

3.2 设计过程

现浇双向板的计算过程:平行孔方向截取一个孔距 (或几个孔距) 的板宽, 将圆孔部分按等面积、等形心、等惯性矩的原则折算成矩形, 进而将一个孔距 (或几个孔距) 长度方向的板折算成工字形截面板;垂直孔方向截取一个 (或几个) 垂直板孔方向肋中心距离的板长, 将空心板同样简化为工字形截面板, 其腹板厚度为各肋宽总和, 翼宽等于肋中心距离或板的宽度, 工字形板的高度取空心板厚, 再将工字形截面板按等面积、等形心的原则折算成矩形扁梁。对于一整块空心板, 可以将板折算成一根或几根矩形梁, 具体可以根据板的跨度确定。芯管的选择:本工程采用GRC薄壁空心管, 管径120mm, 考虑楼板预留孔洞较多, 为方便楼板穿管, 管长选择1000mm, 壁厚5mm, 芯管主要原材料为快硬硫铝酸盐水泥、细砂、粉煤灰、玻璃纤维网格布、水和外加剂。本工程的配筋示意图见图1。

4 工程施工

现浇空心板的施工要求较以往的常规现浇实心板要高, 因此我们在施工中必须注意以下几点:

4.1 加强对GRC管的成品保护, 加强对GRC管端头封堵质量检查, 对管体有孔洞、管端头封堵不严或不牢固的要拒收。

4.2 严格按照砼配合比要求控制材料用量。对其拌和时间的控制应根据拌和设备进行控制, 应考虑适当延长拌和时间。由于砼生产、运输设备较为简易, 容易出现离析、假凝等质量问题, 故应加大砼缓凝时间设计, 现场施工中应注意控制。

4.3 为了便于砼的浇筑和振捣, 混凝土粗骨料粒径不宜超过30mm。

4.4 本工程模板铺设时跨中按计算跨度的2‰起拱15mm, 混凝土浇筑完毕并其强度达到100%后, 方可拆除模板。

4.5 采用定型马凳搭设便道, 供施工人员行走, 同时作为混凝土输送管的支架。严禁施工人员直接踏踩钢筋及芯管。

4.6 混凝土必须分两次浇筑到顶, 采用泵送馄凝土, 坍落度应控制在180mm~200mm。砼振捣不易操作, 必须采用小直径振捣棒 (Φ30) 配合平板振捣器 (顶板使用) 共同进行振捣施工, 尤其要注意肋部混凝土的振捣, 要求对每条肋都震捣而不得遗漏, 以保证板底混凝土密实。严禁振捣棒直接振捣芯管, 以免破坏芯管。

4.7 为保证芯管安放标高、位置的准确, 采取在肋中钢筋网片上焊Φ10@800mm的撑脚。由于浇筑时混凝土震动会对芯管产生浮力, 故在芯管上绑Φ10@800mm抗浮钢筋, 用10号铁丝上部固定在抗浮钢筋上, 下部穿过模板固定在支模架上, 铁丝间距800mm。

5 经济对比

按本工程实际条件 (板跨7.2m, 芯管直径120mm) , 投资概算结果如表1。

由表1分析可知, 采用现浇空心板不仅减轻了结构自重, 节省了混凝土用量, 同时从技术角度分析也增加了楼层刚度, 有效防止楼板裂缝的出现。由于楼盖自重减轻, 这样框架梁、柱及基础截面就可相应的减小, 使有效空间充分利用;另外这种楼盖的隔音、隔热、保温性能均优于实心板。并且现浇空心板除去支座位置的框架梁外, 板中无明梁, 不仅节省模板的损耗, 还可加快施工进度, 也可降低工程造价, 有较大的经济效益。

摘要：本文结合实例工程介绍了物流配货站大柱网楼盖体系采用现浇混凝土空心板的有关设计及施工问题, 同时就经济性的问题进行了探讨。

关键词：现浇空心板,设计,施工,经济

参考文献

[1]GB50010-2002.混凝土结构设计规范。

[2]CECS175:2004.现浇混凝土空心楼盖结构技术规程.