焊接质量范文

焊接质量范文（精选12篇）

焊接质量 第1篇

关键词：薄钢板,风管焊接,自动焊接

0 引言

薄板风管制造中, 最难控制的是焊接。目前薄钢板焊接中大多采用焊条电弧焊或氩弧焊技术, 在产品制造中有成功的经验, 也有许多失败的教训。本文通过将半自动CO2气体保护焊机与半自动切割装置相整合, 可实现薄板风管长直焊缝的自动焊接, 提高了焊接效率;通过焊接工艺研究, 优化工艺参数, 解决了薄板焊接易出现的焊接变形及焊接中烧穿等问题。

1 工艺原理

薄板风管自动焊焊接工艺主要是在半自动CO2气体保护焊焊接基础上, 为实现自动焊接技术, 加装了半自动切割机的自动行车装置, 利用半自动切割机的自动行车装置能够沿焊接方向连续匀速行进, 从而实现焊接过程的自动化。设备见图1 CO2气体保护自动焊设备。

2 薄板自动焊焊接工艺操作要点

2.1 选择适合的焊接材料及焊接设备。

以钢板厚度2mm, 角铁∠30×3, 材质为Q235的风管为例。选择焊丝型号ER50-6规格准0.8、准1.0、准1.2三种;CO2气体;二氧化碳焊机型号HB400-04;半自动切割机型号CG1-30。

2.2 制订2mm薄板钢板的自动焊焊接方案;研制出合格的焊接工艺评定。

(1) 加工薄板钢板试件。Q235厚度2mm钢板加工成600×200mm试件;∠30×3角铁加工成600mm试件。 (2) 焊接薄板钢板试件。将半自动CO2气体保护焊枪固定在半自动切割机上, 调试二氧化碳焊机、半自动切割机;使用牌号为ER50-6, 直径分别为准0.8、准1.0、准1.2三种规格的焊丝进行施焊试验, 确定合适的焊接参数见表1。

(3) 焊接工艺措施。1) 焊接时焊接位置采用平角焊 (横焊) , 焊枪调整角度为45°施焊。2) 引弧前首先按焊枪上的控制开关, 点动送出一段焊丝, 焊丝伸出长度小为12-15mm, 超长部分应剪去。若焊丝端部出现球状时, 必须先剪去, 否则引弧困难。3) 引弧时, 将焊机置于自锁状态, 再将焊枪放在引弧处, 保持45°倾角和喷嘴高度, 然后按焊枪上的控制开关, 焊机自动提前送气, 延时接通电源, 保持高电压、慢送丝, 当焊丝碰撞工件短路后, 自动引燃电弧。4) 引燃电弧后, 焊接过程中, 焊工应根据熔池的形状、飞溅的大小、电弧的稳定性和焊缝成形的好坏, 判断焊接工艺参数是否合适。若焊接过程中, 熔池平稳, 飞溅较小, 电弧稳定。同时, 可观察到周期性的短路, 听到均匀的周期性的啪啪声, 而且焊缝成形较好, 说明参数合适。否则应调整焊接工艺参数。5) 收弧时, 先停车后断弧保证填满弧坑, 应让焊枪在弧坑处停留几秒钟, 以保证熔池凝固时得到可靠的保护。

2.3 对焊接试件进行加工取样。

对分别采用三种规格焊丝施焊的焊接试件进行焊缝外观检查、无损检测、宏观金相检验等, 试验及合格标准执行GB228, 根据试验数据出具焊接试验报告。试件见图2。

2.4 对分析结果进行汇总, 确定焊接工艺的可行性。

对三组焊接试验数据进行综合, 分析焊缝外观记录、焊缝缝表面无损检测记录及焊缝金相试验报告, 最后确定可行焊接工艺 (见表2) 。

3 培训CO2气体保护自动焊焊工

依据优化的焊接工艺, 对施工现场风管焊接的施焊焊工进行培训, 使其能熟练掌握本项操作技能, 保证焊接质量。

4 薄板风管自动焊焊接工艺在产品中试用的操作要点

(1) 施焊时技术措施:焊接时焊枪为不摆动;喷嘴直径准20mm;焊丝伸出长度12-15mm:熔滴过渡形式为短路过渡。 (2) 施工现场每个施焊工位要有防风措施, 以保证CO2保护气体的稳定。 (3) 为防止焊枪导电嘴和喷嘴粘着飞溅物, 焊前应在导电嘴和气体喷嘴表面涂以硅油或其它防飞溅剂。 (4) 焊前检查焊接电源, 送丝机、控制器、指示仪表和焊枪等是否正常。如出现异常现象, 应及时通知有关部门检修, 以保证焊接过程的稳定性。

5 薄板风管自动焊焊接工艺的优点

薄板风管自动焊焊接工艺相对于传统的薄板风管手工焊接而言, 具有以下优点: (1) 解决焊接时极易出现烧穿、变形等焊接缺陷, 有利于对进度、质量控制。 (2) 变手工操作为自动施工, 减轻劳动强度, 提高工效。 (3) 节约焊接材料, 减少焊接接头焊材消耗, 从而节省施工费用。 (4) 随着焊接线能量减小, 焊接变形量也减小, 使薄板风管施工过程中受力均匀, 提高安装精度。 (5) 施工不受场地限制, 操作简单, 方法实用。 (6) 与传统风管制造相比, 采用薄板风管自动焊焊接工艺风管的生产效率提高了2倍, 见表3。

6 总结

利用薄板风管自动焊接工艺, 提高了CO2气体保护焊的效率, 有效地控制了焊接变形。该技术主要适用于大型通风空调工程1-3mm风管制作行业。随着城市地铁的大量使用, 采用薄板制造的风管越来越多, 因此推广应用前景广阔。

参考文献

[1]张欣, 赵峰.新型薄壁钢制高杆插接长度的研究[J].铁道工程学报, 1996 (04) .

[2]姚建伟, 王海燕.大截面薄钢板焊接风管施工技术[J].青岛理工大学学报, 2006 (06) .

[3]彭桂蒸, 张纪刚, 韩建, 邓文艳.大面积薄钢板焊接残余应力的试验研究[J].低温建筑技术, 2010 (08) .

[4]谭标瑞.薄钢板风管保温施工质量问题及预防措施[J].机电信息, 2010 (12) .

[5]林文华, 李华林.薄钢板风管保温中常出现的问题及预防措施[J].山西建筑, 2004 (05) .

常见焊接质量缺陷 第2篇

一、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝宽窄差不合格

1、现象

焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

3、防治措施

⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度；

⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；

⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。

三、咬边

1、现象

焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的1.5％或大于验收标准要求的长度。

2、原因分析

焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。

3、治理措施

⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；

⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。

四、错边超差

1、现象

表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于图样及材料拼接工艺守则《2901-1B》的规定。

2、原因分析

焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。

3、防治措施

⑴加强安装工的培训和责任心； ⑵对口过程中使用必要的测量工器具；

⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。

4、治理措施

⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；

⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。

五、弧坑

1、现象

焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。

3、防治措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加强焊工责任心；

⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。

六、表面气孔

1、现象

焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；

⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；

⑶熔池温度低，凝固时间短；

⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，气焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊丝按照要求清理干净。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。

⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。

⑸气焊时保护气流流量合适，气体纯度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；

⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。

七、未熔合

1、现象

未熔合主要是根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。

3、防治措施

⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；

⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。

4、治理措施

⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；

⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。

焊接质量控制因素分析 第3篇

【关键词】焊接工艺参数；工艺规程；焊接质量

Welding Quality Control Factors

Li Yong-mei

（Hebei Zhicheng Construction Co.， Ltd Handan Hebei 056000）

【Abstract】This paper describes the influence of welding parameters and process factors on weld quality. Key mainly from the size and shape of the relationship between the weld welding procedure specification parameters， the relationship between the weld and the pool extends to regulate the relationship between the respective welding process and weld quality parameters were discussed， reveals that the welding quality control of welding heat input.

【Key words】Welding quality；Technological process；Welding parameters

1. 前言

（1）焊接由于节省大量的材料，生产效率高，是制造业中主要的加工工艺之一，几乎涉及到所有的产品。航空航天元器件及结构的焊接制作，工业产品及厂房的制作安装，民用产品的制造等等。利用现有设备及焊接材料和操作人员的技能情况，制定适合的焊接工艺规程，保证焊接质量，是产品的生产过程中，最为重要的环节。

（2）焊接质量的保证，是在试验的基础上，根据不同材料的物理性能和化学成分，以及所采用的焊接设备、焊接方法和结构特性，制定能保证其加工质量的焊接工艺技术文件。在生产实践过程中，如何确保焊接工艺规程的实施，是钢结构生产及维修部门的重要工作。

（3）由于各企业所加工构件的材料和结构不同，使用的焊接方法不同，在焊接试验和工艺评定方面，所做的内容也不尽相同，制定的焊接规程也有一定的差别。焊接规程做为焊接过程的技术性文件，不论生产何种产品，保证其质量的前提，就是焊接生产全过程完整的执行焊接工艺规程。

2. 焊接材料对焊接质量的影响

在结构材料已知的情况下，焊接工艺规程中，主要的几个参数如焊接材料、接头形式、焊接电流、焊接电压、保护气体流量、气体纯度、焊接层数，而合金钢及有色金属焊接过程，还要考虑层间温度、预热及后热温度。如任一参数的大幅度变动，都可能产生焊缝尺寸超差、成形不好、裂纹、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤、烧穿、焊接变形等缺陷，甚至产品报废。

2.1 焊接过程是一个不均匀加热和冷却过程。

焊缝区及热影响区温度会随着焊条（焊丝）的移动而发生变化。是一个不均匀加热和冷却过程，熔池的冶金反应也是不充分的。日常操作中，基本是以提高生产效率为前提，尽可能的采用大的电流参数。大的电流参数，固然提高了生产效率，但对焊接质量和焊缝成形产生了一定的影响。会烧损一部分合金元素，随着合金元素含量的减少，焊缝冷却后的的组织结构发生变化，而且熔滴过渡形式也发生改变。短路过渡变为射流过度，熔滴尺寸变小，体表面积增大，气体带入熔池更多，产生气孔的几率增加。焊接电流过小易产生气孔、未焊透、夹渣等缺陷，降低接头的致密性，减少承载面积，致使接头强度和冲击强度降低。

（1）焊接电流增加时，电弧的热量增加，因此熔池体积和弧坑深度都随电流而增加，所以冷却下来后，焊缝厚度就增加。

（2）焊接电流增加时，焊丝的熔化量也增加，因此焊缝的余高也随之增加。如果采用不填丝的钨极氩弧焊，则余高就不会增加。

2.2 焊条电弧焊的电弧电压主要由电弧长度来决定。

（1）电弧长度越大，电弧电压越高，电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧焊接。焊接时弧长应更短些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔。弧长增加，金属飞溅越多，对母材金属的表面损伤严重。特别是对有防腐要求的不锈钢类和钛金属构件焊接过程中，应尽量减少飞溅物。

（2）同时，在焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。

（3）当其它条件不变时，电弧电压增长，焊缝宽度显著增加而焊缝厚度和余高将略有减少，电弧电压增大，严重时引起磁偏吹。这也是使焊缝成型不好，形成气孔、夹渣、未焊透的一个因素。在焊接电源为直流反接时，表现得尤为突出。

（4）由此可见，电流是决定焊缝厚度的主要因素，而电压则是影响焊缝宽度的主要因素。因此，为得到良好的焊缝形状，即得到符合要求的焊缝成形系数，这两个因素是互相制约的，即一定的电流要配合一定的电压，不应该将一个参数在大范围内任意变动。

（5）焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。这是因为焊接速度增加时，焊缝中单位时间内输入的热量减少了。

2.3 常用焊接材料包括焊条、焊丝、保护气体、焊剂。

焊芯（焊丝）其作用主要是填充金属和传导电流。

2.3.1 焊剂有酸性、中性、碱性三大类；焊条按酸碱度可分为酸性和碱性两大类。焊丝按结构有实芯和药芯两类，按用途有8大类。手弧焊和埋弧焊作业中，焊缝区是通过气渣联合保护的。气保焊和气焊是以气保护为主。碱性焊条由于加入二氟化钾，影响气体电离，电弧的稳定性变差，一般要求采用直流反接。焊条工艺性能是通过药皮配方来实现的。特别是压力容器及特殊钢结构制造中尤为重要。

2.3.2 为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。（1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。（2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时污损焊接原材料。（3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。

2.3.3 焊接接头是组成焊接结构的最基本要素。也是焊接结构的薄弱环节。主要有角接、对接、T形、搭接、卷边五种形式（见图1）。

图1

2.3.4 如何让焊接接头才能正确的达到标准有如下的几点：

（1）为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全焊透的焊接接头，焊缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。

（2）焊条电弧焊时，为保证焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度；反之如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。

（3）带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置和焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。

2.4 焊接方法。

2.4.1 焊接质量对工艺方法的依赖性很强，焊接方法在影响焊接工序质量的诸因素中占有非常突出的地位。通常由经验比较丰富的焊接技术人员编制，以保证它的正确性与合理性。在此基础上确保贯彻执行工艺方法的严格性，在没有充足根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也得履行一定的程序和手续。

2.4.2 不合理的焊接工艺不能保证焊出合格的焊缝，若不严格贯彻执行工艺流程规定，也不能焊出合格的焊缝。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：（1）严格按照国家有关规定或标准对焊接工艺进行评定。（2）对焊接技术人员所需的文件进行严格的筛选。（3）按照相关规定，对施焊过程中的现场实行加强监督与管理。

3. 结束语

焊接操作通常都是在室外进行，不可避免的受到自然条件的影响。所以，也应引起一定的注意。在焊接质量管理体系中，控制环境因素的措施因过于简单，当环境条件达不到有关规定时，需暂停焊接工作，或防雨雪、采取防风措施后再进行焊接，在低气温下焊接时，低碳钢不得低于零下20℃，普通合金钢不得低于零下10℃，超过这个温度界限，需要对焊接工件进行预热。

参考文献

[1] 李亚江.焊缝组织性能与质量控制[M].化学工业出版社，2012.

[2] 陈祝年.焊接工程师手册[M].机械工业出版社，2010.

[3] 陈裕川.焊接工艺评定手册[M].机械工业出版社，2011.

[4] 伍广.焊接工艺[M].化学工业出版社，2011.

焊接质量 第4篇

随着石油天然气市场的发展, 我国石油的运输更是显得尤为重要。2014年5月21日, 中国更是同中亚国家和俄罗斯等国家签订了管道气进口大单, 这对石油管道运输业来说是一个巨大的挑战。而石油化工管道现在几乎大都为运输高温高压、易燃易爆、有毒有害介质的管道, 并且管道焊接的焊口众多, 工程量也较大。如果焊接质量控制不好, 很容易引起一系列的质量问题。因此管道焊接工艺和焊接质量的控制必须严格遵守国家、地方以及行业的标准规范。只有通过安全完善的质量管理体系, 严格的质量控制环节。才能保障焊接管道的质量安全。

1 管道焊接的工艺和方法

(1) 焊前的技术准备

焊接人员, 必须通过严格的专业培训考试并签发合格证书。管道施工前应根据具体的施工内容编制焊接作业的指导书来拟定焊接技术措施, 制定适合的焊接工艺方案。凡是焊接施工工程中第一次使用的钢种和焊接材料, 必须在进行焊接工艺评定后, 才可以投入使用。根据可靠的钢材性能实验结果, 制定焊接工艺评定报告。根据建设项目的组焊工艺卡报表, 用于指导施工的焊接工作。

(2) 管道焊接方法

输油管道的焊接方法常用的主要有三种:手工电弧焊、药芯焊丝半自动焊及全自动焊。由于手工电弧焊具有操作灵活、对设备要求低、适用于不同地域和施工条件等特点。因此也是石油化工管道最常用的方法之一。焊接工艺的主要流程可分为:打底、填充、盖面三个环节。

打底:氩弧焊焊接过程中, 操作是从底部到顶部, 点焊可以用角磨机打磨和抛光结束位置, 并打磨出合适的抛光关节斜口。焊接底缝, 也必须是均匀的进行焊接, 注意一定不要焊穿。使用氩弧打底必须检查氩气是否含有杂质, 确保氩气纯度。再用试板进行试焊处理, 施焊时应将焊接处用板等器具围住, 防止由于外界环境因素对焊缝的质量造成影响。可以用角磨机对底密封缝的接头位置进行打磨, 严禁出现焊瘤、根部内凹等情况。为了防止裂纹的出现, 应仔细检查焊缝与次缝的焊接外观质量。

填充:底部施焊结束以后, 应当及时清除掉焊接时所产生的飞溅物、熔渣等杂质。如果发现存在隐患的地方, 必须清除后再焊并磨平。一般情况下, 底层焊缝接头应与焊缝接头错开距离大于10mm, 中层处应该选用直径为3.2mm的焊条。当管壁厚度为9mm时, 焊缝的层数则应选用底、中、面三层。而中缝的焊条直径为一般为3~5mm。严禁在操作时在焊缝焊接层表面引弧, 运条时要选用直线型。

盖面:一般根据焊缝厚度的尺寸来选用盖面层焊条的型号。每根焊条的起收旱弧位必须和中层焊缝处接头进行错位, 注意中层焊缝表面处严禁引弧。表面覆盖层应确保完整, 光滑过渡处理管道。焊缝宽度超过坡口处的两侧约2mm, 焊缝余高为1.5~3mm为宜。

2 焊接工艺的质量控制

(1) 焊接人员控制:焊接人员应严格按照操作要求与焊接工艺认可的规定进行施工, 所有的现场焊接的人员, 必须持有有效的资格证书, 并且具有合格的管道焊接资格。

(2) 机具控制:焊接设备及热处理设备应确保完整, 性能可靠。所有控制仪表、仪器必须在有效的使用时间内 (当地主管部门的合格标签为准) 。此外, 辅助工具 (如:角磨机、电极管等) 应齐全完整。

(3) 焊接材料控制:焊接材料的使用, 应先报于验收质量检查和其他有关部门进行验检。检验的内容可以分为实物和资料两大部分, 并保证材料符合设计文件且与现行国家标准的要求相一致。焊接检验应按照标准要求按照批次标签来进行保管存储。焊条烘干室应根据要求, 将焊材管理措施和材管人员的管理职责、焊接工艺卡贴于仓库。质量管理人员应经常检查和了解各种焊条材料, 尤其是特殊焊材的管理和使用, 以避免错误的工程材料进行使用并给工程造成损失。焊条仓库应配备按要求规定的相应设施 (如除湿、温湿度传感器) , 以保证焊接质量不受环境因素的污染。

(4) 环境控制:一个良好的工作环境是保证焊接施工的前提, 所以, 尽可能在焊接过程中不让外部因素影响到焊接工作, 以确保正常的焊接工艺。天气是一个重要的环境影响因素。当天气 (雨、风、雪、雾) 影响正常焊接时, 质量管理人员应及时要求焊接人员采取有效的防护措施。否则, 应责令停止焊接工作, 以保证施工工程的顺利进行。除了以上的焊接施工现场控制, 加大对施工现场的检查和管理也是非常重要的, 所有不符合要求的行为必须坚决予以制止和纠正, 保证焊接质量完全在受控状态之内。

3 总结

随着石油管道事业的不断发展, 管道焊接技术也在不断地更新发展。新的焊接方法也应运而生。焊接方法也由单一的焊条电弧焊向气保焊、药芯半自动焊、自动焊等焊接方向发展。而焊接工艺技术也是不断提高, 这就需要更多的高素质、高水平焊接队伍才能平衡焊接业的发展。焊接质量的控制同时也决定着企业的生存和发展。同时也影响着我国石油经济水平的提高。因此必须严格的控制工程中焊接的质量安全问题, 才能保证我国石油运输业的顺利运营。

摘要：石油化工业是我国国民经济发展的基础, 也是我国的支柱产业部门之一, 它作为现代社会的一种新能源, 不仅促进了我国农业水平的发展, 更是带动了我国工业的迅速发展。随着人们对石油以及天然气的需求量不断提高, 由于我国的资源产销分布不平衡。党中央国务院更是针对这一现况在2007年提出"北油南运"的方针政策。而原油的运输主要以管道为主, 其次为水运和铁路运输。因此石油管道的焊接工艺技术和焊接质量都影响着原油运输工程的发展。本文笔者就以石油化工管道焊接工艺和控制焊接质量来做简要分析与探讨。

关键词：石化,管道,焊接工艺,质量

参考文献

[1]顾天杰.管道焊接质量的分析和控制[J].河南化工, 2007 (2) .

[2]包海平.石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制[J].广东科技, 2011 (2) .

焊接质量控制论文 第5篇

压力管道是特种设备的一种，由于其输送的介质的特殊性，一旦因焊接缺陷发生泄漏将对人生财产损失产生巨大危害，因此保证压力管道的焊接质量是防止事故发生的关键措施。由于压力管道在施工过程中受到各种人为因素和环境因素的影响，容易发生各种质量问题。因此焊接过程和焊接检验是其在施工过程中质量控制的关键因素。

2焊接过程的质量控制

焊接过程控制主要从焊接材料、焊接工艺评定、焊工资格和能力、焊接操作过程四方面进行控制。

2.1焊接材料

焊材的选用对焊缝的影响是非常大的，焊条或焊丝的选用将直接影响焊缝的力学性能和焊缝各种缺陷的产生，在焊材的选用方面必须进行严格控制。

另外在管道焊接施工过程中焊接材料的储存场所及烘干、发放、回收应按照《焊接材料管理规范》执行，保证所用焊材在使用过程中焊材的成分与性能符合质量要求。

2.2焊接工艺评定

压力管道在焊接过程时，施工单位必须有相适应的焊接工艺评定。焊接工艺评定必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-及其它压力管道焊接规范的相关要求。

焊接技术人员应依据相关施工规范、设计图纸、焊接工艺评定，三方面结合管道焊接现场的具体条件制定可行的压力管道焊接工艺指导书。管工按技术交底制备坡口，焊工按照焊接工艺要求进行压力管道焊接，质量技术人员必须对上述几方面加强监督管理，并做好相应的施工记录。

2.3焊工的资格和能力

凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-、的规定进行相应焊接项目的考试取证，取得特种设备焊接作业人员证书后，方可从事相应焊接项目的施工。

2.4管道焊接操作过程

主要是对管道坡口加工、管口组对、焊接工艺执行情况、焊接环境等方面进行检查。

(1)坡口加工：主要检查管材制备坡口的角度、尺寸符合设计文件和焊接工艺规程的规定。管道坡口两表面不小于10mm范围内不应有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

(2)管口组对质量检查：重点检查管口错边量、钝边厚度、坡口间隙等符合规范要求。且管材不得进行强力组对。管材或管件组对时，内壁平齐，组对后管材或管件的对接焊口错边量不应超过管材壁厚的l0%，且不大于2mm;管径大于等于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于150mm，管径小于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于100mm;且不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔时应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011及其它规范、标准的要求。

(3)焊接工艺执行情况检查：主要检查焊接的电压、电流、焊速。且焊速应与焊接的电流、电压有一个合适的搭配。

(4)焊接环境的检查：主要针对施工现场的温度、风速、湿度等焊接环境进行检查。管道焊接时周边环境温度应符合焊接操作要求的温度，且不应影响焊工的操作技能。焊接时的风速：焊条电弧焊、自动保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s、钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护焊不应大于2m/s，超过上述规定值时应有防风设施。焊接现场相对湿度不得大于90%，且雨雪天气应采取防护措施。

3焊接质量检验

焊接质量检验主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。

3.1外观质量检查

外观质量的检查应在焊缝内部质量检查之前进行。除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊接完成后立即清理干净焊缝表面，去除焊缝表面渣皮、飞溅等影响焊缝宏观检查的异物，然后进行焊缝外观检查。

外观检查应采用焊缝检测尺、硬度计等检测计量工具进行全部外观检查并符合GB50236-2011标准中相应的具体要求，应如实记录。焊缝外观检查首要重点对容易发生的焊缝表面缺陷部位进行检查，以便发现缺陷及时修复。焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有：咬边、表面气孔、表面裂纹、表面内凹及飞溅等，这些缺陷的产生有各种原因，但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊接环境的好坏有较大的关系，因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于减少这些缺陷的产生，保证焊接质量的合格。

3.2焊缝内部质量检查

压力管道焊缝内部质量检查通常采用无损检测(NDT)检查焊缝的内部质量缺陷。常用无损检测方法有四大常规无损检测方法RT、UT、MT、PT。

选用哪种无损检测方法、检测比例、合格级别对压力管道焊缝内部缺陷的检出率非常重要，设计图纸应根据国家相关规范、标准给出明确规定。若由于施工现场原因无法采用相应的检测方法，施工单位应在图纸会审时提出问题，设计单位确认后方可更换相适应的检测方法。

MT、PT检测方法重点检查管道焊缝表面及近表面缺陷，其中MT只能用于铁磁性材料的检测。两种检测方法主要用于承插焊焊缝、支管连接焊缝(对接式支管连接除外)和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其它角焊缝。

RT、UT检测方法重点检查管道焊缝内表面缺陷。在使用UT检测时对管道壁厚有一定的要求，薄壁管的缺陷检出率较低。两种检测方法主要用于管道及管道组成件的对接焊缝和环缝、对接式支管连接焊缝。、

4结束语

船舶焊接质量的检验措施探讨 第6篇

【关键词】船舶；焊接质量；检验；措施

目前，在建造船舶时十分广泛的应用焊接技术，这就对焊接的质量提出了要求，要加强对焊接质量的检验工作，采取有效的检验措施，保证船舶的质量和安全。

一、船舶焊接质量检验概述

在如今的船舶建造上，在进行船体结构的连接时，不在采用以往的铆接进行连接，大部分都使用焊接技术。船舶的结构十分繁杂，而且样式较多，需要进行连接的结构较多，这就意味着在很多地方都要使用焊接技术。因此，焊接的质量好坏对船舶的整体质量产生着十分重要的影响，如果焊接部分出现质量问题，将会对船舶的安全造成威胁，这就需要有关的质量检验人员，对检验工作给予重视，按照有关规定，结合实际情况，做好焊接的质量检验工作，保障船舶的质量。目前来说，对于船舶焊接质量的检验主要包括如下几个方面：对焊接的材料进行测试和检验；选择合适的焊接工艺；对焊接人员的工作进行监督；监督船舶整体结构的焊接；检查海上有关设施的焊接；检查海底管道的焊接等。其中最为重要的是对船舶整体结构焊接进行检查和监督，以下就是对相关人员如何做好船体结构的焊接检验工作的一些探讨。船舶整体结构中的焊接质量的检验工作主要包括以下内容：首先在开始进行焊接之前对焊缝的检查；然后是对焊接的表面质量和具体规格的检查，最后是对焊缝的内部质量进行检查。

二、船舶焊接质量检验的具体步骤和措施

第一，焊接之前对焊缝的检查。首先要确定焊缝的位置，然后在对其进行详细的检验，检验的内容包括，焊缝的空隙大小，坡口情况还有对焊接的质量进行定位、焊接缝隙是否清洁、接缝处的错边情况等。在焊接之前对焊缝的检查，要确保焊接的坡口满足焊接的具体要求，只有这样才能保证整体焊接的质量，焊接前对焊缝的检查方法有很多种，而且检查的内容和相应的标准也较多，在实际工作中，要根据具体的情况，按照相关的标准和规定认真的进行检验。焊接之前对焊缝的检查工作，要遵守关于焊接工艺的相关要求，认真检查焊缝的空隙和坡口的具体形状，使其在焊接的时候能充分的焊透，满足焊接工艺的标准。此外，还需要对如下几种情况加以重视：首先是要对焊缝处的油渍、绣渍、铁锈、氧化皮以及杂物等进行清理，确保焊缝周围的光滑、干燥和整洁。其次，如果进行焊接时，条件较为恶劣，出现阴雨、大风或者气温较低的状况时，对于处于露天位置的焊接区域要进行遮挡。通常情况下，用于建造船舶的钢材料的焊接温度应在零摄氏度以上，如果焊接时的温度达不到零摄氏度，而且钢材料中的碳的含量大于百分之零点四，钢板厚度较大，焊接的要求时间不长时，要对材料进行适当的提前加热。最后，在进行强度较高的钢材料或者是铸钢的焊接时，要准确的查看该船舶的相关工艺材料，对其进行充分的焊接前的适当加热，以及焊接后的保温工作。

第二，对焊缝的表面质量以及具体规格的检验。在对焊缝进行质量检验时的第一步就是对其表面质量的检验，在检验合格后，还要进行抽样，对样本进行内部质量检验，待内部质量检验合格后，再对其进行密性试验。在检验的过程中，首先要掌握和了解焊接的有关工艺文件，对不同种类的焊缝所在钢材的编号和对应的焊条的编号以及其焊接的具体规格进行了解，此外，还要知道焊缝的类型以及其是如何进行标注的。所谓焊缝的具体规格指的关于其大小和样式的有关规定。焊缝的样式主要有角接焊缝、塞焊、对接焊缝、搭接焊缝这四种。角接焊缝还可以具体的分为双面全焊透角焊、双面填角焊、链式断续角焊以及交错断续角焊等等。

第三，对焊缝的内部质量进行检验。在对焊缝表面质量检验完毕，并将检验中出现的问题解决之后再进行内部质量检验。在检验时可以使用超声波、射线、渗透等方法进行探伤。此外，还有水压、煤油试验等。

（一）射线、超声波探伤：在使用射线和超声波对焊缝的内部质量进行检验时，要严格遵守相关的操作规范，避免造成不必要的伤害。参与检验的有关人员要对其工艺和具体计划的规范性进行把关，此外，在实际检验中，还要对以下几个方面进行重视，尤其是在一些小型船厂中。（1）进行探伤操作的有关人员必须有专业的资格证书；（2）对于检测中出现的不能达到要求的焊缝，要及时的进行处理，在处理时要对其处理的工艺进行监督和检验；（3）在进行探伤检验时，如果检测到焊缝内出现不应该存在的问题，而且这种问题的存在将会导致附近区域也出现问题时，要在其周围扩大探伤的范围，从而探测到整个出现问题的区域； （4）在检验完成后，如果所有检测焊缝的合格率达不到百分之八十，就要组织对关键部门的焊缝进行二次的检验，这些焊缝的个数大约占总焊缝数的百分之二十左右，并且要对焊接工艺进行重新的定夺；（5）所用钢材的级别越高，在拍片时的布片就应该越密集，处于纵横交叉部位的焊缝在布片时，其布片的方向要与横向的焊缝保持一致。

（二）水压试验：水压试验是指依照不同的区域，根据有关规定，把水压到相应的高度，对焊缝和整个船体施加一定的压力，在这种压力下，对船体结构和焊缝进行检验，观察其是否出现漏水或者变形的情况。这种方法较为传统，在对焊缝进行检验的同时对船体的强度也进行了检验。虽然这种方法应用较为普遍，但是存在着一定的局限性，主要表现为以下几个方面：（1）耗费的时间较长，而且需要投入的人力较多，尤其是在船舶很大的情况下；（2）试验用到的水，在進行排水时花费的时间较长；（3）试验结束后，船台上很脏而且十分潮湿，船舱中的梯子和脚手架处留有水痕，容易造成滑倒，出现危险，必须要等到彻底干燥后在进行其它工作；（4）在进行试验时，要安装相应的给水和排水设施，较为繁琐；（5）如果环境气温与水温的温差较大时，会在船体上留有水珠，影响对缺陷的检验；（6）如果在检测中存在缺陷也只能在将水排干净后再对缺陷处进行注水处理；（7）当户外的环境温度达不到零摄氏度以上时，在进行注水时只能使用热水，其效果不是十分理想，而且对于较大的船舶这种方法很不实用。综上所述，水压试验法还不是一种十分理想的检测方法，存在着很多的局限。作为焊缝检测手段，有一定局限性。

（三）煤油试验：煤油试验方法较为简单，而且可靠性很强，较为实用。是目前采用最多的一种检验方法。煤油试验指的是对要进行检验的部分涂上煤油，通过煤油的渗透来检验焊接处的质量。具体的方法和操作中该注意的问题如下：（1）对于需要检验的区域的焊缝周围涂抹涂白垩粉的水溶液，要将其宽度控制在四十毫米以内，等待彻底晾干后再进行试验，如果气温在零摄氏度以下，则要使用酒精或者盐水作为溶剂；（2）在要进行检验区域的焊缝背面涂抹一定量的煤油，检验时要确保焊缝处煤油层的厚度和完整性。

总结

以上就是对船舶焊接质量检验措施的探讨，检验过程可以分为焊接前检验、对焊缝表面质量的检验和焊缝内部质量检验。本文对这三个步骤进行了简单的论述，并且提出了三种焊缝内部质量检验常用的方法。目的在于帮助检验人员做好船舶焊接质量的检验工作，确保建造船舶的安全。

参考文献

[1]陆均.船舶焊接检验[J].科技信息，2004（8）：65-66.

[2]赵思连.船舶焊接缺陷及其质量检验[J].武汉造船，2001（6）：121-123.

[3]李宏微.试论船舶焊接工作管理[J].中国新技术新产品，2012（9）：55-56

[4]于利民，景艳.船舶的焊接缺陷分析及质量控制[J].造船技术，2011（8）：130-132.

专业

焊接质量 第7篇

石油化工管道一般都是作为易燃易爆、高温高压或者是低温有毒物质的压力运输管道, 管道施工具有技术难度高、工程量大的特点, 而且管道焊接口众多, 很容易发生焊接质量问题, 进而引起石油化工燃料的泄露, 不仅危害到周围的生态环境, 甚至威胁到人们的生命安全。本文正是结合某地石化公司20*104Nm3/h石油化工管道的焊接工艺流程及质量控制措施对相关内容进行了分析。该石油管道涉及的管材较多, 有着较高的施工难度, 因此, 务必在规范焊接流程的基础上加强焊接质量控制。

2 石油化工管道焊接工艺流程

2.1 打底

打底一般选用虚弧焊, 具体操作的时候需要从底部到顶部施焊, 在点焊时采用角磨机对结尾处进行打磨和抛光, 而且需要打磨出合适的抛光关节斜口。在进行底缝焊接时, 要保证均匀焊接但又不能焊穿。同时在使用虚弧打底之前必须检查其是否含有杂质以确保虚气的纯度。在进行虚弧焊接操作的时候, 则需要用板围挡焊接处, 防止客观环境因素影响焊接质量。进而还需要用角磨机打磨接头位置, 防止焊缝底部出现焊瘤以及根部内凹的不良现象, 当然, 在焊接结束后为了防止出现裂纹, 还需要及时地检查打底焊缝并继续完成此层焊缝的焊接。

2.2 填充

在打底完成后, 就进入了填充的焊接工艺流程, 这时就需要及时的清除焊接时所产生的飞溅物以及熔渣等杂质, 对于存在隐患的焊接处需要及时清除在重新焊接。通常情况下, 底层焊缝接头需要与其他焊缝接头错开并保持10mm以上的距离, 而中层焊缝接头则选用直径为3.2mm的焊条。当管道的管壁厚度为9mm时, 则需要选用底、中、面三层焊缝, 然而中层焊缝一般采用直径为3-5mm的焊条, 运条时采用直线型, 严禁焊接操作时在焊缝的焊接层表面引弧。

2.3 盖面

盖面层焊条的型号需要依据具体的焊缝厚度来选择, 而且每根焊条的起弧和收弧的位置需要与中层焊缝接头错开, 而且不能在中层焊缝表面引弧。盖面层焊缝同样需要保持表面完整, 光滑过度处理管道。一般而言, 焊缝的宽度需要盖过坡口两侧2mm左右, 而焊缝加强的高度要保持在1.5-2.5mm之间。在完成盖面层焊接后, 也要注意熔渣等杂质的清理, 检查盖面层焊缝表面是否出现裂纹和气孔, 确保整体的焊接质量。

3 石油化工管道焊接质量控制

3.1 提高焊接人员的质量控制意识

焊接工作人员是石油化工管道焊接工艺流程的直接操作者和执行者, 其自身的质量控制意识直接关系到整体的焊接质量。提高焊接人员的质量控制意识, 一方面要通过宣传教育, 树立焊接人员对质量控制的正确认知, 明确相关的质量控制责任, 规范其焊接操作流程, 避免焊接人员违规操作而影响焊接质量;另一方面需要加强焊接人员相关技能的培训, 在保证焊接人员持证上岗的前提上, 加强岗前培训教育, 使其具备基本管道焊接的基本知识和操作技能, 并通过后续在岗培训, 在实践中积累相关的焊接经验, 以不断的完善焊接人员的相关操作技能, 提高施工效率, 保证焊接质量。

3.2 加强对焊接材料管理

对于焊接材料的管理, 焊接材料的质量对整体的焊接质量也具有直接的影响意义。加强焊接材料的管理, 其实就是要确保焊接材料的规格、型号、性能等方面的综合质量, 所以在采购材料的时候, 需要严格按照焊接材料的采购标准来进行, 并完善焊接材料的储运工作, 避免运输途中意外损坏, 入库前要严格做好焊接材料的质量检验工作, 并设置专门的材料仓库, 配备专业的材料管理人员, 避免风吹雨淋以及火灾等各种客观环境因素造成焊接材料损坏。同时要建立相应的领料制度, 规范焊接材料的领用流程, 避免不适当的采用焊接材料而影响焊接质量。

3.3 加强对焊接设备的管理

焊接设备的性能和质量同样对管道焊接质量有着至关重要的影响, 所以, 我们要特别注意焊接设备的维护和使用功能, 配备专业的维修人员, 注重对焊接设备的日常维护, 避免设备出现故障而影响施工质量。当然, 要聘用专业的技术操作人员来使用角磨机、电线管相关的焊接设备, 规范设备的操作流程, 同时还要确保焊接设备性能的可靠性。

3.4 完善焊接质量管理制度

完善的焊接质量管理制度能为石油化工管道焊接质量提供基本的制度保障, 一方面, 需要完善焊接质量检验工作, 针对容易出现问题的焊接部位进行全面的检验, 以便及时的发现问题, 并采取相应的解决措施排除质量安全隐患;另一方面, 要明确质量管理的责任权限, 通过设置相关的质量检验机构, 配备相关的质量检验人员, 对管道焊接进行全面系统的检验, 并督促相关的焊接人员积极按照焊接操作流程来开展相关的工作, 同时还要对管道焊接现场施工环境进行勘测, 避免客观环境特别是气候因素对焊接质量造成的不良影响, 确保施工环境的安全。

4 结语

综上所述, 石油化工产品大多数是易燃易爆且有毒的物质, 其对储运方面的要求非常高, 所以石油化工管道焊接工艺和质量控制显得尤为重要。相关的管道焊接单位需要严格按照施工工艺流程来开展管道焊接, 并从各个施工细节出发, 建立完善的焊接质量管理制度, 做好施工人员、材料、设备的管控工作, 保证管道焊接的质量, 从而为石油化工产品提供安全的运输管道。

摘要：本文简要介绍了石油化工管道的打底、填充以及盖面的焊接工艺流程, 进而从焊接人员的质量控制意识、焊机材料、焊接设备以及焊接制度等死方面出发, 并以工程实例为基础探讨了焊接质量控制的相应措施, 希望促进石油化工管道焊接工艺和质量控制的不断完善和发展。

关键词：石油化工,管道焊接工艺,焊接质量

参考文献

[1]韩杰.浅谈长输管道焊接工艺和焊接质量的控制[J].中国新技术新产品, 2013, 07:163.

焊接质量 第8篇

1 岗前培训

(1) 操作人员的技能培训对于施工企业是一个长期细致的工作。特别是针对工程的培训我们做的还不到位。往往注重技能操作水平的培训, 而忽略了责任心、质量意识的培训。注重了特殊工种的培训忽略了配合工种的培训。注重了个人操作水平的提高忽略了团队合作精神的培训。往往在工程上由于某个人或某个环节出现问题使整个机组的质量和速度大幅下降, 从而影响到整个工程的进度和质量。培训不应该是单纯的操作水平的提高, 而是整体焊接质量意识的提高。不应该是单独某一个操作工种的强化。而应该是整体团队精神的强化。

(2) 我们认为在整个培训工作中应该系统地加入质量意识和思想觉悟的培训。在提高员工操作水平的同时也加强员工质量意识和思想觉悟的提高, 使其充分的意识到质量是生存之本, 企业是他书写人生的平台。

(3) 在培训后期时, 应该将机组合并起来培训, 让机组尽快熟悉起来。让每一个施工人员知道自己在机组中所承担的责任, 将整个机组的考核与机组的每一名操作人员的成绩挂靠起来, 使他们互相提高的同时互相制约, 从而培养他们的团队精神。同时也要让他们熟知整个工程的工艺规程, 按照工艺规程安排好培训及施工细节, 为工程的施工夯实基础。

2 施工组织

2.1 百口考核, 质量责任的考核

百口考核是培训的延伸、是培训与施工的结合、是施工前的磨合期。在这个期间的组织协调是非常重要的。要让机组的每个成员知道自己在机组中所扮演的角色和所承担的责任。从布管、吊管、修口、对口、焊接、检验、清口, 到机械设备的运行, 都应该有专人负责。明确各环节的任务责任, 千万不能出现脱节的现象。对焊接质量有直接影响的工序要指定专人操作, 要有专人对整个操作程序及质量进行检查记录, 要形成一套自检、互检和专检的程序和习惯, 让每一道工序都严格的在质量控制程序下进行。让每一名操作人员都明白自己所承担的工序要领, 要让他们清楚地知道自己对于整个焊接质量的影响。一道合格的焊口是所有操作人员共同努力地结果, 而一道不合格的焊口只需要一道工序上的差错就能造成。 (例如:“涩宁兰复线工程”前期四机组在某段时间内总出现根部未熔现象, 在现场我们发现该机组修口工序出现严重问题, 钝边超厚、坡口角度严重不足、修磨不到位, 更重要的是该机组的质量员及机组长都没有正确的认识这一问题的严重性, 一味认为是焊工操作水平的问题。再例如:该工程176桩024号口, 在管道内壁距根部焊道5 mm处出现一细条凹坑, 深约1.5 mm长14.5 mm, 该口组对焊接完成X射线划定为裂纹, 造成割口。) 以上两个例子可以看出我们机组对质量控制培训是没有做到位的, 没有将质量意识贯穿到每一位施工操作人员, 机组的监控是没有做到位的。

2.2 团队精神, 大局意识贯穿整个工程

我们知道长输管线的施工时集体作业的, 一个集体是需要一种精神和凝聚力的。在整个施工过程中机组长起着关键作用, 可以说机组长个人的精神气质和对工程质量的态度, 始终贯穿于工程施工中的每一个角落。所以说要使一个机组的团队精神、大局意识得到提高, 首先要提高机组长的个人领导水平。我们认为应该在施工前对机组长及质监员进行全方位的交底, 树立他们对工程质量高度负责的思想, 提高他们的领导水平和思想觉悟, 由他们去影响到每一个机组成员, 从而达到提高整个机组操作水平和质量的目的。一个好的机组长所领导的机组, 他们自身就存在着一种气质、一种凝聚力。有了这些不怕困难勇于争先的精神, 才能使这个机组不但焊接质量好而且焊接速度也快。

3 抓好精细管理

我们都知道:人、机、材、环境、法规, 是决定于工程质量和速度的五大因素。但是这五大因素归根到底就是管理, 也就是说整个工程的好坏跟管理有着直接关系, 同时也体现了领导者的管理水平、管理艺术。因此, 应该将管理始终贯穿于整个工程, 从人员培训至工程验收。拟定好制度, 做到言必行、行必果, 将工程质量放在首要位置。对出现的问题要客观真实的做出评价, 找出问题的所在加以整改, 在整个工程中起到保驾护航的作用。

工程管理就是对人的管理, 要将有责任心有业务水平的人员放置在关键岗位上, 让他们发挥好作用, 从而带动身边的施工人员将工程干好做精。

4 结语

在长输管道焊接中, 焊接质量与焊接速度并不总是相对制约的。我们只要细致的抓好施工的每一个环节, 将质量意识有效地贯穿到每一名施工人员, 使他们充分的认识到质量是企业的生存之本, 速度是企业的效率。只有企业得到了发展个人才能得到发展才华的舞台, 收入才能得到提高。建立有效的质量保证体系, 加大质量监督、教育力度, 精细管理就能够在工程中实现:既保证焊接质量又能提高焊接速度。从而又快又好的完成整个工程。

摘要：焊接质量与焊接速度。从焊接角度来言是相互牵制的, 及通常焊接速度越快焊接质量越差。但是在实际工作中, 特别是长输管道焊接过程中, 往往出现焊接速度越快焊接质量越好的现象, 焊接速度越慢反而焊接质量越差、问题越多。本文就从这方面入手, 浅论两者之间的关系。希望从中得到一些启发, 从而在今后的工作中对工程焊接质量能够得到有效控制。

焊接车架的质量控制 第9篇

这里,笔者以我公司某车型的车架焊接为例,谈一下在车架焊接过程中应遵循的一些基本原则及要求,以期与同行共勉。

1. 车架结构特点

该车架由左/右纵梁总成与六根横梁总成焊接而成,其中左/右纵梁总成采用两槽型梁焊合而成的矩形管梁结构,六根横梁总成中有一根为管状横梁总成,其余五根均为焊接结构的横梁总成,另外还有一些支架类零件焊在纵梁的内、外侧。

车架全长7016mm,外宽842mm,车架上平面的平面度要求不得大于3mm,左右纵梁对角线长度最大偏差不超过3mm。

2. 焊接工艺性分析

该车架的结构决定了:车架焊接的重点是左/右纵梁总成的焊接及车架总成的焊接。考虑到涉及的焊缝长,如:左/右纵梁总成上、下翼面均有一条长度为7016mm的焊缝,焊缝数量多(车架总成由大小零件共41种焊接而成),对整个焊接结构进行合理的工艺性分析,确定焊接工艺方案(包括选择合理的焊接方法、焊接工艺参数、焊接顺序,并制定详细的焊接规程指导加工等),设计制作焊接工装,控制并尽可能的减小焊接变形就成为该车架焊接首要解决的问题。

①左/右纵梁总成的焊接:

左/右纵梁压型的材质为T510L,板厚为6mm。左/右纵梁总成为两槽型梁焊合而成的矩形管梁结构,上、下翼面有两条长为7016mm的连续焊缝,左/右纵梁总成焊缝具体形式见右图1:

此结构决定了其主要的变形形式为:横向收缩变形,使矩形端面尺寸受到影响;焊缝横向收缩后,竖板两端向内弯曲,使构件形成腰鼓状;由于焊缝断面大,输入热量多,必然引起较大的纵向收缩,使构件在长度方向形成挠曲变形。而焊接变形量的大小主要受如下因素制约:焊缝尺寸愈大,熔敷金属越多,变形越大;焊缝尺寸相等时,焊缝线能量越大,造成的变形越大;焊缝布置不对称或虽布置对称但不对称焊接,使焊缝部位偏离越严重,变形越大。考虑以上诸多因素,我们采用:

A.采用半自动CO2气体保护焊

T510L焊接对我公司来说是一种全新的尝试,因它在性能上基本与16Mn L相似,我们先按同等厚度的16Mn L材料给出其焊接工艺参数,通过试焊,以及焊接特殊过程的确认,最后确定该材料焊接适宜的工艺参数如下表1:

B.槽型梁两端开“Y”型带钝边的坡口,坡口具体尺寸见下图2:

C.采用点固焊和分段焊的方法减小焊接变形

因为焊接大长焊缝时,分段比直通焊变形要小。此外,为便于焊接操作,应使纵梁两焊缝处于水平方向。焊接工序如下:

a.点固焊:左/右纵梁总成点固焊时,点固焊缝长15~20mm,间距100~150 mm,点固焊的主要作用是定位。

b.分段跳焊:焊缝长为300~500 mm,间隔300~500 mm;

c.分段跳焊:对上工序余下的间隔部分施焊,最终形成完整的焊缝。

以上各工序均在纵梁两侧,同时从两端开始相向对称施焊。

②车架总成的焊接:

焊接的总体原则为:左/右纵梁总成的焊接、横梁总成的焊接完成后,再在大装胎具上进行车架总成的焊接(含各类支架的焊接)。基于此,我们采用:

A.采用半自动CO2气体保护焊(见上表1)

B.采用对称焊的方法减小焊接变形

因该车架与各横梁(含各类支架)的布置基本属于对称分布,因而在点固焊、分段焊的过程中,还应遵循对称焊的原则。应注意各焊缝同时对称施焊,并一次成形达到图样技术要求。

C.车架总成宽度要求严格的部位(如装发动机的部位),应用1~2个工装(如左右丝杠调整工装)调整夹紧,保证车架宽度要求严格的部位尺寸为842±1,其余部位车架宽度为842±1.5,然后再进行其它横梁的装配。

D.车架总成各个横梁焊接时,应先点固焊、补焊刚性大的横梁,再点固焊、补焊刚性较小的横梁。这是因为刚性越大,焊后接头的收缩力也越大,焊接顺序的选择必须遵循“影响最小化”的原则也就是收缩量较大的焊缝在焊接过程中比较自由地收缩而不影响整体结构的原则。点固焊缝长度一般取15~20mm。

E.左右纵梁两侧支架类外围件装配、点固焊及补焊时,应注意对称装配(必要时以孔定位,并在适宜处夹紧,防止焊接变形)、对称点固焊、两边同时对称补焊。

3. 工装基本设计思路与方案:

因车架零部件刚性较大,原则上装焊胎必须采用气动夹紧。气动夹紧夹紧力大,能使刚性大的零部件定位时可靠到位,更重要的是充分利用焊胎夹紧器的夹紧力,有效的控制和减少车架焊接时产生的变形。

①左/右纵梁总成装焊胎:

A.应使纵梁两侧的焊缝处于水平位置;

B.沿纵梁长度方向侧面应放置4~6个“L”型定位块(这几个定位块垂直面应调整在一个平面内,共面后应将“L”紧固在大平台上),用气动夹紧装置从垂直和水平方向进行夹紧,从而确保左/右纵梁总成的平面度和两平面间的垂直度。

②车架总成装焊胎:

A.定位基准的选择:以车架左右纵梁上的前轮中心线孔作为定位基准孔;

B.车架纵梁定位夹紧:基本结构为支撑座上固定支撑平台(高度在600mm左右,以便于焊接操作),支撑平台上固定左、右纵梁定位块(一般保持一端纵梁外侧固定不动,另一端外侧用气缸定位,以便于装、卸工件)、两纵梁中间用一双头气缸夹紧来保证定位;

C.横梁定位:管状横梁只需采用侧向定位的定位块,利用纵梁上的孔直接焊接;槽型横梁在车架宽度方向上由两纵梁宽度保证,前后方向和上下方向上用“L”形定位块限位后点固焊。

4. 车架焊接中的注意事项:

①采用点固焊、分段跳焊,造成必须反复的起弧、收弧,这样形成的焊缝连续性不好控制,焊缝不够美观且焊缝内应力较大易变形。这就要求必须处理好短焊缝的起弧、收弧和衔接,尽量避免补焊,减少重复加热,保证接头强度。若收弧不当,容易产生弧坑,并出现裂纹、气孔等缺陷。收弧时应注意:

a.若焊机有收弧坑控制电路:焊枪在收弧处停止前进,同时接通此电路,焊接电流、电弧电压自动减小,待弧坑填满;

b.若焊机没有弧坑控制电路,或因电流小没有使用弧坑控制电路:在收弧处焊枪停止前进,并在熔池未凝固时反复断弧、引弧几次,直至填满弧坑为止。此时应注意操作要快,若熔池已凝固才引弧,则还可能产生未熔合和气孔等缺陷。

②可采用右焊法,即焊接时焊枪应向前倾斜10°~20°。因右焊法具有焊缝较深和焊缝凸起、操作性能好、气体保护效果佳的特点,特别适合对中、厚板的焊接。

③左/右纵梁总成完成后,应进行退火处理,以进一步分散和释放内应力。如不能进行退火工序,应将梁水平放置在大平台上,防止因支撑不平衡及内应力的释放使该总成变形。

若因某种原因必须进行补焊,须待该总成冷却至室温时方能进行补焊。

此外,焊接完成后,应尽量使焊件在工装上存放较长时间,进一步释放内应力,控制焊接变形。

5. 结语

谈谈如何提高焊接质量 第10篇

一、氮气源

了解了焊接气氛的要求对确定用最经济氮气方案很有帮助。氮气存储可供给氮气一般为液体或在生产现场配备氮气发生器。现场制成的氮气包括气体的制冷生产或者是非制冷氮气发生器, 不是使用压力摇摆吸收 (PSA) 就是用薄膜隔离的方法。从某些方面来说, 这种选择是根据技术背景, 如象;要求的氮气纯度和流动速率, 而更主要的是经济因素。如象;每个月使用的小时数, 本地价格和液化氮气的供给情况。近几年, 选用氮气的范围越来越宽。纯度越高, 成本也就越高。那么, 选用哪一种类型的氮气完全由价格和液化氮气的实用性来决定。在选用氮气之前, 了解氮气的要求 (纯度) 是至关重要的。

1.对气氛的要求。从某些方面来看, 与助焊剂、焊膏、印制板、引线涂层、引线间距及板密度的日新月异的变化有着密切的关系, 同时, 与小规模湿润和湿润性评相关的产量难度也有关系。通过一些研究分析说明氮气中氧含量影响到湿润参数。同时, 还说明在焊接中惰性气氛可改进基本工艺湿润角度、湿润率和湿润力、表面张力、涂覆焊剂产生的氧化物和焊球等还指出这些进展和进步可以降低缺陷, 不过降低的比例不会很大。这是因为开路和短路这样的缺陷是在其他组装工艺步骤中所产生的。

二、PCB的设计

包括布线、间距尺寸、元件和焊料掩模的选择, 产生缺陷的另一个非常重要的因素是不同的制造厂家使用的焊膏不同。设备也是一个问题, 即;助焊剂喷涂机、波峰焊机和再流炉品种繁多。从众多的因素中将惰性气氛的氧含量作用筛分出来是一项艰难的工作。必须用一种适当的统计技术来指明失控的变量。

三、实验

通过对两个制造厂家 (称其为A厂和B厂) 的三条组装线 (两条再流焊线;一条波峰焊线) 上组装的所有计算机板进行了测试。实验的目的是为了搜集在不同氮含量的生产条件下缺陷率的数据。A厂车间中对所有的板子 (奔腾笔记本计算机的母板) 只实施了再流焊接。每块板子上有4830个焊点, 这些焊点有些是带有引线的封装, 有985个为分立片式元件。对象短路、开路、墓碑和焊料不足这样的缺陷分别进行了计算和记录。A厂在测试中选用的氧含量分别为25ppm;100ppm:400ppm。

在B厂的车间里, 分别使用了再流和波峰两种焊接工艺对台式计算机和笔记本计算机母板进行了焊接。使用完全对流再流炉对第块板上的3780个焊点进行再流焊接, 这些焊点有带有引线的封装和661分立片式元件。并分别计算和记录下短路;开路;墓碑和不合格元件的缺陷。应注意的元件的问题大多与贴装有关, 而与焊接使用的工艺气氛无关。在测试中选用的氧含量分别为100ppm;500ppm;100ppm。在不同的测试条件下进行焊接的所有板子上喷涂的助焊剂量应保持一致。每块板上共有432个焊点, 并应分别计算和记录短路、开路有问题元件的缺陷。同样, 元件有问题大多与贴装有关, 而与波峰焊接的工艺气氛无关。在测试中选用的氧含量分别为400ppm、90ppm、2000ppm及普通气体 (占21%) 。

四、结果讨论

在A厂车间中, 在每种O2含量下, 统计出四百万多个焊点的缺陷总数超。将用户缺陷分类结果归纳为:再流焊接数据。由于开路和焊点焊料不足受到类似气氛的影响, 带有引线元件焊点上的焊接缺陷也可能是由于在贴装过程中或施加焊膏中所产生的问题。还不能说这类问题与焊接或湿润的作用有关, 对这些数据必须综合起来分析。没有把墓碑缺陷算到开路缺陷中来, 这对于分别统计有引线元件焊点的缺陷数据和墓碑缺陷数据是很有帮助的。通过使用惰性氮气氛, 我们确信其给波峰焊接工艺带来很多好处。此外, 还会减少浮渣。B厂在使用氮气氛时, 浮渣减少了60%~70%氧含量在测试值 (2000ppm以下) 范围内, 对浮渣的产生不会起多大作用。为了实现低成本的惰性氮气氛焊接, 可根据实际生产需求选用合适的方法将惰性气氛用于焊接工艺中, 达到即可提高焊接质量, 又能降低成本的目的。氮气的使用有几种方法, 每种方法都有明确的目标及对整个工艺有一定的影响。总之, 使用氮气氛给焊接工艺带来了很多优点, 虽然, 还存在一些问题函待商讨, 但是, 还是利大于弊, 值得推广应用。

五、结论

在再流焊接和波峰焊接中获得了一些必要的生产数据, 这两组数据说明在含氧量低于1 000ppm的条件下进行波峰焊接的优点, 虽然速度很慢, 但是根据观察, 随着含氧量降低到25ppm, 可不断提高质量。波峰焊接数据说明在焊接气氛中含氧量低于2, 000ppm的情况下所带来的优点, (浮渣减少>60%产量提高>90%) 。从某种程度来说, 氧含量持续在400ppm时, 开路的数量就会稍有减少, 而短路的数量却与在2, 000ppm或更低的氧含量条件下基本相同。

参考文献

[1]焊接工程师手册 (第2版) 陈祝年编著2010年2月

浅谈压力管道焊接质量的控制 第11篇

【关键词】管道施工；焊接质量;管理措施

0.引言

压力管道是指管内或管外承受压力，内部输送 “可能引起燃爆或中毒”的介质的管道。焊接是压力管道安装的主要控制内容，是质量形成过程中的关键工序，焊接质量的好坏直接影响着工程的竣工验收和系统的安全运行。

1.施工人员组织

施工单位必须取得相关压力管道安装的许可证，具备压力管道安装要求的能力，有与安装工作相适应的专业人员，其中质检人员和焊工必须取得质量技术监督部门颁发的特种作业人员资格证书。

2.施工机具准备

2.1焊机电源及焊机的选择

电弧能否稳定的燃烧是获得优良焊接接头的主要因素，电弧稳定燃烧时焊接电源的基本要求：①具有合适的外特性；②具有适当的空载电压；③具有良好的动特性；④具有良好的调节特性。选择电焊机时应当根据电焊机的主要用途，电源电压，功率以及焊接材料的特性进行。

2.2焊接设备的管理

用于焊接的设备有电弧焊机，氩弧焊机，焊条烘干箱、保温桶等，在确定设备的基础上，对焊接设备按《设备控制程序》进行控制，并有完好和专管标识。同时，对每台设备的性能和能力进行检查，每台用于检测焊接设备的电流表、电压表均须完好，准确，可靠，并有周检合格标识。

3.施工中的材料准备

焊接材料是压力管道焊接质量的基本保证条件，压力管道用焊材经检查、验收合格后，方能登记入库。企业应设焊材一级库，项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件，入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备，设备上的各种仪表应在周检期内使用。现场焊条烘干，应有专人负责，详细记录烘干的温度和时间，填写《焊条（剂）烘干与恒温存放记录》。根据领料单发放焊材，详细填写《焊材领用和发放记录》，焊工每次领用的焊条应放在保温桶内，每只筒只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且数量不应超过3Kg，存放时间不应超过4h，逾期应重新进行烘干，重复烘干次数不得超过两次。

4.压力管道的焊接方法和工艺

4.1焊前技术准备工作

焊接前编制压力管道焊接作业指导书，进行焊接工艺评定和填写焊工工艺卡。焊接技术人员应当根据工程概况，编制焊接作业指导书，拟定技术措施，制定焊接方案。凡施焊单位首次采用的钢种、焊接材料和工艺方法，必须进行焊接工艺评定，用以评定施焊单位是否有能力焊出符合产品技术条件所要求的焊接接头，验证施工单位制定的焊接工艺指导书是否合适。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，应在工程焊接之前完成。归档的焊接工艺评定报告应包括下列内容：①焊接工艺评定任务书；②焊接工艺评定指导书；③施焊记录；④焊接工艺评定报告；⑤附件：管材，焊材质保书或复验报告，外观检查记录，无损检测报告，物理性能试验报告（包括拉伸、弯曲、冲击韧性、金相等），热处理报告。

当评定不合格时，应分析原因，并修正不合理的参数，重新拟定工艺后，再进行评定，直到合格为止。最后完成的焊接工艺评定报告，经施焊单位技术总负责人审批后，编制“焊接工艺卡”，用于生产中指导焊接工作。

4.2压力管道焊接方法和工艺

4.2.1采用氩弧焊打底，电弧焊填缝和找补

氩弧焊即氩气保护焊，可以获得良好的焊接接头，返修率低，易于保证工程质量，目前已普遍用于质量要求较高的碳素钢和合金钢焊接接头的根部焊道焊接。电弧焊即手工电弧焊，是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化的焊接方法。电弧焊是适应性很强的焊接方法，可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接，是压力管道焊接中的主要焊接方法。

4.2.2焊接工艺

（1）打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌、顶部内陷。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。

（2）中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为Φ3.2（焊条材料和直径根据管材的材质和规格来确定），假如工程中管壁厚度为9mm时，焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍，运条选用直线型。严禁在焊缝的焊接层表面引弧。该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。

（3）盖面：该层选用焊条直径为Φ3.2。焊接时视其焊缝已焊厚度而选用。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5-2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长10%的咬边，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并加以覆盖，以免在保温、防腐前出现锈蚀。

（4）焊缝焊接过程中，设专人记录，对每个焊缝的材质，管道规格，焊接过程中的电压、电流、时间，焊工编号及姓名，外界温度，焊前预热及焊后热处理进行详细记录。焊缝焊接完毕后，对焊缝进行编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，以便后期检查及对焊工进行考核。

（5）压力管道焊接完毕后，对所有焊缝进行外观检查，检查完毕后按比例进行无损检测，无损检测包括焊缝表面无损检测和焊缝内部无损检测。当抽样检测时，对每一位焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。

5.焊接的环境

施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速，才能保证焊缝获得良好的外观和内在质量，具有符合要求的机械性能与金相组织。因此施焊环境应符合下列规定：

5.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求。

5.2焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时，应有防风设施。①手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊<8m/s；②氩弧焊、二氧化碳气体保护焊<2m/s。

5.3焊接电弧1m范围内的相对湿度应不大于90%(铝及铝合金焊接时不大于80%)。

5.4当焊件表面潮湿，或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时，不得进行施焊作业。

6.结束语

压力管道的质量控制是环环相扣的，只有认真按照规范、规程进行操作，人尽其责、物尽其用，遵循实事求是的工作思想才能最终取得良好的施工质量。

【参考文献】

［１］张西庚.压力管道安装质量保证指南.2002.9.

焊接质量控制的探讨 第12篇

关键词：焊接质量,焊接工艺,探讨

焊接质量直接影响着管道承压焊口与锅炉受热面的安全运行及寿命, 一定程度上来讲, 承压部件质量即为焊接的质量。因此, 一定要从焊接检验、焊接材料、焊接工艺等方面控制好焊接质量。

1 焊接工艺

焊接工艺是把焊接工艺参数以及焊接工艺评定运用于实际部件上。我们通常所说的焊接工艺评定指的是针对特定的结构与钢材所选择的焊后热处理措施、焊接工艺方法、焊接材料等。焊接工艺评定主要是对施焊单位的施焊能力以及其所拟定的施焊工艺的正确性与否进行检验。焊接工艺评定试验是整个质量、技术、生产控制链中非常重要的一环。因此, 焊接每类产品前, 应当对其焊接工艺进行相应的评定, 《承压设备焊接工艺评定》是现行的压力容器和锅炉的执行标准。

焊接能量参数的选择。众所周知, 焊接速度、焊接电压、焊接电流是最为基本的能量参数, 实质上它们是复杂的统一体, 也是焊接线能量主要的组成元素, 它涉及了焊接材料 (包含焊材、母材) 的焊接方法以及各种参数的选择。如果这些参数没有合理配合, 就无法保持良好的焊缝性能。比如, 焊接线能量参数固定, 电压较低、电流较大时, 焊缝就会深而窄。如果适当地提高电压、调小电流, 焊缝就会较好。焊接的方法不同, 其热影响区与焊缝的冷却速度及线的能量也不相同。这些差异会使焊接残余应力、氢的扩散速度以及中合金钢与低合金钢的焊接接头淬硬度受到不同程度的影响, 进而使接头的冷裂倾向也受到影响。其中手弧焊的冷却速度是最快的, 埋弧焊最慢, 氩弧焊居中。需要特别注意的是, 即使采用的线能量合适, 但是当焊接速度或者电流相差非常大的时候, 同样会导致热影响区与焊缝金属接头的强度及韧度降低。因此采用的参数必须是合理的、规范的。

2 焊接材料

2.1 选用优质焊接材料

选择焊接材料时要结合压力容器的焊接方法、使用条件、特点, 依照母材的焊接性能、力学性能、化学成分进行综合考虑。通常根据等强性来选择低合金钢与碳素钢的焊材;部分企业为了确保焊缝的强度, 会依照宁高勿低的原则, 结果降低了焊缝塑性, 在选择低合金高强钢材的时候要特别注重此类问题。耐腐蚀及高温的容器, 除了要注意选择的母材和焊材化学成分要相同, 还应当考虑其耐蚀浓度的类型和温度。连接强度等级不同的母材, 应当选择强度等级较低的焊材。厚度大、强度大、结构复杂的材料适合选择抗裂性能比较好的低氢焊条。

2.2 领用、保管、验收焊接材料

2.2.1 验收焊接材料

不同厂家生产的同一型号或牌号的焊材, 其生产工艺也存在差异性。因此, 施工单位所选择的焊材生产厂家应相对固定。在进行验收时, 应严格根据《锅炉压力容器安全技术监察规程》的标准来执行。焊材要有质量合格证明书, 确保批号清晰及焊条包装完好。合金焊材应当进行抽样分析检验, 待验收合格后要及时办理入库手续。

2.2.2 领用与保管焊接材料

将入库的焊接材料根据不同的批号、规格、牌号以及类别分别进行摆放。确保焊条库内的相对湿度低于60%, 温度要高于5℃, 货柜和墙面以及地面之间的距离应当大于30cm。使用焊条之前应当根据厂家的规程或要求将其烘干, 发放的时候要在记录表上明确注明焊材的焊工号、批号及牌号。在领用烘干好的焊材时应当用焊条保温桶, 避免其因为暴露于空气中而吸收潮气。

3 焊接检验

焊前检验、焊接过程中的检验、焊后检验是焊接检验的主要过程。

焊前检验是指审查焊工的资格, 焊工必须通过相应的考试且获得了相应的资格证以后才可以从事施焊工作。在施焊时, 焊工要严格根据施焊工艺实施。

焊接过程中的检测是指检验焊工的施工有没有满足技术标准、有没有严格根据焊接工艺进行、是不是持证上岗并检查焊缝外观质量、产品试板和图样规定等。通过检查外观消除表面缺陷, 例如:压力容器的表面不可以有焊瘤、弧坑、裂纹、夹渣及气孔等缺陷。这有利于控制内部缺陷, 提高焊缝的整体质量。另外还应当对产品的主体材料 (焊工技能、焊接工艺、主材以及焊缝材料) 进行综合检验。如果检验的数据不符合规定, 可以重新进行试验。

在焊接质量检验中, 焊后检验非常重要。耐压试验、无损检测是焊后检验的主要手段, 一旦发现存在缺陷应当根据返修工艺卡实施返修。返修工艺卡中应当包含缺陷所在位置、产生的原因、焊材规格与牌号、补焊的施焊工艺参数、清除措施等。气压试验与水压试验是耐压检验的两种主要方式, 它可以检验焊缝的气密性及强度。要在完成所有工序以后进行耐压检验, 测量检查时至少应当安装两个量程、规格都相同的压力表。如果不可以进行水压试验, 可以根据图样选择气压试验这种方式。对于不可存在泄漏气体和危险性比较高的容器应当实施气密性试验, 于液压试验以后实施。

参考文献

[1]米秋占, 何雅娟.西气东输工程几种焊接工艺现场环焊缝试验结果分析[J].焊管, 2003, (03) :85-86.

[2]史岩.电弧焊的高效节能研究[D].天津:天津大学, 2005.

[3]孙万田, 申飞.全国焊接工程创优活动经验交流会论文集[C].北京:中国社会科学出版社, 2011.

[4]吴卫.全国焊接工程创优活动经验交流会论文集[C].北京:中国社会科学出版社, 2011.