车床实训总结范文

车床实训总结范文（精选10篇）

车床实训总结 第1篇

专业方向综合实践总结

班级：机制姓名：赵智锐 学号：

12-3 2012022735

对于我们学机械专业的学生来说，专业综合实践是一个重要过程，我们机械学院为了培养我们的实践能力让我们进行为期3周的车床拆装操作。在实训期间学到了很多的书本上学不到的知识。学到了很多书本上学不到的东西，真正的意识到书本知识和实际确实有一定的差异，了解到了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。

分配给我的组件是方刀架的拆卸，清洗测绘和最后装配图的绘制，在机床拆卸过程中，顺利的将机床的各零件一一的拆卸下来并且将零件按照顺序摆放整齐，刀架的重点是其中的凸轮，定位销和内外花键，和基准定位，刀架通过其中的棘轮机构来实现正转的转动和反转的锁死，在拆的过程中偶尔也有小小的困难，老师的指导下我又学到很多的东西，得到了经验。增长了自己的见识，学到了更多的课外知识。其实，在拆装的过程中遇到了一些困难是必要的，遇到困难才会使我思考怎样才能解决问题，才能是后来的工作越来越来顺畅

在研究完尾座的原理，安装的注意事项和一些锁紧零部件的作用之后拆卸了尾座，平时在加工一些孔的时候可以将尾座的顶针换成钻头来进行加工，主要分为手轮，丝杠，套筒和箱体，通过手轮的转动来带动套筒进行纵向运动，在拆卸过程中了解了尾座如何在导轨上运动和如何定位，仔细检查了零件是否有丢失和损坏的现象，尾座也可能出现一些故障是今后我在安装时必须避免的，比如尾座和主轴不同心，这样在加工孔和细长轴的时候造成同心度下降，影响加工精度，还有尾座不能纵向进给，不能随导轨运动，支撑零件不可靠等故障，这也要求我们在拆卸时候要注意零件是如何安装的，错误的拆卸方法和安装都将影响机床的使用，我们也要为以后机械的学弟学妹们做好带头作用完成好这次的任务

装配的时候有很多注意事项，有些零件在安装之前会有毛刺，这余姚我们用锉刀将表面打平，在拧紧螺栓的时候要保证先拧对角螺栓，在全部拧紧，一些零件在安装之后必须要调整间隙，转配的质量直接影响车床的加工精度，不正确的装配方法也将导致车床不能正常运转。装配是拆卸的逆顺序，装配前的准备工作重要的是清洁零件，这对以后机床运行有及其重要的关系，千万不能疏忽大意，首先要修复受损表面。不符合尺寸公差要求的零件，易损标准件，轴承等需要更换的必须更换。三箱润滑油要换新到位。冷却液箱冷却要换新到位。轴、孔公差是过渡，过盈配合部位装配时，一定不要用力过大、过猛，以免损伤、损坏零件，要摆平，放直，最好用专用工具，夹具。

在我的拆装过程中，给我留下深刻印象的就是尾座的重量大，导致拆装过程变得困难，如果是我要改进的话，我会在保证尾座的刚度，强度下选用合金材料，虽然随之而来的是成本的提高，但是未来的发展趋势一定是变轻变智能。在机械的路上我才刚刚启程，等待我的是漫长的学习道路

机床拆装实训给我们的不仅仅是简单的拆卸，安装，我们在其中学习到的是机床的传动原理，拆卸测绘方法和制图技能，这是一个全面锻炼我的好机会，一定要好好珍惜，我们在实训的犯的错误也将会成为未来的宝贵财富，中国的制造业虽然和德日等制造业大国相比差距甚大，一些机器的精度和智能还远远不能比，但是我们经过了一代代人的努力也走上了工业新时代，现代提出的一些工业理念，比如工业4.0，3D打印，4D打印智能工厂等先进技术也正向外国看齐，中国制造业正在蓬勃发展，未来的制造业一定会用更少的人力，资源来制造出更精密的机械，这也是我们这一代人位置奋斗的目标，而现在我们的重点就是学好基础知识，打好基础，这才能在未来的发展上做出更多自己的成绩，基础决定上层建筑，通过这次实训暴露出的问题也很严重，在以前课程的学习中往往忽略了基础课程，这也导致现在的运用并不好，有了这样的学习重点，我想我可以有针对性有目的性的去加强自己的知识漏洞，保证自己在基础稳定的情况下学习更多先进的理念和技术，开阔视野，不过是个人还是中国都需要创新，制造的同时更要注意技术研发，将制造变为创造

车床实训总结 第2篇

盼望已久的实训已经过半，在过去两周的数控车床实训中，虽然时间很短，但是我的收获颇丰。

第一周的第一天，老师首先向我们详细讲解并演示了数控车床的操作方法以及操作注意事项，在老师的解说中，我们熟识了车削时常用的工件装夹办法、常用量具的种类和办法，知道了车外圆、车端面、车螺纹以及车槽、车断、车成形面的车削办法和丈量办法，了解到车床运转时，不可用手去摸工件外观，更不可用手去刹住转动的卡盘，严禁用棉纱擦抹转动的工件，不能把用具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上，不能用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，开机前必须检查工件是否安装牢固，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，切削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，操作时，务必聚合精神，注意头、手、肉体和衣服不克靠近正在旋转的机件，我们还了解到操作过程中只能一人操作，不可俩人一起操作、女生如果是长头发的一定要把头发扎起来、在每次操作结束后要把铣床切清扫干净才能离开等等，之后老师还教我们熟悉了操作面板，让我们掌握开机与关机的先后顺序、回零的操作以及什么情况下必须回零操作、编制程序以及如何输入程序，并教我们掌握了刀具半径补偿的设置以及图形模拟显示、了解了刀具的选择原则以及切削用量的选择，尤其是如何对刀。对刀在我们操作过程中非常重要，对刀的准确与否直接影响到加工出来的工件的好坏，所以在这一周当中老师给我们的任务主要是学会对刀，我们也在这一周中经过反反复复练习，基本熟练的掌握了对刀，这为我们接下来的实际操作打下了良好的基础。除了数控车床操作，老师还教我们磨刀，要怎样才能磨好一把刀也是要讲技术的，刚开始，因为以前没练习磨刀，所以磨刀时都不知道要注意什么，也不知道从哪里磨起，但在老师的细心指导下，我们知道，磨刀时，头不能太靠近砂轮，要戴上防护眼镜，以防止切屑飞入眼睛，刀的重要性跟程序一样，一把刀的好坏直接关系到了工件的好坏，磨一把好刀能把工件加工的更光滑，可见磨刀对使用车床的重要性。虽然第一周因为校友会的影响，实训时间由五个下午缩成两个下午，但我们还是挺满意在这两个下午所先到的东西。

第二周，老师给我们的任务是加工出一个完整的工件。老师把一张图纸交给我们，让我们每个人用自己编的程序把图纸里的工件加工出来，因为我们深知如何用自己编的程序加工出一个完整的工件是我们这次车床实训的关键所在，所以当拿到老师给的图纸后我们组的组员就投入到编程当中。在实际操作之前，老师再一次为我们详细讲解并演示了数控铣床的操作方法以及操作注意事项。在实际操作时，我们认真地按照老师的要求去做，但因为之前的编程知识掌握得不够完善和对数控铣床的实际操作还不是很熟悉，所以在操作中因为程序编辑错误遇到问题不少麻烦，在我们向老师请教的过程中都是老师非常认真的听我们的提出的问题并非常耐心解答我门的疑难困惑,给我们检查和修改我们编写的程序,帮我们更好达到实习的目的，在老师的精心辅导下，我们很快就熟练掌握了数控铣的实际操作并通过改良程序，在我们组员的共同努力下，我们组在四组铣床中最快操作出老师要我们加工的工件。

在这次车床操作过程中，但是由于时间较短，没能熟练的掌握编程。以后要认真学习，提高编程水平，并加强操作水平的提高。

数控车床实训操作中的“四要” 第3篇

关键词：数控车床,实训教学,安全操作

在数控车床实训教学过程中, 刚接触数控车床的学生对机床操作和编程较生疏, 特别是面对系统配置不同的机床, 由于操作上的失误会造成刀具或机床损坏, 甚至危及自身安全。在数控车床操作中, 为了防止发生事故, 教师应要求学生做到“四要”, 以保证操作安全和实训教学的顺利进行。

要全面熟悉机床系统配置和性能

机床开机后检查系统的初态指令 初态指令是指系统上电后默认的模态指令。我校从2003年开始分批购置了数控车床, 从增加学生知识面的角度考虑, 分别配置了广州数控系统980TA、980TD, FANVC系统的数控车床。广州数控系统和FANVC系统的机床在编程上差异不大, 程序基本上可以通用, 但系统操作上存在一定差异。如广州数控系统开机的初态指令是G98, 即F值是每分钟进给量, 而FANUC系统开机的初态指令是G99, 即F值是每转进给量。所以, 学生在输入程序过程中必须要了解清楚, 防止编程中将每分钟进给的程序输入到每转进给的机床系统中造成机床撞车事故。针对这种情况, 在机床运行程序前必须要求学生检查程序编制的进给量是否与机床的初态指令相符, 最好的解决方法是要求学生在编程中加上适合的模态指令G98或G99。

熟悉机床零点开关位置 由于各种机床的零点开关设置位置不同, 有些机床的零点位置相对靠近卡盘, 而有些则靠近尾座边缘。因此, 在操作机床时, 应根据零点位置的不同, 在回零操作时将前刀架移至合适的位置。如果零点开关位置靠近卡盘, 同时刀架又超过零点位置靠近尾座, 在回零操作中, 刀架会因为找不到零点开关而直接撞上尾座, 造成刀架损坏。针对机床零点位置的设置不同, 在机床实训操作中, 教师应及时讲解并进行示范操作, 使学生在操作前就能全面掌握机床性能, 以避免机床操作事故的发生。

机床操作中注意机床刀具补偿值的输入方法 刀具几何补偿值的正确与否, 直接关系到机床的安全运行和工件加工质量。因为如果几何补偿值偏差太大, 在加工时, 刀位点会由于产生的偏差较大造成刀具损坏, 甚至撞坏刀架。所以设置刀具补偿值在机床操作中极为重要。对于不同系统的机床, 刀具的几何补偿号的界面也存在一定差异, 设置几何补偿值的操作方法也不同, 比如广州数控系统980TA的几何补偿号有001~016、101~116, 而980TD系统补偿号只有001~032。对于980TA系统几何补偿值输入操作, 直接输入补偿值的操作在几何补偿号001~016的位置, 而测量输入几何补偿值的操作在几何补偿号101~116的位置 (即刀具号+100) , 对于980TD系统的机床, 直接输入和测量输入的几何补偿值的补偿号均为同一位置, 但是输入时的操作方法相同:测量输入设置几何补偿值用坐标加测量值, 直接输入设置几何补偿值则直接输入数值即可。所以, 在对不同系统机床输入刀具补偿值时, 学生必须先掌握不同的输入方法, 以免输入错误数值造成设备损坏。

要编制合理的程序

确定合理的走刀路线 数控车床走刀路线是指车刀从对刀点开始运动起, 直至返回该点并结束加工程序经过的路径, 包括切削加工路径, 刀具切入、切出等非切削空行程路径。合理确定走刀路线不仅能提高工作效率, 而且是安全加工工件的前提。例如, 在有切槽的工件或者是靠近进刀位置的外径尺寸大于待加工位置尺寸时, 在编程时, 进刀路线要先z轴、后x轴, 而退刀路线则先x轴、后z轴, 不能采用二轴联动的走刀方式, 以避免加工中发生刀具与工件相撞的事故。

按照待加工工件的毛坯尺寸大小来修正粗加工的吃刀量 例如, 编程时设置的工件加工毛坯尺寸是Φ40, 但实际上机床上加工时, 毛坯尺寸可能超差较大, 与编程设置的坯料尺寸存在一定差距。这时在加工前必须修改粗加工的单次加工量, 以免在加工时第一刀吃刀过深造成刀具损坏。

根据工件的装夹情况设置合理的换刀点 换刀点的位置设置应充分考虑刀具换刀时的空间, 避免机床在换刀时刀具与工件或者与尾座相撞。遇到工件采用顶尖的装夹方式时, 除了避免刀架换刀时与尾座相撞, 同时也要控制顶尖伸出的长度不能太长, 以提高工件加工时的刚性。

要采用正确的操作流程

在数控操作实训过程中, 为了确保机床加工的安全, 从编程到工件加工中间需经过程序的校验和机床的准备工作等操作流程。合理的操作流程, 对机床的安全运行至关重要, 正确的工件加工流程是:工艺分析编程录入程序机床程序校验设置工件坐标系设置刀具几何补偿值程序运行。但是很多学生在操作中往往会把“程序校验”直接放在“程序运行”前。由于在程序校验过程中机床锁处于锁住状态、程序运行已启动, 而机床刀架没有发生移动, 工件坐标系却发生了变化, 对原来设置坐标系的位置产生了偏移, 这样在程序加工中会由于没有重新设置工件坐标系, 造成坐标系的偏移而发生撞车等事故。因此, 在实训教学中必须要求学生上机操作按照规定流程进行, 培养良好的机床操作习惯。

要合理选取设置工件坐标系的方法

数控车床通常有三个坐标系, 即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在机床制造时设置的固定坐标系原点, 也叫机械零点, 是机床加工的基准点。工件坐标系是机床用于加工的坐标系, 它与编程坐标系一致。如果没有设置正确的坐标系, 即使是正确的指令, 机床仍可能发生误动作, 这种误动作可能会损坏刀具、机床等。能否在加工中使工件坐标系和编程坐标系一致是数控机床操作的关键。一般在机床上设置工件坐标系的方法有三种: (1) 用G50指令设置工件坐标系。 (2) 用手动返回参考点完成后自动设置工件坐标系。 (3) 用MDI面板输入预先设置坐标系, 即G54G59 (零点偏移指令) 。我校机床配置了几个系统, 其中配置980TA系统的机床只能用G50来设定坐标系, 配置980TD系统的机床可用第一种和第二种方法设置坐标系, 而配置FAUNC系统的机床可采用三种方法设置坐标系。其中, 广州数控系统机床断电后记忆用G50设置的工件坐标系, 如果要取消坐标系需要回零操作。而FAUNC系统机床通电后, 首先要进行返回参考点操作, 这样, 在FAUNC系统的机床采用G50设置的坐标系在返回参考点过程中会自动取消;如果中途断电再重新加工, 则要重新设置工件坐标系。FAUNC系统机床采用第二、第三种方法设置的工件坐标系, 上电后只要返回参考点, 就能保证工件坐标系与原有的一致。针对机床系统及本身差异, 通过不同方法设置坐标系, 有利于在教学中提高学生对机床性能的了解和机床操作水平。这样, 在操作中才能合理选择设置工件坐标系的方法, 保证机床加工过程的安全。

数控车床事故, 应以预防为主。特别是初学者, 应严格按照操作步骤, 一步一步地进行, 逐步掌握不同系统机床的各种操作, 消除学习数控机床的恐惧感, 从而提高驾驭新设备的综合能力。

参考文献

[1]关颖.FAUNC系统数控车床培训教程[M].北京:化学工业出版社, 2006.

[2]宋小春, 张本青.数控车床编程与操作[M].广州:广东经济出版社, 2005.

普通车床实训课解析 第4篇

【关键词】三角形外螺纹；车削；普车实训；教学

实训课是技工学校的教学重点，它的任务是培养学生全面掌握理论基础知识和基本操作技能，从而开发学生的动手能力，挖掘学生的潜力，培养学生分析问题和解决问题的能力，使学生养成良好的职业道德及意志品质。培养一名技能型人才，并非一件易事，要理论联系实际，在操作中要精益求精，必须要潜心研究、将理论知识与实际操作紧密的结合起来，形成一套有效的培养方案。下面就以“三角形外螺纹车削”这一课题为例，谈谈如何在普车实训中的教学应用，我将“三角形外螺纹车削”这一课题分解为“知、熟、巧”三个阶段并分别谈谈其中的应用。

一、知

外三角形螺纹车削课题是普通车工专业第二学期实训课的重点内容，学生经过两个学期的普通车床学习，已基本掌握车削大部分基本操作，对车削有了较全面的了解和认识。学生在生产实训前学习了螺纹的有关工艺知识，对螺纹部分的知识已有了初步的认识，但是没有实际接触，因此只能停留在表面认知阶段。若想加深学生对螺纹部分的了解，首先组织学生进行样件的直观讲解，了解螺纹种类、用途、各部分尺寸计算、常用车削方法等，从而增加感性认识，以激发学生对实训的兴趣和热情。在进入实际操作时，注意要遵循循序渐进的过程，开始时不能对学生要求过高。此时学生对新课题感到好奇，在注意力上也只集中在个别动作上。在这阶段实训教师应指导学生进行规范操作，并保证每个动作的规范性和准确性，并使其形成良好的习惯。

针对螺纹车削课题进行讲解。操作开始前：第一，先让学生了解的内容有：1.三角形外螺纹车刀刃磨的角度：刀尖角度60°，前角粗车时5°到15°，精车时0°到5°，后角大小受螺旋升角的影响，根据螺纹旋向进行正确刃磨。在刃磨高速钢材料的外螺纹车刀时要特别注意冷却并且刀刃平直、光洁、对称。2.刀具安装：保证刀尖对准工件中心，车刀刀尖角的中心线与工件的中心线垂直，刀具伸出长度在保证满足加工要求的前提下尽量短些，以提高刀具的刚性。3.车削螺纹前要对机床进行调整，根据所要加工螺纹导程的大小，按铭牌上标准的手柄位置变换手柄。调整大小中拖板运动间隙，防止出现“扎刀”现象，检查和调整中拖板丝杠和丝杠螺母是否有窜动，检查开合螺母工作情况是否正常。4.用开合螺母法或倒顺车法车削螺纹：根据工件螺距的大小，选择进刀方式（直进法、斜进法或左右进刀法）。5.螺纹尺寸的测量和检验：用千分尺或卡尺测量螺纹大径，螺纹中径千分尺测量螺纹中径或采用螺纹环规进行综合测量。第二，对学生提出要求让学生通过了解螺纹的种类及用途，掌握三角形外螺纹的尺寸计算、车削方法、螺纹测量等。第三，教会学生正确使用工具、量具、夹具。正确使用螺纹角度板，螺纹环规、螺纹千分尺、螺纹规等。第四，要求学生在车削螺纹时要遵守有关注意事项，初学者一般采用低速车削，并特别注意在练习过程中要精神集中，粗车时要留精车余量。第五，教师进行装刀，对刀、直进法、斜进法、左右车削法、中途换刀、测量等演示。整个过程中教师讲解要得当，突出重点，化解难点，对课题的示范操作步骤进行分解并多次进行，课题内容要求学生自己动手独立完成，教师在现场巡回指导，并根据学生实训的具体情况，有针对性的指导。学生经过对螺纹车削学习，对此课题的知识由感知认识慢慢进入理论认识，用理论知识指导实践的操作，并通过实践操作加深对理论知识的理解和掌握。

二、熟

在学生“知”道了最基本操作实训后，就要求学生在熟练方面下功夫，不仅要求正确规范的操作达到要求，还要在熟悉操作步骤和时间上有所要求。一般情况下车削螺纹课题时，先由螺距较小的螺纹车削开始练习，在掌握基本车削方法后在进行大螺距螺纹的车削。每一次的练习时间也由原来的较长时间逐步减少，让学生逐步进行，直至达到教学要求。在这个过程中，由于是重复第一阶段的实训教学内容，学生失去刚刚学习时的新鲜感，甚至产生厌倦的心理情绪，学习的主动性降低。针对这种现象，可采用课题竞赛形式，调动学生的学习积极性，对于在竞赛中表现突出的同学给予表扬，对于表现一般的同学同样给予表扬，要全面评判每一位学生，让学生感到每位同学的身上都有优点，都有值得自己学习和借鉴的地方，增强学生的自信心，促进学生学习的积极性，提高学生的技能水平。只有经过反复的练习，才能使学生在“知”的程度上有所提高，达到“熟”的程度，正所谓“工多手熟”。根据学生掌握理解专业技能熟练情况，逐步引导学生进入“熟”能生“巧”的实训阶段。

三、巧

在最后这一阶段的实训尤为重要，是在熟练掌握前两阶段知识的基础上加以巧妙运用，进行针对性的学习，让学生进行全过程的操作。对于学生在操作过程中出现的问题，也锻炼学生自己解决，同时鼓励学生多学多问以及同学之间要相互学习和借鉴经验共同提高。在操作中学生若出现乱牙、崩刀、扎刀等问题，要求学生沉着、镇静、有次序、有步骤地根据出现情况对原因进行分析并及时解决，如出现特殊情况来不及思考，就及时切断机床电源及时躲闪以保证人身安全。

四、总结

经过三个阶段的实训，学生能熟悉地掌握三角形外螺纹的车削，达到规定的教学目标。同时教学中应根据学生的个人实际情况，对课题掌握情况，可以延长或减少某一练习环节的时间，将时间合理分配，达到最佳的教学效果。生产实训教学是一个教师“教”和学生“学”的双边教学过程，教师起主导作用，学生起主体作用，只有教师与学生都积极互动，相互促进才能提高教学工作质量，达到预期的教学目标。教师应根据教学目的要求，按照教学大纲和教学计划的规定，以高度的责任心和责任感来培养学生，让每一堂课都有内容，让每一名学生都受益。学生通过教师的言传身教，经过自己不懈的努力来获取知识和技能。在教学过程中紧紧围绕这三个阶段，并根据实际情况进行调整和改进，以达到最佳教学效果，以上就是我对三角形外螺纹车削在生产实训中的教学应用的一些认识。

参考文献

[1]吴云飞，刘锐主编.《车床与数控车床操作实训教程》.北京航空航天大学出版社

[2]刘治伟主编.《机械加工常识》.机械工业出版社

普通车床实训室工作总结 第5篇

一、成效

1、无安全事故发生

车工实训不像一般的课堂教学，在实训车间里学生面对的是高速旋转的机床，在车床上随时会因为操作不当而飞出高速运动的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转的砂轮，且随时因操作不慎而爆裂。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求学生规范操作，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全操作意识，久而久之学生逐步养成安全操作、规范操作、文明操作的思想意识，从而保证了整个实训过程中无安全事故发生。

2、加强管理，减少消耗，降低实训成本

车工实训成本投入较高，实训过程中材料、工、量具等消耗较大，但为了节约成本，降低消耗，在每次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，对每个学生在实训过程中所需的材料，都有学生亲自下料，教师对每个学生的材料进行登记，并对每个材料做标记号，便于学生对自己的材料进行加工管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己的材料加工的零件进行登记并打分。

在实训过程中，对学生出现各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告班长，再由班长上报教师，然后共同分析事故原因。进而教育了学生在操作过程中按老师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故的发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的认为损坏，减少实训中的消耗，极大的降低了实训成本。

3、加强实训考核促使学生认真操作

按照学院教学要求，加强学生平时成绩考核，本期实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实施控制、调整实训任务和进度。

二、学生掌握情况

1.对最基本的操作学生掌握比较好。2.对轴类零件的编程、加工操作及工艺流程学生普遍掌握比较好，都能够独立完成对工件的加工。

3.对于螺纹加工方面80%的学生都能够熟练操作，10%的学生操作不够熟练，其余10%的学生对圆锥、滚花加工比较含糊，在别人的指导下勉强能够完成加工。

4.轴套配合件加工相对而言比较难，只有70%的同学做的件能够配合上，其余同学不是轴的问题就是套的问题，配合不上。这部分学生相对掌握比较差。

三、存在的问题

1.个别学生学习态度不端正，进入实训室不安心操作。2.个别学生对理论知识掌握不够扎实，造成操作障碍。

3.人多床子少，实训周期过长。学生相对操作机床时间较少（即人均使用床子时间）。4.重复操作比较少，一个件学生只能做一个件，他对自己在第一次操作中所犯的错误不能在做同样的件时加工以改正。

四、解决方法

1.加强对学生的思想认识教育，使他们端正学习态度。2.加强理论教学，为实训教学打下扎实基础。

3.进一步完善实训管理办法（学生可以采用模块淘汰制教学，对于这门课总共需要完成几个模块，学的好的同学提前进入下一个模块学习，相对较差的同学可以对同一个模块多学一段时间；此外学习好的学生可以在规定的时间之前提前结束实训，这样学的较差的同学多腾出一些训练时间）。

五、今后的打算

在今后的实训教学中，首先从自身做起，要求学生要完成的工件，自己提前先进行首件试切，寻找可能存在或可能发生的问题，为学生提前打好预防针；加强对学生的管理，使学生养成良好的操作习惯；多研究教材、教法使实训教学搞的更好。

车床、数控车床实训安全操作规程 第6篇

1、学生进入实训场地操作前，必须接受安全技术教育，考试合格后方可进行操作。

2、穿戴好劳动保护用品，女学员要带好发帽，不准穿凉鞋、高跟鞋、裙子及戴饰物，高速切削要带好防护眼镜。

3、开车前，要检查各部位是否完好，安全防护装置是否齐全、有效。

4、开车切削时，不准戴手套操作，清理切屑可用专用铁钩，禁止用手触摸工件，不得在机床上方传递物件，不得测量工件。遇有紧急情况，应按红色“急停”按钮，并报告实训指导教师。

5、刀具及工件装卡必须牢固可靠，细长工件后端不宜伸出过长。

6、实训结束后，应做到“三后”（尾架、大拖板、中拖板摇到后面）、“两空”（主轴箱放到空位，机床总电源脱空）。

7、擦好机床，收好工、卡、量、器具，清理好工作现场，做到文明实训。

数控车床实训安全操作规程

1、学生进入实训场地操作前，必须接受安全技术教育，考试合格后方可进行操作。

2、穿戴好劳动保护用品，女学员要带好发帽，不准穿凉鞋、高跟鞋、裙子及戴饰物。

3、切削前，认真检查设备状况，刀具及工件夹持必须牢固可靠，方可操作。

4、切削前，必须用图形仿真模拟切削过程，确认无误，经实训指导老师同意后，方可进行切削。

5、切削时关好防护门，正常运行时，禁止按“急停”、“复位”按钮，加工中严禁开启防护门。

6、实训学员不得擅自修改、删除机床参数和系统文件，不得擅自停止机床，如遇紧急情况，应按红色“急停”按钮并报告实训指导老师。

车床实训报告 第7篇

由于快一个多学期没接触车床了，所以在车削第一个工件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。第一个工件是为了复习以前所学知识，加深端面、外圆及台阶的车削方法，同时还有工件的尺寸控制。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的工件尺寸准确率就比较高，同时也能提高加工效率。

这次实训我们进行了加工台阶轴、割槽、镗台阶孔、车不同螺距的三角螺纹、车丝杆轴和油阀六个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在这次实训的过程中遇到了不少问题，也犯了不少错误，通过实训让我学会虚心求教，细心观察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，因此只有在实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力，培养自己优良的学风以及团结和合作的精神，学会勤奋、求实的学习方法，明白脚踏实地、求真务实、谦虚谨慎的做事态度。同时对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要多问弄懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白应该学会与他人合作。

当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然三周的实训时间很短，但一定会对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。

虽然这个学期的车床实训结束了，但给我的感受体会却有不少。通过实训，我了解到现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，还有主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构以及安全操作技术。经过多次的动手实践操作，我基本掌握了基本机器的独立操作能力。在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，同时也加强了清理机床场地、遵守安全操作规程等要求，对我们的综合素质培养起到了较好的促进作用。

在这三周实训期间虽然有点累，但这些都无所谓，重要的是我们有了收获。另外，做任何事情都应该脚踏实地，认认真真的去做。只有永不言弃，认真，仔细，肯吃苦，才能真正把事情做好！我认为这次训他的真正目的不全是我们所接触到的那些操作技能，重要的是需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，这样才会有更大的收获。

如何提高数控车床实训教学效果 第8篇

在数控车床加工中, 各种形状不同的零件车削是车削加工中的一项重要内容。轴类零件是车床加工中比较常见的一种, 在实际加工中, 如能对零件进行分析, 则可以找出其加工的共性, 编制通用的程序来实现各种零件的加工, 既能降低编程的出错率, 又节省了编程时间, 提高了加工效率。最主要是培养学习者对数控加工的学习兴趣, 提高教学效果。本文对典型零件加工进行了研究和机床使用保养学习, 制定了其通用的加工步骤, 对教学有较好的指导作用。

1 在实训教学中做到以下几个方面, 努力提高教学效果

安排数控实训的基本目的, 在于通过该课程的学习, 使学生熟悉地掌握数控车床的基本手工编程方法、典型零件、常规工序的数控机床加工操作方法, 初步掌握数控机床精度检验和维护技能, 并能达到中、高级以上的水平。

1.1 重视学生良好习惯的培养

学生实训课的头一天的入车间, 先进行安全教育, 主要内容是尊师教育、安全操作教育、文明操作教育、实训日常行为规范教育、专业思想教育、学习方法教育, 机床保养训练、打扫车间卫生训练、工量具摆放训练。通过教育, 有助于学生形成良好的思想意识, 养成良好的工作习惯。

1.2 因材施教

“包教, 包会”, 确保每一个学生达到基本标准要求, 对于极个别差的学生, 如果在规定的实训期间内达不到要求, 安排课外时间集中再培训, 以达到要求。

1.3 尽量为学生提供更较多的训练时间

实训教师克服机床品种不一样, 操作方法不一样的困难, 尽可能的多安排机床供学生训练, 同时尽可能延长实训时间, 每天从早上一直到下午都有实。在实训课之后, 学生普遍感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高, 绝大多数学生基本掌握数控的基本操作。更重要的是通过具体的实践, 进一步激发了广大同学对专业知识的兴趣, 并能够做到理论与实践相结合, 为今后自身的就业及发展打下了扎实的基础。

2 认真做好实训题的讲解, 下面以一道实训题来进行分析

2.1 教学目的及要求

2.1.1 能根据零件图合理分析工艺并编制零件的加工程序

2.1.2 掌握保证零件尺寸精度及形位精度的方法

2.1.3 培养综合应用的能力

2.2 加工工艺分析

2.2.1 夹住毛坯左端, 右端打中心孔, 螺纹、沟槽、外圆、锥度及特形面车削至尺寸;

2.2.2 工件掉头夹住Ø38外圆、内螺纹及外圆车削至尺寸。

2.3 加工注意事项

2.3.1 因采用了一夹一顶的工艺, 所以在编程时一定要注意车刀退出时的定位点, 防止刀架碰撞尾座;

2.3.2 合理安排零件粗、精加工, 保证零件尺寸精度及形位精度。

2.4 程序编制讲解

在编程时, 将系统参数设置为不自动形成程序段号, 而在输入编程时将每一连续加工的内容划归为一个程序划段的内容, 这样能明显地显示出一个程序划段中的加工内容, 如表1的工艺步骤:

2.5 规范程序格式

在数控车床的编程中, 手工编程是最常见的编程方法, 在手工编程时, 难免也会存在个别地出错, 所以要严格要求学生必须规范程序的编辑, 要求做到每个程序划段号都包含了一部分连续的加工内容, 在相邻的程序划段号之间都有程序暂停来 (M00) 分开, 使每个程序划段独立形成一个小程序, 这样便于学生分段对程序进行检查。

2.6 形位公差和尺寸精度的保证

形位公差的保证主要取决了能否正确地安排加工工艺, 在实习中我总是将课题的加工零件图提前先发给学生, 让学生以独立分析、小组讨论的方式先进行, 最后在来讲解, 逐步提高学生分析加工工艺的能力。

尺寸精度是重要的环节, 数车的尺寸精度的保证主要靠合理利用磨耗来达到, 在程序中对于某一连续加工的部分, 一般都有粗车程序和精车程序之分, 在对完车刀后, 要求学生还需再输入一磨耗值, 这样学生在完成粗车、精车程序后, 实质上还有加工余量, 这时学生可以对工件进行精确测量, 进一步修改磨耗, 然后调回精车程序段, 再进行一次精车, 确保尺寸精度, 这与普通车床加工的方式:粗车→半精车→精车, 是一致的。

3 数控车床的使用和日常保养

数控机床设备是一种自动化程度较高, 结构较复杂的先进加工设备, 是企业的重点、关键设备, 在最近几年中给企业的生产带来了非常大的便利。企业要想提高工作效率, 在同行业中取得突出的成绩就要发挥数控机床设备的高效益, 就必须正确的操作和精心的维护, 才能保证设备的利用率。做好数控机床设备的日常维护保养, 可使设备保持良好的技术状态, 延缓劣化进程, 及时发现和消灭故障隐患, 从而保证安全运行。下面就数控机床设备使用中应注意的问题做系统的介绍:

3.1 数控机床设备电源要求

为了避免电源波动幅度大 (大于±10%) 和可能的瞬间干扰信号等影响, 数控机床设备一般采用专线供电或增设稳压装置等, 都可减少供电质量的影响和电气干扰。

3.2 数控机床设备操作规程

操作规程是保证数控机床设备安全运行的重要措施之一, 操作者一定要按操作规程操作。机床发生故障时, 操作者要注意保留现场, 并向维修人员如实说明出现故障前后的情况, 以利于分析、诊断出故障的原因, 及时排除。

另外, 数控机床设备不宜长期封存不用, 购买数控机床以后要充分利用, 尤其是投入使用的第一年, 使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露, 得以在保修期内得以排除。在没有加工任务时, 数控机床也要定期通电, 最好是每周通电1-2次, 每次空运行1小时左右, 以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度, 使电子元件不致受潮。

3.3 数控机床设备的使用环境

为提高数控机床设备的使用寿命, 一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射, 要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。腐蚀气体易使电子元件受到腐蚀变质, 造成接触不良或元件间短路, 影响设备的正常运行。

3.4 对于CNC数控车床的日常保养需要注意以下几个方面:

3.4.1 工具和车刀不要放在床面上, 以免敲坏导轨。如需要放的话一般先在床面上盖上床盖板, 把工具和车刀放在床盖板上。

3.4.2 在砂光工件时, 要在工件下面的床面上用床盖板或纸盖住;砂光后, 仔细擦净床面。

3.4.3 在车铸铁工件时, 在扼板上装护轨罩盖, 同时要擦去切屑能够飞溅到的一段床面上的润滑油。

3.4.4 不使用时, 必须做好CNC数控车床的清洁保养工作, 防止切屑、砂粒或杂质进入CNC数控车床导轨滑动面, 把导轨“咬坏”或加剧它的磨损。

3.4.5 在使用冷却润滑液前, 必须清除CNC数控车床导轨及冷却润滑液盛盘里的垃圾, 使用后, 要把导轨上的冷却润滑液擦干, 并加机械润滑保养。

3.4.6 装夹校正工件时的注意事项

在装夹工件前, 必须先把碳在工件中的砂泥等杂质清除掉免杂质嵌进拖板滑动面, 加剧导软磨损或“咬坏”导轨。

装夹及校正一些尺寸较大、形状复杂而装夹而积又较小的工件时, 应预先在工件下面的CNC数控车床床面上安放一块木制的床盖板, 同时用压板或活络顶针顶住工件, 防止它掉下来砸坏CNC数控车床, 如发现工件的位置不正确或歪斜, 切忌用力敲击, 以免影响CNC数控车床主轴的精度, 必须先将夹爪、压板或顶针略微松开, 再进行有步骤的校正。

4 结束语

普通车床实训教学探讨 第9篇

关键词：普通；车床；实训教学

中图分类号：G712 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2014）01-009-01

为了使中等专业学校培养出来的人才能够适应社会和企业对人才的需求，中等职业学校往往都会在培养学生的过程中，投入较多的人力、物力、财力，这种方式能够为教学活动取得较好的教学成果。普通车床实训是中等专科学校培养学生技能的重要课程，也能够为学生掌握更加扎实的生产基础提供必要的基础。本文主要根据普通车床实训教学的经验，来对实训教学的各方面问题进行具体探讨。

一、在教学中贯彻“安全”思想

一般机械设备在操作的过程中都有众多影响因素，也存在许多不确定因素，普通车床实训教学存在一定的危险性，所以教师在开展教学活动时，应该加强对学生的安全意识和文明生产习惯的培养，并让学生养成一丝不苟的工作态度。学生在进行实训学习的过程中，会涉及到安全事故隐患、设备的维护、使用和预防问题，所以必须做好实训教学管理工作。如果由于教师没有做好管理工作，而造成安全事故的产生，就会给学校、学生和家庭造成重大的影响。所以教师在进行普通车床实训教学时，要督促学生按照正确的操作规程来开展实训活动，并且在实训中，必须让学生了解以下几点安全事项；1、实训过程中学生必须要遵守安全规则的教育，要想学生认识到安全操作是必须遵守的纪律，教师需要针对每天所教授的实训内容来开展相应的安全教育。例如在讲解车削零件的实训中，可能会遇到学生加工零件校正时，零件刚夹好就启动车床，并用目测的方式来查看是否找正，当卡盘扳手还插在车盘上时就启动车床旋转。针对这一情况，教师应该教授学生如何正确正确校正工件、停车、空档、转动卡盘等一系列方法；2、教师在完成实训课程以后，需要进行课程小结，并巩固所教授的安全知识。

二、理论知识和实践操作相结合

为了使中等专科学校的学生能够更好的适应社会对人才的应用需求，学生必须熟练的掌握普通车床的实训内容，能够独立操作车床加工的相关内容。针对这一问题，教师需要在开展普通车床教学中将理论知识和实践操作相结合，在教学中应该让学生掌握以下知识内容：1、让学生对各类车床的结构和性能进行详细了解，这样就能使学生在遇到车床故障时能够自行解决。让学生熟悉车床的机油部位和润滑系统，做好车床的养护和维修工作。在实训教学中，应该让学生每天都做好床身的清洁工作，不要留有死角，养成良好的清洁习惯，这样才能延长车床的使用寿命。重点应该注意对导轨面的清洁，并按照要求来对车床加油，将车床的保养和维护问题纳入到期末考核中；2、让学生熟悉车床附件和各类工具的结构原理，这样便于学生掌握正确使用车床和保养车床的方法。让学生了解怎样查阅相关技术资料，让学生能够掌握车削工件的尺寸计算，然后将这些知识应用于实践操作中。让学生能够会看图纸，并了解相关的技术要求。教会学生怎样分析零件，能够独立的制定加工工艺，并按照具体的要求来加工零件。

三、分组分批教学

在普通车床实训操作的大多数演示都需要教师通过形体操作来演示，并让学生仔细观察和熟练，这也难怪就能够形成一定的生产技能和技巧。在开展集体实训活动时，由于学生人数较多，需要将这些学生分成几个小组，由教师分批进行示范，这样就能够兼顾到所有学生的学习。教师在教学过程中，需要根据学生接受知识的程度来安排教学进度和计划，尽量让学生充分利用实训时间来学车床知识。例如磨刀练习穿插在普通车床初级实训阶段，将两个学生分配到一台车床，一个学生磨刀练习两个小时，另一个学生操作车床两个小时，之后轮换。这样不仅能够充分利用实训时间，而且能够使实训的效率有所提高。对于学生在实训中出现的问题，教师需要及时进行纠正，对于不能熟练操作的学生来说，教师应该单独进行培训，耐心指导各个操作步骤，对于表现较好的学生，教师要给予适当的鼓励。

四、做好学生自检和教师复检

在刚开始进行基础技能培训时，教师应该严格要求学生来加工工件，对工件的制作进行及时评判，让学生了解到工件需要满足的质量条件，这样学生在工件加工的过程中，就能够发现自己的不足，并及时进行解决。在实习初期，教师应该让学生注意操作的规范性，并注意操作中是否存在安全隐患，也应该让学生之间进行工件的测评和检测，这样就能让学生之间起到互相促进和互相进步的作用。对于许多学生都存在的问题，教师应该对该问题进行再次讲解，并帮助学生探究出现问题的原因，以便学生更好的完善自身的技能。

五、模块化教学方法

在普通车床实训教学中采用模块化教学的目的是让学生在最短的时间里，掌握最有效的学习方法，并掌握基本的车床技能。模块化教学的得教学大纲、教材和课程设置时对每个工种的技能和任务进行深刻分析，并按照具体的工作规范来开展活动，然后设定出不同的教学模块，让每个模块中都包含相应的学习要求和目标，还应该包括基本的工作步骤，这种教学方法主要强调的是学以致用。普通车床实训一般可以分为初级工训练模块、中级工训练模块和中级工强化模块。

中等专科学校主要培养的是应用型人才，在普通车床实训教学中，虽然已经取得了一定的教学成果，也总结了许多实训教学经验，但仍然由许多教学问题需要不断进行探索和发现，这样才能够使普通车床实训教学取得更好的教学效果。

参考文献：

[1] 戴 青.高职机械类专业普通车床实训教学改革浅谈[J].科教文汇，2009（22）.

[2] 黎双利.“普通车床”实训开放式教学模式的探讨[J].广东工业大学学报，2010（1）.

数控车床实训内容 第10篇

（数控车部分）

周口科技职业学院数控技术教研室

实训项目一 数控车床的基本操作实训

一． 实训目的：

了解数控车削加工的安全操作规程；熟悉数控加工的生产环境；数控车床的基本操作方法及步骤；对操作者的有关要求；掌握数控车削加工中的基本操作技能；培养良好的职业道德。

二． 实训内容：

1． 2． 3． 4． 5． 文明生产：按时上下课，不可做与上课无关之事，保持现场卫生 安全技术：正确穿戴工作服，进行数控车床的安全操作 数控车床的维护与保养

操作面板与控制面板：熟悉各类开关、按扭、操作键的使用

基本操作：启动、停止、回参考点、手动进给、手轮进给、MDI运行、程序编辑和管理

三． 实训步骤：

一、文明生产：1.遵守纪律,不得打闹嬉戏;2.坚守岗位,不做与上班无关之事;3.保持卫生，保持机床清洁，工具整齐摆放，公共场地轮流值日；

二、安全技术：严格按照数控车床的安全操作规程操作机床；

三、数控车床的维护与保养（讲述及现场操作）

四、机床的操作面板与控制面板的基本操作（现场讲解）

五、数控车床开关的基本操作（现场操作）：电源接通和断开前确保急停按扭按下状态

六、手动操作：1.回机床参考点;2.手动连续进给;3.手轮进给;4.主轴及冷却液开关操作;5.手动换刀位;6.手动尾座的操作;7.卡盘的夹紧与松开的操作;8.机床的急停方式;

七、程序的编辑和管理（现场操作）

八、MDI的运行（现场操作）：MDI运行用于简单的测试操作、对刀操作、主轴临时启动操作等；

四． 注意事项：

※ 操作数控车床时应确保安全，包括人身和设备的安全

※ 禁止多人同时操作机床

※ 禁止让机床在同一方向连续“超程” 实训项目二 对刀、参数设定及自动加工实训

一． 实训目的：

熟悉工件在数控车床上的安装与找正、数控车床对刀、参数设定及自动加工的操作步骤，提高操作数控车床的专业技术应用能力 二． 实训内容：

根据指导教师给定的零件工艺分析和加工程序，按照数控车床的加工步骤及有关安全操作规程，逐步完成整个操作 三． 实训步骤：

a)工件的安装与找正：根据零件图合理选择毛坏尺寸

b)刀具的选择与安装：常用的刀具类型有外圆车刀、切断刀、螺纹刀 c)数控车床的对刀及参数设定：程序中所使用的每把刀具都必须要进行对刀操作，以保证每把刀具刀尖相互重合

d)程序输入、编辑和校验、将机床锁住设定好毛坏尺寸进行仿真加工检验

e)执行数控车床的自动加工：对于初学者应多使用单段执行循环，并将有关倍率开关调到最低处，便于边加工边分析，以避免某些错误，逐步熟悉数控车削加工的步骤，掌握其操作要领与技能。

四． 注意事项：

a)安全第一，学生的实训必须在指导教师的指导下，严格按照数控车床的安全操作规程，有步骤的进行

b)工件装夹的可靠性，刀具装夹的可靠性

c)机床在试运行前必须进行程序校验，模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘 实训项目三 车削简单轴类零件实训

一． 实训目的：

能够对简单轴类零件进行数控车削工艺分析,掌握常用编程指令的应用和编程方法,通过加工熟悉数控车床的工作原理及操作过程

二． 实训内容：

如下图所示,已知毛坏为￠40X70,要求编写数控加工程序并完成工件加工

三． 实训步骤：

a)数控加工工序确定:分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线,选择刀具和装夹方法,确定各切削用量参数

b)刀具确定:根据零件的加工要求,选择确定刀具 c)数控加工程序编写:编写工件的加工程序

d)对刀:确定工件坐标系,每一把刀具通过试切对刀完成 e)自动加工完成:加工中注意监测加工过程可能出现的问题

f)测量工件。测量工件尺寸并进行质量分析。标识学号姓名上交工件

四． 注意事项：

加工过程中一定要提高警惕,将手放在”进给保持”或”急停”按扭上,如遇紧急情况,迅速按下按妞,防止意外事故的发生 实训项目四 车削简单套类零件实训

一． 实训目的：

掌握数控车床加工简单套类零件的特点，能够正确地对简单套类零件进行数控车削工艺分析

二． 实训内容：

如下图所示套类零件，已知毛坏为￠50X150，试编制数控加工程序并完成零件的加工

三． 实训步骤：

a)数控加工工序确定:分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线,选择刀具和装夹方法,确定各切削用量参数

b)刀具确定:根据零件的加工要求,选择确定刀具 c)数控加工程序编写:编写工件的加工程序

d)钻底孔：用手动的方式将钻头装夹在尾座上完成钻孔 e)对刀:确定工件坐标系,每一把刀具通过试切对刀完成 f)自动加工完成:加工中注意监测加工过程可能出现的问题

g)测量工件。测量工件尺寸并进行质量分析。标识学号姓名上交工件

四． 注意事项：

加工过程中一定要提高警惕,将手放在”进给保持”或”急停”按扭上,如遇紧急情况,迅速按下按妞,防止意外事故的发生

实训项目五 车削成形面实训

一． 实训目的：

熟悉数控车床加工成形面零件的特点，能够正确地对成形面零件进行数控车削工艺分析，通过对手柄类零件的加工，掌握刀具的选择方法

二． 实训内容：

如下图所示成形面零件，已知毛坏尺寸为￠30X100，试编制数控加工程序并完成零件的加工

三． 实训步骤：

h)数控加工工序确定:分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线,选择刀具和装夹方法,确定各切削用量参数

i)刀具确定:根据零件的加工要求,选择确定刀具 j)数控加工程序编写:编写工件的加工程序

k)对刀:确定工件坐标系,每一把刀具通过试切对刀完成 l)自动加工完成:加工中注意监测加工过程可能出现的问题

m)测量工件。测量工件尺寸并进行质量分析。标识学号姓名上交工件 四． 注意事项：

加工过程中一定要提高警惕,将手放在”进给保持”或”急停”按扭上,如遇紧急情况,迅速按下按妞,防止意外事故的发生

实训项目六 车削螺纹实训

一． 实训目的：

了解数控车床车削螺纹的工作原理，能够正确地对带有螺纹的轴进行数控车削工艺分析，掌握车削螺纹的编程方法

二． 实训内容：

如下图所示螺纹小轴零件，已知毛坏为￠30X50，试编制数控加工程序并完成零件的加工

三． 实训步骤：

n)数控加工工序确定:分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线,选择刀具和装夹方法,确定各切削用量参数

o)刀具确定:根据零件的加工要求,选择确定刀具 p)数控加工程序编写:编写工件的加工程序

q)对刀:确定工件坐标系,每一把刀具通过试切对刀完成 r)自动加工完成:加工中注意监测加工过程可能出现的问题

s)测量工件。测量工件尺寸并进行质量分析。标识学号姓名上交工件 四． 注意事项：

车削螺纹和退刀槽时，应注意选择合理的主轴转速和进给速度，编程时要注意进刀空行程和退刀空行程段，加工过程中一定要提高警惕,将手放在”进给保持”或”急停”按扭上,如遇紧急情况,迅速按下按妞,防止意外事故的发生 实训项目七 数控车削综合实训一

一． 实训目的：

掌握数控车削系统的常用指令代码及编程特点，能够正确地对复杂的零件进行数控车削工艺分析，提高综合运用能力

二． 实训内容：

完成如下图所示三个配合类零件的加工，毛坏尺寸为￠50

三． 注意事项：

a)b)c)d)e)

根据零件特点，选择合适的编程指令，简化程序

必须在确认工件夹紧后才能启动主轴，严禁工件转动时测量、触摸工件 操作过程中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时必须立即停车处理 螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给，切深便急剧增加，很危险 加工过程中一定要提高警惕,将手放在”进给保持”或”急停”按扭上,如遇紧急情况,迅速按下按妞,防止意外事故的发生 实训项目八 数控车削综合实训二

一． 实训目的

掌握数控车削系统的常用指令代码及编程特点，能够正确地对复杂的零件进行数控车削工艺分析，提高综合运用能力

二． 实训内容：

完成如下图所示三个配合类零件的加工, 毛坏尺寸为￠50

三． 注意事项：

a)b)c)d)e)

根据零件特点，选择合适的编程指令，简化程序