模具行业发展分析报告

模具行业发展分析报告（精选8篇）

模具行业发展分析报告 第1篇

模具业蓬勃发展 发展现状分析

“十五”期间，我国模具工业年均发展速度约为18%，与机床工业一起，现已共同进入生产总量世界排名第三的位置。我国虽然已经是模具与机床的生产大国，但还远远不是生产强国，这是不争的事实。模具工业的发展，除了种种其他必须具备的条件之外，装备的改善与进步是十分关键的。

模具加工设备的市场前景

经过“十五”的发展，我国模具行业确实已有长足的进步。主要表现在：三资企业蓬勃发展，使我国模具生产规模和产品水平有了一个很快的发展；非国有经济如雨后春笋般地拔地而起，使我国模具生产规模迅速扩大，产品水平也有较快提高。在港资、台资及外资特别集中的珠三角和长三角地区，随着机械、电子、轻工、建材、通讯及办公设备等企业的兴起，用于企业内部配套的自产自用模具生产也随之大量发展。这一部分模具生产规模约有300至500亿元。全国模具生产总规模，2005年已超过600亿元。据罗百辉预测分析，模具行业“十一五”期间的发展速度预计仍将会在高于年均15%以上的速度上高位运行，“十一五”期间模具生产总量每年大约都会有100至200亿元的增量，目前全国(未包括港、澳、台的统计数)模具生产的总规模已达约1000亿元左右。

如果按平均每年150亿元增量，固定资产投入产出比大致为1:1，投入之中约有60%资金用于购买新设备来计算，则平均每年约会有90亿元用于购置各种设备。这就是模具行业中设备市场的一个概算。虽然这一设备市场与机床工业总规模相比只占不大的比例，但也不能说很小了，不应该被忽视。即使把外资企业主要用外国设备这一块去掉，留给国内机床行业的也起码还会有每年60亿元左右的设备市场。如果国内设备水平和服务具有竞争能力，外资企业也是愿意选购价廉物美的国内设备的。因此，如果机床行业能把握好这一块市场，“十一五”期间这300亿元左右的市场用“庞大”两字来形容也不为过。

模具行业对设备的基本要求

与其他机械加工相比，模具加工有其一定的特殊性，这些特殊性主要是：1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨；2.大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3.随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm；4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。根据上述4条特殊性，就对模具加工设备提出了如下一些基本要求：1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力；2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应，宜于长方形或正方形及圆形，不宜窄长，而高度方向及其行程却要求有较大空间；3.要有高的精度及精度保持性；4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持连续长久满负荷运行；5.为适应复杂的空间曲面加工，且有大量的加工量，因此要求机床能多轴联动，且配有大信息容量的数控系统。

上面只提出了一些大多数模具加工对设备的基本要求，此外尚有不少特殊要求。例如加工塑料的机床就要求有更高的速度，但由于切削力小，为降低成本，机床可采用轻型结构；试模用的研配压机则不要求其高效快速，但要求有反转动能以便修模；某些简单工序的大量重复加工可用专机等等。同时，复合加工、柔性加工和在线检测也是模具加工的要求。

国产模具设备竞争力分析

目前，国内机床行业所生产的国产设备，除了少数高档设备国内缺乏自主创新能力，一时还难以满足之外，大部分是国内技术和能力能够满足，却因为机床行业未重视模具行业这一块市场和对模具加工一些特殊要求缺乏认真分析研究所致。其主要表现是：1.产品未针对模具行业特殊要求进行开发，主体结构不能很好适应模具加工，包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等；2.设备上的许多零部件、配套件质量不过关，尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等；3.由于企业体制、机制和管理上的原因，包括装配质量和综合服务水平不高在内，特别是售后服务跟不上，致使模具企业轻易不敢选用国产设备。

就模具行业设备市场这一块，与进口设备相比，国产设备在性能、可靠性、精度、质量、交货期和综合服务能力等方面都缺乏竞争力。究其原因，一是自主创新能力薄弱，二是不重视模具行业中的设备市场，三是体制、机制和管理等跟不上。

以数控机床为例来说，2005年我国数控机床产量已突破6万台，数量和产品水平都已有了长足的进步，但其国内市场占有率却不到30%(有资料说2004年是26.9%)，在模具行业，恐怕是20%都到不了。为什麽会这样?我认为大致有三方面原因：一是国内市场对数控机床有强劲的需求，尤其是中低档产品量大面广又易于生产，大多数机床厂都任务饱满，这就使许多有关企业不再去追求高、精、尖、难的品种和中高档产品了；二是绝大部分机床企业自主创新能力薄弱，核心技术和关键技术掌握得少，即使有心要去开发中高档产品，却是心有余而力不足；三是模具行业虽然有较为庞大的设备市场，但由于模具加工的特殊性，特别是个性化要求比较突出，模具企业又大都是中小企业，对数控设备的订货难以形成较大批量，因此要满足模具行业需求，确实有较大难度，必须花大力气，而且还会有一些风险，还要有水平才行。鉴于这三方面原因，所以国内机床生产企业对模具行业设备市场至今仍不重视或无暇去顾及，只好听任进口设备去唱主角。

现在模具行业设备市场中，中高档产品基本上已被日本和欧美国家所占领，中低档产品主要从我国台湾进口。现在韩国设备已开始呈现不断扩大其市场占有率的趋势，而多数国内机床企业仍对此无动于衷，还在局外游移。

国产模具设备行业发展建议

鉴于国内机床行业尚不重视模具行业中的设备市场，国产设备在这一市场中的很低的占有率，罗百辉指出，机床行业应该密切关注模具行业的发展，重视模具行业中的设备市场，即使是在目前任务饱满的情况下，也应从长远发展出发，从战略高度去认识，并对这一市场进行充分研究与正确定位。

在金切设备方面，特别是在中低档数控设备方面，国内企业也一样是大有可为的。近年来，光是浙江的模具行业，每年都从台湾或国内台资企业购进2000多台中低档设备，我国一些机床企业，是完全有能力进入这一市场的。先从中低档产品开始，再逐渐向高端发展，这可能是一条比较切合实际的路子。当然，随着模具工业总体水平的不断提高，所需设备的档次理所当然的也在不断提高。例如浙江有些模具企业已开始淘汰台湾设备而把采购目光逐渐转向日本和欧美了。然而日本和欧美设备的价格毕竟还是昂贵了一些。这也正是国内机床企业的一个良好机遇。希望国内机床行业能把握好这个良好机遇，在我国模具行业“十一五”的发展中，为其插上翅膀，真正起到利其器而助发展之积极作用。针对国产模具加工设备行业创新开发能力不足、市场占有份额偏低，罗百辉建议骨干重点企业，应一方面努力提高现有产品的质量和尽快改善服务，另一方面应针对模具行业所需去开发一些新产品，并大力进行宣传，以逐渐形成好的品牌和树立起良好的形象来。特别是生产金切机床的骨干企业，更应重视这一问题，因为生产电加工设备的企业在这一点上相对要好得多，有关企业已经在模具行业中树立起了一些较好的品牌和建立起了良好信誉和形象。

模具行业发展分析报告 第2篇

汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。

前瞻产业研究院发布的《2014-2018年中国汽车模具行业产销需求预测与转型升级分析报告》显示，十年前，中国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业，现在己发展到200家左右。大批民营企业快速发展，并已具有相当规模，成为中国汽车模具行业的重要组成部分。

目前，国内汽车冲压模具产值超亿元的企业已有10多家，5000万元至1亿元的企业有20家左右，这些企业是我国汽车模具行业的主力。

随着中国经济全面复苏，中国汽车工业作为中国十大振兴产业，得到国家政策扶持，加之汽车下乡的推动，中国各大汽车企业均加大产量，当年中国汽车产量超过2000万辆，保持全球产销量第一的地位。同时，国外汽车巨头纷纷将目光转向中国市场，作为其全球最主要的汽车市场加大了投资及生产力度，其中汽车模具也是重要投资领域之一。

随着汽车产业的愈演愈烈，随之带动的汽车模具行业也逐渐升温。发展科技含量高的大型精密汽车、摩托车覆盖件模具和大中型内外饰件塑料模具是今后我国汽车、摩托车模具的重要工作。我国现阶段已经是汽车制造的主要市场，很多相关企业也努力将市场方向转向国内，着对于我国汽车制造产业来讲带来的是技术的发展，但更多的是对相关企业的挑战。我们的技术相对来来讲依然是较落户的，因此在汽车制造业有着不可缺作用的汽车模具产业中进口仍是主流。

随着汽车产业的愈演愈烈，随之带动的汽车模具行业也逐渐升温，相关专家表示，汽车、摩托车工业每年有700多亿的模具需求量，而我们国家大型精密模具的制造能力还远远不够，目前我国高中档轿车的覆盖件模具几乎全部依靠进口。大中型内外饰件塑料模具也是有很大的需求量。发展科技含量高的大型精密汽车、摩托车覆盖件模具和大中型内外饰件塑料模具是今后我国汽车、摩托车模具的重要工作。

在我国的模具市场中，汽车模具的发展是重中之重。因为汽车、摩托车工业是我国的国民经济五大支柱产业之一，2012年我国汽车产销量已经超过1931万辆，从产业经济发展规律看，我国的汽车、摩托车工业进入了“经济起飞”阶段了，这样的产销量，必然带来强劲的经济内需，给汽摩模具带来巨大的市场。比如说：德国每辆汽车平均使用塑料制品已经达

到近300公斤，占汽车总消费材料的22%左右，是世界上采用汽摩塑料零部件最多的国家。而日本每辆汽车平均使用塑料也达到100公斤左右，而且他们更是将仪表盘等内部饰件全部采用塑料制品。

目前，汽车、摩托车塑料制品的应用已经由普通装饰件发展到结构件、功能件。塑料原料的使用也已经由普通塑料扩展到跟高、更耐冲击性更好的复合材料或者塑料合金了，可以预见，随着塑料材质及其成型技术与工艺的提高，塑料制品在汽车、摩托车工业的应用将更加普遍，必然会引来汽摩模具的大发展。

本文作者：蒋平

模具行业发展分析报告 第3篇

在我国传统的工业生产过程中, 铝型挤压材料的模具设计与优化逐渐经历了试模以及修模和再试模的循环技术处理过程。 因此, 不仅在每个环节造成了大量的成本和人工浪费, 而且铝型材料的挤压模具优化与设计效率不高。 随着现代科学技术的不断进步以及工业生产技术要求不断提高, 传统的设计优化方式已经难以满足当前我国工业生产的巨大需求。 所以, 本文将针对铝型材挤压模具的二次开发系统设计与模具优化发展相关内容展开探讨。

1铝型材挤压模具的二次开发系统设计分析

在铝型材挤压模具二次开发系统中, 可以采用计算机的强大绘图功能, 凭借Activex技术, 在v BA技术基础上针对复杂性的铝型材挤压分流模CAD相关仿真模型进行分析, 从而得到最短工作带位置中的工作带长度以及CAD计算方式、工作带位置的自动寻找方式, 并及时从铝型材挤压三维模拟仿真图形中得到相关的仿真结果数据, 模型会自动生成铝型材料挤压模具的分流孔、分流桥以及模型结构, 并对工作带以及焊合室的强度进行校核试验;同时, 将铝型材挤压模具的相关参数 (见表1数据) 集成到CAE软件以及CAD/CAM软件系统中, 从而构建科学的CAD/CAE/CAM模拟仿真平台, 由此实现对铝型空心型材分流组合模的CAD建模分析与处理。 如下是本文在模拟分析过程中主要选取的常用挤压铝合金生产工艺参数[1]:

除此之外, 还可以采用v BA这一语言开发工具, 利用Ac- tivex技术进行Auto CAD的二次开发仿真模拟, 从而科学解决铝型挤压模CAD系统最大外接圆直径以及质心无法在计算机系统直接进行查找的问题。 在对系统进行优化设计过程中, 可以利用UG自带的UG/Open GRIP二次开发软件包, 通过Menu Script脚本文件对铝型材料的二次开发挤压建模界面进行优化。 与此同时, 要对铝型材料挤压模具标准件库进行创建和调用, 从而不断将设计优化周期缩短, 进而节省铝型材料挤压模具的生产成本。 因此, 这一技术方式具有非常广泛的应用价值。

本文通过对上述数据管型材料的热压模具进行三维有限元计算和分析发现, 铝型材的局部应力集中现象较为明显, 如图1中的部位显示, 这一情况是导致模桥断裂的主要原因之一, 因此要进一步推迟铝型材料中疲劳性裂纹的出现, 进而延长模具的使用周期, 并将铝型材中的最大应力降低, 而在此优化设计过程中, 铝型材模具的最大等效压力与模具的实际结构尺寸具有密切的关系, 因此本设计结合原有模具的结构进行优化分析, 模具的大小分流孔的半径为R1和R2, 而该模具的实际高度为H, β4和 β7为模桥入口锥角的实际优化设计变量, 如图1所示, 本文在优化过程中主要以降低最大等效应力为具体的设计目标, 从而对铝型材进行优化设计, 具体的设计流程图如图1所示, 同时结合模具生产厂家的技术资料, 将优化设计的初始变量设计为R1=75mm、R2=88mm、H=80mm、β4= 30°、β7=30°, 由此结合上述数据表通过计算机系统进行计算, 得到最大的等效应力为 σmax=1066.5MPa, 然后结合实际的优化模型, 经过连续的跌代更新运算分析, 从而判定第16次的计算分析结果为最优, 此时的运算相关变量参数分别为R1=65mm、R2=80mm、H=89.6mm、β4=30.64°、β7=20.05°, 计算得到的最大等效应力参数值为 σmax=723.1MPa, 比原来的最大等效应力 σmax=1066.5MPa整整降低了约32.2%。

具体的迭代计算分析运行流程如图2所示。

2铝型材挤压模具的优化发展分析

在通常的工业生产条件与环境下, 铝型材料的挤压模具由于其实际的结构具有一定的复杂性与流动性, 特别是空心型材的合模容易受到不同受力情况影响, 因此容易在生产过程中遭到严重损坏。 对此, 本文为了避免这一情况出现, 在具体设计优化过程中, 主要选取以上部分相关数据参数, 在数据统计与汇总基础上, 分别采用有限体积法与有限元法这两种常用的优化设计方式进行模拟分析。

2.1铝型材挤压模具二次开发系统设计中的有限体积法

有限体积法的基础技术理论是限差法, 这一技术主要通过对欧拉进行描述相应展开空间网格划分, 然后在计算区域中进行覆盖, 由此实现对应物理量的存储。 在此技术基础上, 采用动量以及能量守恒定律, 利用微分方程将单元体中的时间以及体积进行积分, 从而使其离散, 并结合这一运算形式构造一种科学的代数方程组, 从而得出所选物理量的具体离散分布形式。 这一计算方式在我国工业生产中已经得到了广泛的应用, 而且经常通过数据模拟系统进行运算求解, 最终得到分布集成信息以及传递数据。 在具体应用中, 可以采用这一方式对薄壁类铝型材质的挤压成型过程进行模拟分析, 在有限体积原理基础上, 通过建立一个金属塑性的弹塑性有限元列式, 从而对薄壁铝型材料的体积进行控制, 经过数据信息的模型传递, 由此建立复合型的三维模拟分析系统, 并对上述数据表中的相关参数进行一一模拟分析。 因此, 在模拟过程中可以看出履行材挤压模具在实际塑型中具有良好的塑形表现, 如图3是三维空心型材分流组合模的CAD建模图示[2]。

2.2铝型材挤压模具二次开发系统设计中的有限元法

有限元法在铝型材挤压模拟过程中也经常会用到, 在此模拟分析过程中, 铝型材的参数结构以及表1中的相关参数及模具结构都会对数据建模产生一定的影响。 在具体的仿真模拟分析过程中, 主要利用钢塑性这一特性进行建模处理, 从而科学对非稳态等温生产过程中的对角铝型材料进行模拟分析, 同时需要采用二维模型对铝型材的流动速度进行仿真模拟分析。 如果在挤压成形过程中通过截面材料进行数值模拟分析, 因此必须采用等价模具进行优化。 此时, 需要采用Msc/Super Forge、DEFORM 3D、hyerxtrude三维仿真建模软件对铝型材挤压过程中的金属流动性进行模拟, 从而得到相应的挤压模具应力。 对此, 有效将有限元分析法与有限体积分析法更好地融合, 对模具的实际受力情况以及铝型材的挤压流动性进行仿真分析, 从而为铝型材的模具优化设计提供科学的参数。

3结束语

综上所述, 传统的铝型材挤压分流模二维建模处理具有缺陷, 针对这一情况, 本文通过采用计算机绘图技术处理软件, 通过三维模型进行相关设计信息的存储、高速运算以及三维建模分析, 从而将现代铝型材料挤压模具的设计优化原理运用到当前的模具系统二次开发过程中, 在不断总结以往实践经验基础上, 设计与研发出了一种集成性与智能化的铝型材挤压模具CAD运行系统。 这一系统的主要特点是可以结合铝型材的挤压模具设计平面结构, 充分利用挤压技术工艺, 借助计算机系统自动展开科学建模分析处理, 大大提高了设计优化的科学性。

摘要：挤压成型是我国工业生产过程中经常用到的一种技术工艺, 特别是在铝型材质生产过程中, 采用挤压成形技术进行制造生产, 已经成为一种主导和核心的工业技术。通常情况下, 由于铝型材料挤压模具生产工艺及具体结构会在一定程度上严重影响我国工业流程中铝型材的产品属性和实际生产质量。因此, 针对这一情况, 本文主要结合铝型材料挤压模具的设计以及二次开发系统仿真分析、模具具体优化过程进行论述, 以此不断提高工业生产的科学性以及生产效率。

关键词：铝型材,挤压模具,设计,二次开发,优化

参考文献

[1]马健哲, 王红志, 李积彬.铝型材挤压分流模三维CAD技术应用研究[J].工程图学学报, 2011, 04:1~7.

模具行业发展分析报告 第4篇

【关键词】机械模具；发展；现状

模具行业的发展在近几十年来非常迅猛，其实现阶段模具制造的年产量就已经远超于有色金属以及钢铁的年产量总合，目前模具在航天航空、仪表、机电以及汽车等行业及人们生活有关的领域当中得到了很好的应用。依照国内外目前的模具市场发展情况来看，在我国模具业进行有效调整以后，模具制造的比例也会持续增大。机械模具制造技术的水平是对国家制造业综合水平的参考指标。

一、关于机械模具的关键技术

针对机械模具的精度来说，数控技术在不断的发展中有效的提升其精度，而CAD/CAM也有非常好的无缝衔接特点，在很大程度上使其自动化程度能大幅度提升，还能将设计与制造的整个时间有效缩短[3]。因为PRO/E自身含有NC模块，所以能将工艺与毛坯等直接进行设置，使刀具路径当中的目标得以实现，因而形成最后的数控代码。不过，尽管Pro/E有非常强的模具设计以及参数化造型的有点，不过还是有参数设置非常复杂的缺点。对比Mastercam来看，尽管在模具设计以及产品的造型上比较差，但是其数控技术还是非常便捷。因此，在机械模具中一般会将Mastercam及Pro/E相结合，把各自的优势发挥到极致，提高机械模具的效率以及质量，这也是现阶段机械模具行业中应用非常广泛的模式。下面来分别了解一下Mastercam中的加工流程以及Pro/E中的模具设计，比如机械模具设计，当Pro/E中的模具设计好后，就需要应用模具文件对菜单当中的保存副本、文件等指令进行选择，还要将文件应用GES的格式进行保存。不仅如此，其坐标为了能确保相同，我们需要很好的处理坐标。

二、机械模具技术的应用现状分析

在模具业中计算机的使用非常广泛，而计算机应用中制造及设计的一体化，能将模具设计工艺有效优化。现阶段应用较为广泛的机械模具技术为CAD/CAE/CAM以及激光，下面我们来分别了解一下。

（一）激光技术 在模具制造中激光技术也应用也较为广泛，比如：特殊模具及快速成型等方面。在模具制造业中应用激光技术的有：刻字、打孔及激光切割，目前的激光技术还是有很多地方需要完善，可以以此设计一些复杂程度更强的原型，使制造成本能有效降低，经济效益也能得以增长，生产周期也可相应缩短。

（二）CAD/CAE/CAM 在现代模具的制造以及设计中，CAD主要是应用计算机来进行绘图、实体建模以及几何设计等等；CAM指的是，将所设计的模具模型由CAE进行优化以及评估分析之后，其后再对刀具进行一系列的加工，轨迹就能生成[1]，还能以此生成数控加工图的代码，从而对数控机床的加工进行控制。CAE是应用计算机来将数值模拟的分析进行计算，以此对模型进行进一步的分析以及评估，从而有效的优化模具模型。此一体化技术还需要不断的更新及完善，并需要国家大力扶持。下面我们来分别了解一下CAD/CAE/CAM的应用现状。

1.CAD 在机械模的设计制造中，第一步就是设计机械产品，设计者会应用电脑先建立一个产品三维模型，其后再依照产品当中的三维模型来对模具的结构进行设计与优化。而三维的CAD造型软件一般像CATIA、UG等都提供了一个非常便利的设计平台给设计师，而它们当中显示效果的逼真、编辑修改能力以及曲面造型的强大都能让设计者轻松的将自己设计意图表现出来，在最大程度上将自己所想的东西完整表现出来。并且其制品的体积以及质量等物理参数都会进行计算以及保存，也在一定程度上为后面将要进行的模具分析与设计打下一定的基础。于此同时，这一些软件也会有独立的设计模板，也能将模具的分型面工具很好的提供，即使成型的零件非常复杂也能自行生成，并且在标准的零件库、典型结构以及模架库当中的品种都非常的齐全，并且调用也相对较简单，也能方便添加，在一定程度上这一些功能将设计模具的时间有效缩短。

1.CAE 以往传统的模具制造基本都是依照制造人员的经验以及直觉，在进行模具制造加工之后一般都会对其进行反复修正以及调试才会真正的投入生产当中，如果试模过程当中发现问题，那么不仅要将工艺的参数重新进行调整，还要对模具结构以及制品等进行有效的修改，而这一种生产的方式对新产品的开发有一定的制约性。而在现阶段的模具制造技术当中，CAE技术能将这个问题有效克服。在机械的制造过程当中，不仅应用CAE来分析模拟流动外，为了确保分析的结果准确度较高，还需要对模具实际的使用情况进行充分分析与考虑，以此使其模具的制造能有更大的参考价值，比如在对注射模进行制造的过程当中，不仅要应用Moldflow来分析机械模具中所形成的结果，以此来选择一个最适合的制造方案以外，还需要对实际充模过程进行考虑，而模具本身因为在注射过程中所受到的压力导致出现变形情况，而且是型芯以及型腔的变化，在一定程度上会影响塑件形状，也与尺寸技术以及精度要求塑件能否满足有很大的关系。因此，在模具的注射过程中需要全面深入的分析模具的变化，要使实际情况能与分析的结果相符合。

3.CAM 在CAD/CAE阶段时，模具的结果会应用这个阶段来对自身进行分析以及优化制造，要将在模具制造当中存在的错误及时消除，其后再应用CAM技术，自行生成NC代码，以此使数字化制造很好的实现。比如，在应用Pro/E制造注射模的时候，制造好的注射模模型必须要通过CAE的优化以及评估分析以后，再以此进行刀具轨迹的仿真以及生成，以此形成数控加工的代码，对数控机床的加工进行有效控制。而这一种方法会造成工艺、模具、造型的制造都将3D数据作为基础，以此使数据共享能够实现，制造效率不仅能有效提高，还能确保质量，使成本大幅度降低。除此以外，也能应用CAM软件将注射模当中的CAM很好的实现，应用Pro/E所制造出来的注射模模型在经过CAE的优化以及评估分析之后，就能在Pro/E当中将有效的加工信息提取出来。MasterCAM作为一种数控加工当中常用的自动编程软件，主要是提供设定切削用量、规划加工路径以及选择刀具这些功能，以此将有关参数进行设置在编辑好了以后再将文件进行处理，这样就能自动生成一些加工程序并且在数控机床内进行传送，最后将零件加工工作完成。

在现代模具制造当中，发展趋势是尽可能将手工加工摒除，大力推行机械加工。现阶段在工厂当中，有一些现代化的设备比如多轴联动数控机床、模具雕刻机以及数控车站等都有非常广泛的应用空间，在这些设备当中，绝大部分的程序都是采用CAD/CAE/CAM系统。操作人员需要依照规定的程序来安装操作机床、配备刀具以及装夹工件等。CAM技术的应用促进了数控加工技术的发展，同时也使模具技术快速的发展。对比传统的加工方法来说，CAM的优势就是简便，带给人们很好的便利，同时要使代码的调试以及编辑等复杂工作能很好的省去。

三、机械模具技术的发展方向

目前我国的经济还处在一个快速发展阶段中，经济全球化的趋势也越发明显，在一定程度上促进了我国模具业的发展，现阶段我国也逐渐从模具制造大国迈向模具制造强国。

（一）一体化 随着社会经济的不断发展，科学技术也在进行不断融合，各个领域中的技术也在互相渗透，而模具技术一体化就是整合了电子技术与机械设备，让电子运输、机械模具、自动化及网络信息等技术能进行综合应用[2]，以此来服务模具工业。在模具技术一体化中不仅只包括技术，同时还包括产品，如果技术研究脱离了产品，那么就没有任何实质性的意义，缺少了产品的研究是毫无价值的。应用现代的一体化技术所生产的高质量产品是模具一体化技术研究的最终目的。

（二）智能化 现阶段计算机技术在很多领域中都有涉及到，所以模具技术也慢慢走向了智能化。在计算机中将程序命令输入进去，就可以对机械设备的运作进行控制，这样不仅能使大规模生产得以实现，还能使资源得到优化，财力及物力也能有效节省。不过现阶段智能市场的整体成熟度还是不够，即使有相应的规模，却仍有很多问题存在于模具行业中。

（三）网络化 网络技术的不断应用使人们生活有了极大的便利，其发展的迅速也使模具技术的发展能有效促进，现阶段科技技术及市场信息的更新速度非常快[3]，而网路能让人们有效把握市场发展。在中小模具发展中很好应用了网络来制造相应的信息共享平台，使市场竞争力有效提高。而各大高校也能应用网络吸收到模具市场中所应用的最新技术，各个国家的模具研发人员也能应用网络来进行相应的交流，并且将研发出来的新技术应用网络来进行大力的宣传，使推广范围加大。

结束语

综上所述，现阶段我国模具技术的发展越来越快，对比改革前，我国与发达国家的模具技术的差距不断缩短。不过模具作为一个高科技产业，发展与创新是永远的研究方向，因此机械模具技术中的专业化发展是我国的模具行业走向国际的必经之路。应用模具机械模具技术能将模具产品当中的制造质量有效的提高，同时还能将模具制造周期有效的缩短，以此使模具制品的质量大幅度提高，成本也很好的降低，在模具的制造当中应用机械模具技术是发展的必然趋势以及方向。所以相关技术人才需要以模具发展方向为重要研究目标，将我国的机械模具技术进行不断的创新，以此打造一个高效的模具设计模式，使我国的机械模具技术更上一个台阶。

参考文献

[1]汪文虎，刘晓辉，张军.我国模具CAD/CAM技术的现状及发展趋势研究[J].模具技术，2014，01（02）：55-58.

[2]汤酞则.我国模具技术、产业结构发展现状及发展趋势分析[A].中国机械工程学会、湖南省人民政府.2007年中国机械工程学会年会论文集[C].2013，14（07）：40-41.

[3]刘全坤，王成勇，刘传经.模具技术的现状与未来发展的重点[J].模具工业，2012，05（06）：1-4.

作者简介

模具行业发展分析报告 第5篇

多年来年模具产业不断进步，促使我国涌现出一大批龙头企业，如汽车覆盖件模具有“四大家”，模具行业已有100多家企业被授予“中国重点骨干模具企业”称号;在产业布局上，我国模具业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区。

近两年，中国的五金模具市场发展势头向好，五金行业成为拉动消费和提高经济增长点的重要领域。现阶段我国模具产业主要以中低端产品为主，高端产品和关键部件还未实现国产化。

中国五金模具市场前景广阔，五金模具行业发展迅速，无论产品数量还是生产规模都有飞跃式的提高和发展，模具销量和出口量与日俱增。但是，中国庞大的消费市场不断吸引国外五金模具企业的目光，越来越多的五金模具跨国公司出现在中国的市场上。

随着时代的发展，传统产业需要与时俱进，进行产业转型谋求新发展，没有落后的产业，只有落后的生产方式。五金模具企业应增强创新意识，培养组建专业研发团队，大力发展高端产品的研发技术，早日实现高端产品国产化;优化产业结构，推动产业升级;发展产业集群，增强行业群体竞争优势;稳固国内市场，积极开拓国外市场。

模具制造自动化发展形势分析 第6篇

模具制造自动化发展形势分析

在模具加工日益发达的今天，模具加工由原来的依赖工模师傅的做模经验，通过打样、雕刻、放电等模式进行模生产，发展到现在通过使用CAE进行流道分析/模拟、以CAD进行设计、以CAM进行编程、以CNC来加工工件及电极、以

至配件标准化/现代化的模具加工方式。

模具加工趋向模块化

在模具加工日益发达的今天，模具加工由原来的依赖工模师傅的做模经验，通过打样、雕刻、放电等模式进行模

生产，发展到现在通过使用CAE进行流道分析/模拟、以CAD进行设计、以CAM进行编程、以CNC来加工工件及电极、以至配件标准化/现代化的模具加工方式。近几年由于标准化夹具的使用日益普及，大量的模具型心及电极加工方式

得以实现标准化加工，模具加工向模块化方向发展。

模具加工周期缩短

现在商品的更新周期的缩短，市场的竞争日益激烈，因而要求模具的加工更加快速，于是模具加工周期由原来的30～40天减少到15～20天，甚至更少。模具加工企业就必须有更高效的生产效率，才能适应商品的更新周期。

模具加工自动化，大大提高了生产效率

随着人力成本的提高，原材料价格上涨，模具价格下降等原因，使模具加工企业必须改用新技术来提高模具的生

产效率。随着机器人技术的高速发展，模具加工自动化就出现在人们的眼前。自动化线体综合了多台CNC、EDM、CMM、机器人等众多设备，大大提高了生产效率。

凭可识别芯片能精确、可靠地识别任何一个工件和电极OPS-INGERSOLL公司为模具制造厂量身定做的模具中心，由一台电火花成形加工机床、一台CNC高速加工中心、一个料库和一台机器人所组成。由任务管理系统协调加工过

程，根据任务优先原则对加工进行排序。料库由可识别芯片的8个UPC工件托盘和70～180个ITS电极夹头组成，机器

人和机床凭可识别芯片能精确、可靠地识别任何一个工件和电极。

模具中心可连续24小时运作

模具中心可连续24小时进行可靠运行。工件在一次装夹后完成放入模具中心进行CNC加工及EDM放电加工，大大

提高了加工质量，成倍提高了加工速度和产量，从而缩短了模具的生产周期。这种通过系统自动化技术，集成不同加

工工艺已是模具制造技术的发展趋势。将电火花成形加工和高速铣削集成到了一个加工单元中，充分发挥各自的工艺

优势，明显提高了设备生产效率、缩短制造时间和模具生产周期，并提高模具加工精度和机床使用率，从而达到降低

模具加工成本。这些优势是采用单独运行的设备所不能取得的。

OPS-Ingersoll模具中心，实现工件的综合高效加工

OPS-INGERSOLL模具中心在接受作为订单的加工任务后，就可从CAD/CAM开始，建立加工项目，将工件加工

过程中的工件加工程式，电加工程式放入相应的加工项目中，通过模具中心的中央控制系统进行机床控制、工件搬运、托盘夹紧、电极装夹和刀具选取、机床加工启动和已完成加工的工件成品卸下，以及在料库上工件的存取。所有物

件移动工作由模具中心所控制的机器人自动进行，工人只需在装卸料工位把工件托盘装到加工单元的料库上便可。通

过自动化解决方案把两种不同加工方式的机床集成在一起，实现了工件的综合高效加工。

实际案例

某塑胶模具厂原有5台普通CNC加工中心，及4台EDM火花机，用传统的模具加工方式每月生产20多套手机模具，模具生产能力远不能达到其工厂订单要求。通过引进一套OPS-INGERSOLL模具中心，模具加工过程发生了根本性的变化，模仁通过在普通CNC加工中心进行粗加工，然后精加工及电极加工则在OPS-INGERSOLL模具中心的高速加

工中心进行加工，结果能达到每月生产起码40套模具。整个生产过程都变得轻松、高效、高质，客户对结果非常满意。

高速铣削和电火花加工的结合，体现了模具加工工艺朝着高效低成本发展的趋势。这种自动化集成的解决方案应

由一家同时生产电火花加工机床及高速铣床的制造厂家来供应。与同时掌握这两种工艺的厂家合作，无疑可获得工艺

上不偏不倚的意见和投资决策的帮助。这一篮子解决方案同时也便于设备的维护和检修，让设备发挥最高效率。

模具中心月产量（现状实际平均值）

•手机模具生产率;

•钢料平面与四周围光刀：平均1h×2件=2h;

•CNC和EDM碰数时间:平均1h×2件=2h;

•合计：30h（一出一之一套手机模具）;

•自动化月产量：24h×30天÷23h（30h-7h=23h）=31.3套手机模具。

可以进一步改善的环节

1、尽早导入CMM（三坐标）可节约：

◆钢料平面与四周围光刀2h；

◆CNC和EDM碰数时间2h。

2、导入NC刀具破损检测仪：

▼时刻监督钢料及石墨刀具使用过后的破损程度，以掌握加工电极或工件的精准精度；

▼每天钢料刀具在线测量2次/石墨刀具测量1次共计1h（平均值）。

3、编程工程优化：

目前钢件加工时，粗加工余量较多，为0.4~0.5mm，以Z013036前模为例：

粗加工余量为0.4～0.5mm,在半精加工时，编程由于担心余量过多，进行了2次半精加工，第1次半精加工留余量

为0.15mm，第2次半精加工留余量为0.08mm，如果在粗加工时留余量为0.3~0.4mm，则可以减少1次半精加工，可

以减少约10分钟的加工时间。

以3月份生产模具数量计（3月5日～27日计划完成日）

期间共用25套模具,其中有50%是需要淬火加工：

-1出1模具为15套,-1出2模具为10套,共计模仁70件，35×10=350分钟≈6小时

备注：

实现以上步骤，每月可节约时间及增加产量：

分析模具设计与制造的发展趋势 第7篇

現代意義上的逆向工程(亦稱反求技術)，實際上是根據已有零件或產品原型來構造零件或產品的三維實體模型。逆向工程的基本思惟是對已有的外來產品，通過各種丈量途徑(如坐標丈量機測得的原始數據，通過對產品進行斷層掃描或切片，再采用產業CT掃描、掃描儀掃描或數字照相等方法來獲得零件的斷層圖象)得到產品的數據信息，接著，對這些圖象或數據進行一系列處理之後再進行特征識別，然後，利用這些已識別出的特征信息，借助商品化的幾何造型軟件進行實體造型形成零件的三維實體模型，再通過對重構的實體模型進行改進，在此基礎上構造和設計出機能更好的新產品。

2)模具向高精度大型和超小型方向發展。另外，將采用計算器控制和機械手操縱的快速換模裝置和快速試模裝置技術也會得到發展和進步。跟著零件微型化及精度要求的進步，有些模具的加工精度在1um以內，這就要求發展超精加工，減少鉗工等手工操縱量。

(4)跟著熱流道技術的發展，熱流道模具在塑料模具中的比例將逐步進步。

(3)多功能復合模具將進一步發展。塑料件的精度分尺寸精度、幾何精度和外觀精度(即光澤、色調等)3種，為了能夠達到這些精度，將繼承研究高壓打針成型工藝與模具以及打針壓縮成型工藝與模具。現在是多品種小批量出產的時代，21世紀這種出產方式佔產業出產的比例將達75%以上。氣輔模具在我國已泛起，並取得良好效果。10年前，精密模具的精度一般為5um，現在已達到2—3um，不久將上市1um的精密模具。

(6)模具尺度件的應用將日益廣泛。

綜上所述，模具行業的發展遠景很好，各位有志於模具業的同仁，讓我們一起學習為國家的模具發展貢獻自己的氣力。模具要求剛性好、耐壓高，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性要好，模溫應正確控制。

(1)模具設計由經驗設計階段向理論計算和計算器輔助設計方向發展，CAD/CAM/CAE技術廣泛用於制模業，使模具結構更趨科學公道，大大進步了模具加工模具加工精度，縮短了模具設計加工周期，減少了產品開發時間。模具尺度化及模具尺度件的應用能極大的影響模具制造周期。為了適應用戶對模具制造的短交貨期、高精度、低本錢的迫切要求，模具必定會有如下發展趨勢：

。中、低熔點合金模具、噴涂成型模具、電鑄模、精鑄模、層迭模、陶瓷吸塑模、環氧樹脂模及光造型等快速經濟模具將進一步發展，快換模架和快換凸模等也將日益發展。

(8)跟著液晶及車輛和電機等產品向輕量化發展，壓鑄模的比例將不斷上昇，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。

(5)跟著塑料成型工藝的精益求精與發展，氣輔模具及適應高壓打針成型等工藝的模具將隨之發展。例如，研制各種超塑性材料來制作模具，用環氧(E)、聚酯(P)或其中填充金屬(M)，玻璃(G)等增強物制作簡易模具，用E、P、P-M、E-G、E-G-M、P-G-M來制作模具,這些模具的主要特點是制造工藝簡朴、精度易控制、收縮率小、價格便宜、壽命較高，還可以用水泥和塑料制作汽車籠蓋件模具，這類模具在美、日等國家已有應用，但還需要改進進步，擴大應用范圍。

(10)模具技術含量將不斷進步，中、高檔模具比例不斷增大。一方面是制品使用周期短，另一方面花腔變化頻繁，要求模具出產周期愈短愈好，因此，開發快速經濟模具越來越引起人們正視。氣體輔助成型技術已比較成熟，它能改善塑件的內在和外觀質量，具有打針壓力低、制品變形小和易於成型壁厚差異較大的制品等長處，而且可以節約原料及進步制件出產率，從而大幅度降低本錢。使用模具尺度件不僅能縮短模具制造周期，而且能進步模具質量和降低本錢，因此，模具尺度件的應用必將日益廣泛，如塑料、沖壓模胚、頂針、司筒、螺絲和彈簧等都與形成尺度件。多色和多材質塑料成型模具也將有較快發展，這種模具縮短了產品的出產周期和裝配周期，今後在不同領域將得到發展和應用。因為采用熱流道技術的模具可以進步制件的出產率和質量，並能大幅度節約制件的原材料，因此，熱流道技術在國外發展很快，已經十分普遍。

(9)跟著以塑代鋼、以塑代木的進一步發展，塑料模的比例將不斷進步，同時，因為機械零件的復雜程度和精密的不斷進步，對塑料模的要求也將越來越高。在打針成型中，影響成型精度的最大因素是成型收縮，高壓打針成型可減小樹脂收縮率，增加塑料尺寸的不亂性。

當前整個產業出產的發展特點是產品品種多、更新快、市場競爭激烈。

(7)快速經濟模具的遠景十分廣闊。

根據展方統計，2009年共有30多個國家的500多家參展商參展，展覽面積超過30000平方米。2011年韓國國際模具及相關設備博覽會的各項工作已經開啟，北海展覽作為全球模具展在中國的合作伙伴，我們期待為中國模具企業走向國際化提供專業的參考信息，並將為更多的中國模具企業提供專業化服務。該展從1981年開始舉辦，在首爾國際博覽會議中央（KINTEX）每年舉辦一屆，至今已有30年的歷史。展會同期還將舉辦『模具與零部件貿易論壇』、『采購洽商會』、『亞洲模具聯合會(FADMA)年會』等商務流動。該展是目前全球規模最大、最具權勢巨子性的模具展之一。

展會周期：兩年一屆

展會地點：韓國首爾

中國（總）代辦代理:北海展覽

主辦單位：韓國模具產業合作社(KODMIC)

展會時間:2011年3月 16 – 20日。

展品范圍：

博覽會概況：『韓國國際模具及相關設備博覽會（INTERMOLD KOREA）』是由韓國模具產業合作社(KODMIC)舉辦的專業模具博覽會。

模具及模具制品，模具尺度件；加工中央，數控銑床、鏜床、車床、鑽床等模具加工各類金切機床；各類電加工機床，雕刻機；三坐標丈量機及其它丈量設備等；壓鑄機，各類壓力機床及試模設備；塑料機械及橡膠機械；具材料、冶金制品；模具CAD、CAM、CAE；各類模具出產用的輔料、輔助設備、包括拋光、研磨、裝配夾具等；工具、刃具，以及與模具相關的其它產品。

模具行业发展分析报告 第8篇

一、理论回顾

“结构行为绩效”范式 (scp范式分析) 最早是由哈佛学派的美国经济学家贝恩 (J.S.Bain) 所提出。他继承了前人的研究成果, 加入新古典学派价格理论的理念, 以实证分析方法来进行具体研究。他用结构、行为、绩效三个因素来分解市场, 从而对其进行分析。Scp范式分析是指贝恩所构造的通过市场结构 (Structure) 市场行为 (Conduct) 市场绩效 (Performance) 三者系统逻辑分析市场的分析架构。依据SCP范式, 结构、行为、绩效三者之间相互联系, 相互影响, 即企业在市场之中的行为由市场结构决定, 而市场行为的经济效益又被企业行为所影响。在这之中, 进入壁垒、产品差别化和市场集中度是影响市场结构的决定性因素;在市场行为方面则主要涉及企业的价格竞争和非价格竞争;另外, 市场绩效则主要包括产业的资源配置及产业技术进步状况等方面。本文将试图通过针对黄岩模具产业的整体市场结构、市场行为和市场绩效三方面加以比较分析, 对黄岩模具产业在发展之中所遭遇的瓶颈问题提出相关的对策建议。

二、浙江省台州市黄岩区模具产业的SCP范式分析

1.市场结构。相关产业市场的企业交易关系的特征被称为市场结构。能够决定市场结构的因素是多方面的, 其中主要要素为进入和退出壁垒、市场集中度以及产品差异。而市场结构在决定产业中垄断和组织竞争过程中起着至关重要的作用。

(1) 市场集中度。某一特定行业市场份额掌控在少数大型企业中的程度被称为市场集中度。市场集中度也是市场中各方势力的进行量化的重要指标。研究市场结构的首要因素为市场集中度, 行业集中度是在研究中使用最多的衡量标准, 以 (n表示企业的数量) 来表示。 (其中, X产业中规模最大的前n位企业用CRn表示, X产业第i位企业的产品规模或销售额、资产额、职工人数等用Xi表示, X产业的全部企业数用N表示) 。在此用贝恩所提出的制造业的集中标准加以衡量。如表1。

注:资料来源J.S.Bain“industrial organization”

通过对黄岩模具市场的调查, 对2006年至2012年黄岩模具市场集中度的分析, 列表如下:

从表1和表2可以看出, 黄岩模具产业的总体产值正在不断增加, 但黄岩模具在全国模具产值之中的比重却在一定程度上出现下滑。同时, 虽然黄岩模具一定规模以上企业的数量在不断上升, 黄岩模具的产业集中度也存在一定程度的升高, 但还是比较低。从以上方面可以看出, 黄岩模具市场仍然在不断的发展中, 但来自外界的竞争压力也在不断变大。与此同时, 黄岩的模具产业内也正在形成许多实力强大、能够领导黄岩模具市场的企业。但同时也从另外一个层面我们可以看出, 整个模具市场的集中度相对还比较低, 规模企业的优势仍然不是很显著。在整个市场中市场势力相对缺乏, 整个市场的竞争随着时间的推移不断加剧。

(2) 产品差异度。针对目前模具市场上需求多样化、层次化的特点, 黄岩模具市场形成了针对不同市场而开发的不同品种、差异化特征明显、种类齐全、结构完善的体系。截至2012年底, 黄岩约有模具生产近3000家, 在这其中专业模具企业共有500多家, 从业人员约4万多人。塑料模具是黄岩模具产业的主流产品, 约占总量的70%左右;第二则是吹 (挤) 塑模, 约占16%;而冲压模约占10%。相反, 铸造模、压铸模等占有一定市场份额的产品比例在逐步下降。在这之中, 塑料模具又主要划分为日用管材管件塑料模具、家电塑件、塑料制品、汽摩配件四大系列。在这之中汽车配件注塑模具大约占一半。1/3企业所生产的塑料模具成品为企业自用。

面对目前市场经济下无法避免的严峻竞争局面, 黄岩模具产业中一批有眼光、有远见的企业家或被动或主动地选择了做专、做精的战略以实现错位发展。当前, 黄岩模具市场实现了低档、中档、高档三档模具的共生共存。市场中的产品层次十分丰富, 不但有高档汽车所配套的模具, 同时也有针对人们群众日常生活所研发的日用品模具, 产品层次丰富。

(3) 进入退出壁垒。就单个产业来说, 产业之内原有的企业退出壁垒影响着潜在的进入者以及新加入者的进入壁垒。进入壁垒和退出壁垒也对产业的市场结构起着重要的影响。针对黄岩模具产业而言, 特别是对于在生产中较为低端的模具, 在缺乏规模经济、资金的需求相对较少、分销渠道相对容易进入的情况下, 进入模具行业的进入壁垒就变得相对较低;在另一方面, 黄岩模具产业之间的竞争也正在逐步改变。竞争从低端竞争转向高端竞争, 从单一层面的竞争转向全方面的竞争。因此, 一大批低层次的模具企业在竞争压力之下也在逐渐退出市场。但是, 由于企业固定资产的处理相对简便, 并没有过多障碍, 使得产业中企业的退出壁垒也相对较低。近年来, 随着人民币的增值、利率的上涨、劳动力成本增加和和金融危机的不断蔓延, 那些原先利润较低, 仅仅依靠靠数量来维系生产的企业逐渐失去了在市场中的生存空间。而那些被淘汰出局的企业所遗留的设备、技术和市场就自然而然成为了强势企业的扩张对象。正是由于当前模具产业的进入和退出壁垒的“双低”现状, 导致了近些年来黄岩模具产业的飞速扩张。

2.市场行为。市场行为指的是通过一定的适应环境的策略达到企业自身目的的行为。市场结构的特征和状态限制着当前黄岩模具的市场行为。另一方面, 模具行业市场结构的特征也受到黄岩模具市场行为的反作用。

(1) 价格竞争行为。近些年来, 随着模具企业数量的不断增多, 企业之间的价格竞争也日益激烈。在2000年黄岩模具行业的生产点不到1000家, 从业人数约为30000人左右, 产值达到28亿元。在20012年, 黄岩生产点近3000家, 从业人数达4万余人, 产值约120亿元。由此可见, 黄岩模具产业规模在不断的扩大之中。但同时, 这也使企业之间的价格竞争日益严重。此外, 处于同一层次的模具产品之间的可识别度相对不高, 可替代性相对较强。一家企业如果想要较大程度上占领市场, 就必须走降价这条路。这里, 我们通过博弈的视角来阐述这一问题, 对这一问题进行分析, 简单对现实的情况来加以解释。为了更方便解释, 我们现做如下假设:

假设:1.市场上仅仅存在企业1和企业2。

2.企业能够通过降价获得市场份额, 从而获取利润。

3.企业能够对降价迅速作出反应。

4.企业之间的产品具有一定的可替代性。

5.模型中A、B、C的大小关系为A

从图1中可以看出, 如果企业1和企业2都选择不降价的策略, 那么两者都将获得A的收益。但是这样一种均衡随着企业数量的不断增多, 企业市场份额相对减少的局面将会被打破。假如企业1为了获取更大的市场份额选择降价, 而企业2假如选择不降价这一策略, 在此时企业1将获得C的收益, 相反企业2将失去收益B。这时企业2为了避免损失 (A

(2) 非价格竞争行为。非价格竞争行为主要体现在以下两个方面:人才竞争和技术竞争。以下几点反映了企业间的技术竞争:黄岩模具在近些年以来数控化程度越来越高, 至2012年底, 黄岩模具产业共拥有数控机床设备5000多台 (套) , 数控化率达70%左右。与此同时, 模具企业还在大量引进日本、瑞士、意大利和德国等国的先进设备, 而这些之前在国内都很少见。此外, 随着模具数控化水平的不断提高, 黄岩模具产业之间的人才竞争也变得越来越激烈。尽管黄岩模具在历经50多年的发展之后, 培养了很多有经验的师傅, 此外在黄岩各类的模具学校也有许多, 但是都无法从根本上解决企业对高级模具技工的需求。正是由于通过自己培养中高级模具操作技术人才和管理人才的投入多、时间长、见效慢, 所以在黄岩模具企业之间往往只能通过“挖墙脚”的方式来获取人才和技术支撑, 从而使企业在市场竞争中的领先地位得以保证。

3.市场绩效。市场绩效着重反映了在特定的市场结构和市场行为条件下市场运行的效果, 由一定的市场行为所形成的产量、价格、利润、成本、产品质量和品种以及技术进步等各方面的最终经济成果。

(1) 资源配置效益。为了能够较好地分析黄岩模具市场对资源配置效益情况, 在此我们用以下两个指标加以分析:销售收入及从业人数 (注:考虑到黄岩模具产业的利润数据较难获取, 这里剔除对这一数据的分析) 。黄岩模具市场在经历了50多年的发展之后, 依然呈现出蓬勃的生机。

在销售收入方面:近年来, 黄岩模具销售额逐年攀升, 如图2。

资料来源:统计年鉴

2003年, 黄岩模具产业的销售额仅为20亿元多, 而2012年的销售额达近95亿元, 是2003年销售额4.7倍左右, 平均每年增值74.4%。在这样高速的增长情况下, 黄岩模具企业逐步占领了国内外模具市场。当前, 黄岩模具产业占国内市场10.4%的份额, 黄岩模具外销104个国家和地区。

在从业人数方面:伴随着黄岩模具产业外部规模效益进一步的凸显, 人才集聚效益也开始逐步凸显。从2003年开始到2012年黄岩模具产业从业人员人数如图3所示。

从2003年到2008年, 黄岩模具行业的从业人数随着时间的推移不断增长。在2003年, 黄岩模具产业从业人数约为38000人左右。到了2008年, 从业人数增长至50000人左右。在这之中, 从业人员每年以约2000人的速度增长。但与此同时, 在2008年之后, 模具产业的从业人数出现了一定程度的下滑。此外, 由于黄岩模具的人才需求正在逐年增加, 所以外来从业人员的人数也在逐年增加。当前, 在黄岩从事模具相关工作的外来人员大约占全部从业人员20%左右。同时, 在黄岩生产模具总量飞速增长的情况之下, 黄岩模具的全员劳动生产率同时保持在极高的水平之上。到2012年, 有不少的企业达到了全员劳动生产率30万元/年人。在这其中, 精诚模具机械有限公司相对突出, 达到42.8万/年人。从总体来看, 我们可以发现黄岩模具产业从业人员在2003年至2008年由于产业的飞速发展, 在人员的需求量不断上升的情况下, 从业人员人数不断增长。而2008年之后, 由于科技的发展, 机械化生产逐步替代人工化生产, 这在一定程度上减少了模具产业当中的从业人员人数。在近两年来, 模具行业的从业人数已经趋于稳定。

资料来源:统计年鉴

(2) 技术进步状况。黄岩模具技术人员普遍有着一种爱钻研、肯吃苦、不服输的“倔劲”。不少由技术出身的企业家都具有强烈的探索和创新精神, 他们常常将企业收益重新投入至新技术、新工艺的尝试。在2007年, 模具发明的专利为7个, 而2008年模具的发明专利达到了24个。2013年, 黄岩模具行业有14项产品被评定为国家创新产品。从其他方面来看, 黄岩模具的数控化率明显要比全国平均水平要高。与此同时, 黄岩模具产业十分重视高、精、密等一系列大型设备的引进。在2003年至2011年之间, 中国模具行业协会技术委员会组织了行业专家, 对全国的模具申报国家级创新产品进行评审推选。其中, 黄岩模具产业产品共有9次, 总计110副模具被推荐申报为国家级创新产品, 占了全国被推荐总数240副模具的45.8%。但是我们不得不指出, 黄岩模具与意大利、德国、日本等国的模具制造技术相比, 仍然存有较大的差距。而对于关键技术和核心技术, 许多企业都是通过模仿的形式来引进, 这些大部分停留在较低水平的往返式生产上, 创新发展的主动权较为缺乏, 所以企业容易受制于人。与此同时, 企业在技术层面上还存在着许多不足, 例如, 三维微加工技术、激光焊接、镜面电火花加工一体化技术和三维型腔的精密成形、铝材模等大量的先进加工工艺。在此基础之上, 稀土元素的表面强化等方法都还没有被广泛运用。

三、黄岩模具产业发展对策措施

从SCP分析可以看出:黄岩模具产业历经50多年的发展之后, 产业规模、产品质量、技术水平、人员素质等各方面得到了提升, 但黄岩模具行业也面临着一些发展的瓶颈, 高端产品缺乏, 无序竞争还不止, 产品结构单一、管理机制欠规范、品牌建设薄弱, 专业人才紧张。面对市场竞争环境, 促进产业结构合理化、产业资源优化配置, 提高产业运行效率, 政府部门要提高服务效用, 企业必须寻求准确的市场定位, 提高管理水平, 提升产品结构, 产业驱动创新才能获得良好的持续发展。

1.转变职能, 完善黄岩模具产业服务体系。全面深化体制改革, 进一步转变政府职能, 建立区域服务体系, 形成政府管理与行业自律相互补充, 相得益彰的管理新局面, 成为国内一流产业集群升级的重要举措之一, 产业集中度的提高, 有利于树立行业标杆, 推进产业技术标准的进步和管理理念的更新。

政府要定期向社会公开模具进出口信息, 引导企业从低水平的过度竞争中走出, 积极参与国际先进制模技术的研发;加强对国外归国从业人员的创业孵化, 帮助并鼓励他们创立模具及精密制造企业。采取政府引导、市场化运作的方式, 促进黄岩模具研发公共服务平台建设, 大力发展服务型的出口代理商、生产力中心、技术信息中心、质量检测控制中心、开放性行业技术中心等集群发展机构。加大政策支持力度, 对模具企业的融资和税收方面要进一步加大补贴, 尤其是一些致力于前沿高端产品研发的企业要进一步加大返税力度, 以调动模具企业尽快开发出各类新型模具以替代进口产品。扶持黄岩模具协会的发展, 使之在模具产业专业化协作、制定行业标准、推动模具技术升级等方面发挥更大的作用, 加快推进模具企业上市步伐。

2.加强监管, 促进黄岩模具产业行为规范。加强对黄岩模具产业的监管, 促进行业竞争的规范, 要从黄岩模具协会和政府两方面着手:一方面, 要充分发挥黄岩模具协会的作用, 主动监察企业之间无序竞争和恶性竞争的相关情况, 构筑黄岩模具行业发展的“监察站”。另一方面政府要加强监管, 采取必要的措施, 质量技术监督、工商、经贸、物价及行业主管部门要相互配合、多措并举、综合治理, 进一步规范模具市场, 切实维护和创造企业公平竞争的环境, 避免企业之间的恶性竞争, 提高模具行业的经济效益。

3.强化引导, 构筑黄岩模具产业“产学研”一体化。政府部门积极引导、支持和鼓励模具企业与高校、科研院所合作, 加快共性技术、关键性技术的研究, 以此来加快制造企业技术改造、推动技术创新, 积极提升模具行业的整体素质。笔者认为在企业与大学和科研机构的合作方式上可以采用如下两种方式:第一种, 加强科技成果的转化, 即将大学与科研机构的科研成果与企业的生产工艺相结合, 即大学、科研机构把科技成果通过有偿方式转让给企业。第二种, 可以采用共担风险, 共享收益的方式。即大学和科研机构共同承担技术开发所带来的风险和分享受益。走“产、学、研”一体化合作这条道路, 有利于企业跳出价格战, 形成自己的品牌。

4.注重“引培结合”, 加大对黄岩模具产业人才供给。企业之间的竞争归根到底是人才的竞争。一方面, 企业要花大力做好“引培结合”人才聘用机制。要多层次、多方面、多渠道地引进企业所需的各类人才, 既要高素质的工程技术、经营管理、职业经理等白领人才, 也要有高素质的蓝领技术工人。在注重人才引进的同时, 要更加注重人才的培养。另一方面, 政府部门要组织企业组团赴杭州、上海、湖南、湖北和北京等地招聘各类人才, 以减少单个企业赴外招聘的所需费用。对引入的人才不能不闻不问, 应体现在“感情留人, 事业留人”, 从各方面关心他们的工作和生活, 真正留住人才, 用好人才。

摘要：模具是工业产品制造的基础, 模具行业总体水平的高低, 已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。浙江台州黄岩模具行业经过50多年的发展, 技术水平、管理水平和产品质量得到了很大的提高, 但与国际水平相比, 还存在一定的差距, 整个行业的产业层次还须不断提高。文章在对浙江台州黄岩模具行业进行了调查研究的基础上, 利用SCP范式分析法, 对黄岩模具产业进行了分析和论证, 并提出了相关建议和措施。

关键词：黄岩模具,产业发展,SCP,对策研究

参考文献

[1]中国模具工业协会.中国模具工业年鉴, 2010

[2]黄岩统计年鉴.2010年、2011年、2012年

[3]浙江黄岩模具产业发展规划 (2009-2015)

[4]施宇箭.产业升级路径研究.复旦大学出版社, 2006