变频改造范文

变频改造范文（精选12篇）

变频改造 第1篇

一、变频调速的效果

水泵的转矩和转速平方成正比, 功率和转速立方成正比。所以, 只要平均转速稍微降一点, 负载功率就下降很多, 从而达到节能效果。单机双吸泵由电机直接带动, 转速恒定, 靠闸阀调节水量, 造成能源浪费, 且启动电流冲击电网, 设备振动及水泵有“水锤”现象。采用变频调速, 可根据需要方便的控制速度, 节能效率接近40%, 且变频器可实现电机的软启软停, 避免了启动时对电网的冲击, 减少了电机故障率, 延长使用寿命, 降低了对电网的容量要求和无功损耗, 消除了水泵骤停产生的“水锤效应”。

二、变频调速原理和变频器的结构

从异步电动机转速公式n=60f/P可知:保持极对数不变, 把电网50Hz恒定频率的交流电变成可调频率交流电, 供给普通的交流异步电动机作电源用。变频器主电路包括整流单元、高容量电容、逆变器和控制器等, 其中整流单元将交流电变换成直流电。高容量电容储存转换后的电能。逆变器是由大功率开关晶体管阵列组成的电子开关把直流电转换成不同频率、宽度、幅度的方波。控制器按设定的程序工作, 控制输出方波的幅度和脉宽, 使叠加为近似正弦波的交流电驱动电机工作。

三、实施方法

单机双吸泵主要技术参数:流量Q=1 792m3/h, 扬程63m, 转速1 480r/min, 气蚀余量5.8m, 匹配电机功率400k W, 电机型号Y4002-4, 额定电压6 000V, 频率50Hz, 额定电流47.61A, 转速1 485r/min, 功率因数0.80。

对2台泵变频调速改造采用SIEMENS变频系统, 其中核心部件变频器, 选用了罗宾康完美无谐波6SR3502-6 (450k W, 70A, 6k V/6k V, IP31) 变频器柜及U11功率单元旁路, 配套国产高压全自动工频旁路柜和高压全自动断路器柜。2台泵由1台变频器以“一拖二”方式进行控制, 通过转换控制设备和旁路设备, 实现开停机、调速、变频和工频切换等操作。变频器出现故障时可采用工频运行方式, 保证不停产。

四、6SR3502-6变频控制柜操作方式

该变频控制柜具有就地和远程2种操作方式, 同时为了防止因变频器故障而造成电机停止, 备有工频旁路。

1. 具备“就地远程”转换开关。

2. 具备“变频工频”转换开关。

3. 远程与就地控制功能互锁。

4. 变频控制与工频控制功能互锁。

5. 就地变频控制时的频率通过调速电位器进行调节。

6. 当变频器出现故障时, 变频故障指示灯亮, 记下变频故障代码, 可通过变频器面板或重启变频器进行故障复位, 然后进行重启, 若故障仍无法排除, 向厂家寻求技术支持。

五、变频器维护保养注意事项

1. 观察工作电流是否超过变频器、电机的容许电流及三相电流是否平衡。

2. 观察电源电压变化。

3. 检查变频器、电抗器的发热情况及有无异常声音、振动、气味。

4. 检查变频器的通风情况, 防止风道堵塞, 冷却风扇有无异常振动和噪声, 并保持变频器的清洁状态。

5. 观察操作面板、仪表显示、指示灯有无异常情况。

6. 检查各连接部位有无松动、电器元件是否过热, 断路器、交流接触器、按钮、调速电位器是否完好灵敏可靠。

7. 维护操作应在断开电源10min后进行, 此时充电指示灯熄灭, 避免触电危险。

六、变频器故障原因分析

1. 过电流跳闸。

(1) 重新启动时一升速就跳闸, 原因如下:

(1) 负载侧短路; (2) 工作机械卡住; (3) 逆变管损坏; (4) 电机启动转矩过小, 拖动系统转不起来。

(2) 重新启动时不跳闸, 运行中跳闸, 可能原因如下:

(1) 升速时间设定太短; (2) 降速时间设定太短; (3) 转矩补偿 (U/f) 设定较大, 引起低频时空载电流过大; (4) 电子热继电器整定不当, 动作电流设定太小, 引起误动作。

2. 电压跳闸的原因分析。

(1) 过电压跳闸, 原因如下:

(1) 电源电压过高; (2) 降速时间设定太短; (3) 降速时再生制动的放电单元工作不理想。

(2) 欠电压跳闸, 可能原因如下:

(1) 电源电压过低; (2) 电源缺相; (3) 整流桥故障。

3. 电机不转。

(1) 功能预置不当, 再预置注意事项如下。

(1) 上限频率必须大于基本频率的预置值; (2) 使用外接给定时, 未对“键盘给定/外接给定”的选择进行预定; (3) 其他不合理预置; (4) 启动信号未接通。

(2) 其他:变频器电路故障、电动机启动转矩不够、机械有卡住现象等。

七、变频改造效果评价

1. 变频启动对电网无冲击, 单级双吸泵投入变频启动时, 软启动功能避免了启动电流冲击。

2. 按需无级调节输水量, 保证给水效率, 避免了浪费。

3. 调节操作简单方便, 无须调节闸阀控制。

4. 可根据需要选择工频、变频运行方式。

5. 节能效果明显, 投入变频运行, 设备不再处于满负荷状态, 节能率达30%以上。

八、变频改造效益分析

变频器投运后, 应用效果较理想。以0.8为标准值的功率因数调整电费表, 选煤厂供水时间约10h/d, 月均运行28d, 按国家规定的用电峰谷时段, 综合电价为0.694 6元。

1. 经济效益分析。

以单台泵开机为参考, 投入变频装置后, 功率因数提高到0.95, 功率因数0.8增收电费3%、功率因数0.95减收电费1.1%, 月节省电费3 189.6元。

2. 变频节能效益。

水泵变频前运行电流39A, 变频后29A, 年节电20.16万k Wh, 折合成标煤约为24.78t, 节省电费约14万元。

参考文献

空压机的变频节能改造 第2篇

随着电力电子技术的发展，变频器在调速领域中的应用越来越广泛，它具有性能稳定，操作方便，节能效果明显等优点。它是一种较为成熟的高科技产品，越来越受到国内外工程技术人员和管理人员的关注和重视。马鞍山黑马钢筋焊网有限公司经过多方考察和论证，选用了马鞍山隆达电力电子有限公司生产的 LB475型变频器，对公司两台75KW的空压机进行了技术改造，取得了显著的经济效益和综合效益。

二、空压机改造前运行情况

设备改造前，两台空压机一用一备，全部工作在工频状态。压力采用两点式控制(上、下限控制)，也就是当空压机气缸内压力达到设定值上限时，空压机通过本身的油压关闭进气阀，当压力下降到设定值下限时，空压机打开进气阀。钢筋焊网生产的工作状况决定了用气量的时常变化，这样就导致了空压机频繁的卸载和加载，经常是加载1分钟，卸载2分钟，对电动机、空压机和电网造成很大的冲击。再说，空压机卸荷运行时，不产生压缩空气，电动机处于空载状态，其用电量为满负载的60%左右，这部分电能被白白的浪费。在这种情况下，对其进行变频改造是非常必要的。

三、空压机变频改造实施方案

根据现场实际情况，我们用一台变频器来控制两台空压机，通过电气控制相互转换两台空压机的变频运行;当一台空压机出现故障时，可以转换到另一台空压机上运行，不会影响生产的正常进行。这样，即节省了设备投资，又能满足生产工艺的需要。

系统改造时，在保留原工频系统情况下，增加变频系统，做到了工频/变频互锁切换。通过外部控制电路，使空压机起停操作步骤仍然如前，操作简单，安全可靠。本系统采用压力闭环调节方式，在原来的压力罐上加装一个压力传感器，将压力信号转换成0-5V的电信号，送到变频器内部的PID调节器，调节器将信号与压力设定值进行比较运算后输出控制信号，变频器根据该信号输出频率，改变电动机的转速，调节供气压力，保持压力的恒定，使空压机始终处于节电运行状态。

四、系统改造中应注意的问题

1：电动机的散热问题 电动机经过变频器变频后，转速降低，其电机风扇的散热效果也要降低。

2：空压机的润滑问题 空压机的转速越低，润滑油的耗量也就越小，其润滑效果越差，

3：系统压力设定问题 在满足生产工艺的要求下，压力设定越低越好，因为空压机的排气压力越高，所需的电机轴功率越大，电机耗电也就越多。

针对以上问题，我们综合节能效果和空压机的机械特性，考虑了多种方案，最后把系统压力设定为0.6MPa,把变频器运行频率下限设定为 26HZ，这样，即能满足空压机散热和润滑的需要，又能最大限度的降低电能损耗。空压机系统变频器改造完成后，一次试车成功，运行稳定，效果明显。

五、节能效果及综合效益分析

改造前，空压机工频满载运行电流为140A，运行时间1分钟;空载运行电流为90A，运行时间2分钟，频繁的加载和卸载。改造后，空压机运行频率经常在30HZ-40HZ，运行电流平均为70A，基本上没有卸载时间。空压机平均每天工作16小时，每月工作25天。空压机每月用电量计算如下：

W前=√3( I×U)×12×25÷1000

=1.73×(140×1/3 90×2/3)×380×16×25÷1000

=28057.8(度)

W后=1.73×70×380×16×25÷1000

=18407.2(度)

每月节省电量= W前-W后

=28057.8-18407.2

=9650.6(度)

按每度电0.6元计算，每月可节省电费=9650.6×0.6=5790.36(元)

整套空压机系统改造费用5万元左右，约10个月就能收回设备投资。

诚然，节能是变频改造带来的一大好处，但并不是唯一的，空压机变频改造后，还有以下优点：

1：电动机从2HZ开始软起动，对电机、空压机、电网的冲击大为减小。

2：延长了设备的使用寿命，减少了设备的维修量和维护费用。

3：进一步完善了保护功能，如热保护，过电流、过电压、欠电压、短路、缺相保护等功能。

4：操作简单方便，运行平稳，电极、空压机温升正常，噪音、振动减小。

抓斗行车变频技术改造探析 第3篇

【关键词】抓斗行车；行车改造；变频控制；变频器

行车是工业企业生产现场的常用设备，又称为吊车，为一种桥式起重机械设备，在工矿企业中的应用十分广泛。多数行车是通过吊钩来实现对现场物料的搬运，当现场需要搬运的物料为粉状或碎粒物时，则需要通过抓料斗来进行物料的搬运，这样的行车就是抓斗行车。传统的抓斗行车控制方式比较落后、保护功能比较单一，通常只具备过流与过载保护，系统的稳定性与可靠性较差。此外，传统的控制系统能耗较大，电能浪费现象较为严重。因此，对传统老式抓斗行车调速系统进行变频技术改造，对提高行车工作效率、减少电能消耗和设备维护工作具有重要的意义。

1、变频调速系统的功能特性

1）变频调速系统控制电机可以保持在启动时的转矩输出接近额定转矩，且具有较强的抗冲击与过载能力，对于需要电机频繁正反转的场合具有较高的适用性。2）可以与各种传感器组合构成矢量闭环控制系统，具有多段速控制方式，可以满足行车运行的各种要求。3）软件功能强大，提供各类工程流程所需的应用宏。4）保护功能完善，具备过压、过流、欠压、缺相保护功能；具备变频过热、电机过载保护功能；具备电动机失速保护、电动机欠载保护等各种保护功能。5）具备标准的RS232通讯接口，可实现与微机的通讯以及远程诊断，可以实现各类应用宏程序的下载安装。6）具有动态制动的特点，可采用外部连接制动电阻或使用内部制动电阻的制动断续器，有效控制、改变电动机运行状态。

2、电气系统的配置

2.1 变频器的选择。根据行车提升部分所选用电机的特性以及作业特点，主卷电机和闭合电机所选用的变频器应是高性能的矢量变频器。在功率选择上，应充分考虑到系统长期使用有可能出现的超载状况，变频器的功率选择应比电机功率高出1档或2档。抓斗行车提升部分的闭合电机除负责抓斗的开闭功能实现外，还需要与主卷电机配合来完成抓斗的提升作业，这也就是说，抓斗行车的提升过程是由主卷电机与闭合电机共同出力完成的，这就涉及到提升时主卷与闭合钢丝绳的受力平衡问题。行车抓料斗在抓料完成时，主卷钢丝绳是处于松弛状态，控制主卷与闭合电机的变频器若都为速度控制方式，那么就会导致闭合电机、变频器以及钢丝绳过载。因此，对于控制主卷电机的变频器来说，应具备速度/转矩控制在线切换功能，而控制闭合电机的变频器来说，应具备转矩输出功能，两台变频器通过有效的逻辑配合才能解决受力平衡问题。

2.2 速度反馈（编码器）。编码器是一种将旋转位移转换成一串数字脉冲信号的旋转式传感器，这些脉冲能用来控制角位移，与齿轮条或螺旋丝杠结合在一起，也可用于测量直线位移。为更好地实现空中起车和转矩控制功能，可选用与变频器品牌配套的编码器，编码器通过轴套与电机轴相连接，可充分利用变频器转矩控制功能与伺服功能，确保消除启停时的“溜钩”现象。

2.3 制动单元和制动电阻。行车的作业是在水平面两个方向上进行往复运动的过程，在进行上下升降作业时，下降过程中电机是处于发电状态，由此产生的电能叫做再生能量，电机再生能量会导致变频器直流母线电压的升高，因此，必须选用制动单元和制动电阻来将这种再生能量消耗掉，避免变频器因直流母线电压的升高而产生危险。对于制动组件的选择，其配置容量以变频器的容量为依据，可适当放大配置。一些品牌的变频器会提供配套的制动组件，其制动能力通常会较一般配置的要好，可优先选用。

2.4 PLC。PLC又叫可编程控制器，采用该装置可有效提高系统的自动化水平，实现系统的逻辑控制。应用在抓斗行车控制系统，其主要功能包括：控制变频器的启停；精确控制抱闸；对主卷变频器速度控制与转矩控制方式进行切换控制；实现系统的安全连锁功能。

3、改造过程中出现的问题及解决措施

3.1 停車时抓料斗关闭不严。在系统运行调试过程中，出现了停车时抓料斗关闭不严的问题，造成这种问题的原因是由于抓斗停止时，抱闸的机械动作相比与变频器的指令输出具有一定的滞后性，变频器过早的停止输出而抱闸动作没有及时跟上，造成抓料斗在静止状态下出现自动下滑的现象，也就是所谓的“溜钩”。针对具体问题，可通过修改变频器设置参数以及延长闭合电机减速时间来解决。将变频器的停止频率由原来的0HZ修改为2HZ，这种提升和开闭电机启动与停止的初始转矩得到了加强，但不宜设置过高，否则会影响抱闸闸皮的使用寿命；将闭合电机的减速时间延长0.5s左右，这样便将抱闸的机械动作延时加了进来，确保了抱闸动作与变频指令在时间上的一致。

3.2 提升电机与开闭电机出力不平衡问题。对于此问题的解决，可以通过将控制提升与开闭电机的变频器的力矩输出端子进行连接，以开闭电机的力矩输出做为提升电机启动运行的信号源，这样一来，当开闭电机的力矩输出达到设定水平后（可设置为提升电机额定转矩的20%），提升电机便启动运行，快速运转来追赶开闭电机的输出，这样便可以在很短时间内达到二者的出力平衡，避免提升电机堆绳与闭合电机跳车。此外，通过分别设置提升电机与开闭电机变频器的最高频率，也可以达到调节二者出力平衡的作用。将控制开闭电机的变频器的最高频率设置低于控制提升电机的变频器大概10HZ左右，便可使提升电机的出力在短时间内追赶上开闭电机，达到二者的出力平衡。

3.3 整流单元放炮故障的处理。在抓斗行车变频改造调试运行过程中，出现了整流单元放炮的故障，分析发现是制动单元的外接电阻因为电机的频繁启停而造成了局部过热的现象；此外，制动电阻接线端子与其连接导线间距过小，引起连接导线绝缘老化而短路，造成整流单元损坏。针对上述原因，对制动单元及制动电阻的设计装配进行了相应的改进，之后的运行过程中没有再发生此类故障。

4、结束语

一次风机变频改造 第4篇

风机是火电厂运行的主要设备, 耗电量占厂用电的30%左右。传统风机通过调节风门挡板的开度来调节风量, 其驱动电动机的输出功率不随机组的负荷变化进行调节, 风门开度一般在30%~40%。如130MW负荷时电机电流在140A左右, 90 MW负荷时电机电流在120A左右, 风门开度很小, 一次风机经常在较低的效率工况下运行, 耗电率较大, 为此对一次风机进行变频改造, 实现了一次风机转速随机组负荷变化而自动调整。

1 设计方案

1.1 总体思路

一次风机驱动方式采用变频器一拖一的方式, 6.3kV电源经变频装置输入刀闸到高压变频装置, 变频装置输出经出线刀闸送至电动机;6.3kV电源还可经旁路开关及刀闸直接启动电动机。风机接线图如图1所示。具体实施方案如下:

1.1.1 土建施工方案

根据公司锅炉零米区域设备现状, 结合变频设备的改造要求, 经仔细勘察, 决定在原除尘除灰MCC房间小室靠近除尘侧修建长15m、宽6m的房间用作新增一次风机变频小室, 变频器2台一排, 双向对称排列, 考虑带电安全距离, 变频器距墙边缘1.2m。

综合考虑到设备防水、地面基础、工程造价等问题后, 决定将地面采用抬高方式进行基础浇灌, 并增加预埋件和基础型槽钢, 分别用作变频器室搭建和变频设备安装。

基础结构选用100 mm48 mm5.3 mm规格的槽钢;基础型钢应预埋在基础里, 其顶部平面可与地平面相平或稍高一点;基础型钢应可靠接地;柜体应安装或点焊在基础型钢上, 从而保证基础型钢和变频器柜体的可靠连接。

1.1.2 电气施工方案

为严格执行相关标准和规程要求, 在新增一次风机变频小室内安装双层电缆桥架, 桥架安装于原锅炉MCC小室电缆桥架至变频器小室, 桥架上层为低压和控制信号电缆层, 下层为动力电缆层。

电缆实施方案如下: (1) 对于高压电缆部分, 拆除原一次风机A/B电机侧6kV高压进线电缆, 重新敷设6kV开关柜至变频装置及变频装置至一次风机A/B电机的6kV高压电缆并接入; (2) 对于低压电缆部分, 施放变频装置至DCS、6kV开关柜、380V交直流电源电缆并接入。

根据风机电机功率计算, 为满足设备的运行要求, 决定在变频小室内安装10匹纯制冷空调2台, 采用工业空调, 空调均按照冗余方式考虑, 单台空调故障不会影响设备的安全运行。

为保证变频小室控制电源的稳定, 增加一台就地开关柜 (2路电源) , 供控制电源双回路及检修电源、空调的可靠运行, 控制电源分别取自不同开关, 照明及检修电源与空调电源共用。

1.2 工作模式和连锁方式

工作模式如下: (1) 合QS3、QF, 电机工频运行; (2) 合QS2、QS1、QF, 电机变频运行; (3) 变频器故障或检修时, 分QF、QS1、QS2, 合QS3、QF。

电机工频运行时, 变频器被旁路。QS1、QS2和QS3为手动隔离刀闸, QS2与QS3之间机械联锁。

1.3 控制及DCS接口配置

1.3.1 控制方式

闭环控制时, 控制对象为压力、流量, 控制依据为输入模拟量值, 实现自动控制。

开环控制分两种: (1) 控制对象为转速:该方式可以实现远程操作, 转速由工况调节, 输入的模拟量为频率变化的依据; (2) 控制对象为频率:该方式实现就地操作, 输出频率为直接设置。

1.3.2 DCS接口配置

采用和利时公司的DCS系统, 变频器开关量输入5个点, 输出5个点;模拟量输入2个点 (4mA~20mA) , 输出3个点 (4mA~20mA) 。

1.4 高压变频调速装置的基本性能

(1) 变频器的结构为高压变高压, 直接输出6kV, 不需要升压变压器, 其输出方式为PWM, 即单元串联移相式, 输出的相电压为11电平。

(2) 其多脉冲整流输入对电压和电流具有失真保护作用。

(3) 负载变化在20%~100%时其功率因数可以达到或超过0.96 (无需对功率因数增加补偿装置) 。

(4) 变频器输出波形为正弦电流和电压 (无需滤波器) , 对电机要求不高, 电机在不必降低功率的情况下也可以使用;其中的软启动功能保证了电机的安全、长期运行, 使得电机启动冲击时不会引起电网电压的下跌。

(5) 电机不会因输出波形而产生谐振, 其转矩脉动小于0.1%, 风机不会发生喘振, 变频器具有共振点频率跳跃的功能。

(6) 输出电缆长度不会对变频装置产生影响, 共模电压和电压变化率不会影响电机。

(7) 变频器可以在不带电机输出或低压的情况下进行空载调试。

(8) 采用启动转矩可达150%的无速度传感器矢量控制。

(9) 变频器能够随电网电压进行自动调节, 在电压降低35%的情况下, 变频器可实现降额运行。

(10) 其逆变器的效率为98.5%。

(11) 采用具有自诊断功能的DSP全数字控制系统。

(12) 可自动检测电机参数、自动优化控制系统参数。

(13) 采用光纤将变频器的功率单元和主控系统通讯连接, 其抗干扰能力强、通信速率和安全性能较高。

(14) 带有功率单元旁路技术 (选件、非标配) , 当单元出现故障时, 仍能保证系统的运行。

(15) 控制系统可在线检测变频器的输入电压、电流、频率、电机转速等。

2 技术经济指标

实施一次风机变频调速改造后, 单台风机 (1 600kW/6kV) 节能率19%, 一年节约电量约103.2万kWh, 节约电费约39.8万元, 全厂共有4台风机, 一年就可节约电费约159.2万元。

3 总结

本方案采用高速变频调速装置对风机电机进行变频控制, 实现了风量的变负荷调节, 不仅解决了风门调节线性度差、滞延大等问题, 而且提高了系统运行的可靠性;更重要的是减小了因风门变化造成的压流损失, 减轻了风门的磨损, 降低了系统对风道密封性能的破坏, 延长了设备的使用寿命, 使系统维护量减小, 提高了系统的经济性, 节约了能源, 为降低厂用电率提供了良好的途径。

参考文献

[1]张保全, 尹项根.电力系统继电保护[M].北京:中国电力出版社, 2010.

[2]陈家斌, 张露江.继电保护、二次回路、电源故障处理方法及典型实例[M].北京:中国电力出版社, 2012.

[3]高亮.电力系统微机继电保护[M].北京:中国电力出版社, 2007.

[4]唐志平.供配电技术[M].北京:电子工业出版社, 2012.

[5]王玉华, 赵志英.工厂供配电[M].北京:中国林业出版社, 2006.

11kw新风机变频节能改造方案 第5篇

A.节能因数。风机的回风温度恒定，根据天气以及使用度采用变频调速使其长期运行在高效状态。

据文献资料，当变频器与电机采用1控1方案时可节约电20%~60%。节能效果进行计算确定。

B.智能因数。变频器有通讯输出接口，方便以后只能升级需求。

c.软启、软停因数。变频器的软启、软停功能，可以降低电机启动和停止时的冲击电流，减少设备的损耗。

变频器控制风机的正常运转，工频运行作为备用。

变频器的运转频率根据风机回风温度调节，回风温度设定为屋内人员最适宜温度，由温度传感器的输出信号接到变频器的模拟信号端子，在变频器上设定相应的数据，来控制风机的运转速度，达到最大的工作效率。

变频与工频之间采用转换开关进行切换，为了安全，变频与工频采用联锁控制。

新风机组为两台11kw的风机给群楼进行换风，现为工频运转，全速运行，所有办公区域风量较大温度过低。现采用变频器控制时可以根据回风设定的温度调节风机的转速。

风机11kw运转时能产生20000m3/h的风量，风机所给区域的空间约为2000m3，即循环了10次；通过计算得到新风机的回风温度设定在26·c时只需5次循环的风量即可达到，即产生10000m3/h的风量就能满足。此时电机的输出功率约为6kw就能满足风量的循环。温度高、温度低信号分别由变频器的两个点给出。

高压变频器在除尘系统的改造 第6篇

1.引言

在高炉出铁的过程中，出铁场会产生大量的灰尘，烟气以及一些有害物质，除尘系统将这些有害物质进行处理。根据炼铁工艺，高炉每天平均出铁12炉，在出完铁20---30分钟后，出铁场基本没有灰尘，烟气。安钢炼铁厂1号高炉除尘风机采用160KW电机拖动，除尘风机在生产过程中处于工频状态运行，风机启动后电机按额定转速运行，通过调节风门挡板的开度来调节风量，以满足生产工艺要求。除尘风机的使用率大约70%左右，对于电量的需求非常的大，造成了很大的浪费；另外，风机在启动的过程中会造成巨大的振动，电机启动电流可能达到额定电流的3-7倍，对于电网会造成非常大的冲击。所以对出铁场除尘风机进行高压变频技术改造。

2.变频改造

2.1变频器的选型：安钢炼铁厂选用的是荣信RHVC系列高压变频器。荣信高压变频器是采用目前世界上先进的IGBT功率单元串联多电平技术，数字控制技术，SPWM脉宽调制技术及超导热管散热技术研制而成的系列高压电机节能调速产品。此产品具有高效节能、高功率因素及高可靠性等特点，结束了传统方法造成的能源和人力的浪费，延长了电机等设备的使用寿命，方便电机的保养和维护。

荣信RHVC系列变频器采用IGBT变频功率单元串联多重化叠加技术，属于高—高电压源型变频器，高压直接输入输出，无需输出变压器，效率高，输出频率范围宽。高压变频器实现了电机的软启动，启动电流小，而且可以连续调速，选择最佳速度，还可以根据用户的速度曲线图完成自动控制，既节约能源，又提高了生产效率，还可以实现远程监控和网络化控制，可以和用户现场灵活接口，满足用户的不同要求，采用光纤通讯技术，使系统抗电磁干扰的性能增强，运行更加安全可靠。

2.2变频器的安装：荣信RHVC高压变频器主要由功率柜、移项变压柜和旁路柜组成。在现有的高压配电室东面在建一个配电室，规格要求在14*10*4米，新的配电室内的装备有PLC控制柜、变频单元柜、变压器柜和旁路柜，对电机的控制实现本地和远程DCS两种控制方式。对于电机转速的控制是由变频装置来进行的，远程的DCS向变频装置发送相应的速度调节信号就能够实现对电机转速的控制，同时DCS还可以实现对电机运行情况的实时监控。DCS就是远程配电箱，运用DCS可以实现对变频器的远程控制。采用DCS装置时线路也要进行更改，电机启动柜的出现由最初的接入电机更改为经过新增的变频柜接入电机。其中旁柜的主要作用是进行变频运行和工频运行之间的切换。移项变压器可以有效的消除输入谐波，对变压器可以采用本地控制和DCS远程控制这两种方式来控制器启停，远程的DCS向变频装置发送相应的速度调节信号就能够实现对电机转速的控制，同时DCS还可以实现对电机运行情况的实时监控。DCS就是远程配电箱，运用DCS可以实现对变频器的远程控制，采用远程配电箱可以对变频器进行各种操作，包括启停、调速等。操作人员的所有操作都可以通过DCS来完成。

3.改造后的效果：

3.1带来经济效益 进行改造后，电机的运行更加稳定，频率维持在45Hz，一次侧电流也有原来的30A降到了现在的18A，这样就可以实现31%以上的节能，可以为企业带来一定的经济效益。

3.2延长电机使用寿命 改造后电机在启动和加速的过程中所受的冲击更小，同时电机运行也更加的平稳，噪音也小。采用DCS对电机的其他和加速仅需控制，电机的启动是缓慢的，加速是逐步进行的，因此电机在启动和急速过程中所受到的机械扭矩的冲击就会减小，电机不易受到损伤，电机的寿命得以延长。同时电机的运行更加的平稳，电机内各零部件的使用寿命也会延长。

3.3电网所受冲击变小 经过改造后，电机实现了软启动，电机的启动时间变长，加速也更加均匀，电机的启动电流也会相应的减小，电网所受到的冲击也会减小很多。

3.4电网污染减少 改造后，电机网侧功率因素大于0 .9 6，并且变频器输入输出谐波含量非常低，电网污染很容易就可以达到国家的制定的相应标准。

3.5降低操作人员的工作强度 改造后，操作人员运用DCS可以实现对变频器的远程控制，采用远程配电箱可以对变频器进行各种操作，包括启停、调速等。操作人员的工作强度进一步降低，工作效率也更高。

4、设备运行情况

4.1运行稳定，安全可靠。在改造之前，对电机的启停进行控制使用的是液力耦合器，这一做法的缺点是轴承的磨损特变大，平均40天左右就要进行一次更换，每次更换轴承都需要半天时间，在这半天中必须要停炉，所造成的经济损失是巨大的。但是是使用HARSVERT-A06/076变频器对电机进行控制和监控后，因为其具有免维护的特点，保养工作只是对通风滤网进行清洗就可以完成，而且不需要停炉，生产的连续性得到了保障。HARSVERT-A06/076变频器自从tourism使用以来一直保持正常的运转，在使用过程中也没有出现故障。

4.2节能效果好吨钢电耗明显降低。

4.3 HARSVERT-A06/076变频器的使用使电机的启停更加缓慢，同时变频器为电机提供的无谐波干扰和正弦波电流保证了电机运行的稳定，故障率明显降低。同时，变频器设置共振点跳转频率，电机在启动和急速过程中所受到的机械扭矩的冲击就会减小，电机不易受到损伤，电机的寿命得以延长。同时电机的运行更加的平稳，电机内各零部件的使用寿命也会延长。

4.4对于电机的保护方面，变频器要比继电器的保护效果更好。

4.5变频器对于电网的适应能力极强，就算是处于6.7KV的电网电压下，变频器仍能正常的工作。

4.6在改造之前，对电机的启停进行控制使用的是液力耦合器，采用这一方式对电机进行控制使得电机的运行噪音比较大，而使用变频器可以有效的降低电机的运行噪音。同时使用变频器对电机进行控制不需要定期的更换轴承，因为更换轴承而造成的环境污染问题也得到了有效的解决。

5、结束语

几个月的实践应用表明， HARSVERT-A06/076高压大功率变频器的性能比较稳定，同时使用效果也非常好，对于企业的节能、正常生产等都有非常大的帮助。我公司也在其他的风尘机中使用这一设备。

参考文献：

[1]刘凤袖. 高压变频器在广州发电厂给水系统改造中的应用[D].华南理工大学，2012.

[2]朱思国. 6KV-900KW功率单元级联型高压变频器的研制[D].湖南大学，2007.

[3]吴加林. IGBT直接串联高压变频器[J]. 电工技术杂志，2003，02：1-4.

球团卷扬矿车变频控制改造 第7篇

济南钢铁股份有限公司球团厂1#竖炉始建于1968年,采用卷扬矿车将生产的成品球运送到料仓内。原系统的主卷扬电动机用继电器、接触器和主令控制器控制, 采用串接电阻的形式对电动机的速度进行调节,用主令控制器进行矿车定位。

根据三相异步电动机工作原理,其同步转速为:

n=(1-s)n0=(1-s)60f/p

式中,n为电动机转速;n0为旋转磁场的转速;s为转差率;f为电源频率;p为电动机的极对数。由此可见,要想实现电动机的变转速运行,只要改变电动机电源频率f、电动机转差率s、电动机极对数p三个参数即可[1]。串接电阻调速的工作原理就是通过改变转差率s实现改变电动机的转速。由于电动机转子绕组串接可变电阻,不同的电阻值,对应不同的转差率,因此串接电阻值越大,转差率越大,电动机转速越低;串接电阻越小,转差率越小,电动机转速越高。电动机转子绕组串接电阻为0时,电动机为额定转速。所以通过改变串接在绕线式电动机转子线圈的电阻值实现电动机的调速运行,就是串接电阻调速的基本原理。这种串接电阻调速方式,效率非常低,它以增加转差功率的消耗来换取转速的降低。转速越慢,效率越低,大部分功率被转换成热能被消耗掉。

原系统在使用、维护和生产中还暴露出许多问题:如提升主电动机采用55 kW三相异步电动机,转子串接电阻调速,用交流接触器进行速度切换, 由于功率比较大,所以起动、换挡时冲击电流大,由此引起接触器触点部分故障较多,需要频繁更换;继电器控制线路繁琐、故障点多、维修麻烦。

用变频调速方案就能很好地解决上面这些问题。变频调速是通过改变定子供电频率来达到电动机调速的目的,无论转速高低,其机械特性基本上与自然机械特性平行,所消耗的转差功率都基本不变,因此效率很高,有着明显的节电效果,且调速的平稳性大大提高。变频调速还可以在0速0电压起动(当然可以适当加转矩提升), 一旦频率和电压的关系建立,变频器就可以按照U/f或矢量控制方式带动负载进行工作,使用变频调速能充分降低起动电流,提高绕组承受力,延长电动机的使用寿命。

卷扬矿车的定位,原系统采用传统的LK系列有触点凸轮主令控制器,在料车卷扬的辅助轴上带动凸轮旋转,在相应的机械位置依靠接通断开机械触点来控制设备的运行,这种主令控制器存在着以下不可克服的严重缺点:

(1)故障率高。

钢铁厂区内生产现场灰尘多,高浓度的灰尘往往造成主令控制器的接点闭合而不导电,其机械部分长期在恶劣环境下运转造成机械运转部分损坏,使接点不能正常断开,导致需闭合的不导电,需断开的不断开,由此造成卷扬设备的恶性事故,如矿车掉道、矿车坐底、矿车超限等,轻则设备损毁、影响产量,重则造成人身伤亡。

(2)分辨率低。

LK系列主令控制器靠一周内的凸轮运动而定位,对于几十m的矿车行程,凸轮轨迹的小小偏差,将造成矿车定位大距离的偏离,不能适应自动控制过程精确定位和精确控制的需要。

(3)调整不方便。

在每次更换钢丝绳之后或生产过程中需要调整矿车位置时,都必须对主令控制器的凸轮定位重新进行调整。调整时必须停止上料,严重影响生产的正常进行。而且必须由很有经验的人员反复多次调整,才能定准位置[2]。

为解决上述问题,2008年3月公司决定对卷扬矿车电控系统进行改造。经过研究讨论,决定将料车的定位由机械主令控制改成旋转编码器控制,用无触点代替有触点避免机械故障;用变频调速取代继电器控制的串接电阻调速;用旋转编码器对料车定位取代主令控制器定位。

1 系统设计与实现

1.1 主要设备选型

卷扬矿车主电动机的型号为YZR315S-10 55 kW,改造选用的变频器为艾默生电气公司产品,型号是EV20004T0750G, 最大输出功率为75 kW。EV2000型变频器功率范围是5.5～280 kW,可以实现高转矩、高精度、宽调速驱动,满足了通用变频器高性能化的趋势;同时具有较好的防跳闸性能和可靠性以及适应恶劣电网、温度和粉尘的能力[3]。该类型变频器在我厂布料车、排料电振等其他设备上都有使用,效果良好,可靠性高,其参数调整采用菜单方式,操作方便简单。这次改造还根据需要选用了配套的制动单元TDB-4C01-0550及制动电阻TDB-R01-0050-0100。

另外一个重要设备是旋转编码器。我们选用的编码器型号是欧姆龙公司的E6C3-AG5C,其电源电压是DC 12～24 V,NPN型输出,分辨率可达1 024。

由于系统输入输出点较少,控制器选用结构紧凑的西门子S7-200系列PLC,型号为6SE7216-2AD23-0XB0,24点输入,16点输出。同时根据需要配一个8点开入模块,型号为6ES7221-1BF22-0XA0。

1.2 系统构成及实现

该系统主要由矿车主电动机的变频控制系统和带有编码器的矿车定位系统构成,主电动机的变频系统控制图见图1。

变频器通电后, 首先检查其预设参数是否与出厂值一致, 在确认与出厂值一致后, 对下面的主要参数进行修改:F0.03运行命令通道选择 由01;选择端子运行命令通道F0.09转矩提升 由015%;F0.10加速时间 由208 s;F0.11减速时间 由208 s。转矩提升功能是在变频器低频的情况下经常用到的一个参数,因为传统的U/f控制方式变频器的输出力矩与频率成正比,所以一般在低频情况下输出力矩不够大,转矩提升功能实际上就是在低频情况下提高变频器内部电压,使电流增大,从而提高输出力矩的一种方式。由于卷扬矿车属于重载起动,因此设置一定的转矩提升是必要的。

加速时间设定要求:将加速电流限制在变频器过电流容量以下,不使过流失速而引起变频器跳闸;减速时间设定要点是:防止平滑电路电压过大,不使再生过压失速而使变频器跳闸。调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间,通过观察起、停电动机有无过电流、过电压报警,然后将加减速设定时间逐渐缩短,以运转中不发生报警为原则,重复操作几次,由此确定出最佳加减速时间。

在实际生产中,一般情况下矿车可以实现周期匀速运料,考虑到炉况波动时可能出现短期排料不稳定的情况,我们在系统中设置了手动和自动两种模式。一般情况下选择自动模式。矿车电动机由PLC程序控制起停,程序内设定好矿车的运行速度、矿车在轨道底部及顶部停留的延时时间,用编码器确定矿车底部、顶部的位置,实现矿车的自动往复运行。在排料不稳定的时候,选择手动模式,手动模式下可以选择高速(50 Hz)和低速(30 Hz)两挡,岗位人员根据当时的排料情况,选择合适的速度,同时用手动控制矿车的起停和停留时间,保证生产的连续性。

旋转编码器安装在现场,与卷扬主传动轴柔性连接,卷扬料车的位置由编码器表示,根据矿车运动的惯性和抱闸制动情况,提前一段距离设置料车的停车位置。编码器安装的卷筒轴直径为800 mm,其旋转一圈代表矿车实际运行长度是2 512 mm,编码器分辨率为1 024,则编码器两脉冲间隔代表矿车实际运行2.45 mm。这样的精度完全可以满足矿车运料系统的要求,为此我们选择了相对简单的开环控制。

实际运行过程中发现,料车停车定位的准确性与料车的惯性、料车电动机的制动关系很大。为了使料车起停平稳,在PLC程序中设定起动5 m内料车低速运行,然后再加速,在停车前5 m又减速成低速运行,这样减小了料车的惯性。考虑到为了实现快速制动,在所要求的时间内,变频器再生能量在中间环节电容器在规定的电压范围内储存不了,或者内接的制动电阻来不及消耗掉而使直流部分“过压”时,需要加外接制动组件,以加快消耗再生电能的速度,为此我们选用了与变频器配套的制动单元和制动电阻,同时对电动机选用了能够快速响应、耐久性大的电磁式制动器。实现了快速制动后,料车的定位精度也就提高了。

由于平时检修料车的缆绳长度可能发生变化,因此为了调整停车位置方便,在变频柜面板上设置了一个定位的转换开关和按钮,将转换开关打到定位位置,把停车位置定好后按下定位按钮,这样对应的编码数就写入PLC,完成了一次定位过程,十分方便快捷。同时为了保证安全,在正常停车位后2 m处安装重负荷限位开关,同时安装报警电笛,防止因为编码器失效引起的事故。

2 注意事项

(1)编码器与轴的连接注意要采用柔性连接,改造完系统运行一段时间后曾经发生过联轴器断裂的事故,我们改用了一段橡胶软管作为联轴器,效果很好。

(2)变频器主电路电流具有较强的高次谐波成分, 容易干扰控制电路工作。为消除干扰, 控制电缆要采用屏蔽电缆,同时给编码器安装一个屏蔽金属罩。

(3)PLC突然停电时编码器的数据可能丢失,建议使用UPS电源。

(4)为节省改造成本,原绕线式电动机未换成变频电动机,要注意电动机在低频运行的温升。

3 结束语

此次改造由济南钢铁股份有限公司球团厂和济南瑞宝电气公司共同完成。该改造系统自2008年6月投入运行以来, 实现了起动及换挡时的软起动、软停车,减轻了对电网的冲击。变频器的频率连续调节,分段预置,使调速更加方便、可靠,运行更平稳。使用变频器后省去了原换挡接触器及调速电阻,减少了停机维修时间,从而提高了产量。在低速段节能效果比较明显。一般运行频率在30 Hz,根据电度表的读数估算节电率约10%。按主电动机额定功率55 kW,每天使用20 h,每年工作360 d计算,一年节电达3.96万kWh。若以每度电0.6元计算,则每年可节约电费2万多元。另外每年节约的备件材料费、维修人工费加上产量的损失费用也在几万元。

该系统运行平稳, 料车起停平稳,起动时无大电流冲击, 并在各种不同的负荷下都能精确停车, 说明该系统已达到设计要求, 能很好地满足工艺要求, 具有自动化程度高、可靠性好、故障率低等优点,非常适合于卷扬输送系统。

参考文献

[1]陈伯时.电力拖动自动控制系统[M].北京:机械工业出版社,2000.

[2]武俊海,薛书萍.智能主令控制器在高炉上料系统的应用[J].河北冶金,2007(4):38-39.WU Jun-hai,XUE Shu-ping.Application of intelligentmaster controller in distributing system of blast furnace[J].Hebei Metallurgy,2007(4):38-39.

空压机变频改造总结 第8篇

杭州塑料工业有限公司硬复车间供气系统使用1台55k W (LGFD-10/7-A) 螺杆式空压机对1个10m3储气罐供气, 空压机供气系统采用空压机工频供电运行。下限压力0.6MPa, 上限压力0.8MPa。

2012年2月17日, 对空压房空压机耗能情况进行测试:空压机加载卸载周期为135s, 一般工况为工作45s后压力达到上限0.8MPa, 停机90s后压力下降到下限0.6MPa。然后再重新启动, 如此循环工作。

根据测试空压机运行情况, 经计算可知, 空压机加载期间有功功率平均值为63.82k W, 卸载期间有功功率平均值为44.51k W, 整个运行周期空压机平均有功功率为50.95k W。

二、存在问题

通过统计设备近期加载运行时间和总运行时间发现, 压缩机组经常处于空运转、部分负荷和满负荷交替运行的低效率状态, 从而造成大量的能源浪费。

根据用电量统计数据, 空压站的日用电量约为1 400k Wh, 月平均用电量为4.3万k Wh, 占公司固定电能消耗量的13.38%。

企业用气设备用气压力在0.5~0.6MPa, 由于供气及用气的调节量大, 相应的节电潜力较大。空压机目前的运行方式电能浪费较大。若采取矢量控制的变频器, 结合应用PID技术, 对空压机进行变频改造, 则可以节电。

三、改造方案及实施

针对上述问题, 公司决定对1台空压机进行恒压供气控制改造。改造采用55k W通用型变频节电装置, 把空压机供气系统的管网压力作为控制对象, 将压力变送器采集的储气罐压力转变为电信号送给PID自整定控制仪, 与PID自整定控制仪的压力设定值作比较, 并根据差值的大小, 按既定的PID控制模式进行运算, 产生控制信号送变频器, 通过变频装置来控制电机的工作频率与转速, 从而使实际压力始终接近设定压力值。变频空压机工作流程如图1所示。

该恒压供气控制系统增加了工频与变频切换功能, 并保留了原有的控制和保护系统。另外, 采用该方案后, 空压机电机从静止到旋转工作可由变频装置来启动, 实现了软启动, 避免了启动冲击电流和启动给空压机带来的机械冲击。

四、改造后出现的问题

原始空压机的进气系统, 是用压力继电器来控制空压机进气门的打开和闭合的。当压缩空气压力到达设定的上限时, 压力继电器输出一个信号至电磁阀, 使其动作, 关闭进气门, 进入卸荷状态。在卸荷状态下, 压缩空气的压力随着空气的消耗就会下降, 下降到设定的下限, 压力继电器又输出一个信号至电磁阀, 使其动作打开进气门, 进入工作状态, 不断循环。

变频装置接入后, 由于系统压力恒定在0.66MPa, 空压机的进气门就处于常开状态。

在投入变频控制后, 实际使用过程中, 发现公司的压缩空气用量变化非常大, 用气量低谷时, 电机的工作频率会下降到10Hz以下, 这时, 电动机会发出异响, 严重时会过流报警, 然后保护性停机, 影响生产。针对该情况, 通过启用变频器内置的休眠功能, 设定当电机工作频率下降到20Hz时, 电动机进入休眠状态;当压缩空气系统压力下降到0.6MPa时, 唤醒电动机重新工作。然而由于在空压机的整个运行过程中, 进气阀始终处于开启状态。当空压机处于休眠状态时, 因为空压机内部空气压力大, 所以连气带空压机油会从进气阀通道中喷出。

经分析发现变频器上带了4组控制开关, 能够根据变频器的工作情况进行开和关的转换。其中有一组能根据休眠和唤醒两种状态进行设置。空压机原来进气门的打开和闭合是利用压力继电器的开关来实现的, 如果将两只开关串联, 可以将两者完美结合。在变频控制情况下, 压力继电器上的开关常闭, 由变频器上的开关来控制, 可以实现休眠状态关闭进气门, 唤醒状态打开进气门的功能。在退出变频控制, 用原来的控制系统的情况下, 变频器上的开关常闭, 由压力继电器上的开关来控制进气门的打开和关闭。从改造后的使用情况来看, 完全达到预计的效果。

五、节电效果

节能改造变频供水系统 第9篇

我矿地处云冈沟,主要依靠集团公司定量供水,人们的日常生活与生产只能使用定量定时供水来满足需要,生活的快速发展,人们的物质与精神也在不断的提高,根据党十七大工作报告精神,社会经济的发展从粗放型向节约型转变。我矿仍然处于计划经济模式,怎样顺应社会的发展,向市场经济转变是当前的工作指导方针。供热科担任着全矿生活与生产的供热,供水工作。2005年以来,对一些社会场所及办公场所的卫生用水系统进行了改造,其宗旨就是节能,高效,更好的服务于民。

在此之前我矿的这些场所多采用工位水箱定时供水,定时冲洗。由于系统的老化和用水量的不合理,不仅浪费水资源,同时也无法满足人们的日常生活需求,卫生间的卫生极差,夏天臭气冲天,给人们的生活、工作造成很大不便。针对这一现状,我们多次下到实地勘察,研究方案,实施改造。

1变频供水系统配置和能耗情况

变频供水作为现代建筑用水不可或缺的系统,必定有其独特的功能和特点。利用变频供水系统可以使资源能耗降低,与同等供水系统相比需要较少的资金投入,生产出来的饮用水污染程度减小。变频供水系统以主泵多泵并联为基础,包含气压储水罐等配置,建筑物要求变频供水系统的供水能力要能够保证该建筑的最大用水量,这样就可以使该建筑内的用户在任意时间段都可以用上放心水。目前国内变频供水系统的应用有不完善之处,主要体现在系统配置不完整,据调查,整个变频供水应用的建筑中,配置完整的不到总数的20%,大部分建筑中缺少气压储水罐,这就会造成用水需求大的时候,系统供应不上,而且对电能的消耗也会增加。也就是说目前建筑物所安装的变频供水系统根本没有体现出节能减排的功效,只是在安装的时候尽量节省开支,这种考虑是很片面的,是不负责任的。变频供水系统的配置不完整,它所消耗的能源要比传统的高位水箱更多。因为按照这样安装,只有一个主泵在工作,主泵的工作能力极强,它的供水量要远大于建筑物最大用水需求量。如果有了气压储水罐,主泵不需要随时工作,用户用水完全可以由气压储水罐来搞定,耗能就会减少很多,这样才会实现应用变频供水系统的价值。我想节能减排是应用变频供水系统的根本目的,所以相关人员应该清楚对于变频供水系统最应该注意的关键问题,对配置要求完整,技术要相应的改造,使变频供水系统的价值得以实现。

2变频供水系统节能的基本方面

变频供水系统的独特之处就是流量控制准确、节能。传统的供水只是依靠阀门来控制流量,而变频供水系统除了阀门之外还有高科技的变频调速控制,它在恒压供水中体现的作用极其明显。传统的阀门单独控制只是通过阀门的转动来改变水的流量,而动力系统的输出却没有改变,变频调速就是针对这一问题产生的,它是通过改变泵的转速来调节供水流量的,无需转动阀门,水流量就会减小,系统对电能的消耗势必将要降低,而阀门的截流损耗也随之消失。依据力学原理进行推理,变频调速使水泵的转速降下来之后,主轴功率会大幅度的下降,从而达到节能的效果。

3变频供水系统配置与节能的关系

1)大楼供水特点。

大型建筑物的供水有其特殊的随意性,也就是说每个时间段的用水量不尽相同,在最小用量和最大用量之间徘徊,此时供水管网必须保证要恒定的压力,以便满足供水的需求。依靠变频调速系统来控制主轴转速,来调节供水量,必须要设置一个临界点,因为转速下降会导致扬程随之减低,这样一来气罐的压力就会降低,而压力是随时供水的保证,压力不够了供水将无法实现,为了保证压力要高于最低供水需求,设置临界点,当压力达到最低供水需求时主轴转速将不再降低,从而使供水得到保证。由此可见,变频调速的控制需要在某一个范围内来实现,当用水量小于临界转速相对应的流量时,变频调速无法实现继续控制,这时就要利用传统的阀门进行调节,所以说阀门也是必须保留的部件,必要的时候要利用它进行截流。但是大型建筑物的用水通常时间段里都是在小流量的状态,变频调速的使用范围一般很难满足它的需求,依然是阀门使用的多,达不到预期的节能效果,这也就是变频供水系统耗能比理论高的原因之一。

2)系统配置与节能关系。

根据分析实际原因证明,变频供水系统要想达到预期的节能效果必须完善系统的配置。首先系统的供水能力要与建筑物的用水量联系起来,多大号的脚穿多大号的鞋,保证供水量和用水量在同一个级别,在节能的基础上要使变频供水系统的压力得到保证。

3)变频供水系统的完整配置应包括三个部分。

a.把变频调速的区间,也就是满足最小气压的转速与零工作的范围划分为多个区间,因为系统除了主泵外还有多泵并联的结构,利用多泵并联的特点配合区间数量来工作,也就是用水量多的时候多开泵,用水量少的时候少开泵,这样一来就会有效的减少能源的损耗。b.在拥有主泵的同时要配合安装小流量的泵,当用水需求少的时候,主泵会转入休眠状态,这个时候工作的是小流量泵,小流量泵可以保证小于临界点的供水需求,从泵的功率方面实现了节能效果。c.在建筑用水非常少时,小泵就会退出运行,取而代之的是气压储水罐,气压储水罐的压力在泵运行的时候得到满足,这个时候就会通过气压的动力来实现供水。

4应用配置与节能改造对变频供水的优化

1)高效节能。2)供水压力恒定。3)操作起来方便、简单。4)用可编程控制器作为控制核心,增加了系统的灵活性,同时系统可靠性和抗干扰能力也提高。5)减少了开泵、切换和停泵次数,变频器实现了多台水泵的软启动和软停车,由此减少对设备的冲击,延长了设备的使用寿命。6)变频调速供水系统示意图见图1。

5资源再利用

每天从井下排出的工业废水,经过净化站的净化后重复利用,改造后的卫生供水系统使用净化水,每天卫生冲洗消耗50余吨,这样每年可节省饮用水约15 000 t,在很大程度上缓解了居民吃水难的状况,从这几年运行状况来看,达到了改造的目的,受到了广大职工的好评。

6改造后的效益

通过系统近几年的运行情况看,整体成本核算降低,耗水量每年节约饮用水15 000 t,相对从前耗水量每天节约5 t,耗水量降低一半,设备操作,看护人员减少,从3人降低到1人维护,设备安全率达到99%,维护维修费用降低,直接节约人工开支每年6万余元,经过多方调研,反馈,满足率为99%。改造的成功证明这适合我矿实际情况,安装经济,节能,实用,下一步有待我们推向市场,譬如给居民住宅安装,并配置相应的一户一表,那么将结束居民定时定期储蓄水,实现全天24 h不间断供水,改善人们的生活状况。其具有广泛的推广性和应用前景。

7结语

变频供水的出现给这一问题带来了解决办法,在倡导节能减排的今天,变频供水成为了工业和生活中不可或缺的一项措施。节能减排是应用变频供水系统的根本目的,相关人员应该清楚对于变频供水系统最应该注意的关键问题,对配置要求完整,技术要相应的改造,使变频供水系统的价值得以实现。实践证明了变频供水系统在稳定性、可靠性、调速精度、动态响应、节能降耗和易于管理等诸多方面的优越性,具有很好的推广应用价值和进一步的研究价值。

摘要：简单介绍了变频供水系统的配置及能耗情况,分析了变频供水系统在节能方面的优势,并阐述了变频供水系统配置与节能的关系及优化措施,结合具体实例对采用变频供水系统产生的节能效益作了具体说明,以促进其推广应用。

关键词：变频供水系统,节能,配置,效益

参考文献

[1]迟越.应用配置与节能关系改造变频供水系统[J].2009(12):89-92.

[2]林哲宇.变频供水的应用与治理措施[J].民营科技,2008(9):11-15.

[3]郭朝西.浅谈变频供水在节能领域的作用[J].节能减排,2001(2):245-255.

天车电气系统变频改造研究 第10篇

关键词：起重机,变频调速系统改造,传统调速,天车,冲击电流大,变频改造

1 天车改造前存在问题

在曹妃甸装备制造厂有10台20/5的天车, 2台32/5天车, 2台16+16天车。天车的交流异步电机启动时冲击电流大, 设备冲击严重, 噪声大, 影响设备的使用寿命及定位精度。同时天车的其他费用也很高, 也不节能环保。所以先对1台20/5的天车进行电气系统变频改造看看能否达到业主要求。20/5吨天车电气控制系统的变频改造, 目的在于降低天车的使用成本和提高控制性能。以此车为例, 每年的设备更新费用可降低50%, 检修维护费用可降低80%, 总计可以节约5500元左右的设备开支。在日常运行中可节约30%左右的电量, 一年累计可以节省4000元的电费。日积月累, 从长远来说, 节省的开支相当可观。在控制性能方面, 与传统的切电阻系统相比, 对电源的缺相、欠压、过压、过流等能够做到及时准确的检测, 并且能够自动采取应变措施保护电机;还能快速响应急变负载和及时检知瞬时功率, 实现最短时间内平稳地加减速, 让电机具有很快的动态响应, 并且实现无级调速, 提高了控制精度。

天车传统控制系统的构成、存在的问题及产生的原因:

1.1 天车主令控制系统的构成

原设计起重机电气元件构造由大车、小车、主起升、副起升、照明及警报系统构成。具体元件有主回路进线开关 (隔离开关、空气开关) , 主进线控制接触器, 照明变压器, 脚踏开关、电铃, 控制开关, 主回路及分子回路的过热元件, 主令控制箱, 电机、抱闸及转子切换电阻器。原切换方式为主令切除转子电阻, 从而控制电机转速。保护系统是通过限位控制主进线接触器达到保护目的。

1.2 传统控制系统容易出现的问题

(1) 起动电流过大, 对电网冲击大;

(2) 机械设备使用寿命过短, 电机连轴器、钢绳等机械易磨损;

(3) 接触器、继电器等电器元件的触头、线圈经常烧坏;

(4) 电动机故障率高。而维修起重机属于高空作业, 极不方便, 而且起重机故障很大程度上影响了生产进度。

1.3 产生故障的原因

(1) 拖动电动机容量大, 起动时电流对电网冲击大, 而且电动机一直在额定转矩下工作, 电能浪费严重。

(2) 天车升降、小车、大车起动、停止速度过快, 而且都是惯性负载, 机械冲击也较大, 机械设备使用寿命缩短, 操作人员的安全系数较差, 设备运行可靠性较低。

(3) 天车每天需进行大量的搬运工作, 由于绕线式电机调速是通过电气驱动系统中的主要控制元件———交流接触器并通过继电器来接入和断开电动机转子上串接的电阻, 切换十分频繁, 在电流比较大的状态下, 容易烧坏触头和线圈。同时因工作环境恶劣, 转子回路串接的铜电阻因灰尘、设备振动等原因经常烧坏、断裂。因而设备故障率比较高, 维修工作量比较大。同样小车、大车的运转也存在上述问题。

(4) 在天车起升的瞬间, 升降电动机有时会受力不均匀, 易过载, 直接造成电机损坏或者钢丝绳断裂。

(5) 为适应天车的工况, 操作人员经常性的反复操作, 导致起重机的电器元件和电动机始终处于大电流工作状态, 降低了电器元件和电动机的使用寿命。

2 天车电气系统变频改造后的构造及优势

2.1 天车电气系统变频改造后的构造

原设计控制方式有原来的主令切电阻调速, 改成变频调速。原电机的转子星点短封, 同时在主钩、副钩、大车、小车主回路系统增加4台变频器, 各变频器进线端加增足够容量的空气开关。原主令控制器线路一组正反切换接点、主令电阻切除接点更改到变频控制单元模块。其中正反转主令取正反两接点接入变频的正反控制, 在变频设置中设定输入端子为正反控制输出。从主令控制器中可看出原设计有4段速, 把主令接点引入到变频频段控制端子, 考虑到使用需要, 在变频器中设定3段速度就可以, 分别为10、25、45HZ。这在低速的稳定和高速的行驶中能确保安全, 同时也使电机运行曲线更平滑, 机械设备更稳定。由于变频器有热保护功能, 为了节省空间, 原设计主钩、副钩、小车过热取消, 大车变频器由于是带两台电机, 变频的热保护功能不能实现分别保护两台电机的功能, 所有大车热保护继续投入运行系统对于抱闸系统的控制, 增加4个抱闸控制接触器。起升回路通过变频器的多功能接点输出, 控制抱闸启停。对于行走回路可以使用主令控制器的另组接点控制抱闸的吸合, 也可以通过变频器的多功能接点输出控制。由于变频器不可以频繁启停动作, 建议将原设计的限位串联到给变频的正反控制回路中。当然在限位不经常动作的使用环境, 考虑到要尽少的变更原设计的问题, 可以在保证不频繁动作限位的情况下不更改限位回路, 也就是通过限位控制主回路进线接触器从而实现限位保护。所示图1主电源控制系统。

在多回路复杂控制系统中, 考虑到线路混乱 (天车线槽空间狭小) , 强弱电不分, 可以考虑增加220V隔离继电器, 通过强电控制弱电 (变频器控制电源为DC24V, 在强电场, 长线路情况下容易受到强电场的干扰, 从而使天车产生误动作) .

针对转子切电阻电气系统中的不足, 首先应该改进的是交流电动机的调速方式, 改进过程当中首选变频调速方式。因为变频调速控制系统具有以下几个优点:

(1) 变频器调速控制系统的保护功能强

使用变频器控制电机的运行, 可以进行电机的软启动, 而让电机具有很快的动态响应并且实现无级调速;对电源的缺相、欠压、过压、过流等都能做到很及时准确的检测而自动采取应变措施保护电机;

(2) 工作可靠性显著提高

原拖动系统是在运动的状态下进行抱闸的, 采用变频调速后, 可以在基本停住的状态下进行抱闸, 闸皮的磨损情况大为改善;

控制系统的故障率大为下降原系统是由于十分复杂的接触器、继电器系统进行控制的, 故障率较高。采用了变频调速控制系统后, 控制系统大大简化, 可靠性大为提高;停电减速功能可以在意外停电时使起重机减速停止, 消除了突然停车所带来的隐患。

(3) 节能效果十分可观

绕线转子异步电动机在低速运行时, 转子回路的外接电阻内消耗大量的电能。采用变频调速系统后, 外接电阻内消耗的大量电能可以完全节约, 而且在电机频繁的启动中。这样, 每小时节省的电费相当可观。

(4) 调速质量明显提高

采用了变频调速系统后, 调速平稳, 能够长时间低速运行, 具有很高的定位精度和运行效率。

3 改造后的工作报告

在曹妃甸装备制造厂正式投入使用, 得到了业主的高度赞许。如图5所示。

3.1 在节能方面

系统所用变频器, 具有自动节能操作模式, 能较大提高系统的功率因数和整机工作效率, 节能效果显著, 平均节电率可达30%以上, 一年累计可以节省4000元的电费。每年的设备更新费用可降低50%, 检修维护费用可降低80%, 总计可以节约5500元左右的设备开支。日积月累, 从长远来说, 节省的开支相当可观。

3.2 在控制性能方面

与传统的切电阻系统相比, 天车采用变频控制后使整机性能有较大的提高.如起升行走平滑, 稳定, 被吊物件定位准确.根据需要上下, 前后, 左右, 操作都可以无级变速, 适应各种实用场合, 加上变频器自身保护功能齐全, 如过流, 过载, 过压等都能及时报警及停止, 减少了天车故障, 提高了安全性能。同时变频器具有限流作用, 可以减少启动时对电网冲击, 有利于车间内其它设备正常运行。有如下优点:

(1) 速范围宽, 可实现有精确控制定位要求的作业;

(2) 软启动、软停止的功能降低了机械传动冲击, 可明显改善钢结构的承载性能, 延长了起重机的使用寿命;

(3) 高集成度组件及高可靠性低压电器, 有效解决原电气系统接线复杂问题, 不仅降低了系统故障机率, 而且易维护;

(4) 电动机在低速时, 能200%力矩输出, 即使制动器松动或失灵时, 也不会出现重物下滑, 确保系统安全可靠;

(5) 具有快速的动态响应, 不会出现溜钩并真正实现“零速交叉”功能;

(6) 采用变频调速系统后, 可完全杜绝操作人员违章操作。

火电厂变频器室空调改造设计探讨 第11篇

关键词：火电厂；变频器室；空调改造设计

中图分类号：TM925.12 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）23-0029-01

1 概 述

变频器在电厂节能改造过程中发挥着重要作用，对稳定风机电压、减少风机电能消耗等有着十分重要的作用。目前常用的变频器由变压器、控制器以及功率单元等组成，由于风机的工作电压较高，因此变频器电子元件在运行时散发出大量的热量，使得室内温度大幅度提高，相对于发电厂其他电气设备间，其室内单位面积发热量更大。

高温、潮湿、尘埃或腐蚀性气体的环境会加速变频器电子元件的腐蚀损坏，导致变频器出现接触不良以及短路等问题，从而影响电厂正常运营，甚至造成严重的生产安全事故。另外，潮湿、高温的工作环境还会缩短变频器的使用寿命，从而增多变频器元件的更换次数，进而增加电厂运行成本，不利于电厂生产的经济效益。因此，为确保变频器工作环境，电厂一般配置专门的变频器室，且变频器室还配有空调系统。

2 变频器间布置及概况

本文结合某工程实例，对变频器间空调系统设计改造方案进行分析。某火电厂位于江苏，该地区冬季空调设计干球温度为-4 ℃，相对湿度为65%，夏季空调设计干球温度为31 ℃，相对湿度为73%。该工程引风机变频器间由电厂一就地配电间改造，室内已设置空调系统，但实际运行过程中，空调系统制冷效果差，不能满足设备运行温度要求。为了满足工程要求，本文对此空调系统所需进行的改造措施进行一些探讨。

该引风机变频器间的设备布置以及室内的原有空调措施如图1所示。此变频器室由电厂原配电间改造，室内布置有四台变频器。工程试运行时，空调设备保留原配电间吊顶式空调，每台空调室内机额定制冷量12 kW，空调系统未做改造。

通过分析本变频器室对工作环境温度的要求，每台变频器容量800 kW，发热量约24 kW（按变频器额定容量的3%计算），该变频器室内设备散热共约96 kW。原空调系统总制冷量仅48 kW，在理论上不能满足制冷要求，实际工作中即使仅其中两台变频柜运行亦经常发出高温警报。

针对这一问题设计人员进行了现场踏勘，对室内温度进行了测试分析。测试结果显示，机柜周边温度最高，尤其是功率柜及变压器柜散热排风口处。通过分析结果发现该变频器室内的变频器经常发出高温警报的原因有两点：①空调制冷量不足。②变压器柜局部散热量较大，且其散热风机排风对室内气流的组织有一定影响。以上两点因素导致了室内热量无法被及时排除，制冷效果较差。所以，在对变频器室空调系统改造时需要考虑到以上因素。

3 变频器室空调系统改造方案分析

目前，国内对设备机房空调系统设计的研究已经取得了不错的进展，形成了多种设计思路，提出了多种设计方案，其中有些是适合本工程案例的。结合当前常见的几种设计思路，设计者提出了以下两种较可行的改造设计方案，供工程改造选择。

3.1 增设机房专用空调方案

系统工作原理是完全利用设备机房专用空调产生冷量，通过冷空气在变频器室内的循环，吸收变频器元件运行产生的热量，从而达到降温目的。这种降温方式可以在室外温度较高的工况下，达到有效的降温效果；但是该方案需要增加的设备较多，会占用较多的室内空间，而且无法利用室外的新风，所有变频器产生的热量均由空调承担，因此空调的工作负荷较大，耗能亦较大。

3.2 增设全新风空调系统和排风系统方案

系统工作原理是利用空调机将室外的空气经过过滤、降温除湿处理后送入室内，然后在室内经过空气循环带走变频器元件产生的热量，从而达到降温的效果；同时利用排风机直接排除一部分热量。

同前一种方案相比，第二种方案的新风机组可根据室内温度状况，调节运行方式，既可以充分利用室外新风，而且又可以在室外温度较高时起到很好的降温效果。并且该方案的投入成本和运行成本均较前者低，符合节能环保的理念。

4 变频器室空调系统改造设计

根据以上分析，本工程最终采用了第二种空调设计方案。保留了室内原有空调系统，在此基础上增设一套全新风降温系统和排风系统。

降温系统选用直接蒸发式全新风空气处理机组，制冷量26 kW，送风量5 300 m3/h；排风系统选用管道式轴流风机与变压器柜排风口通过风管连接，总排风量约4 800 m3/h，室内保持微正压。

该改造方案中新增系统的具体运行方式是：在冬季，只开启新风机组的通风机，将室外低温空气经过滤后直接输入室内，再通过排风机排出室外进行循环，室内设备散热，降低室内温度，确保变频器在冬季正常运行；而在夏季和春秋过渡季节，则同时开启新风机组压缩机与通风机，将室外空气进过降温处理后再输入室内，消除室内设备发热量，同时风管式风机直接排除变压器端排出的热空气；若室内温度高于28 ℃时，再开启室内原空调系统。这样，既能直接排除了部分热量，又利用了外界新风，节约了能源。

该空调系统实际运行过程中，变频器间室内温度冬季保持在15 ℃左右，夏季保持在28 ℃左右，均能满足变频器正常工作对环境温度的要求，且室内保持微正压，可有效防止室外灰尘进入室内。由此证实该变频器间空调系统经改造后，可取得良好的降温效果。

另外，考虑到原空调设备间距较大，本设计方案将新风空调送风管道设置在房间正中，采用了方形散流器送风，结合原有空调系统，从而提高了冷风在室内分布的均匀度，提高了降温效果。

5 结 语

本文只是针对所举例的工程项目，经过分析选择的空调改造方案，并根据该工程的特点进行了探讨。基于全国各个区域气候条件差异较大，且不同的工程项目有其不同的特点，并非本文推荐的改造方案能适用于所有项目，需要注意。

参考文献：

[1] 李志统，潘灯.某发电厂高压变频器室空调系统改造设计探讨[J].制冷空调与电力机械，2010，（7）.

高温风机变频技术改造 第12篇

我公司高温风机配用电动机型号为YRKK500-4-4, 电压10kV, 额定功率710kW, 额定电流50.9A, 额定转速1470 r/min, 功率因数0.80, 其拖动系统采用水电阻启动、液力偶合器调速的方式。液力偶合器调速范围窄且不节能。而且, 高温风机电动机负荷端采用短圆柱滚子调心轴承和滚球轴承, 两个轴承中间加软橡胶隔离垫使两轴承同步, 该部位容易出现故障, 如在2007年3月份该软橡胶隔离垫损坏, 造成电动机负荷端轴承温度突然升高 (>80℃) 发生跳停, 维修后使用效果不太明显。

2 变频改造的可行性

2.1 风机运行参数

在对风机拖动系统进行变频改造前, 首先分析计算了变频后的节电效果, 以确认改造的可行性。母线电压波动范围为9.3～10.7kV, 风机正常运行时技术参数见表1。

2.2 节电率的估算

1) 改造前电动机实际运行功率 (估算)

2) 改造后变频运行输出功率的估算

(1) 液力偶合器的转差损耗及其他损耗

正常生产中风机转速1198r/min, 电动机额定转速1 470r/min, 液力偶合器最大调速比ie为0.97, 转速比i=1 198/1 470=0.815, 其转差损耗率ΔPs为:

液力偶合器的轴承摩擦损失、油路损失、鼓风损失、导管损失等, 此部分的损耗按照电动机输出轴功率的3%计算, 因此液力调速时的损耗为:

(2) 改造为变频运行后的电动机输入功率 (变频器功率因数按0.96计) :

(3) 变频改造后的节电率η:

(4) 改成变频调速后按正常运转率 (年运转率按300d计) 下每年节约电量:

节约电费:646 2000.42=27.14万元

理论估算中, 采用变频器后节电率约为14%, 年节约电能64.6万kWh, 年节约电费27万元左右, 所以单从经济性考虑, 采用变频调速已是十分有利。

3 改造方案

3.1 电气接口

原有电动机启动采用转子串水组柜降压启动, 增加高压变频后需要解除水组柜, 在高压柜二次回路中串接高压变频“允许进线开关合闸”节点, 增加“变频跳闸信号”的无源节点, 在手车的备用辅助节点中找一个常闭点作为“进线开关位置状态”信号, 去掉高压柜到水组柜的“主机合闸”连锁信号。我公司DCS系统是由3个西门子S7 412-1的PLC构成的控制系统, 其中PLC与输入输出模块采用ET200分布式I/O结构, 原来DCS原料部分的输入输出通道已经用完, 高压变频与DCS的备妥、运行、轻故障、重故障、驱动、转速给定、转速反馈及电流反馈接口信号需要扩展原料系统的输入输出系统。扩展柜是进购电器元件和非标柜, 自己组装布线而成。高压变频器的DCS信号按要求接入扩展柜。

3.2 设备接口

液力偶合器拆除后, 电动机需前移直接与风机用柱销联轴器相连, 电动机底座向风机方向前移, 其尾端底脚孔对准前底脚螺栓上, 因偶合器与电动机的基础高差100mm, 所以加工了一个100mm高、850mm长的平台, 并且利用偶合器的底脚螺栓来作为电动机基础前移部分的支撑。

3.3 高压变频室的建设

因为现有电气室空间有限, 所以为高压变频柜专门建设一个45m2左右的电气室, 并且分出一个8m2左右的小间作为原料系统I/O扩展柜用。电气室采用轴流风机进行通风降温。

3.4 设备选型

选择品牌型号为Zinvert-A8H900/10Y的变频器, 其额定输入电压10kV、额定输出电流57A, 该产品采用单元级联多电平方式;输入采用移相变压器型号为ZGHVC-900/10F, 对电网谐波干扰小, 输出采用每相8个功率单元串联技术。

4 运行中出现的问题与改进

4.1 电动机出现振动

12月1日高压变频器安装调试完成后即投入使用。因本次改造是利用年终生产线计划7d大检修时间进行的, 只进行了电动机脱开风机的空载调试, 调试中未出现任何问题。在投入生产后风机在升速到500r/min后电动机出现振动, 且转速越高振动越大, 最大振动速度达到7.9m/s。主要有两方面的原因:一是电动机与风机联轴器的柱销孔同轴度不够;二是电动机新加工的钢平台支点太少刚度不够。

电动机与风机间是柱销联轴器, 检查中发现有3个孔的同轴度有3～5mm的误差, 这样的误差将导致风机与电动机的振动。重新加工联轴器, 并对新加工的钢平台加筋板焊接, 增加其刚度。处理后振动大为减轻, 最大振动速度2.2m/s, 属于高温风机允许范围。

4.2 增加延时跳停功能

工艺控制要求, 窑尾排风机 (尾排) 运转时才启动高温风机, 如果尾排停车, 那么高温风机必须停车。为此, 利用尾排的运行信号使高温风机与尾排之间建立软件连锁关系。在调试的时候没有暴露问题, 但是在正常生产中由于尾排的运行信号有时会出现短暂的跳动 (中断) , 造成软件连锁动作, 使高温风机跳停。最后我们在软件连锁的尾排运行信号中增加3s的断电延时处理, 这样就避开了由于信号跳动所出现的高温风机跳停动作。

4.3 变频器过流保护后的自动重启功能

当预热器塌料或者电网有问题时 (电网电压太低, 或电压变化率变化太大。电压可降低至8.7～9.1kV;电压波动很大时, 有时每个班保护动作有7～10次) , 高温风机变频器会过流速断保护。Zinvert高压变频器本身具有自动重启功能, 变频器在发生过流保护后经延时会自动重启, 如果故障消失则重启成功。对水泥行业来说, 变频器的这个特点对高温风机特别实用。分析DCS程序发现, 当变频器发生过流速断后, 变频器就对DCS输出一个重故障信号, DCS在检测到这个信号后则会发出一个急停信号, 所以变频就不会自动重启。因此, 除了通过与供电部门联系, 升高电压并解决三相电压不平衡和波动大的问题, 使电网电源质量尽可能符合要求, 减少这种电网因素造成的过流速断几率外, 又对程序进行了修改, 使变频器能够在过流保护后自动重启。

1) 自动重启功能在变频器过流保护后保证了工艺的正常要求

在DCS程序中, 将变频器速断保护这个重故障信号, 只作为报警条件使用, 不作为连锁条件使用。这样当变频器出现过流速断保护后, 在5s后自动重启, 如果故障消失, 变频器检测残余电压自动跟踪转速启动成功。实际观察发现, 当过流速断保护到自动重启的这段时间, 高温风机转速下降30r/min左右, 对工艺没有太大的影响。

2) 自动重启功能可在尾排拉风的情况下启动变频器

正常情况下, 高温风机电动机必须由零转速启动, 如果电动机是在非静止状态下启动, 那么变频器就会触发“失速故障”并停机。但由于高温风机和尾排在风路上的关系, 尾排拉风时, 高温风机在断电状态下, 也会转动, 从而不能启动。

因此, 可利用自动重启功能, 在尾排启动后不停的情况下, 关闭尾排进口风门, 5～6min后再启动高温风机变频器, 这时变频器会马上跳停, 但随后又会自动重启, 从而实现在尾排拉风的情况下启动高温风机变频器的功能。

5 改造后的效果