电力工程焊接质量检测论文范文

电力工程焊接质量检测论文范文第1篇

随着人们对工程质量要求的不断提升, 对工程进行全面质量管理成为整个管理工作的核心内容, 在保证工程质量的基础上提升管理工作的力度, 增强管理工作的效果。在进全面质量管理时应选拔技术过硬的人员组成相应的管理部门, 再制定出全面质量管理的计划和管理措施, 以实现对工程的横向和纵向管理。全面质量管理工作是将质量管理工程渗透到工程的各个施工环节中, 在保证各个环节质量的基础上达到全面质量管理的效果, 进一步促进电力企业的发展。因此从中可以看出合理的运用全面质量管理措施可以保证电力工程焊接的质量。

2 构建电力工程焊接工作全面质量管理的主要方法和实现途径

2.1 主要方法

在构建电力工程焊接工作全面质量管理的主要方法时, 首先应做好事前控制工作。要想保证事前控制工作的有效性应构建起科学的管理体系, 并制定出相应的管理计划和管理措施, 在此基础上提升电力工程焊接工作的质量。同时还应制定出相应的质量管理目标, 根据质量管理目标对所使用技术的质量标准进行完善, 并对焊接工作中关键部位的质量进行控制。其次应做好事中控制工作。在进行电力工程焊接工作时应做好相关资料和数据的采集工作, 并对施工质量进行实时监测, 运用科学的方式对所采集的数据进行科学的分析, 并找出其中的问题及时的对问题进行纠正, 保证所得到数据的准确性, 以此来提升全面质量管理的效果。最后应做好事后控制工作。事后控制工作的主要目的是对工程施工中所出现的问题进行及时的分析并针对实际问题来选择相应的解决措施, 进一步保证施工质量。但是在进行事后控制工作时也显现出一些问题, 很多事后控制工作相对比较被动, 因此管理人员在工作呈现出的工作状态也是被动的, 直接降低了管理的效率。

2.2 实现途径

从实际的电力工程焊接管理工作中可以分析出全面管理工作的主要特点。也就是在实际的管理中应做好相应的组织工作和施工工作。电力工程焊接工作实施全面质量管理措施, 可以进一步提升施工人员的思想觉悟、工作积极性并保证工程前期准备工作的有效性, 为全面质量管理工作奠定了坚实的基础, 并可以实现全面质量管理工作的有效性, 提升焊接质量。

3 电力工程焊接的全面质量管理的实际应用

3.1 做好事前管理工作

在进行事前管理工作时, 应控制好可以给质量带来直接影响的各方面因素, 并对焊接材料的质量等进行检测。根据工程的实际要求对焊接温度进行预设, 对实际工程所需要使用的工艺和方法进行验证同时还应合理的选择焊接工作的检验方式。其次, 在进行实际焊接工作时应保证施工人员的整体素质、焊接过程中所使用的机械设备和其材料的质量, 保证焊接工作可以顺利的完成, 相关的质量管理部门还应根据相应的技术管理制度进一步保证焊接工作的质量。最后, 要想进一步保证焊接质量, 应做好实际工作人员的培训工作, 保证其可以充分的掌握相应的焊接技术并可以熟练的应用, 提升焊接人员的工作能力, 保证电力工程焊接全面质量管理的效率, 达到全面管理的目的。

3.2 做好事中管理工作

在进行电力工程焊接全面管理的事中管理时, 首先应要根据电力工程焊接工作的实际要求设计出合理的焊接流程, 进一步保证焊接工作可以按照计划来进行, 严格的按照焊接流程进行电力工程焊接工作可以帮助施工人员及时的发展焊接质量问题, 并可以及时的进行纠正进而满足电力工程的设计要求。其次在进行焊接工作前应做好相关的准备工作, 并对所选用的焊接技术进行检验, 还应对焊接接头和坡口制备的形式等进行严格的管控, 保证其可以满足实际焊接的要求。最后, 在进行电力工程焊接工作时应对焊接质量进行实时的监控并做好检验工作。同时相关的管理人员还应做好施工现场的所使用设备的防风、防潮工作。并及时的处理好焊接工艺的相关参数和焊接部位与焊接便面的热处理工作。从而增强电力工程焊接工作的质量, 提升电力工程整体施工质量。

3.3 做好事后管理工作

事后管理工作是确保电力焊接质量的最后环节, 因此做好事后管理工作可以进一步保证焊接质量。电力工程焊接工作结束后首先要做好焊接质量的检验工作, 目前我们所使用的检验方法主要包括非破坏性检验法和破坏性检验法。在进行实际的检验工作时非破坏性检验法是较常使用的方法。非破坏性检验法主要包括无损性探伤和气密性检查。在对电力工程焊接质量进行检验时, 应先进行委托检测, 再根据工程的实际情况做好相应的调研工作, 在这个基础上保证检查的效果。可以利用超声波检测法和射线检测法进行检测, 并对检测所得出的相关数据进行准确的分析同时做好记录和预判工作。最后, 检验人员应对所得到的结果进行全面的校对和验证, 并确保检验结果的可靠性和精准度。如果在验证的过程中发现结果有误差, 应及时的进行复检并做好修改工作。所有的检验工作结束后, 还应做好资料收集和管理工作, 将工程中所涉及到的图片、检测报告等进行全面的整理, 保证其完整性, 为日后的查找工作创造便利条件。

4 结语

从以上阐述的内容中我们不难看出, 要想对电力工程的焊接工作进行全面质量管理应从工程实际出发, 制定出科学合理的管理计划和管理措施, 并做好焊接工作的全过程管理, 充分的满足电力工程质量管理的要求, 全面提升电力工程焊接质量管理水平, 保证焊接工作的质量, 促进电力工程的不断发展。

摘要：在电力工程中只有确保焊接质量才能有效的保证整体工程的质量, 在进行电力工程焊接施工时应制定出科学合理的质量管理计划和管理措施, 对电力工程焊接质量进行全面的监管。电力企业要想在新时代得到更好的发展, 加强电力工程的质量管理是重要环节, 管理人员应进一步认识到管理工作的重要性和实际作用, 并对工程的施工过程和操作流程进行严格的管控, 进一步提升全面质量管理工作的有效性, 保证电力工程焊接的质量和安全。

关键词：电力工程,焊接,质量管理,应用

参考文献

[1] 姚勇琦.探究电力工程焊接质量与无损检测的管理与应用[J].山东工业技术, 2016, (01) :205-206

电力工程焊接质量检测论文范文第2篇

1 焊前检查

焊前检查的内容要从人、机、料、法、环、检六个方面进行核查。

(1)焊工资质审核焊工是焊接过程的直接操作者,焊工的技术水平直接影响焊接质量,如果水平有限,就会有气泡、夹渣等缺陷,影响焊接质量。因此,焊工应接受相应的培训以及上岗资格考试,并在相应的资格范围内实施操作,以保证焊工可以焊出符合工艺要求的焊件。

(2)焊接设备的检查焊接设备的选用要满足焊接材料和焊接设计,焊接设备的型号、电源极性、焊炬、电缆、气管、焊接辅助工具、安全防护等都应符合相应要求。

(3)原材料检查原材料的检查也是焊接过程必不可少的步骤。原材料包括母材、焊条、焊剂、保护气体、电极等。焊接材料在进场前,要有质保书原件或者复印件,质保书的内容要齐全并经有关单位的检测盖章,有关材料的质量标准要符合国家规定,型号和规格要符合设计要求,材料检查合格后验收入库,领发材料也要经过相应的手续。

(4)建立健全规章制度在施工前,项目管理人员和施工技术人员应先了解长输管线建设的标准,目前,国家还没有出台相应的标准,施工单位一般采用企业标准或者行业标准;根据设计方提供的图纸,制定符合实际情况的施工方案。建立健全的质量保证体系以及质量管理制度,做到责任目标具体化,并应制定相应的焊接工艺指导书。新材料、新产品、新工艺施焊前要进行焊接工艺试验。

(5)环境要求针对焊接场所可能遭遇的环境温度、湿度、风、雨等方面的不利因素,应采取可靠的防护措施,例如,相对湿度大于90%,下雨或者下雪,风速过大等都应立即停止焊接工作。

2 焊接工艺

(1)焊条电弧向下焊焊条电弧向下焊应用于外径不小于Φ168.3mm7mm、材质为碳钢及普通低合金钢钢管对接环缝的焊接。该工艺的优点是焊条的熔敷效率比较高,可在恶劣环境中作业,使用多层焊接工艺时,生产效率高,焊接质量好。输油管道的韧性要求不高时,焊接宜选用纤维素型向下焊焊条。与此同时,缺点也是存在的,此工艺在焊接过程中需要更换焊条,因而就会发生频繁引弧和熄弧,会生成未焊透、未熔合、气孔等缺陷,并且抗风能力差。

(2)自保护药芯焊丝半自动焊自保护药芯焊丝半自动焊应用广泛,属于普通型的焊接技术,适用于管径大于219mm的油气管道。主要优点有:容易操作,焊接质量高,生产效率高;抗风能力强,可在风速8m/s的环境中作业;可以连续送丝,属于联合保护焊接。由于其不能进行根焊,所以通常配合的根焊工艺有纤维素焊条向下焊或STT焊。

(3)全自动焊接全自动焊接,是目前最先进的焊接技术,自动焊机头是全位置自动焊,实心焊丝,运用二氧化碳或者氩气作为保护气体。此工艺的优点是:大机组流水作业,焊接质量稳定;焊工劳动强度低,操作简单,施工效率高,焊缝美观。缺点是:对坡口和对口方式要求高;风速不得大于2m/s,因为是自动化程度高,大机组,辅助设备多,会造成设备移动困难,并且需要配备高技术水平的维修人员[1]。

3 焊后检验

焊后的检验主要有:外观检验、无损检测、致密性试验、强度试验等。外观检验主要有以下方法:利用肉眼或者低倍放大镜观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷;利用检验尺检测焊缝余高、焊瘤、错口等;检验焊件是否变形。目前应用广泛的无损检测方法是射线探伤法,这种方法是利用射线发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光,焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。除了这种方法,还有超声波探伤法、渗透探伤法、磁性探伤、超声波衍射时差法等。致密性试验包括:其一,液体盛装试漏:对于不承压设备,直接盛装液体,检验焊缝的致密性;其二,气密性试验:用压缩空气通入容器或管道内,焊缝外部涂发泡剂检查是否有气泡生成。液压强度试验通常用水来进行,试验压力为设计压力的1.25~1.5倍。

4 结语

以上通过焊前准备、焊中检查、焊后检验等方面对保证长输管道现场质量进行的分析,可以发现,油气长输管线的焊接是一项系统并较为复杂的工作,对焊接质量有较高的要求,因此,要对所有因素层层把关,严格控制,只有这样,才能满足长输管道焊接施工质量的可靠性和经济性的要求。随着焊接技术的推广和广泛使用,并在实际施工中掌控好焊接质量控制,这样不但能够保证运营后的油气运输质量,更有利于推进国内能源输送业的健康稳定发展。

摘要：通过焊前准备、焊中检查、焊后检验、防腐技术等方面对长输管道现场质量控制进行分析,发现只有严格遵守国家相关规范条例,合理的利用相关的焊接技术,才能保障焊接的质量。

关键词：长输管线,质量控制,焊接

参考文献

电力工程焊接质量检测论文范文第3篇

【摘 要】桥梁是我国交通道路体系当中的至关重要一环，它不但方便了人们的出行，更促进了商品运输业的发展，可谓直接影响着国家的民生和经济发展。近十几年来，随着我国国民经济的迅速发展，交通道路建设也取得了很大进步。文章针对桥梁施工技术及裂缝成因等相关问题进行了研究。

【关键词】桥梁施工；施工技术；裂缝成因；分析

一、桥梁施工技术的要点分析

（一）埋设护筒

埋设护筒的优势在于可施工定位及保护孔口，并且还能够在一定程度上对建筑物起到防护作用，从而减少了施工塌方等情况的发生。不过，在实际施工中，应当要注意三点：（1）要注意护筒埋设的深度，一般内径要在钻头直径1米以上，且顶端要有1～2个开口，目的是为了方便内部泥浆排出；（2）要注意其稳定性，若施工地1.5米以下为黏土层，则应通过适当加深埋设深度来提高其稳定性；（3）要注意其定位的准确性。

（二）冲击成孔

在冲击成孔施工中，需要注入一定的水和黏土，这样做的目的是为了保证黏土造浆护壁的有效性能，并且确保成孔效果。当出现斜孔或者桩位发生偏移时，应及时对冲击钻的位置进行调整，从而避免出现更大的偏差。另外，为了避免出现冲击范围不可控的现象，可以先在小范围内进行试验，而后再根据实际需求加入黏土泥浆护壁。

1.墩台施工技术。

在墩台施工过程中，需要注意以下三点事项：

（1）要根据桥梁施工的具体需求而科学地制定施工方案，选择合理的设定模板支架结构；

（2）要在实际施工当中严格控制好墩身的线形，为了保证墩柱衔接的密实度可以在接缝处添加橡胶或者海绵；

（3）要对模板顶面的标高尺寸、中心尺寸以及平面尺寸等进行准确测量。在水泥浇筑的施工当中，应当密切关注并仔细记录墩台的实际位移情况，并有效控制墩身的斜度和竖直度，从而尽量减少误差，预防涨模。一般情况下，分层浇筑振捣的厚度要保持在30厘米左右，每次振捣深度则约为5厘米，过深则会影响到实际振捣效果。

2.钢筋焊接施工技术。

作为桥梁施工中最重要的材料之一，钢筋的焊接施工质量关系着整个桥梁工程的质量。桥梁的结构体大多是由钢筋与混凝土混合浇筑形成的，二者共同承载着外部压力，维持着桥梁的稳定。在钢筋焊接施工之前，应当先根据钢筋材料的具体焊接参数而合理选择焊接方法，一般还需要先进行试验，根据试验结果选择最佳的焊接施工工艺，然后再进行实际作业。为了保证焊接效果，焊接部位应当要选择能避风雨的地方。在焊接过程中，处理接头之时应采用闪光对焊、气压焊、电弧焊等。注意若使用的是双面电弧焊，应保持其接头的焊缝长度在5d以上；而若使用的是单面电弧焊，则应保持其接头的焊缝长度在10d以上。而在钢筋焊接施工完成后，还应当要及时检查焊接点，从而保证成品的性能和质量。

二、桥梁裂缝的成因分析

（一）地基力学形变

桥梁的地基力学形变是引起桥梁裂缝的常见原因之一。若桥梁因为建筑质量问题，在基础水平上发生位移现象，或是在垂直方向上因不均匀沉降导致预应力被改变，情况严重时都有可能造成裂缝的出现。

（二）水化热升温

在桥梁施工中，若受到水化热升温的影响，也可能会产生裂缝。一般水化热现象大多是出现在浇筑混凝土的时候，通过水泥与水的反应产生大量的热量，并且在此过程中水泥散发热量的速度是十分之快的，仅需要很短时间就能够散发出大量的热量。众所周知，水泥的密度是较高的，所以才会使蓄积在其内部的大量水化热热量难以散发，内外部温差因此而出现，而在温差的影响下，水泥内外部又会分别出现压应力和拉应力，长久下去就会使混凝土表面出现裂缝，影响到桥梁的运输安全。

（三）混凝土比例调配不当

在桥梁施工中，所使用的混凝土比例调配不当也可能会引起裂缝。一般情况下，混凝土的调配比例在0.24～0.38之间最佳，这样既保证了桥梁的稳固性，又不易引起裂缝。但是在实际混凝土调配过程中，因各种因素的影响，往往会出现调配比例不当的情况，最常见的现象是水灰调配比例过大，导致混凝土中多余的水分较多；或是在调配时没有将材料与水之间保持科学平衡，导致混凝土中残余水分较多。而若混凝土中水分较多，则容易在内部形成气泡，当这些气泡在外力作用下发生破裂后，即会使桥梁表面的混凝土层出现裂缝，并且若不及时治理，长年累月下去，其裂缝会不断扩大，最终引起不可预估的后果，带来更大的损失。

（四） 外界环境温度的影响

外界环境温度的影响也可能会导致桥梁裂缝的出现。一般情况下，在桥梁施工时，混凝土都是暴露在露天下的，所以外界环境温度很容易对其产生影响。无论是气候过干、过湿，还是温度过冷、过热，混凝土的浇筑都会受其影响。尤其是在温度骤变之时，混凝土会出现较大的内外温差，从而促进了裂缝的形成与发展。

（五）钢筋锈蚀

如果在桥梁施工材料的选择时，所选用的混凝土未达到相关质量标准或者钢筋混凝土的保护层厚度不够，那么钢筋都容易在阴雨天及潮湿的环境下遭到水汽侵蚀从而生锈，导致结构的承载力大大下降以及保护层混凝土开裂，继而诱发裂缝。

三、桥梁裂缝的预防措施

（一）加强配筋控制

在桥梁结构设计时，应通过有效措施处理构件配筋之间的放抗关系，并利用补偿收缩混凝土等技术来加强配筋控制。也即是说，在桥梁工程设计时就要对图纸进行科学的分析和改进，加强配筋控制，从而避免因构造钢筋配置问题所引起的裂缝。

（二）控制水化热升温

在桥梁施工中，应采取有效措施减少因水化热与环境间温度差所引起的混凝土水化热升温现象，从而减少温度应力，防止裂缝出现。一般当外界环境温度比施工温度低时，可通过加热原材料、设置隔热层等方式来减小温度差。

（三）合理调配混凝土

在混凝土的调配中应根据实际施工需求合理选择水泥类型，并严格按照相关标准科学控制调配比例，合理添加外加剂，以及合理设计混凝土坍落度。

（四）处理好内外部环境温度

在混凝土浇灌过程中，应通过对其内外部温度的有效监测来随时了解其温度情况，并通过覆盖保温膜、洒水降温等方式来尽可能地减少其内外部温差，以免裂缝的形成。

（五）控制钢筋腐蚀

为了避免钢筋长年累月下遭到腐蚀，应在选择钢筋材料时选择优质的材料，尤其是表面的氧化膜必须要质量过关，这样才能够延长保护膜的作用。另外还要加厚钢筋的保护层灌注，从而提高其结构承载能力和桥梁的整体结构性能。

四、结语

综上所述，现代人们对桥梁施工越来越重视，但是由于桥梁施工难度较大，所以必须要采取科学有效的施工技术。再者针对桥梁施工中常出现的裂缝问题，也应当要加强重视，结合实际情况认真分析桥梁裂缝产生原因，找出相应措施进行改善，以提高桥梁质量。

参考文献：

[1] 王瑞雪， 吴丽萍. 解析公路桥梁施工技术的不足及改进措施[J]. 黑龙江科学， 2014， 5（2）：251-251.

[2] 冉隆举. 公路桥梁施工技术及施工管理問题探究[J]. 低碳世界， 2015（1）：270-271.

[3] 周涛， 陈勇. 公路桥梁施工管理养护技术及加固维修探析[J]. 黑龙江交通科技， 2015（7）：161-161.

电力工程焊接质量检测论文范文第4篇

【摘 要】本文以海洋石油工程中的水下焊接技术为研究对象，通过对海洋石油工程中的水下焊接技术的方法、特点、基本问题的分析，结合现代海洋石油工程中的水下焊接技术的发展趋势，在克服原有技术的不足的基础上，展望未来海洋石油工程中的水下焊接技术的发展趋势，推动海洋石油工程水下焊接技术的科研发展。

【关键词】石油；海洋石油工程；水下焊接

前言

随着我国国民经济的高速发展，市场经济对石油能源的需求也越来越大。然而石油能源作为不可再生能源具有稀缺性的特征，加之由于政治利益集团的博弈导致的原油市场波动，石油市场的供给关系的平衡状态时刻面临着冲击。在石油供不应求的大背景下，世界各国石油公司都把石油开发方向瞄准了海洋石油资源。能源安全关系国家经济安全，中国石油集团公司应该制定开发海洋石油的战略，加强海洋石油开发的相关技术的研究和运用，加快海洋油气勘探步伐。

1 研发水下焊接技术的必要性

建造和安装起坚固的海洋石油开发构筑物是进行海洋石油开发的基础条件，如坚固可靠的石油平台和导管架等，它们的坚固程度必须能达到适应恶劣的工作环境的程度，要能承载起本身建筑结构的负载荷度、来自海洋风暴和潮流的附加载荷度，同时要能抵抗海水的盐分腐蚀、海水砂流的磨损、海洋地震或者寒冷的洋流侵袭等。由于海洋工程建筑对工作性能要求很高，所以无论海上石油平台还是海底输油管道等设施在力学设计、加工制造、制造材料和焊接等方面都有非常高的质量要求。尽管如此，由于海洋环境的恶劣和条件的艰难，海洋石油工程建筑在其安装和实际的运行过程环节会遇到损坏的情况，为了排除这种可能导致不堪设想的后果的隐患，必须尽快对损坏的建筑部分进行修复。修复受损的海洋建筑需要耗费大量成本，一般为了尽可能降低维修的成本和缩短修复周期从而减少石油公司的损失，必须采用水下焊接技术进行修复。另一方面，随着许多的石油建筑设施的工作寿命的增加，海上石油建筑对水下焊接的需求也越来大。加强水下焊接技术的科研，借鉴国内外水下焊接技术的经验，建立和完善配套的海洋石油工程的水下焊接方法、装备和技术体系是必然趋势。

2 影响水下焊接技术的基本因素

由于自然环境的巨大差别，如水压的存在，水下焊接与陆上一般的焊接作业有较大差别，如水下焊接的弧焊作业过程会遇到截然不同的电弧形态和融滴过渡特征，水下焊接的金属冶金要求也不相同。水下焊接环境相对于陆上焊接环境要更为复杂，其作业程序所顾及的因素也是多方面的。

（1）焊接能见度。水下焊接由于在水下作业，因此能见度很低。众所周知，光线在水中传播距离仅为真空状态的千分之一，水下焊接的作业时的可见光在水中传播会明显发生衰减，加之焊接电弧的高温会在水下产生大量气泡和烟雾，因此水下电弧可见度相对来说处于很低的状态。另外，对于在水下深处的海洋建筑物的焊接维修还会遇到海底泥沙的环境，水的可见度度更是因为杂质而变得很低。与此同时，水下焊接还要面临光在水中的折射导致的观察位置与实际位置相互偏离的情况。某种程度上，水下焊接的工人是处于几乎被致盲的状态，无法清楚了解焊缝位置，在实际作业中还会出现对熔池的位置误判的情况。因此水下焊接技术必须解决相应的盲焊的问题，盲焊也常常导致水下焊接出现焊接作业容易出现焊接缺陷、质量不高的情况。

（2）焊接熔池条件。在水下焊接的电弧焊接过程中，高温会导致水的气化和蒸发，水下焊接的熔池冶金条件会进一步恶化，气体蒸发会导致焊接接头出现众多气孔，甚至很难成形。高温同时还会导致水的热分解发生，从而让焊接的接头处氢的含量大为增加，一旦超过了允许值就会产生新的裂纹，严重影响焊缝结构，影响焊接的接缝的质量。一般的水下焊接导致的扩散氢的的含量正态分布是40ml/100g左右，是一般的陆上酸性环境下焊接的多倍。水中焊接质量如果处理不好氢含量是很难得到保障的。

（3）焊接的冷却速度。水下焊接的环境特殊性，导致焊接冷却速度远高于普通焊接。在进行水下焊接作业时，由于水的热导率远远高于空气热导率，在焊接的同时水会对焊接融态的金属和热影响区进行强烈的冷却。过快的水冷却不利于焊接质量的保障，会导致焊缝处产生快冷却导致的淬硬组织，导致其韧性变差，焊接裂纹随时有可能会出现。

（4）焊接面临的水压。由于一般的海洋石油工程建筑大多建在水深较深的海面上，所以维修时下潜的深度很深。而随着下潜水下的深度的增加，根据帕斯卡定律，水压也会逐渐增大，一般每下潜十米左右，水下增加0.1MPa。而水压的增加会导致电弧气压的增加，电弧会出现弧形变细，焊道变窄而焊缝高度增高的状况；而焊接的导电介质密度也会随水压的升高而增加，进一步加大了进行电离的难度，焊接电弧的电压也会陡然升高，稳定性变得很低，焊接时出现的飞溅和烟尘也会变多。由此可见，较高的水压环境对于水下焊接的工艺特性、焊接质量以及焊接接缝的化学结构都会产生不利影响。

上述诸多不利因素的影响下，在复杂的水下环境下是很难实现高效的连续水下焊接作业的，经常出现断断续续的低效水下焊接作业。在综合考虑以上各方面影响因素下，水下焊接结束也必须有相应的配套解决措施和方案。

3 现代水下焊接技术的方法及其特点

随着人们对海上石油能源开发的需求越来越大，相关的海洋石油工程及其维修技术发展日趋完善。1917年英国海军造船运用水下焊接技术来维修船舶的受损的接缝，1932年俄国工程师科儿克罗夫发明了用于焊接防水的专用焊条，到了二战期间水下焊接技术在打捞海底沉船方面已经得到广泛运用，在20世纪下半叶由于各国对海洋石油和天然气的开发需求，海洋石油工程的水下维修技术得到长足发展，并在1985年建立起了相对完备的湿法水下焊接工艺。水下接技术中的水下湿法焊条电弧焊工艺在50年代传入了我国。并且在我国广大科学工作者的努力下，水下焊接技术也得到进一步的发展。70年代哈尔滨焊接研究所开发的水下局部排水二氧化碳气体保护焊技术，其能在特别制作的水下半自动焊接枪帮助下排除烟雾，提高水下焊接效率，有效保障焊接质量。到近几年北京石化学院进一步发展了水下局部干法焊接技术，TIG焊过程在60米水深环境下得到进一步完善，促进我国水下焊接技术发展。

（1）湿法焊接技术及其特点。在水下焊接技术中有一套已经相对完备的水下焊接工艺就是湿法焊接工艺。湿法焊接利用的是电弧可以直接在水中燃烧的原理，实现水下作业就能完成焊接的熔滴过渡和焊缝最终的结晶形成。湿法焊接工艺主要有水下焊条电弧焊以及药芯焊丝半自动焊。在现代焊条技术研究方面，英国的Hydroweld FS水下焊条、德国的双层自保护药芯焊条等处于国际领先水平。有美国学者通过添加适量的稀土元素以改善焊条药皮，改良后的焊条性能有所改善，一定程度提高了焊缝的质量。而近几年来兴起的药芯焊丝法也有独特的水下焊接工艺，其采用药芯焊丝，加进的焊药可以很明显地改善电弧电力条件，并保障金属过渡的稳定性，其焊接效率相对前者焊接工艺要较高。

（2）干法焊接技术及其特点。水下焊接技术中的干法焊接一般指的是水下人为创造一个相对无水的气相焊接环境然后进行作业的方法。作业人员可以在水下一个空间相对开阔的干气室中焊接。这种方法在海洋石油工程建筑深水作业情况中常用。干法焊接一般包括高压干法焊接和常压干法焊接。第一，高压干法焊接。该工艺最早在美国得到运用。其基本原理是，在水下焊接时，焊工位于一个底部有开口的气室，作业时通入稍大于作业环境的水压的气体，将室内水从底部开口派出去，然后工作人员可进行正常作业。虽然其能有效保障焊接质量。但也存在适应范围有限，施工成本由于气室作业需要的辅助多而非常高昂等问题。第二，常压干法焊接。该水下焊接工艺是指在很深的水下，焊接作业人员仍然在标准的气相环境中进行焊接工作。最早是法国的石油公司于1977年在修复北海深水输油管道作业中采用。气室是一个宽为2.4米，长达6米的圆筒，两头为椭圆形。然而其设备的制造和作业的时候成本异常高昂，一般只能适合于深水焊接作业。干法焊接工艺需要造价高昂的气室辅助，作业成本高，适用范围小，一般只能用于管线接头的焊接。

（3）局部干法水下焊接。局部干法焊接技术主有日本的钢刷式水下焊接法、罩式水下焊接法和美国提出的可移动气室水下焊接法。虽然三者的具体水下焊接工艺方法各有不同，但是核心一点都是采用系列措施达到水下焊接环境下局部排水的目的。干法焊接的核心特点就是局部排水，从而在相对无水作业环境下保障电弧稳定性、焊缝形状、焊接的质量，但是只能使用浅水焊接环境。

4 展望水下焊接技术的发展

水下焊接技术受到影响最大的因素就是恶劣而复杂的水下环境带来的作业难度。湿法焊接工艺直接适应水下作业环境的复杂条件，由于复杂的水压环境，其焊接质量难以得到最佳保障。虽然湿法焊接技术已经发展相对成熟，但依旧无法满足海洋石油工程建筑对设施结构和质量的高要求，所以提高湿法焊接质量是水下焊接技术研究的重点之一。而水下焊接技术中的局部干法技术则相对更有优势，局部干法水下焊接一方面其作业方法简单可行，另一方面，性价比相对较高，用相对低廉的成本就可以获取较高的经济效益，而干法水下焊接由于有相对无水的气相环境做保障，因此焊接质量也能得到一定的保障，唯一的不足是大部分干法水下焊接技术还处于试验研发阶段，市场运作并未成熟，而且适用范围局限于浅水环境，因此干法水下焊接技术还需要进一步加大研发力度。

唯一能满足现代海洋石油工程建筑对设施的高质量要求的现代水下焊接技术只有水下干法焊接技术。但是由于水下干法焊接技术需要制作精密的创造气相环境的干气室，耗费成本高昂，而且在实际的水下焊接作业过程中，需要配备相应的辅助施工队伍，施工时间长而且成本巨大，并且对突发性的海洋环境变动，如风暴或者海浪，其适应力相对较弱。由此可见，大部分水下焊接技术的发展都有不同程度的局限性。因此必须加大水下焊接技术的研发，如智能化和自动化水下焊接技术、深水干法水下焊接技术、水下焊接连续作业技术、水下焊接过程监控技术、水下焊接电弧稳定技术等，水下焊接技术的发展将对海洋石油能源的开发提供强大的软件支持，从而促进经济的发展。

参考文献：

[1]唐德渝，龙斌，郑树森.海洋石油工程水下焊接技术的现状及发展[J].金属加工（热加工），2009（04）.

[2]庞涛.铝合金焊接技术的研究现状及发展趋势[J].黑龙江科技信息，2009（14）.

[3]张金利，黄华，李庆会，梁建辉.水下焊接技术应用现状及发展趋势探讨[J].企业技术开发，2010（21）.

作者简介：

杨双羊（1980.8-），男，汉族，天津，工程师，工作单位：海洋石油工程股份有限公司。

电力工程焊接质量检测论文范文第5篇

摘要：当今焊接领域配套技术飞速发展，其中自动化技术的应用大大提高了焊接质量和焊接效率，配套的自动化焊接技术及自动焊接机也得到了良好的发展。笔者针对自动焊接技术的发展进行分析，对自动焊接机的特点进行了研究，并对我国自动焊接技术的限制及未来的发展趋势进行了阐述。最终笔者通过对自动焊接机在机械焊接中的应用进行相关的研究，为相关技术人员进行类似技术研究指明了方向，具有深远的意义。

关键词：自动；焊接机；机械焊接；应用

前言

焊机技术在各行各业中应用较为广泛，我国的自动焊接技术一直在摸索中发展，通过在产品加工过程中使用自动化焊机不仅能够大大提高产品的焊接质量，同时也大大降低了产品加工的生产成本。在工业发展较为先进的国家基本实现了自动焊接机焊接甚至焊机机器人焊接，在人工成本日益增长的今天，自动焊接技术不仅降低了企业支出，更是大大确保企业能够在高科技竞争日益激烈的焊接技术领域保持较强的竞争实力。目前，我国的机械焊接加工领域存在着焊接工人整体素质不够高，自动焊接技术及配套工具发展较慢，因此国外成型的自动焊接技术不能完全适用我国的发展，因此我国需要根据实际情况研究符合我国焊接的技术。在自动焊接的过程中，涉及到的环节较多，比如焊接机器自动移动位置，焊接丝的自动补偿等。这其中的焊丝、焊机和电能等都是可以拉动配套经济增长的。

1、自动焊接机在机械焊接中的必要性分析

焊接技术经过几十年的发展，目前已经成为一门多学科多技术融合的综合制造加工工艺。自动焊接技术及配套工具目前在工程机械领域的应用也越来越广泛，特别是对于一些加工精度要求较高的企业，自动焊接机是实现机械焊接不可或缺的重要设备。自动焊机的出现大大迎合了我国机械焊接行业的迫切需求。

其中，自动焊接机的使用能够大大提高自动化程度和工作效率，这大大降低了焊接操作工人的劳动强度和劳动工人的人力资源成本的投入。在焊接工人操作焊机的过程中产生的光、热等都会对工人造成一定的伤害，特别是埋弧焊接工艺对人体的损伤更大，同时由于焊接过程中操作者要长时间保持相同姿势，因此对于焊接操作者的劳动强度要求较大，时间长了容易产生疲劳等问题。随着精密工程机械的不断发展，重型零部件、精密零部件越来越多，对于传统的焊接操作工人的技术要求也较高，传统的人工焊接在自动焊接机面前基本无优势可言，很难满足生产加工的要求。最为重要的是，当今世界工程技术飞速发展，较高的产品焊接质量成为企业跻身世界制造行业的基本竞争力，焊接技术和焊接产品的质量直接决定企业的发展。

2、自动化焊机在焊接过程中的性能与特点研究

在大型工程机械的加工制造过程中，自动化焊机是不可缺少的重要工具。在焊接过程中，不同结构的焊接零部件对焊接工艺的要求各不相同，在使用自动焊接机进行焊接工件前需进行焊接工艺的设计分析。大型工程机械的零部件结构较为复杂，焊缝也多种多样，传统的人工焊接难以在精度方面满足要求，自动焊接机完全将自身优势发挥出来，能够充分保证精准焊接工艺的实现。

首先，自动焊接机的实用性能较好，自动化程度高。在焊接过程中，如果存在不同的焊接技术要求或者工藝需求、焊接构造等均可以由自动焊接机自动编制焊接流程并进行焊接。比如，在进行金属材料的焊接过程中，涉及到不同的焊接工艺：气体保护焊接，激光焊接，埋弧焊接等各项技术。针对不同的工程机械的结构特点、轴类零件的机构特点及支架累的工具结构特点进行配套焊机机的选用和效果预评估。选用的焊接机械设备会根据焊接零部件的基本要求，同时充分考虑焊接机操作施工人员的使用方便性等，确保选用的自动焊接机能够满足工作过程中各项性能参数稳定，操作流程简单方便及实用性强等优势。

其次，自动焊接机的操作性能较为优良，同时在后期的维护过程中也能够保持较少的费用和工序。自动焊接机的研制和加工制造一般是为某一专门的焊接工艺而进行的，因此自动焊接机的机构整体而言较为简单，不复杂，因此技术工人和操作人员能够快速掌握自动焊接机的工作原理和内部结构，便于自动焊接机的操作和后期保养。

最后，自动焊接机的可靠性能较高，同时在经济性能方面具有较大优势。随着自动焊接技术的发展，目前能够生产自动焊接机的厂家较多，各自动焊接机制造商对焊接机的焊接工艺流程、焊接操作重点等都进行了大量的研究和分析，其相关的自动焊接机和配套自动焊接技术已经较为成熟，配套的电力驱动设备也性能稳定。自动焊接机的整体经济性能较好，造价成本相对较低，一般控制在几十万的范围内，相对自动焊接机器人的价格已大大降低。自动焊接机在对工程焊接产品加工质量没有苛刻要求的企业具有较好的实用性。所以目前较多的企业仍然选择自动焊接机作为焊接设备的首选。

3、当前自动焊接技术应用现状分析机发展前景

我国某公司的自动化焊接技术一直走在国内前列，该企业很早就进行了自动焊接机的研发和应用，有效地提高了企业的生产效率和加工焊接质量，开拓市场的同时增强了人们对焊接技术的。开始设计加工自动焊接机时存在着技术不够过硬，机械精度不够，无法满足多种机械的复杂加工需求等。在进行某机械产品的焊接过程中，多台焊接机同时作业，其中一台负责焊接，另外的一台负责补充焊接，大大提升了产品焊接质量。

对于工程机械，杆状、轴状零部件的焊接质量对于安全和施工质量至关重要，目前我国的自动焊接主要从以下几个方面进行发展，随着大型工程机械的不断发展，对于机械结构的焊接质量要求更高，因此自动焊接技术的成功应用很有必要，前提是确保较好的焊接质量。同时，在自动化焊接机使用和操作方面也有必要进行相关标准的制定，确保焊接流程的规范。目前的焊机技术应用越来越多元化，高铁、飞机、轮船、火箭等无不与焊接密切相关，焊接工艺技术也正朝着高精尖的方向发展，焊接过程中涉及到的学科也是五花八门，比如工程力学，计算机控制技术、材料学、流体力学、热物理学等，综合学科的发展也推动了自动焊接技术的迅猛发展，使自动焊接技术朝着更加精准的方向发展，大大降低了资源消耗，提升效率。

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电力工程焊接质量检测论文范文第6篇

摘要：焊接质量控制是石油化工管道施工中的一项关键工作，焊接质量的控制管理十分复杂，涉及多方面因素，需要各方共同努力才能真正做好这一工作。

随着石油天然气市场前景的明朗以及化工品的需用量增加，许多石油化工公司和储运公司纷纷设立石油化工厂及石化存储基地。石油化工管道如今大都为高温高压、易燃、易爆、有毒有害等介质的管道，并且管道的焊接工程量大，焊口众多，如果焊接质量控制不好，很容易产生质量问题，因此焊接质量控制至关重要。施工方必须在安装过程中严格遵守国家、地方及行业标准规范，通过建立健全完善的质量管理体系，坚持实行严格的全过程质量控制，抓好主要的控制环节，为管道焊接质量的管理提供充分的保障。

一、石油化工压力管道施工中存在的问题

1、个别业主出于投资费用的考虑，不能由设计院直接提供管道轴测图（俗称：单线图），施工单位被委托或不得不人工绘制单线图；有的项目由于工期的压力，详细设计时间紧、任务重，单线图多次升版，为管道施工过程中的单线图管理带来额外的麻烦和负担。

2、由于近年来国外石油化工巨头及国外工程公司大举进入中国市场，对中高级技术人才需求量大，待遇高，国内石油化工建设公司的人才流失严重，技术力量青黄不接。许多项目在管道施工前，技术人员不能按照设计要求、标准、规范及项目特点、现场实际情况来制定切实可行的施工方案并对施工班组进行充分的技术交底，为焊接质量控制埋下了隐患。

3、同样由于施工单位技术、质量管理力量不足，不能及时采用近年来管道施工最先进、科学的管理理念，如：单线图管理、焊接与无损检测的软件化管理、管道的工厂化预制等，管理水平几十年徘徊不前。

4、焊接施工过程中存在未取得施焊项目合格证的焊接操作人员，或者没有在合格证核定的项目及规定的期限内承担焊接作业，造成焊接质量失控。

5、施工现场的管道材质种类繁多，材料的可追溯性管理不到位，管材及管件色标及标识的移植不及时，造成材料混用，将带来灾难性后果。

6、焊接技术交底不清楚或焊接工艺指导书执行不严格，容易产生焊接工艺参数失控。有的施工工人随意改变坡口的尺寸及形式，改变电流电压等参数，为了早点下班甚至加快焊接速度，使焊缝产生诸如裂纹、咬边、气孔、夹渣、未融合等多种超标缺陷。

7、焊接材料的种类很多，因为焊材的烘烤、发放、回收工作流于形式，不能做到彻底的跟踪管理，当班剩下的焊材不能及时回收，或者没能及时重新根据规定烘干，导致焊材的混用和焊工随意取用焊材。也有的焊条保温桶的使用不规范，致使焊条受潮，以上所有这些都会对焊接质量产生不良影响。

8、管道施工焊接的场地不断变换，焊接设备不断移动，引起设备零部件损坏，从而导致焊接参数改变，最后影响焊接质量。

9、施工环境管理不当，不能根据现场的环境变化及时采取防护措施，这也会妨碍焊接质量。

10、管道安装大多是露天野外作业，地点很多且分散，技术、质量管理、无损检测人员不能及时到位，点口错误，控检比例不够，无损检测找焊口困难、无损检测结果滞后、不能根据缺陷情况及时制定返修工艺、返修不及时等，都将直接影响焊接质量。

二、常规的管理措施

从当前全国石油化工工程项目施工及焊接的实际情况看，管道工程大多是现场焊接，焊接工况不易控制，容易产生质量问题。

1、加强焊工的培养和继续教育

焊接是一种先进的制造技术，在工业、农业、石油化工等领域的应用日益广泛，焊接技术工人的短缺也成为一个必然的趋势。焊接工人技术水平的高低将直接影响到压力管道的焊接质量。所以需要培养大量的焊接技术人员。同时对现有焊接工人的需继续教育，即结合项目工程实际，时常组织焊工进行学习。另外，还应该建立焊工管理档案，实行奖罚制度，勉励和促进焊工不断提高自身的作业水平。对那些焊接一次合格率高且稳定的焊工，委派其担任重要管道或管道中重要工序的焊接任务，使焊接质量得到保证。

2、建立全面规范的管理制度和焊接管理体系

建立健全规范的管理制度和焊接管理体系，是确保压力管道焊接质量管理工作顺利进行的有力武器。一般来说，安装单位都按照ISO9001:2008建立了相关的质量管理体系和规范的管理制度。如材料（焊材）验收入库、保管发放回收体制、焊接管理体制、焊接设备管理体制、焊接检验与返修管理体制、各部门及责任人的职责制度、焊工入场考核规定等相关质量管理程序及规定。笔者在2008年~2010年神华集团宁夏煤业集团宁东50万吨/年烯烃项目上做PMC质量管理工作期间，曾监督相关施工企业严格执行焊材烘干、发放、回收记录及焊接记录，及时制止了多次焊材用错的质量事故，取得了不错的管理效果。

3、焊接前的施工准备及体系审查

焊前应熟悉设计文件、技术条件及相关标准中对焊接质量的要求，编制详细的焊接工程质量检验试验计划；编制相关的焊接工程施工方案和焊接工艺规程（WPS）；提供满足现场实物需要的焊接工艺评定文件。认真验收材料，特别是管子、弯头、法兰等的材质、规格、尺寸偏差等应符合设计要求，实物标记应与质保书一致。检查焊接设备性能及完好状况，有关计量仪表灵敏可靠等。项目质保体系建立情况的检查也是必要的，各责任人是否到位到岗，其履行职责的能力，对于不能胜任者必须调整。

4、加强焊接操作人员的资质审查和入场考试

根据相关程序进行焊接操作人员入场前资质审查，审查施工单位申请入场施焊人员的相关资质证书必须是合格有效的；审查施焊人员资质证书是否可以覆盖本项目的要求；通过资质审核的焊工还必须经过入场技能考试，以检验该焊工的实际焊接操作技能是否符合项目要求。

5、焊接中的施工质量管理

针对石油化工厂生产特性,压力管道焊接施工全过程的质量控制、管理工作，必须严格按照以下几点进行：所有的焊材是从焊条烘干室领用的，并且由焊工本人签字，具有可追溯性,防止焊接材料发放、使用错误；再者是环境防护的检查，特别是有风、雨雪等恶劣环境情况下，必须检查其防范措施是否有效，如果环境情况不能满足规范要求的，就必须坚决停止施焊；另外，要加强焊接过程中的自检，对于在焊接过程中发现违规情况，要立即处理。

6、焊接后的焊接质量及管理控制

首先，焊缝外观的检验应在无损检测之前进行。可以采用标准样板、焊接检验尺、手电筒和工程师镜等，对其进行100%的外观检测，对压力管道焊缝余高、宽度、咬边与母材的过渡、接头错边量、棱角度等进行检查，并做好焊接检查记录。不同标准对不同级别的管道外观合格的判定宽严程度是不同的，必须熟悉相关标准，按照标准执行。其次，焊缝内部质量的检验通过无损检测方法来判别，无损检测方法和检测比例要满足设计、标准、规范的要求。此外，及时对射线探伤底片、无损检测报告进行检查，对于需要返修的焊缝，应严格执行返修工艺，并做好返修施焊记录。返修必须是在热处理和压力试验之前进行。

三、近年来先进的管理理念

1、加强工厂化预制

鉴于管道工程大多数是现场焊接，焊接工况不易控制的现实，自2000年以来国内大型石油化工工程大力推广管道的工厂化预制，如上海赛科90万吨/年乙烯工程，由中国石化集团投资，在距离安装现场二至三公里的范围内征地，建立了五个大型管道加工厂，即使是管廊上的管道也都在加工厂预制，连直管段也是将两根定长12米的管子焊接在一起再拉到现场安装，这样算下来管廊的管道预制量也超过50%，装置区的管道预制更是到达75%以上，极大的保证了焊接质量和施工工期