机井设计说明范文

机井设计说明范文第1篇

(1)安装钻机

首先平整场地、清除杂物、挖除软土、夯打密实。安装钻机设备的地基必须平坦、坚实、软硬均匀，对软弱地基作加固处理，地势低洼地区修筑钻井平台。

(2)护筒埋设

1)护筒直径比桩径大200-400mm。

2)护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。

3)护筒周围粘土填实并分层夯实。 4)护筒高出地面在0.3m。 (3)竖井架

安装前对各部件进行认真检查，符合要求后安装，竖立时有专业专人指挥，卷扬机或绞车低员要有一定专业技术，两边负责支撑杆的人员和主机手密切配合，缓慢、平稳、准确安装，以防支撑杆脱离滑道、钻塔后翻造成塔坏人伤。

安装后的回转钻机转盘要水平，天车、转盘及井孔中心必须在一条铅直线上。

(4)泥浆循环系统开挖：

泥浆循环系统包括泥浆池、泥浆搅拌池、沉淀池及输浆沟等。根据工地实际情况，利用就近沟渠水源提供用水，沉淀池规格为111m3，泥浆池规格为331.5m3,输浆沟规格为0.30.4m2，长度不小于15m，沟坡为1/100～1/80。 2.钻进方法

(一)全面破碎无岩心钻进

1、松散层钻进

1)开钻时，先用小泵量冲孔，钻具转动开始进尺时，再用大泵量冲孔，以防因超径造成孔斜。

2)使用钻头切削刃部必须焊接圆正匀称，各刃角点应在同一圆周上，且其圆心与钻头的中心在一条轴心线上。

3)在粘土层中钻进，如发砚缩径、粘钻、憋泵等现象时，经常提冲钻头，并加大泵量。

4)钻进中，操作者经常注意钻头所受阻力、钻进效率、孔内传出的响声、孔口返出泥浆的颜色及所带出泥砂魄颗粒大小和岩性，并配合取样判断地层。

5)每钻完一根钻杆，提起钻具自上而下进行划孔，检查井孔圆、正、直后，再接长钻秆继续钻进。

2、基岩钻进

1)钻进基岩风化壳或软岩层，可采用全面钻进钻具，技术要求大致与松散层全面钻进相同。

2)钻进前，核实机械的负荷强度及动力功率，在满足其安全负载的前提下，可采用中钻压、高转速、大泵量钻进。根据地质和进尺情况，随时调整钻进参数及泥浆指标。 (二)环面破碎取心钻进

当遇有七级以下岩层时，采用硬质合金钻进，是把一定形状的硬质合金，按着一定的形式镶焊在钻头上，在轴向压力作用下，通过钻头的回转对岩层进行环状破碎而成孔的一种钻进方法。

(1)硬质合金钻头、转速、送水量、钻压根据岩石性质、钻头结构、设备能力、孔壁稳定情况等因素，合理选择。

(2)钻进技术：

1)取芯后，钻具徐徐放入孔内，同时大泵冲水。钻进时，先将钻具提离孔底，用低转速、小钻压，以后渐加大转速和压力，否则容易造成崩刀。

2)正常钻进时，保持孔底压力均匀，加减压时，连续缓慢进行，不得间断加减压或无故提支钻具。

3)钻进硬岩时，在钻压不足情况下，不采取单纯加快转速的方法进行。

4)硬质合金胶落影响钻进时，冲捞或磨灭;钻粒钻头换合金钻头时，先将孔底钻粒粒磨灭或冲捞干净。

5)井孔内残留岩芯超0.5M或脱落岩芯过多时，不得下入新钻头。应采取轻钻压、慢转速、小泵量等措施，待岩心套入岩心管后，再正常钻进调整到正常压力、转速和水量。 3.成孔及洗井工艺

待井孔按设计孔深终孔后，下管前要做一系列的准备工作如下： (1)量钻具 终孔后把钻杆提出孔外，丈量计算，其深度误差不超过0.1 5%。 (2)疏孔

疏井破壁的目的是将钻井过程中在孔壁上形成的泥皮除掉，并进一步调直井孔，以保证成孔质量。

回转钻进，在一根钻杆上焊3个导正圈组成疏孔器，若遇阻，进行修孔，直至顺利下至孔底钻至设计孔深后，再用比钻头直径大10-20mm的钻头扫孔，以刮洗井壁泥皮。操作时轻压慢转、采用大泵量，至含水层时，上下提动，多扫几次，以刮掉泥皮。

(3)换浆

换浆目的是清除孔内稠泥浆和孔底沉淀物，以保证下管深度，填砾质量、便于洗井，提高成井质量。换浆应按下述三个阶段进行：

初期阶段：仍用原浆循环，把较大颗粒的岩屑全部冲出，孔口捞取不见大颗粒为止。

中期阶段：向靠近井孔的泥浆循环沟内均匀地注入少量清水，使流出孔口的泥浆逐步稀释，用分层排浆法将底部泥浆排走，直至沟底有明显的粉沙沉淀为止。

后期阶段：继续采用分层排浆法排浆，并经常向泥浆池内均匀地注入少量清水，直至孔口捞取无粉沙沉淀为止。

换浆应达到泥浆相对密度一般在1.1以下;出孔泥浆与入孔泥浆性能一致;孔底沉淀物高度在允许范围内。

(4)试孔

冲孔、排渣、换浆结束后，在下管前进行探孔，所用探孔器直径比孔径小20mm，长度为5-8m的钢管，经探孔确认钻孔圆直、畅通无阻后下管。

4.井管安装、填砾与管外封闭方案

材料进场

钻井设备进场3天～7天后，井管、滤料、填料陆续进场。 井管要求

成井管柱结构：管柱应由闭水管、过滤管和沉淀管等三部分组成，上部闭水管采用管径325 m m球墨铸铁管，下部滤水管采用玻璃纤维增强聚乙烯丝缠绕，外径为36cm。本工程拟直接从与我公司具有类似工程长期合作的、质量信誉良好的井管材料供应商厂家采购合格的成品井管。

井管安装前质量检查：

①闭水管：检查球墨铸铁管井管有无残缺、断裂和弯曲;井管弯曲度、井管外径偏差、管厚度偏差，必须符合规范要求。

②：检查滤水管空隙率偏差，不得超过设计的10%，缠丝间距偏差不得超过设计丝距的20%。

井管排列

全部井管按照井孔岩层柱状图及井管安装设计图次序排列、丈量及编号。

①用钢尺准确丈量每节井壁管和滤水管的单根长度，并计算井管的总长度。

②必须使滤水管与含水层位臵相对应。 ③按照下管顺序，以井孔最底部一节井管为1号，对井管进行排列编号，并详细记录，最后检查井管总长与井管安装设计图是否相符。

④找中器(也称扶正器)的数量和位臵，在井管排列时应按照井管安装设计图把找中器放在相应位臵的井管上，同时排列好，以便下管时安装。

井管连接

本工程井管连接采用焊接法连接。具体焊接要求：

①对口焊接的管口必须平顺，井管铁夹板紧靠井管拉板，将铁夹板放在方木上，使管口保持水平。

②将上一节井管吊起并保持垂直，使两管口对准吻合，然后在四面点焊，防止集中烧焊，导致井管歪斜。

③拉板应在下管前，先焊在井管的一侧。拉板的数量和对口焊接的抗拉强度，必须能承受井管的全重。

④焊接时，应待自然冷却后，再下入孔内。 下管

拟采用钢线绳托盘下管法。

由钢丝绳通过销钉和托盘连接在一起，销钉上连有心绳。下管是将井管臵于托盘上，随着托盘的不断下放，井管一根接一根的下入井孔中，井管下完后，放松吊重钢丝绳，起拔心绳将销钉拔出，钢丝绳与托盘分离，抽出钢丝绳。将井管顶部固定于井孔中心。

回填滤料

1)填料前，检查好填料的规格，材料的质量、材料的数量。 填料的方法：填料方法可根据地层岩性、孔壁稳定及冲孔换奖情况而定，一般以循环水填料。

2)填砾质量和填料方法

A、砾料选择质地坚硬、密度大、浑圆度好的石英砾为宜，宜容于盐酸和含铁、锰的砾石以及片状或多棱角石，不宜用作砾料，不合格数量不超过设计数量的15%。

b、回填滤料应沿井管周围连续地均匀缓慢的填入，速度不宜太快，如滤料填入中途受阻，不许摇动或强力提动井管，可用小掏筒或活塞下入井管内慢慢上下提动，直至滤料下沉为止。

C、回填滤料要用已知的计量容器，便于及时地与计划数量校对。当滤料填入到一定数量时，可等滤料下沉，用测棒测量填滤料高度，边填边测，直到计划位臵为止。

管外封闭 1)封闭材料选择

本工程止水材料选用优质粘土球，球径25～30mm，用前制好凉干，达到表面稍干，内部湿润柔软为宜，含水量约为20%。实际准备数量比计算数量多25-35%. 2)封闭填料与填滤料方法相同，投入前，先取孔内泥浆进行崩解时间试验，若采用分段隔离止水时，在各分离段部位的止水物厚度不得小于lOm，若采用封闭含水层止水时，止水物应超过被封闭的含水层顶、底板各5m。

3)井口封闭 在井管周围开挖深度1.5m的坑，填入粘土球或优质粘土块，边填边夯，直至井口，上部并按设计做好混凝土井台。 5.洗井与出水量复核，抽水试验方案

洗井

拟采用空压机洗井破坏井内泥皮，抽出含水层中泥土、细沙及渗入含水层的泥浆，在井内过滤管周围的渗透性，使井内达到正常的出水量。

根据机井的净水位和空压机风压确定风管的沉淀深度，然后选择适宜的空压机以及出水管和风管规格。气水混合物的规格要求：长2m，直径与风管相同，上端连接风管，下端封闭，管身均匀布孔，孔径34mm，孔面积之和为风管断面积的2倍。风管、水管的安装采用并列式，风管浸没比不得低于50%，风管浸入水中的长度应略小于空压机额定风压相当的水柱高度。

冲洗自上而下或自下而上分段进行。风、水管同时下入，并使水管底端超出风管底端2m左右。

抽水试验

洗井结束后，进行试验抽水。试验抽水时的出水量，一般要达到或超过设计出水量。

1)抽水连续进行，不停歇，如因故停歇，重新进行。 2)在松散地层，水位下降后的相对稳定水位延续时间不小于8小时。在基岩地区，稳定时间相应延长。

3)抽水前，测定井内静水位。抽水过程中的观测时间间隔、水位、水量记录按抽水试验规范进行。试验抽水，一般只能做一次最大降深。

4)有水质要求的井，结束前，采取水样，进行水质分析。 5)静止水位与恢复水位的测定，对于补给条件的转孔，当4小时内水位变化不超过5CM时既认为温稳定;如超过48小时的仍超过5cM的要求时，亦可停止观测。

机井设计说明范文第2篇

摘 要：以精细化管理内容为研究背景，在分析抽油机井生产过程中精细化管理内容的同时，对抽油机井生产过程中的精细化管理措施进行了分析。希望研究后，可以给相关领域的工作人员提供帮助。

关键词：抽油机井;生产过程;精细化管理;探究

引言

目前，抽油机井是开展大型油田企业石油资源开采的主要有效手段。因此，加强抽油井在生产过程中的精细化管理工作和生产经验，不仅可以避免安全事故的发生，而且可以增加排液量，达到抽油的目的。该井持续高产将提高油田其他公司的经济效益和社会效益。但是，在实施油井管理的过程中，一些油田企业对抽油井的管理赋予了不足够的重视，个人对生命安全的意识不强。因此，气田公司的抽油井需要改进。在产品生产过程中注重精细化的日常管理，提高抽油井管理工作水平。

1 抽油机井生产过程中精细化管理概述

精细化井日常管理是油气田企业快速发展的趋势。对于大型油田企业，如果要在抽油机井产品的生产过程中有效实施精细化管理，可以逐步建立和完善抽油井精度的日常管理和运行机制，有效提高生产经营价值的实现以及安全保证的概念。在抽油机井的实际管理中，要根据油井的其他基本工作原理，创新和突破常规抽油机井检查的几种方法，而提高对抽油井生产过程中安全保障隐患的认识，提高油井安全生产水平，完善油井管理机制，对油井精细化管理模式的责任和短期目标做到十分明确。

在抽油机井精细化管理模式过程中，日常管理内容的主题是人力资源管理，这完全是由于其能造成安全事故发生的主要根本因素。因此，大型油田企业自身应注意专业人员选拔的整体水平和素质，以提高相应人员的身份，进一步增强工作人员的责任心，并且增强对安全生产产品的积极认识。此外，油气田型企业要在进一步发展型企业的基础上，逐步建立完善和管理处理机制，同时还要建立完善绩效考核内容体系，对相关人员进行了考核。表示要坚持公平正义的基本总原则，更加充分调动相应人员的积极性和对工作的热情。由于某县发生重大具有爆炸性增长的油井安全事故，中国油田型企业对产品生产过程中的精细化和管理提出了更高的要求。这就要求各大油气田类企业要通过完善的抽油井检查，有严格的标准，并及时处理这些问题。态度要准确，不要错过处理过程中的任何问题的机会。

2 抽油机井生产过程中的精细化管理措施

2.1 确定抽油机井精细化管理的目标和实施步骤

全方面的加强抽油机井精细化管理工作。在这过程中，有必要进一步发展日常管理，合理化和改善管理模式的业务模型，加强相关体系的建设，明确团队职责，履行职责，严格完善考核内容。并进行绩效结果评估的核心系统，以提高产品的生产效率。使经典形象的复杂管理工作包括油井管理工作的各个方面，成为员工的行为准则。实施过程包括三个中间阶段：分析、强调和全面改进，以下将对这三个阶段进行探讨：

在第一阶段，我们将着重于媒体宣传课程的培训，并帮助建立良好的管理，工作和生活文化水平，使受到这方面教育的工作人员更好的提升自身的技术水准，以及能够有效的配合抽油机井精细化管理的工作，为提高项目总体的质量做铺垫。

在第二阶段，结合实际现象，着重于最重要的一点，那就是极大地提高当前的抽水井管理水平和员工多重回避措施的风险因素水平，强调从日常对员工的管理监督中提升他们下意识的能够进行隐患处理方法的落实，正确面对自身职责问题。

而第三阶段就是需要明确前两者的关系，逐步改善管理体系，改善业务流程以及改善考核体系机制。

2.2 加强宣传和培训，树立企业精细化管理文化理念

精化日常管理的长期目标和其他内容应得到明确，细化管理的核心理念应融入每个人的日常生活和工作。鼓励员工积极参与大规模细致的管理，动员全体人员积极参与，深化以人为本的精细化和管理，更有效地开展工作和培训课程。进行自觉管理的明确要求。要努力实现团队成员在阅读时的全精度、快速清洁、自学、掌握日常精细化管理管理模式的要求，进行无节制的深入练习和相互学习，不断加强，注重团队建设，继续加强规范管理模式的控制，充分发挥整体工作效率。

2.3 抽油机井精细化管理的创新重点是解决日常工作的“六个管理区”和解决规避风险的“ 五个危险区”的管理新概念

根据安全科学理论的上述基本含义，安全管理的最高水平就是实现其基本安全。但是，在以下几点上，有必要进一步加强日常生活安全管理的本质意义，控制其他设备的安全和漏洞，区级管理模式方法和潜在危险区域管理方法。发展创新的原因在于：创新突破了抽油机井管理模式的新理念，深入探索了“六个管理区”，“五个危险区”的日常管理新核心理念，初步确立了抽油机井安全性来生产产品。其中，“六个管理区”包括“五率” 管理区、抽油机架管理区、井口工艺管理区、配电传动管理区、文字标记管理区和井场环境管理区，在管理区往下设置有相应的管理项目，然后再往下就是分管理点，而且都是需要百分百落实好考核机制;那么“五个危险区”就是曲柄扫及危险区、配电传动危险区、高处作业危险区、光杆闭合危险区以及井口高压危险区。除此之外，企业应继续深化实质性的生命安全管理，加强课程培训，深入理解新概念，提高基层员工的生命安全行为意识和安全保障核心技能，积极结合探索抽油机井安全与制造生产管理模式新逻辑思维的新方法。

2.4 抽油机井分区层次管理法的建立

根据抽油机井结构的显著特点，将抽油机井管理分为“六个日常管理区”，它们分别是“五率” 管理区、井口工艺管理区、抽油机架管理区、配电传动管理区、文字标记管理区和井场环境管理区，在这些环境和管理区域中，所有和管理区域均被划分为多个日常管理项目，每个人的管理模式项目被划分为多个管理工作点，并对每个日常管理点进行评分，并重新检查内容实施了考核比较系统的分类评估。

3 结束语

总的来说，抽油机井生产过程中的精细化管理和管理模式对大型油田生产企业的经营和发展方向具有一定的意义和价值。为此，油区企业自身必须充分认识到对抽油井精细化管理的重要性，积极有效地采取各种措施，实现对抽油井的精细化管理，提高我国油田企业的整体管理水平和效益，带动大型油田制造企业向国际化全面发展。

参考文献：

[1]赵庆刚. 浅析抽油机井生产过程中的精细化管理[J]. 化工管理，2016，（11）：32.

[2]文向涛.目前我国抽油机井生产精细化管理[J]. 中国化工贸易，2019，11（7）：25.

[3]代運怀.抽油机井生产过程中的精细化管理[J]. 中国化工贸易，2019，11（6）：42.

[4]赵新怡. 浅析抽油机井生产过程中的精细化管理[J]. 中小企业管理与科技，2015，（21）：55.

[5]王悦. 精细化管理在石油企业中的应用研究[J]. 化工管理，2016，0（14）.

机井设计说明范文第3篇

1 影响机采系统效率因素分析

1.1 影响地面系统效率主要因素分析

一是电机效率, 三相异步电动机, 且配制功率偏大, 电机经多次维修且严重老化的电机60%以上, 部分电机效率低于80%。

二是抽油机平衡, 抽油机平衡是影响系统效率的重要因素, 平衡率较差时, 电机会在冲程周期运行的某一时间段出现做负功现象, 因此, 提高抽油机平衡, 消除负功现象, 可提高地面效率。

三是抽油机设备, 地面设备老化及维护保养不够都会增大地面设备的摩擦损耗, 影响地面系统效率;生产参数组合也会影响抽油机的传动效率, 降低冲次、减小悬点载荷可提高地面效率。

1.2 影响井下系统效率因素分析

一是盘根盒效率, 现场测试结果证明, 部分油井盘根盒密封过紧或盘根盒与光杆的对中性差时, 光杆上、下行程中摩阻的增加可引起驴头悬点负荷变化。

二是生产参数组合, 抽汲参数对地面效率及系统效率都有一定的影响。抽油机井参数组合不合理, 主要表现为:低泵效井参数过大, 沉没度小;部分高液量井存在沉没度过大, 杆管组合不合理及参数匹配不合理。

三是井筒流体, 流体黏度高, 则流动磨阻增大, 原油结蜡会造成流道狭窄, 流动阻力增大, 这些都会造成管柱效率降低。

四是井筒结构, 井斜会造成抽油杆偏磨, 摩擦阻力增大, 抽油杆传动效率降低。合理的防偏磨措施及优化杆管组合可提高井下系统效率。

2 提高机采系统效率的探索

2.1 合理匹配电机功率

电动机是油田抽油机井的主要动力设备, 机采系统的耗电量最终也体现在电动机耗电上。所以对电机的节能效果的要求越来越高, 电动机及其相关改造是提高机采系统效率项目中不可回避的问题。

2.2 应用高效电机

根据抽油机的工作特性, 节能电动机要具有以下特点:在较宽的载荷率下工作效率较高, 在低负载率时效率较高;电动机的机械特性应该与抽油机的工作要求相匹配。

2.3 优化抽油机平衡, 提高效率

抽油机运行不平衡, 会造成电动机运行电流和功率因数波动过大, 甚至造成电动机在冲程某一阶段出现做负功现象, 造成不必要的电耗, 在一定范围内, 电流平衡率在欠平衡状态时比在过平衡状态时消耗功率要大;一口井欠平衡78%状态时比过平衡106%状态时, 年多耗电0.8585104 k Wh。以往电流平衡率要求值即:85%~100%, 并不是最佳节能状态, 根据数次试验初步认为, 电流平衡率在95%~115%间, 最为节能。因此, 我们对抽油机的平衡率非常重视, 根据油井负荷变化进行动态管理, 基本消除了电机发电现象。

2.4 抽油机设备的管理

皮带的松紧与系统效率有一定的关系, 合理调整皮带松紧是提高系统效率的一个方面。部分抽油机、电机皮带轮没有达到四点一线, 造成皮带摩擦损耗增大, 传动效率降低。变速箱好坏是影响地面系统效率的重要因素之一, 齿轮、轴承严重磨损的变速箱传动效率将很低。紧固、润滑、调整等地面管理工作都是提高地面系统效率的重要方面。通过加强管理和更新设备, 提高效率。

2.5 井下效率是影响总体系统效率最重要的方面, 提高泵效和降低负荷, 对于供液不足井, 我们通过调小生产参数, 加深泵挂及间开来提高泵效, 提高系统效率;油管锚定技术可以减少冲程损失, 提高泵效。另外油井杆管优化设计, 油井防蜡技术及降低盘根盒磨阻都可以降低油井负荷, 提高系统效率。通过优化冲次 (冲程) , 换小泵 (加深) , 低能低效井优化生产时间;优化沉没度, 优化油井防蜡技术, 降低负荷;抽油机井杆管优化设计;油管锚定, 减少冲程损失;加强盘根盒松紧管理, 提高盘根盒效率。

2.6 探索冬季节电挖潜新途径

抽油机运行时, 受温度影响较大的主要为润滑部位, 从抽油机的减速箱齿轮润滑油入手, 来检查润滑油冬季与夏季的差别。当打开减速箱盖时, 发现齿轮润滑油在低温时呈糖浆状, 停机时间较长的井润滑油呈半固体状, 粘度很大。因此, 判断为齿轮油粘度的增加会对导致抽油机能耗的上升。当以不同比例添加降粘剂时, 润滑油粘度都会有大幅下降, 同时, 随着温度的下降, 添加降粘剂的润滑油粘度有小幅升高, 但大大低于未添加降粘剂时的润滑油粘度;当温度上升时, 添加降粘剂的润滑油粘度降低, 并逐渐趋近于添加前润滑油粘度。这说明该降粘剂在低温时可起到降低润滑油粘度的作用, 而高温时又不改变润滑油的润滑特性。

3 结语

3.1 抽油机系统效率的高低直接反应出基层管理水平, 系统效率的影响也是互相关联的需要在工作中不断完善和提高, 是一项常抓不懈的系统工程。

3.2 通过开展机采系统参数优化工作, 优化匹配高效电机, 低效井治理、抽油机井的科学管理等, 是能够提高系统效率, 达到节能降耗, 降低采油成本的目的。

3.3 加强抽油机井的基础管理工作是提高抽油机井系统效率的一个重要方面。

摘要：油田要有效提高油田机采系统效率, 这是油田资源节约的主要途径。油田机采系统举升用电, 既是耗电大项, 又是节电挖潜的重点, 开展降低油田机采系统耗电活动, 势在必行。

关键词：辽河油田,抽油机,系统效率,采油,电耗

参考文献

机井设计说明范文第4篇

抽油机井在运行使用期间,抽油管受到的摩擦是最大的,一旦受力角度出现偏差,会影响到接下来的零件安全性,主要的影响力是摩擦以及不规则拉力,运转的速度越快所造成的磨损状况也更加严重。发生偏磨问题后现场的使用准确度已经出现了角度的偏离,这样的荷载情况下所进行的生产任务质量也会受到影响。抽油机运行时受到的压力是非常大的。抽油机井工作参数,过快的冲次抽油杆易产生弯曲变形,弯曲的抽油杆与油管接触产生偏磨;载荷影响,抽油杆在油管内运动时由于受到力的综合作用而发生纵向弯曲变形与油管产生摩擦;井液组成成分影响,井液侵害,降低油杆强度,加剧管杆磨损程度。

2 抽油机井管杆偏磨主要原因分析

2.1 井斜或井筒曲率半径引起的偏磨

偏磨所引发的原因中,受力不合理是最主要的,在压力作用下油管杆会出现变形,油品不能顺利的流通。这种压力情况需要经过计算来得出,将综合受力以未知数的形式代入到公式中,观察总体受力情况中是否存在不合理的现象,并分析出具有破坏性的压力来自哪个方向,这样在生产环节中才有更明确的优化方向。抽油杆与油管内壁的一个侧面始终处于接触状态,也就是说,油管有一侧面不论是上冲程还是下冲程都要受到磨损。

生产作业过程中,油管设施中都会出现不同程度的磨损,因此检修任务也要定期开展,观察在基础设施中是否存在严重的磨损情况,定期更换管道材料,这样能够确保使用的安全性,也能提升抽油机井的生产率。在2009年检泵时就发现油杆偏磨严重,检泵时在偏磨处分别下入滚轮扶正器6个,2012年8月5日检泵上修时发现该井泵以上35根油管内壁有不同程度磨损,其中10根油管丝扣被磨透,40根油杆节箍偏磨严重。

2.2 较大参数产生弯曲失稳导致偏磨

油管受冲击力的影响出现弯曲后,继续使用时摩擦的角度也因此出现了变化,虽然仍然可以进行抽油生产,但经过一段时间后油管就会损坏,油品传输阶段的损耗也会因此而增大。压力是引发变形的主要原因,在进行油管生产时,会针对这种情况来进行受力方向加固,这种受力点处的材料厚度会增大,压力也得到了更有效的控制,不容易出现损坏。生产任务开展一段时间后,因振动影响可能会出现受力角度偏差,经过复位处理后会得到解决。

2.3 载荷影响产生变形导致偏磨

因荷载超出了规定的标准,也会产生偏差现象。抽油机井建设任务开展期间,将规划方案结合现场实际情况来进行审核研究,这样才能够更及时的对其中存在的不合理现象进行优化处理,减少抽油机井受到的摩擦影响。这种荷载因素下产生的摩擦可以通过减轻任务量来解决,将设备的运行情况控制在合理范围内,这样即使产生摩擦也能控制在合理范围内。

2.4 井液成分加剧偏磨

由于抽油杆柱和油管柱在工作时都浸在油、水混合液体中,会受到混合液体中各种腐蚀成分的侵害。根据水质分析,高含水油井井筒中含有CL-、游离的CO2、S2-等腐蚀性介质,当管杆相互摩擦产生新的创面后,这些腐蚀性介质会对磨损面造成进一步损坏,从而降低了管杆的强度,使得抽油杆和油管过早的损坏。当井液中含水较高时,管杆中的润滑作用大大减小,加剧管杆的损坏程度。

3 防偏磨技术应用及效果

3.1 防偏磨工具

井眼估计偏斜对管杆轨迹的偏磨影响较为普遍,井眼轨迹偏斜使管杆受力发生改变,增加偏磨几率,在采油生产中对于供液充足、能量较高的井可采取上提泵挂深度,避开狗腿,杜绝偏磨发生。对于无法避免井眼轨迹偏斜的可采取加入防偏磨工具。目前固城作业区下入防偏磨工具主要为滚轮扶正器、扶正节箍、扶正油杆等工具。

3.2 制定合理工作参数

固城作业区在保证原油产量情况下,选择合理泵径,下调冲次。将工作参数由长冲程、快冲次变为长冲程、慢冲次。减少相同时间内的管杆摩擦频率,2012年固城作业区共进行油井小修642口,油杆故障只有13口,只占修井总量的0.02%,有效延长了抽油杆和油管的使用寿命。

3.3 稳定载荷

由于井筒结蜡造成抽油杆上下行受阻,选点载荷增加,对于此种情况我区每月对油井制定上下两旬加药,从而有效的减少了蜡在油管中的沉积。另外还努力做好井筒净化工作和控水稳油工作,稳定油井含水和油杆载荷,消除抽油杆纵向弯曲,减少偏磨的发生。我区抽油机井油管杆偏磨受井深轨迹的倾斜和局部的曲率半径变小为主要因素,因此合理利用现有防偏磨工具为首选解决方案。

4 结语

加强对抽油机井油管杆偏磨的分析,对油田发生以及稳定提升生产量有很大的帮助,文章中所阐述的内容在生产环节中是真实存在的,针对这些问题进行深入的探讨分析,能够帮助提升使用安全性,偏磨问题得到结构后任务开展也更高效。

摘要：文章首先分析了抽油机井管杆偏磨的引发因素,详细介绍了现场生产任务开展的特征。其次重点分析不同原因下偏磨的治理方法,为抽油机井的运行提供保障,避免偏磨现象发生,并将现场可能会出现的问题进行整理,这样监管任务开展也更有方向。

关键词：抽油机井,油管杆,偏磨防治

参考文献

[1] 于吉青,彭磊,耿广照,魏志恿.抽油机井管杆偏磨原因分析及防治措施[J].现代企业教育,2012(11).

机井设计说明范文第5篇

1偏磨主要原因

1.1井斜

一般来说,生产油井主要有直井和斜井两种方式。从现阶段采油行业发展情况来看,主要以斜井发展模式为主。在直井采油过程中,由于钻井深度的不断增加,会产生井斜问题。因此,在对偏磨问题分析过程中,本文主要从井斜角度出发。由于受到井斜因素影响,抽油杆会与井口发生摩擦,造成零部件出现磨损现象。

1.2工作载荷

在进行采油过程中,抽油杆柱会受到拉力影响,导致其产生形变。当抽油机在进行下冲时,抽油杆柱会受到多种力的影响,例如液体的浮力、泵油动阀的阻力以及塞口的摩擦力,这就导致抽油杆柱会发生形变。同时,在抽油杆柱与油管连接位置,会产生摩擦作用。随着设备的运行,抽油杆柱的摩擦会不断较大,从而导致其出现偏磨现象。

1.3泵挂深度

1.3.1泵挂深度对抽油杆柱的影响,主要体现在井眼轨迹控制方面,随着深度的增加,抽油杆柱的运动轨迹会变得更加复杂,从而产生偏磨现象。

1.3.2泵挂深度的变化会对中和点的压力产生影响,从而发生弹性形变,导致抽油杆柱摩擦加剧。

1.3.3由于泵挂深度的增加,抽油杆柱在工作过程中,其形变作用更加显著,从而造成其偏磨磨损程度不断加剧。

1.4抽汲参数

1.4.1泵径

泵径对抽油杆偏磨的影响,主要体现在了柱塞摩擦阻力的增加方面,摩擦阻力与泵径成正比关系。

1.4.2冲次

冲次对抽油杆柱的影响,主要表现在了下行阻力的提升方面。当冲次程度加深,下行阻力会不断加大,这样一来,导致其惯性负荷加大,造成抽油杆柱摩擦加剧。

1.4.3冲程

抽油杆偏磨问题,还受到了长冲程的影响。长冲程模式下,其运动阻力会呈现出增大的趋势,从而导致摩擦加剧。在进行生产过程中,需要考虑到冲次与冲程的配合,这样一来,能够在很大程度上缓解抽油杆柱的偏磨程度。

1.5原油物性

原油物性对抽油杆柱偏磨的影响,主要体现在其化学性能方面。随着石油的开采,由于井管温度降低,会出现石蜡结晶现象,这样一来,抽油杆在工作过程中,会遇到一定的阻力,从而导致其与有关之间的偏磨加剧。

1.6含水率升高

含水率的提升,也会对抽油杆偏磨产生较大的影响。关于这一问题,主要表现在以下三个方面:首先,因为含水率的提升,导致管杆的润滑度较低,这样一来,就会导致抽油杆摩擦加剧;其次,在进行向下冲程过程中,抽油杆的下行阻力加大;最后,随着含水率的提升,管内的粘度也会提升,从而导致摩擦力较大,影响到了抽油杆的偏磨问题。

2防治措施

在对抽油杆偏磨问题解决过程中,要注重结合导致抽油杆出现偏磨的原因,能够保证防治措施具有较好的针对性。

2.1抽油杆扶正技术

抽油杆扶正技术主要是利用相关的扶正器具,能够保证抽油杆和油管之间的摩擦系数减低,有效地保证抽油杆受到较小的摩擦力,从而延长抽油杆的使用寿命。但是在应用抽油杆扶正技术过程中,要注重对扶正器的偏磨问题进行解决。这一技术手段,存在的缺陷性较大。

2.2旋转井口或抽油杆技术

井口旋转或是抽油杆技术手段的应用,主要是对人力进行应用,能够在采油过程中,对抽油杆出现的偏磨问题进行解决。一般来说,通过将抽油杆安装在旋转器上,保证抽油杆处于一个均匀磨损的状态。

2.3使用加重杆

加重杆的应用,能够在很大程度上避免抽油杆在直井采油过程中出现弯曲现象,这样一来,增强了抽油杆的稳定性,有效地降低了偏磨。

2.4抽汲参数合理化

抽汲参数合理化的防偏磨模式,主要是对冲程和冲次方式进行改变,对偏磨次数进行减少,从而提升抽油杆的使用寿命。

2.5定期实施井筒清理措施

井筒的有效清理,能够对油管的粘度以及外表面的摩擦系数进行降低,这样一来,会减小抽油杆的摩擦阻力,从而提升其实用时间。

2.6加大杆管更换力度

抽油杆在使用过程中,要注重对抽油杆进行及时更换,或是对偏磨部位采取有效地防护措施,这样一来,也能够保证采油工作的安全性和稳定性。

3结语

抽油杆柱在采油过程中得到了较为广泛地应用,作为一种重要的零部件,要注重保证抽油杆柱使用的稳定性,并需要采取有效措施,解决其存在的偏磨问题,更好地提升采油效率和采油安全性。

摘要：本文对抽油机井杆管偏磨原因的分析,注重对其影响因素进行了探讨,从井斜、抽吸参数、原油物性等角度,对杆管偏磨问题进行了分析,并有针对性的提出了整改对策,希望本文的研究,能够为解决杆管偏磨问题提供一些参考和借鉴。

关键词：偏磨,偏磨原因,防偏磨措施

参考文献

[1] 张琪.采油工艺原理[M].北京:石油工业出版社,1981,56~631.

机井设计说明范文第6篇

1 抽油机井精细化管理概述

针对抽油机井展开精细化管理是我国油田企业的一个未来发展趋势, 主要内涵在于树立抽油机井管理中的精细检查机制, 并将安全生产作为核心管理理念。在现实执行过程中, 可以结合抽油机井检查方法的创新以及对危险点的重新认识, 指引精细化管理体制的建设;以此为依据, 健全油田企业管理制度, 明确油田生产任务, 实施油井管理计划, 并确保管理目标的实现。

综合分析, 在油田抽油机井精细化管理中, 人力资源是主要管理对象, 也是诱发安全事故的主要原因。通过员工培训、提高管理人员职业素质, 加强责任心教育, 由此来提升员工的主人翁意识;同时, 结合现代化企业管理机制, 落实考核、绩效和激励制度, 实行公平、公正的分配原则, 充分调动员工的积极性。例如, 针对精细化管理中的每个环节做出奖罚规定, 促使员工自觉遵守。

“开县井喷事件”发生以来, 国内各大油田都对抽油机井精细化管理提出了要求, 主要包括:要求巡井检查全面、不遗漏, 检查问题、发现问题准确, 处理问题及时、快速, 对危险点的认识清晰明确。

结合笔者实践来说, 要满足抽油机井精细化管理的目的, 一方面要加强宣传和培训, 在油田企业内部树立起安全意识, 为构建精细化管理奠定基础。另一方面, 要积极促进企业各级工作人员的思想转变, 尤其是一线员工的安全意识培养;此外, 精细化管理最主要的一项工作, 是针对抽油机井的隐患进行详细分解、逐层细分, 与安全管理相结合起来, 从整体上促进现有油田企业的业务流程改造。

2 抽油机井精细化管理措施

2.1 明确精细化管理的目标和步骤

针对抽油机井进行精细化管理的目的, 是基于管理纵深发展的, 除了可以理顺现有的生产流程之外, 还可以进一步加强制度化管理, 对原有的生产流程进行重构。例如, 通过对班组建设的责任划分, 健全个人与部门之间的考核联系, 实现绩效评估体系等。将原有的定性管理模式向定量管理转变, 形成全新的员工劳动规范。具体步骤如下分析:

首先, 要重点开展宣传和培训, 建立精细化管理文化。

其次, 理论联系实际, 针对提高抽油机井的相关措施进行优化, 以员工为对象, 重点进行风险规避措施的制定。

再次, 理论工作关系, 在改善业务流程的同时, 健全考核制度。

最后, 进行有效的监督和维护。

2.2 加强精细化管理的宣传和培训

人是精细化管理中的主观性因素, 必须从思想观念上认可这一理念, 才能够具体展开实践。因此在明确精细化管理目标和内容的同时, 也要相关的内容渗透到企业日常的工作中, 加强对基层员工的宣传和培训, 让每个人都了解什么精细化管理、为什么要开展精细化管理;在培训工作中融入与安全生产、提高效率、节约资源相关的内容, 将精细化管理到融汇贯通, 促使员工在不自觉中去关注、去实践, 并借助团队的力量

2.3 完善精细化管理的制度和体系

石油产业作为国民经济的支出产业, 在较长的一个时期内处于垄断经营模式, 客观上造成了管理体制的封闭, 在安全生产体系层面, 也存在很多的主观性因素。近年来, 随着现代化企业管理体制的建立和要求, 必须做出相应的调整和改变;结合油田生产的“本质安全理论”, 以此为基础, 展开精细化管理的相关内容完善, 主要涉及到制度和体系两个层面, 且表现在相关内容上:其一要加强本质安全管理, 治理设备管理、人力资源管理和工艺技术管理的漏洞。其二要针对管理进行创新, 从理论高度创新抽油机井的新概念、新内涵;通过全新的构造形成完善的现代化管理模式, 并融入信息技术管理系统的应用, 促进我国油田企业建设的现代化、数字化。

3 结语

综上所述, 在针对抽油机井展开精细管理之后, 可以有效地提高生产效率, 改善现有的生产环境, 并提高企业内部在质量检车和审查方面的能力;尤其是在一线员工的素质方面, 对识别危险的能力大幅度提高, 同时主动寻求安全的意识也在增强。安全事故的减少, 极大地促进了生产工作的正常有序, 符合现代企业体制中“以人为本”的经营理念, 长远来说, 对我国的油田企业发展具有重要意义。

摘要：油田企业的生产过程中存在大量的不确定、突发性因素, 尤其在抽油机井生产过程中, 设备、人员、原料等方面管理不到位, 发生安全事故的机率就比较高。尤其近年来, 随着经济发展对石油产能的需求量增加, 油田企业在抽油机井生产管理过程中的缺陷也逐渐表现出来。本文以下结合采油管理中的安全事故进行分析, 并提出精细化管理的措施。

关键词：抽油机井,采油生产,精细化管理,油田企业

参考文献

[1] 袁峥嵘, 刘红霞, 张志红.浅谈如何提高抽油机井系统效率[J].化工管理, 2014, 03:149.

[2] 侯冲.浅析抽油机井泵效率下降原因及改进措施[J].中国新技术新产品, 2012, 19:143.

[3] 刘洪俊.优化油井运行参数在精细管理中的积极影响[J].科技与企业, 2012, 18:277~278.