冲压模具设计标准范文

冲压模具设计标准范文第1篇

【1】分离工序(切断、冲裁(落料、冲孔)、切口、切边)【抗剪强度】 【2】变形工序(弯曲、拉伸、成形(起伏(压筋)、翻边)、缩口、胀形、

整形)【屈服期限】

(金属变形三个阶段：①弹性变形 ②均匀塑性变形 ③集中塑形变形)

2、冲压材料

【机器】考虑其强度和硬度

【电机电器】导电性和导磁性

【化工容器】耐腐蚀性

【1】材料塑形好，允许变形程度大，可减少冲压工序次数和中间退火次数

【2】延伸率(δ)、杯突试验深度大或屈服极限/强度极限((屈强比)σs/σb)、冷弯试验中的弯曲直径(d)小，其塑形就好。

【3】模具间隙是按材料厚度来确定的(材料厚度公差必须符合国家标准)

【公差过大会影响工件质量】

3、冲压机种类

【1】曲柄压力机(开式压力机、闭式压力机)

【2】双动拉深压力机

【3】摩擦压力机

【4】液压机

(*闭合高度、最大装模)

4、模具设计参数(标准件、压力中心) 4.1【冲裁间隙】Z=D凹D凸(凹模直径D凹

、 凸模直径D凸)(单边D/2) 4.2【凸凹模刃口尺寸计算原则落料和冲孔】

4.21【落料件】尺寸取决于凹模尺寸，落料模应先定凹模尺寸，用减小凸模

尺寸来保证合理间隙。

【冲孔件】尺寸取决于凸模尺寸，冲孔模应先定凸模尺寸，用增大凹模

尺寸来保证合理间隙。

4.3【计算凸、凹模刃口尺寸需要用到的参数】Zmin 和Zmax 、落料公差(δ凸、

δ凹)和冲孔公差(δ凸、δ凹)、系

数(χ) 4.4【冲裁力P0(N)】

【平刃口凸、凹模】 P0=Lδτ

【L(冲裁件周长mm)、δ(材料厚度mm)、τ(材料的抗剪强度MPa)】

【考虑其他因素，实际冲裁力：P =1.3P0≈Lδσb】【σb(材料的抗拉强度MPa)】 4.5【阶梯分布】一个模具里多个凸模，分为大凸模、小凸模，为防止折断，小

凸模一般比较短，与大凸模呈阶梯状分布，大、小凸模的高度差

为H(取决于材料厚度)。

(δ3mm时，H=δ;δ>3mm时，H=0.5δ) 4.6【卸料力、推件力、顶出力计算】

❶卸料力：P卸=K卸P(N)

❷推件力：P推=nK推P(N)

❸顶出力：P顶=K顶P(N)

【P(卸料力)、n(卡在凹模洞口内的工件(或废料)数目)、K(系数)】 4.7【排样、搭边和条料宽度】

4.7.1【排料】

4.7.1.1【排料方式】❶直排 ❷斜排 ❸直对排❹斜对排❺混合排❻多行排

nF 4.7.1.2【材料利用率(一个进距内的材料利用率η)】η=100%

bh

F(冲裁件面积(包括冲出的小孔面积))

n(一个进距内冲裁件数目)

b(条料数目)

h(进距) 4.7.2【搭边】

搭边值大小，能太大，浪费材料;太小容易挤进凹模，影响模具

寿命。(搭边值大小可查表)

5、模具类型

【冲裁模具类型】❶单工序模❷级进模❸复合模 【凹模】

❶凹模孔口形式

❷凹模外形尺寸(凹模厚度H、壁厚C)

【凹模厚度H】H=Kb(mm) (K系数 b冲件最大外形尺寸)

【凹模壁厚C】 【小凹模】 C=(1.52)H (mm)

【大凹模】 C=(23)H (mm) 【凸凹模】(复合模)

(不集聚废料的凸凹模最小壁厚)

【黑色金属和硬材料】 1.5δ(须大于0.7mm)

【有色金属和软材料】 ≈δ(须大于0.5mm) 【凹模上螺钉孔、圆柱销孔的最小距离】(跟是否淬火有关，淬火距离比较大) 【凹模强度校核】(检验凹模厚度，因为凹模厚度不够，会使凹模产生弯曲，损

坏模具。

H最小=3P 10

【H最小凹模最小厚度(mm) P冲裁力(N)】

【凸模】

【结构型式】 ❶标准圆形凸模

❷带护套的小孔凸模(适用于冲孔直径与料厚相近的小孔) ❸快换凸模(用于大型冲模中冲小孔易损坏 ❹大圆凸模 ❺非圆形凸模

【凸模长度】 L=H1+H2+H3+Y 【H1凸模固定板的厚度】

【H2卸料板的厚度】

【H3导尺的厚度】

【Y自由尺寸(凸模的修磨量46mm;凸模进入凹模的深度0.51mm;凸模固定板与卸料板之间的安全距离A，可取1520mm。】 【凸模强度校核】❶压应力校核❷弯曲应力校核

【凹模、凸模的镶拼结构】

【镶块紧固】

❶框套热压法❷框套螺钉紧固法❸销钉、螺钉紧固法

【镶块尺寸mm】

H:B:L=(0.6-0.8):1:(3-5)

尺寸范围：H(30-75);B(60-170);L(最大至300) 【凸模、凹模固定】

❶机械固定(采用螺钉紧固、压配合等方法) ❷粘结固定(①低熔点合金浇注固定法②环氧树脂粘结固定法③无机粘结剂固定

法④) 【定位零件】

3 【定位板、定位销】(定位板(定位销)高度与材料厚度有关) 材料厚度δ(mm)：

<1 1-3 >3-5 定位板(销)高h(mm)： δ+2 δ+1 δ

【导尺(或导料销)】

【侧压】❶簧片压块式 ❷弹簧压块式(侧压力大，适合冲裁厚料)❸ 压板

式(适用于单侧刃级进模)

【挡料销】挡料销高度与材料厚度有关，可以查表得到

【挡料销型式】❶圆柱头式挡料销❷钩形挡料销❸活动挡料销❹初始挡料销

【侧刃】切去条料旁侧的少量材料来限定送料进距(提高生产率，保证较高定位精度，有利于自动化)

【侧刃固定方法】❶压配合固定❷铆接固定❸螺钉固定❹销钉固定 【导正销】(主要用于级进模)

【型式】❶压入式❷螺钉固定式

【卸料和推件零件】 【型式】❶固定卸料板❷弹性卸料板❸废料切刀❹弹性卸料和刚性推件装置❺弹

性卸料和弹性推件装置 【弹簧、橡皮的选用】

❶【圆柱螺旋压缩弹簧】(弹簧压缩量、弹簧根数、弹簧装配长度)

❷【橡皮】

【卸料板和凸模之间的间隙】(可查表)

【卸料弹簧窝座深度】

【卸料板螺钉沉孔深度】

【打杆长度】

【顶杆长度】

【导向、联接固定零件及其他】

【导柱、导套 】(用于要求精度高的冲模)

【布置型式】❶后侧导柱❷中间导柱❸对角导柱❹四个(或六个)导柱

【结构型式】❶滑动导柱导套 ❷滚珠导柱导套

【导板】

【厚度】H1=(0.8-1)H凹

(H凹

凹模厚度 )

【上、下 模】(模座分带导柱和不带导柱)

【垫板】

【凸模固定板】(❶ 圆形 ❷矩形)

【模柄】

【平衡侧压力结构】

【模具压力中心计算】

【模具总体设计】 ⑴【掌握资料】❶冲压件图纸及技术条件❷生产批量❸冲压设备❹模具制造条件

⑵【总体设计任务】❶模具类型的确定

❷操作方式、进出料方式的确定

❸定位、卸料、推件、导向、联接固定等型式的确定

❹模具压力中心的确定

❺模具外形尺寸确定 【模具类型确定】(以冲裁工件要求、生产批量、模具加工条件等为主要依据)

❶【冲裁工件要求、生产批量】单工序模、级进模、复合模

无导向模、导柱模、导板模

❷【模具外形尺寸确定】(包括模柄尺寸、闭合高度、模座俯视尺寸)(与

所选冲床规格有关)

❸【模座尺寸】一般冲床工作台每边尺寸大于下模座尺寸5070mm

【模具设计中须考虑的安全措施】

【模具材料及使用寿命】

【冲压对材料的基本要求】

❶有足够的硬度和耐磨性(冲压模正常失效方式是磨损)

6 ❷有一定的强度和韧性 ❸有良好的加工工艺性 【模具常用材料】

【提高模具使用寿命的途径】

❶合理设计模具❷正确选用模具材料❸保证热处理质量和采用热处理新工艺❹保证加工质量和采用新的加工方法(加工模具新方法：①电火花加工和线切割加工(优点：不管材料硬度多高，均能加工，加工安排在热处理之后，从而解决热

7 处理变形问题)②低熔点合金和锌基合金浇铸(制造周期短，加工容易，成本低，废旧模具可以重熔再造))❺合理使用与维护

【冲裁件质量分析】(毛刺、剪裂带、光亮带、塌角)

【精冲】 ❶精冲过程 ❷精冲材料

❸精冲模设计的参数(⑴精冲力P总=P冲+P压+P推(①冲裁力②齿圈压板力③推板反压力④⑤);⑵凸凹模间隙) ❹精冲模具结构(设计注意事项：①刚度精度要求高②一般采用滚珠导柱模架③控制凸模进入凹模深度④添加排气孔或者排气槽⑤合理分布顶杆)

⑴模具结构：①活动凸模式②固定凸模式③简易精冲模

【弯曲】 【弯曲原理】

【弯曲变形过程】

【弯曲过程中的应力应变状态】

【应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定】

【应变中性层的位置】

【最小弯曲半径的确定】

【弯曲件的回弹】

【回弹量的确定】

、

【影响回弹因素】❶材料的机械性能❷相对弯曲半径

r

❸弯曲角❹弯曲件的形状❺弯曲方式❻模具间隙 【减少回弹量的措施】

❶从改进产品设计和工艺来减少回弹量❷在模具结构上采取措施❸利用橡胶和

8 聚氨酯凹模进行弯曲❹采用拉弯工艺

【弯曲力计算】

【自由弯曲的弯曲力】

【弯曲件毛坯尺寸计算】

【弯曲件工序安排和模具结构】

9 【弯曲工序应考虑的原则】

❶两次弯曲成形❷三次弯曲成形❸对称弯曲❹连续工艺成型

【弯曲模的结构设计和典型结构】

⑴【弯曲模结构设计要点】

❶坯料放在模具应有可靠定位

❷不应使毛坯产生严重的局部变薄

❸弯曲过程中，应防止毛坯移动

❹弯曲区能得到校正

❺有消除回弹的可能性

❻毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便

⑵【弯曲模具的典型结构】

❶V型件弯曲模❷ U型件弯曲模❸ 圆环件弯曲模❹ 铰链弯曲模❺连续弯曲模

【弯曲模工作部分的设计】

⑴【凸模、凹模圆角半径与凹模深度】

❶ 凸模圆角半径r凸

❷ 凹模圆角半径R凸

❸ 凹模深度h ⑵【凸、凹模间隙】

⑶凸、凹模工作部分尺寸与制造公差

⑷【斜楔的设计和计算】

【楔块受力分析】

【水平斜楔】

【向下倾斜运动的斜楔】

【向上倾斜运动的斜楔】

【楔块尺寸、角度的确定】

【拉深】

⒈【拉深的基本原理】

【拉深变形过程】

【拉深过程中毛坯的应力和应变状态】

【拉深过程中的起皱和断裂】

【旋转体拉深件的毛坯尺寸计算】

【修边余量】

冲压模具设计标准范文第2篇

【1】分离工序(切断、冲裁(落料、冲孔)、切口、切边)【抗剪强度】 【2】变形工序(弯曲、拉伸、成形(起伏(压筋)、翻边)、缩口、胀形、

整形)【屈服期限】

(金属变形三个阶段：①弹性变形 ②均匀塑性变形 ③集中塑形变形)

2、冲压材料

【机器】考虑其强度和硬度

【电机电器】导电性和导磁性

【化工容器】耐腐蚀性

【1】材料塑形好，允许变形程度大，可减少冲压工序次数和中间退火次数

【2】延伸率(δ)、杯突试验深度大或屈服极限/强度极限((屈强比)σs/σb)、冷弯试验中的弯曲直径(d)小，其塑形就好。

【3】模具间隙是按材料厚度来确定的(材料厚度公差必须符合国家标准)

【公差过大会影响工件质量】

3、冲压机种类

【1】曲柄压力机(开式压力机、闭式压力机)

【2】双动拉深压力机

【3】摩擦压力机

【4】液压机

(*闭合高度、最大装模)

4、模具设计参数(标准件、压力中心) 4.1【冲裁间隙】Z=D凹D凸(凹模直径D凹

、 凸模直径D凸)(单边D/2) 4.2【凸凹模刃口尺寸计算原则落料和冲孔】

4.21【落料件】尺寸取决于凹模尺寸，落料模应先定凹模尺寸，用减小凸模

尺寸来保证合理间隙。

【冲孔件】尺寸取决于凸模尺寸，冲孔模应先定凸模尺寸，用增大凹模

尺寸来保证合理间隙。

4.3【计算凸、凹模刃口尺寸需要用到的参数】Zmin 和Zmax 、落料公差(δ凸、

δ凹)和冲孔公差(δ凸、δ凹)、系

数(χ) 4.4【冲裁力P0(N)】

【平刃口凸、凹模】 P0=Lδτ

【L(冲裁件周长mm)、δ(材料厚度mm)、τ(材料的抗剪强度MPa)】

【考虑其他因素，实际冲裁力：P =1.3P0≈Lδσb】【σb(材料的抗拉强度MPa)】 4.5【阶梯分布】一个模具里多个凸模，分为大凸模、小凸模，为防止折断，小

凸模一般比较短，与大凸模呈阶梯状分布，大、小凸模的高度差

为H(取决于材料厚度)。

(δ3mm时，H=δ;δ>3mm时，H=0.5δ) 4.6【卸料力、推件力、顶出力计算】

❶卸料力：P卸=K卸P(N)

❷推件力：P推=nK推P(N)

❸顶出力：P顶=K顶P(N)

【P(卸料力)、n(卡在凹模洞口内的工件(或废料)数目)、K(系数)】 4.7【排样、搭边和条料宽度】

4.7.1【排料】

4.7.1.1【排料方式】❶直排 ❷斜排 ❸直对排❹斜对排❺混合排❻多行排

nF 4.7.1.2【材料利用率(一个进距内的材料利用率η)】η=100%

bh

F(冲裁件面积(包括冲出的小孔面积))

n(一个进距内冲裁件数目)

b(条料数目)

h(进距) 4.7.2【搭边】

搭边值大小，能太大，浪费材料;太小容易挤进凹模，影响模具

寿命。(搭边值大小可查表)

5、模具类型

【冲裁模具类型】❶单工序模❷级进模❸复合模 【凹模】

❶凹模孔口形式

❷凹模外形尺寸(凹模厚度H、壁厚C)

【凹模厚度H】H=Kb(mm) (K系数 b冲件最大外形尺寸)

【凹模壁厚C】 【小凹模】 C=(1.52)H (mm)

【大凹模】 C=(23)H (mm) 【凸凹模】(复合模)

(不集聚废料的凸凹模最小壁厚)

【黑色金属和硬材料】 1.5δ(须大于0.7mm)

【有色金属和软材料】 ≈δ(须大于0.5mm) 【凹模上螺钉孔、圆柱销孔的最小距离】(跟是否淬火有关，淬火距离比较大) 【凹模强度校核】(检验凹模厚度，因为凹模厚度不够，会使凹模产生弯曲，损

坏模具。

H最小=3P 10

【H最小凹模最小厚度(mm) P冲裁力(N)】

【凸模】

【结构型式】 ❶标准圆形凸模

❷带护套的小孔凸模(适用于冲孔直径与料厚相近的小孔) ❸快换凸模(用于大型冲模中冲小孔易损坏 ❹大圆凸模 ❺非圆形凸模

【凸模长度】 L=H1+H2+H3+Y 【H1凸模固定板的厚度】

【H2卸料板的厚度】

【H3导尺的厚度】

【Y自由尺寸(凸模的修磨量46mm;凸模进入凹模的深度0.51mm;凸模固定板与卸料板之间的安全距离A，可取1520mm。】 【凸模强度校核】❶压应力校核❷弯曲应力校核

【凹模、凸模的镶拼结构】

【镶块紧固】

❶框套热压法❷框套螺钉紧固法❸销钉、螺钉紧固法

【镶块尺寸mm】

H:B:L=(0.6-0.8):1:(3-5)

尺寸范围：H(30-75);B(60-170);L(最大至300) 【凸模、凹模固定】

❶机械固定(采用螺钉紧固、压配合等方法) ❷粘结固定(①低熔点合金浇注固定法②环氧树脂粘结固定法③无机粘结剂固定

法④) 【定位零件】

3 【定位板、定位销】(定位板(定位销)高度与材料厚度有关) 材料厚度δ(mm)：

<1 1-3 >3-5 定位板(销)高h(mm)： δ+2 δ+1 δ

【导尺(或导料销)】

【侧压】❶簧片压块式 ❷弹簧压块式(侧压力大，适合冲裁厚料)❸ 压板

式(适用于单侧刃级进模)

【挡料销】挡料销高度与材料厚度有关，可以查表得到

【挡料销型式】❶圆柱头式挡料销❷钩形挡料销❸活动挡料销❹初始挡料销

【侧刃】切去条料旁侧的少量材料来限定送料进距(提高生产率，保证较高定位精度，有利于自动化)

【侧刃固定方法】❶压配合固定❷铆接固定❸螺钉固定❹销钉固定 【导正销】(主要用于级进模)

【型式】❶压入式❷螺钉固定式

【卸料和推件零件】 【型式】❶固定卸料板❷弹性卸料板❸废料切刀❹弹性卸料和刚性推件装置❺弹

性卸料和弹性推件装置 【弹簧、橡皮的选用】

❶【圆柱螺旋压缩弹簧】(弹簧压缩量、弹簧根数、弹簧装配长度)

❷【橡皮】

【卸料板和凸模之间的间隙】(可查表)

【卸料弹簧窝座深度】

【卸料板螺钉沉孔深度】

【打杆长度】

【顶杆长度】

【导向、联接固定零件及其他】

【导柱、导套 】(用于要求精度高的冲模)

【布置型式】❶后侧导柱❷中间导柱❸对角导柱❹四个(或六个)导柱

【结构型式】❶滑动导柱导套 ❷滚珠导柱导套

【导板】

【厚度】H1=(0.8-1)H凹

(H凹

凹模厚度 )

【上、下 模】(模座分带导柱和不带导柱)

【垫板】

【凸模固定板】(❶ 圆形 ❷矩形)

【模柄】

【平衡侧压力结构】

【模具压力中心计算】

【模具总体设计】 ⑴【掌握资料】❶冲压件图纸及技术条件❷生产批量❸冲压设备❹模具制造条件

⑵【总体设计任务】❶模具类型的确定

❷操作方式、进出料方式的确定

❸定位、卸料、推件、导向、联接固定等型式的确定

❹模具压力中心的确定

❺模具外形尺寸确定 【模具类型确定】(以冲裁工件要求、生产批量、模具加工条件等为主要依据)

❶【冲裁工件要求、生产批量】单工序模、级进模、复合模

无导向模、导柱模、导板模

❷【模具外形尺寸确定】(包括模柄尺寸、闭合高度、模座俯视尺寸)(与

所选冲床规格有关)

❸【模座尺寸】一般冲床工作台每边尺寸大于下模座尺寸5070mm

【模具设计中须考虑的安全措施】

【模具材料及使用寿命】

【冲压对材料的基本要求】

❶有足够的硬度和耐磨性(冲压模正常失效方式是磨损)

6 ❷有一定的强度和韧性 ❸有良好的加工工艺性 【模具常用材料】

【提高模具使用寿命的途径】

❶合理设计模具❷正确选用模具材料❸保证热处理质量和采用热处理新工艺❹保证加工质量和采用新的加工方法(加工模具新方法：①电火花加工和线切割加工(优点：不管材料硬度多高，均能加工，加工安排在热处理之后，从而解决热

7 处理变形问题)②低熔点合金和锌基合金浇铸(制造周期短，加工容易，成本低，废旧模具可以重熔再造))❺合理使用与维护

【冲裁件质量分析】(毛刺、剪裂带、光亮带、塌角)

【精冲】 ❶精冲过程 ❷精冲材料

❸精冲模设计的参数(⑴精冲力P总=P冲+P压+P推(①冲裁力②齿圈压板力③推板反压力④⑤);⑵凸凹模间隙) ❹精冲模具结构(设计注意事项：①刚度精度要求高②一般采用滚珠导柱模架③控制凸模进入凹模深度④添加排气孔或者排气槽⑤合理分布顶杆)

⑴模具结构：①活动凸模式②固定凸模式③简易精冲模

【弯曲】 【弯曲原理】

【弯曲变形过程】

【弯曲过程中的应力应变状态】

【应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定】

【应变中性层的位置】

【最小弯曲半径的确定】

【弯曲件的回弹】

【回弹量的确定】

、

【影响回弹因素】❶材料的机械性能❷相对弯曲半径

r

❸弯曲角❹弯曲件的形状❺弯曲方式❻模具间隙 【减少回弹量的措施】

❶从改进产品设计和工艺来减少回弹量❷在模具结构上采取措施❸利用橡胶和

8 聚氨酯凹模进行弯曲❹采用拉弯工艺

【弯曲力计算】

【自由弯曲的弯曲力】

【弯曲件毛坯尺寸计算】

【弯曲件工序安排和模具结构】

9 【弯曲工序应考虑的原则】

❶两次弯曲成形❷三次弯曲成形❸对称弯曲❹连续工艺成型

【弯曲模的结构设计和典型结构】

⑴【弯曲模结构设计要点】

❶坯料放在模具应有可靠定位

❷不应使毛坯产生严重的局部变薄

❸弯曲过程中，应防止毛坯移动

❹弯曲区能得到校正

❺有消除回弹的可能性

❻毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便

⑵【弯曲模具的典型结构】

❶V型件弯曲模❷ U型件弯曲模❸ 圆环件弯曲模❹ 铰链弯曲模❺连续弯曲模

【弯曲模工作部分的设计】

⑴【凸模、凹模圆角半径与凹模深度】

❶ 凸模圆角半径r凸

❷ 凹模圆角半径R凸

❸ 凹模深度h ⑵【凸、凹模间隙】

⑶凸、凹模工作部分尺寸与制造公差

⑷【斜楔的设计和计算】

【楔块受力分析】

【水平斜楔】

【向下倾斜运动的斜楔】

【向上倾斜运动的斜楔】

【楔块尺寸、角度的确定】

【拉深】

⒈【拉深的基本原理】

【拉深变形过程】

【拉深过程中毛坯的应力和应变状态】

【拉深过程中的起皱和断裂】

【旋转体拉深件的毛坯尺寸计算】

【修边余量】

冲压模具设计标准范文第3篇

课 程 设 计 指 导 书

《冲压工艺与模具设计》课程设计指导书

一、课程设计的性质、任务和目的

本课程设计性质是在完成了《冲压工艺与模具设计》、《模具制造工艺》、《模具材料与热处理》及《机械制造工艺学》后进行的针对冲压模具设计的一门实践性课程，其任务是综合运用所学知识进行与实际工作相关的设计训练，该课程设计教学环节的目的是：

1. 巩固与扩充《冲压工艺与模具设计》、《模具制造工艺学》等课程所学 知识与技能。

2. 学习专业设计手册的使用，强化工程计算、绘图及文献检索的能力，为毕业设计及将来的工作打下良好基础。

3. 培养和提高分析、解决工厂实际问题的能力。

4. 学习冲压工艺与模具设计的具体方法与步骤，培养和提高模具设计的综合能力;为今后从事模具设计与制造工作打下必要的基础。

二、教学目标

完成典型冲压零件的冲压工艺分析及模具设计整个过程。在设计过程中能够较好地应用《冲压工艺与模具设计》的基本理论，学会应用冲压模具设计工具书和参考资料，掌握冲压成形零件工艺性分析、基本工艺计算,模具零部件设计、计算;冲压设备的选择,装配图、零件图的设计与绘制，工艺卡的编制。

三、工艺设计要点

1、零件工艺性分析

零件的冲压工艺性是指从冲压工艺的角度来衡量零件的设计(包括选材，零件形状结构等)是否合理。即在满足零件使用要求的前提下，能否以最简单、最经济的冲压加工方法将零件制成。零件工艺性的好坏直接关系到其质量、生产率、材料利用率和成本。

开始设计时，首先要了解零件的形状结构特点，使用的材料,尺寸大小，精度要求以及它的用途等基本情况，并根据各种冲压工艺的特点来分析该零件的冲压工艺性，作为制订工艺方案的依据。如认为原产品设计有不合理处，或者其工艺性很差时，可提出修改方案，会同产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对原零件作必要的，合理的修改。

2、冲压零件工艺方案确定  计算毛坯尺寸

根据零件图确定毛坯尺寸，如弯曲零件的毛坯展开尺寸，拉深零件的毛坯形状与尺寸等。

 进行其它必要的工艺计算

根据各种冲压工序的成形极限，进行相应的其它的尺寸计算。如弯曲件的最小弯曲半径，拉深件所需的拉深次数，一次翻边的高度和缩口，胀形变形程度的计算等。

 对不同的工艺方案进行分析、比较，确定一合理方案

对于工序较多的冲压件，可先确定出该冲压件的基本工序，然后将各种基本工序做各种可能的排列与组合，可得出多种工艺方案，并根据生产实际条件，对其进行综合分析和比较，取一种最合理的工艺方案，并绘出各工序的模具结构示意简图。

 据所定工艺方案，计算并确定各中间工序的工件形状和尺寸，同时确定各工序的工件图。

3、确定出合理的排样形式，裁板方法，并计算材料的利用率。

4、计算各工序压力，确定压力中心，初选压力机

计算工序所需压力时，要使其最大压力不超过压力机的允许压力曲线。必要时，还要审核压力机的电机功率。

5、填写工艺过程卡片

根据上述工艺设计，将所需的工序及原材料、所使用的设备、模具、工时定额等项内容填入一定格式的工艺卡中。它既是生产作业的指导文件，也是设计模具的依据。

四、模具设计要点

1、模具类型及结构形式的确定

根据所确定的工艺方案，冲压件的形状特点，精度要求，生产批量，模具的制造和维修条件，操作与安全，以及上料，出件的方式，使用设备等各方面的情况，确定冲模类型和结构。

2、模具零部件的选用、设计和计算

模具工作部分零件，定为零件，压料、卸料及出件零件，导向零件，固定零件，紧固及其它零件，若能按《冷冲模标准》选用时，要尽量选用标准件，若无标准可选时，再进行设计。此外还有弹簧，橡胶的选用与计算，某些零件还需进行强度校核等。

3、绘制模具装配图

装配图应具有足够能说明模具构造的投影图及必要的剖面、剖视图。一般主视图和俯视图应对应绘制，还要注明必要尺寸，如闭合高度，轮廓尺寸，压力中心，以及靠装配保证的有关尺寸和精度。并画出工件图，排样图，填写详细的零件明细表和技术要求等。

绘制装配图的一般步骤是：把工件图的主、俯视图画在图中的适当位置;先画工作部分零件，再画其它各部分零件;画出工件图，排样图;填写详细的零件明细表和技术要求。绘图时应与上一步工艺计算工作联合进行。总之，模具设计与工艺设计应相互照应，如发现模具不能保证工艺的实现，则必须更改工艺设计。

4、绘制模具零件图

按所设计的模具装配图，拆绘模具零件图。零件图也应有足够的投影图和必要的剖视、剖面图，以便将零件结构表达清楚。另外，还要注出零件的详细尺寸，制造公差，形位公差，表面粗糙度，材料及热处理，技术要求等。工作部分零件刃口尺寸及公差按所计算的尺寸、公差标注。

五、设计说明书的编写

1、200字左右的中文摘要;摘要包括本次设计的主要内容、依据、模具结构特点与结论。

2、目录;

3、设计任务书及产品图;

4、序言;说明本设计的目的意义及应达到的技术要求，简述该类零件的常用加工方法及存在的问题，本设计指导思想、最终解决的问题。

5、零件的工艺性分析;

6、冲压零件工艺方案的拟定;

7、排样形式和裁板方法，材料利用率计算;

8、各工序压力计算，压力中心的确定，压力机的选择;

9、模具类型及结构形式的选择;

10、

11、

12、

13、

14、

15、

16、

17、 模具零件的选用，设计以及必要的计算; 模具工作部分零件刃口尺寸及公差的计算; 模具材料的选择及热处理要求; 模具的动作说明及操作要求; 对本设计的技术、经济性分析; 其它需要说明的内容;

结束语：对本次设计的心得体会及建议; 参考文献：列出本次设计所用参考资料;

六、设计步骤及进度安排

1、接受任务书(一天)

任务书由指导教师提出，其内容如下：

 经过审签的正规冲压零件图纸，并注明材料的牌号。  零件使用说明书或技术要求。  生产批量。  必要的零件样品。

2、收集,分析,消化原始资料(一天)

收集整理有关该零件设计、成形工艺、成形设备、机械加工及特殊加工资料,以备制定零件冲压加工工艺和设计模具时使用。具体：

 消化零件图。了解零件的用途;分析零件的尺寸、精度等技术要求;使用性

能、使用场合方面的要求。

 消化任务书。分析任务书所提出的内容及要求。

 准备参考资料。《冲压设计手册》、《冲模图册》、《冷冲模标准》  收集相关资料。生产厂设备、工艺水平;设备型号性能、规格、特点;操作工人技术水平;模具维修能力;模具制造厂设备、技术水平;设备型号性能、规格、特点;相似零件工艺、模具资料等。

3、工艺设计(二天)

按工艺设计要点要求完成

4、模具设计(二天)

按模具设计要点要求完成

5、绘制模具装配图(三天)  图样幅面及比例

模具装配图和零件图图纸幅面，按照机械制图国家标准的规定，选择适当的图幅。绘图比例尽量采用等大比例(1：1)，这样直观性好，特殊情况下可以采用放大或缩小比例。  模具装配图布置

装配图的一般布置情况如下图所示

 视图要求

一般情况下，用主视图和俯视图表示模具结构，若还不能表达清楚时，再增加其它视图。

剖视图的画法一般应按G B4458.1-84规定执行。但在冲模图中，为了减少局部剖视图，在不影响剖视图表达剖面迹线通过部分结构的情况下，可将剖面迹线以外部分旋转或平移到剖视图上，像螺钉，圆柱销，推杆的表示可用该方法。

下模俯视图，是假设将上模去掉以后的投影图。

上模俯视图，是假设将下模去掉以后的投影图。对称的模具，上模和下模的俯视图可各画一半表示。

在模具视图中，工件图和排样图的轮廓线用点划线表示，断面涂黑或红。 毛坯在模具视图中的初始位置，用黑色或红色表示。  工件图和排样图

工件图是指经本套模具冲压后所得到的冲压件图形，一般画在总图的右上角。若图面位置不够，或工件较大时，可另立一页。工件图应按比例画出，一般与模具图的比例一致，特殊情况可以缩小或放大。工件图的方向应与冲压方向一致(即与工件在模具图中的位置一样)，有时也允许不一致，但必须用箭头注明冲压方向。

有落料工序的模具，还应画出排样图，一般也布置在总图的右上角，零件图的下方。

 标题栏和明细表

标题栏和明细表一般放在总图的右下角。若图面位置不够时，可另立一页。明细表应包括：件号;名称;数量;材料;热处理;标准零件代号及规格;页次及备注等各栏。模具图中的所有零件都要详细填写在明细表中。  技术要求

冲模模架的技术要求，按G B 2854-81《冷冲模模架技术要求》中的规定执行。在模具装配图中，只简要注明对本模具的要求和应注意的事项即可。当有特殊要求，或不是在专业模具厂(或模具车间)生产时，要详细注明技术要求。

6、绘制全部零件图(二天)

拆绘模具零件图时，应尽量按该零件在总图中的装配方位画出，不要任意旋转和颠倒，以防画错，影响装配。模具图中的非标准零件均需画出零件图，如图凸模，凹模，卸料板等。有些标准零件需补加工处较多时，也可画出，如上模座和下模座。一般如导柱，导套，模柄，定位销，推杆，弹簧，螺钉，圆柱销等标准件均不再绘零件图。具体：

 由模具装配图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先工作零件，后其它零件。

 图形要求：按比例画，允许放大或缩小，视图选择合理，投影正确，布置得当，图形要清晰。

 标注尺寸要求统

一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标零件主要尺寸，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

 技术要求。冲模零件技术要求，可按G B2870-81《冷冲模零件技术要求》中的规定执行。在零件图中，只简要注明对本零件的热处理要求和应注意的事项即可。当有特殊要求，或不是在专业模具厂(或模具车间)生产时，要详细注明技术要求。

 其它内容，例如零件名称、零件图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

7、校对，审图。(一天)  自我校对的内容是：

- 模具及其零件与冲压零件图纸的关系

模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度、结构等是否符合零件图纸的要尺寸、精度要求。设备选择是否合理

检查设备吨位、闭合高度、台面尺寸等有关装配尺寸与模具的装配关系。图纸

--装配图上各零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。 --名细表内零件编号、名称，制作数量、标准件等有无遗漏。

--零件图上的零件编号、名称，制作数量、技术要求检查，零件配合处精度、检 查，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面粗糙度是否标记、叙述清楚。 -- 主要工作零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者生产时再换算。

-- 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。 -- 校核加工性能

所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标注等是否有利于加工。 - 说明书是否按要求格式打印、装订;内容是否完善;表达是否正确。  教师审图

原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理，工艺性能及操作安全方面。

8、整理、写作说明书(一天)

按说明书写作格式、内容要求。

9、答辩、资料归档(一天)

冲压模具设计标准范文第4篇

c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲 压加工。

d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。

如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生 产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。

2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、 拉深、 胀形、扩孔。

b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限 变形程度,应 计算 该工序的冲压次数。

c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工 序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形 在以后的工 序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整 形、校平、热处理等工序。

d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的 工序组合方式。

e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、 模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。

3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。

b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。

4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。

b. 对指定的 1 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计 方法如下: ※ 确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。

※ 模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、 凹模结构形式和连接固定方式。

※ 确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块 等进行设计。

※ 模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。 先用双点划线绘制毛 坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接 起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。 根据模具的具体情况, 以上顺序 也可作适当调整。

※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、 模具闭合高度、 配合尺寸及配合型 式。 工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。 工作图要按国家制图 标准绘制, 有标准的标题栏和名细表。 如果是落料模, 要在工作图的左上角上 绘制排样图。

※ 计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合,对 模具结果作相应的修改。

※ 计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核(闭 合高度、工作台面、模柄安装尺寸等。

5、测绘模具的大部分零件图(要求完成图纸工作量折合为 A 0图三张以上, 零 件图要求按国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术 要求。

6、填写冲压加工工艺规程卡片。

7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理 的机械加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片。

冲压模具设计标准范文第5篇

南京工程学院编

江苏省高等教育自学考试委员会办公室

二〇一二年八月

冲压工艺及模具课程设计任务书

一、课程性质及其设置目的与要求

《冲压工艺与模具设计课程设计》是江苏省高等教育自学考试数控加工与模具设计专业(本科阶段)的实践与应用课程，

是检验应考者对冲压模具设计的

掌握情况而设置的一门课程。

本课程设计是在学完《冲压工艺与模具设计》课程之后进行的。目的是训练学生对冲压理论知识的综合运用能力;冲压工艺分析、工艺计算及模具设计的实践能力;冲压模具标准、冲压工具书和设计资料的使用能力。学生通过该课程设计，能初步掌握制订合理冲压工艺过程和模具设计的方法;国标、冲压工具书和设计资料的使用方法。

二、选题要求

选题可由指导教师选定，或由指导教师提供几个选题供学生选择;也可由学生自己选题，但学生选题需通过指导教师批准。课题应在设计周之前提前公布，并尽量早些，以便学生有充分的设计准备时间。

选题要符合本课程的教学要求，选题内容不应太简单，难度要适中，最好结合工程实际情况进行选题，并且有一定的实用价值。同时注意选题内容的先进性、综合性、实践性，应适合实践教学和启发创新教学的要求。

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三、有关说明和实施要求

1、课程设计时间安排(参考)

本课程设计按2周时间计，具体安排请学生根据自己工作情况而定。

2、考核方法及成绩评定

A、 方案合理，结构正确，图形完整，说明书格式规范、内容翔实 70% B、 创新能力 10% C、 态度和纪律 10% D、 答辩成绩 10%

成绩按优、良、中、及格和不及格五档。

四、参考资料

《冲压手册》(修订版)，王孝培主编，机械工业出版社，2005年;

《冲压工艺与模具设计》，贾俐俐主编，人民邮电出版社，2009年;

《冲模设计应用实例》(第1版)，模具实用丛书编委会编著，机械工业出版社，2000年;《冷冲压模具设计与制造》，王秀凤、万良辉主编，北京航空航天大学出版社，2005年;

附件：

一、课程设计题目(以下表格可以用CAD打开)

二、选题要求

1. 自选题目：学生可以结合自己岗位选择课程设计题目，但难度要适当高些;每个选题只允许1人完成; 2. 教师给题：学生可以从教师给的题目中选择1个题目作为课程设计题目，每个题目的选题学生不超过7人; 3. 自选题目时间：7月29日-7月31日;教师选题时间：8月1日-8月7日

序号 1序号 3名称：力调节杠杆材料：板厚：5批量：大批量生产序号 2名称：弹性片材料：65板厚：2批量：中批量生产序号 4处名称：止退垫片材料：板厚：1.5批量：中批量生产名称：连接垫板材料：235板厚：3批量：中批量生产名材板批4. 选题表见上表

5. 每位学生可以选择2个课题，供教师调整课题时参考;

6. 对每个零件进行冲压工艺分析，并以其中1道(或2道)工序作为冲压课程设计课题;

7. 填写课程设计选题表文件名称以自己“姓名”命名，于8月10日前以电子档形式发zzw99530@163.com或qq邮箱(只要发送一次就可以)。

三、课程设计工作量要求; 1.论文总页码不少于25页(不含附件)，按提供的格式排版，具体内容可以调整; 2.装配总图1张(A0或A1图纸一张); 3.主要零件图纸不少于4张(越多越好);

冲压模具设计标准范文第6篇

答:1)上下柱之间的钢筋绑扎搭接时,起始位置为梁上的一定距离M,M取柱高和500mm的较大值;

2)柱与基础相连处搭接起始位置也取M(M含义同上)。

另外，需要指出的是，在绑扎钢筋搭接范围内都要设置箍筋加密区。

问：我地区地震设防烈度为6度，设计丙类建筑时，按规范不算地震作用，此时在PK中KZDJ系数应为何值?

答：如你确定不用计算地震作用的话，该系数应填5。

问：在进行桩筏设计时，ZJ软件对桩沉降计算是否考虑群桩效应影响?

答: ZJ软件考虑群桩效应对沉降影响，向用户提供二种计算方法，“等代墩基法”和“沉降比法”。

问：我需要获得上部结构传至基础的恒十活荷载标准值，怎么做?

答：在基础CAD软件中都可找到“荷载组合”窗口，将恒十活分项系数改为1即可。

问：在输入一个框架结构时，电梯井为砖墙或砼墙板围成，我该怎么输入?

答: 应明确结构形式，框架结构不应将墙输入，只能将其简化为梁柱体系，但不要遗漏荷载。

问：基础计算时，应如何考虑上部结构刚度的影响?