混凝土空心砖施工方案

混凝土空心砖施工方案（精选6篇）

混凝土空心砖施工方案 第1篇

混凝土空心砌块介绍及施工技术/砌块墙体施工略图/砌块墙体灰缝及砌缝图

混凝土空心砌块

一、1.砼空心砌块的定义：

由水泥与集料按一定比例配合和水经搅拌、经成型机械加工成型，并在一定温湿条件下养护硬化，成为建筑墙体和其工程所用的砌块材料。其长度尺寸应不小于390。

2.砼空心砌块的品种：

a.按材料分：普通砼砌块、工业废渣骨料砼砌块、天然轻骨料砼砌块、人造轻骨料砼砌块。

b.按块形分：小型砼砌块和中型砼砌块。c.按承重性分：承重砌块和非承重砌块。3.砼空心砌块结构的优越性：

对比对象为粘土砖和实心粘土砖。

a.生产不用土，不毁耕地，能耗低实心粘土砖每万块需取土毁田0.0007-0.01亩；每块小砖烧结就需要900kcal；而砼砌块水泥、成型和养护能耗折合标准砖为429kcal，其能耗不足标砖的一半。b.自重轻有利地基处理和抗震性。c.施工速度快。d.节约水泥砂浆。e.增加使用面积。

二、普通砼小型空心砌块

1.普通砼小型空心砌块由水泥、骨料（砂、石）水按一定比例配合、搅拌、成型并在一定温湿条件下养护而成的。2.普通砼小型空心砌块等级：

(1)按尺寸偏差、外观质量分为：优等品（A）；一等品（B）；合格品（C）

(2)按强度等级分：MU3.5；MU5；MU7.5；MU10；MU15；MU20 3.普通砼小型空心砌块规格：

至规格尺寸为390×190×190（单位均为mm）其他规格尺寸可由供需双方协商。

承重砌块最小外壁厚应不小于30mm；最小肋厚应不小于25mm。

空心率应不小于25%。

尺寸允许偏差

项目名称

优等品（A）

一等品（B）

合格品（C）

长度 ±2 ±3 ±

3宽度 ±2 ±3 ±3

高度±2±3+3-4 4.外观质量：

项目名称 优等品（A）

一等品（B）

合格品（C）

弯曲mm不大于2 2 3 缺棱

掉角

个数，个，不多于 0 2 2 三个投影方向尺寸最小值mm0 20 30 裂纹延伸的投影尺寸累计值：mm 0 20 30 5.相对含水率：

使用地区

潮湿

中等

干燥

相对含水率

不在于 45 40 35 潮湿是指平均相对温度大于75%，中等指相对湿度50%-75%，干燥指相对湿度小于50%。6.产品出厂检验项目：

尺寸偏差，外观质量；强度等级；相对含水率；如用于清水墙检验抗渗性。

7.普通砼小型空心砌块所用的原材料品种、规格。

水泥：普通硅酸盐水泥42.5＃；

砂子：中砂。细度模数在2.3-3.0；

碎石：10mm以下。

其各项指标均附合国家标准（含泥量不大于3%）。

三、混凝土多孔砖 1.规格尺寸：

砼多孔砖外形为直角六边体，其平行条面方向至少有两排孔。

规格尺寸为240mm×115mm×90mm

其他规格尺寸，其长度、宽度、高度尺寸应符合下列要求：

290，240，190，180；240，190，115，90；115，90，53。2.最小外壁厚度应不小于15mm，最小肋厚应不小于10mm。3.孔洞率不小于30%，舖浆面必须盲孔。4.尺寸偏差应符合下表要求：

项目名称

一等品（B）

合格品（C）

长度

±2.0

±3.0

宽度

±1.5 ±2.0

高度

±1.5±3.0

5.强度等级：MU10，MU15，MU20。6.多孔砖的品质应满足下列规定：

a.块体容重必须≤1450kg/m3,而单块砖重应≤3.5-3.6kg/块。b.干收缩率必须≤0.42mm/m。

c.强度等级不能小于MU10、强度离散系数

普通混凝土小型空心砌块简介 概况

普通混凝土小型空心砌块是混凝土小型空心砌块中的品种之一，其他还有轻集料混凝土小型空心砌块、粉煤灰混凝土小型空心砌块。

普通混凝土小型空心砌块指以水泥、粗细集料石子和砂、水为主要原材料，必要时加入外加剂，按一定的比例（重量比）计量配料，搅拌；砌块成型机成型；并经养护制成的小型空心砌块。小砌块的空心率不应小于砌块毛体积的25％。混凝土小型空心砌块具有保护耕地、节约能源、充分利用地方资源和工业废渣、劳动生产率高、建筑综合功能和效益好等优点，具备了可持续发展的许多有利条件，发展前景广阔。混凝土砌块的发展重点是双排孔或多排孔的保温承重砌块。

产品的规格

普通混凝土小砌块主规格尺寸为390mm×190mm×190mm，其它规格尺寸可由供需双方协商。小砌块最小外壁厚应不小于30mm，最小肋厚应不小于25mm。尺寸允许偏差应符合表1的规定。

普通混凝土小型空心砌块的示意图如图1所示。

外观质量

混凝土小型空心砌块外观质量应符合表2的规定。

强度等级

混凝土小型空心砌块强度等级应符合表3的规定。

相对含水率

混凝土小型空心砌块相对含水率应符合表4的规定。

表1 尺寸允许偏差（mm）

项目名称 优等品（A）一等品（B）合格品（C）长度 ±2 ±3 ±3 宽度 ±2 ±3 ±3 高度 ±2 ±3 +3-4

表2 小型空心砌块外观质量

项目名称 优等品（A）一等品（B）合格品（C）弯曲（mm）不大于 2 2 3 掉角缺棱 个数（个）不多于 0 2 2 三个方向投影尺寸的最小值（mm）不于大 0 20 30 裂纹延伸的投影尺寸累计（mm）不大于 0 20 30

表3 强度等级（MPa）强度等级 砌块抗压强度

平均值不小于 单块最小值不小于 MU3.5 3.5 2.8 MU5.0 5.0 4.0 MU7.5 7.5 6.0 MU10.0 10.0 8.0 MU15.0 15.0 12.0 MU20.0 20.0 16.0 注：建委内控技术指标要求，用于外墙的普通混凝土砌块强度等级不小于MU7.5；用于内墙的普通混凝土砌块强度等级不小于MU5.0。

表4 相对含水率（％）

使用地区 潮 湿 中 等 干 燥 相对含水率不大于 45 40 35 注： 潮湿——系指年平均相对湿度大于75％的地区； 中等——系指年平均相对湿度50％～75％的地区； 干燥——系指年平均相对湿度小于50％的地区。施工应用 我国已制定了《混凝土小型空心砌块建筑技术规程》(JGJ／T14—95)的行业标准，参照该标准的主要内容，对混凝土小型空心砌块施工主要技术要点描述如下。6．1 一般构造措施

（1）一般砌体所用的材料，除满足强度计算要求外，尚应符合下列要求：

①对室内地面以下的砌体，应采用普通混凝土小砌块和不低于M5的水泥砂浆。②五层及五层以上民用房屋的底层墙体，应采用不低于MU5的小砌块和M5砌筑砂浆。

（2）在室外散水坡顶面以上，室内地面以下的砌体内，宜设置防潮层。（3）在墙体的下列部位，应用C15混凝土灌实砌体的孔洞。①底层室内地面以下或防潮层以下的砌体； ②无圈梁的楼板支承面下的一皮砌块；

③没有设置混凝土垫块的次梁支承处，灌实宽度不应小于600mm。高度不应小于一皮砌块；

④挑梁的悬挑长度大于1.2m时，其支承部位的内外墙交接处，纵横各灌实3个孔洞，灌实高度不小于三皮砌块。

（4）跨度大于4.2m的梁，其支承面下应设置混凝土或钢筋混凝土垫块。当墙中设有圈梁时，垫块宜与圈梁浇成整体。当大梁跨度大于4.8m，且墙厚为190mm时，其支承处宜加设壁柱。

（5）后砌隔墙和填充墙，沿墙高每隔600mm应与承重墙或柱内预留的钢筋网片或2Φ6钢筋拉结，钢筋伸人墙内的长度不应小于800mm。

（6）预制钢筋混凝土板在墙上或圈梁上支承长度不应小于300mm；当支承长度不足时，应采取有效的锚固措施。

（7）山墙处的壁柱，宜砌至山墙顶部。在风压较大的地区，檩条应与山墙锚固，屋盖不宜挑出山墙。

（8）墙体宜作双面粉刷，室外勒脚处应作水泥砂浆粉刷。

（9）处于潮湿环境的轻骨料混凝土小砌块墙体，墙面应采用水泥砂浆粉刷等有效的防潮措施。

（10)北方寒冷地区，房屋的外墙采用轻骨料混凝土小砌块时，在圈梁、过梁、芯柱及其他外墙保温性能受到削弱的部位，应采用轻骨料混凝土或其他有效保温构造措施。

6．2 墙体砌筑（1）施工准备

①堆放小砌块应符合下列要求：

a．运到现场的小砌块，应分规格分等级堆放，堆垛上应设标志，堆放现场必须平整，并作好排水；

b．小砌块的堆放高度不宜超过1.6m，堆垛之间应保持适当的通道。②普通混凝土小砌块不宜在砌筑时浇水；当天气干燥炎热时，可提前在砌块上稍加喷水润湿；轻骨料混凝土小砌块施工前1～2天可洒水，但不宜过多。（2）施工技术要求

①砌筑墙体时，应遵守下列基本规定：

a．龄期不足28d及潮湿的小砌块不得进行砌筑；用于外墙和内墙的小砌块，其强度等级和干燥收缩值必须分别满足国家及地方的技术指标要求。

b．应在房屋四角或楼梯间转角处设立皮数杆，皮数杆间距不宜超过15m。c．应尽量采用主规格小砌块，小砌块的强度等级应符合设计要求，并应清除小砌块表面污物和用作芯柱的小砌块孔洞底部的毛边。

d．从转角或定位处开始，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接；外墙转角处严禁留直槎，两向墙同时砌筑；墙体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2／3（一般按一步脚手架高度控制）；如留斜槎有困难，除外墙转角处及抗震设防地区，墙体临时间断处不应留直槎外，可从墙面伸出200mm砌成阳槎，并沿墙高每三皮砌块（600mm），设拉结筋或钢筋网片。

e．应将盲孔反上对孔错缝搭砌。个别情况当无法对孔砌筑时，普通混凝土小砌块的搭接长度不应小于90mm，轻骨料混凝土小砌块不应小于120mm；当不能保证此规定时，应在灰缝中设置拉结钢筋或网片。

f．不得采用小砌块与粘土砖等其他块体材料混合砌筑。

g．严禁使用断裂小砌块或壁肋中有竖向凹形裂缝的小砌块砌筑墙体。

②砌体的灰缝应符合下列规定：

a．砌体灰缝应横平竖直，全部灰缝均应铺填砂浆；水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90％；竖缝的砂浆饱满度不得低于80％；砌筑中不得出现瞎缝、透明缝；砌筑砂浆强度未达到设计要求的75％时，不得拆除过梁底部的模板；

b．砌体的水平灰缝厚度和竖直灰缝宽度应控制在8mm～12mm，砌筑时的铺灰长度不得超过800mm；严禁用水冲浆灌缝；

c．当缺少辅助规格小砌块时，墙体通缝不应超过两皮砌块； d．清水墙面，应随砌随勾缝，墙面要求平整，灰缝密实；

e．拉结钢筋或网片必须放置于灰缝和芯柱内，不得漏放，其外露部分不得随意弯折。

③砂浆的强度等级和品种必须符合要求。砌筑砂浆必须搅拌均匀，随拌随用，盛入灰槽（盆）内的砂浆如有泌水现象时，应在砌筑前重新拌和。水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在拌成后3h和4h内用完，施工期间最高气温超过30℃，必须分别在2h和3h内用完。砂浆稠度，用于普通混凝土小砌块时宜为50mm～70mm，用于轻骨料混凝土小砌块时宜为60mm～90mm。

④混凝土及砌筑砂浆用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合现行国家标准和有关规定。

⑤小砌块用于框架填充墙时，应与框架中预埋的拉结筋连接，当填充墙砌至顶面约300mm高，待墙体下部砌体有一个沉缩时间，在抹灰前与上部结构的接触处用实心小砌块斜砌楔紧。

⑥对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，严禁在砌好的墙体上打凿。在小砌块墙体中不得预留水平沟槽。

⑦基础防潮层的顶面，应将污物泥土清除后，方能砌筑上面的砌体。

⑧对墙体表面的平整度和垂直度、灰缝的厚度和饱满度应随时检查，校正偏差。在砌完每一楼层后，应校核墙体的轴线尺寸和标高，允许范围内的轴线及标高的偏差，可在楼板面上予以校正。

⑨砌体相邻工作段的高度差不得大于一个楼层或4m。

⑩伸缩缩、沉降缝、防震缝中夹杂的落灰与杂物应清除。

⑾雨季施工应有防雨措施；雨后继续施工，应复核墙体的垂直度。

⑿安装预制梁板时，必须座浆垫平。

⒀施工中需要在砌体中设置的临时施工洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于200mm，并在顶部设过梁；填砌施工洞口的砌筑砂浆强度等级应提高一级。

⒁砌筑高度应根据气温、风压、墙体部位及小砌块材质等不同情况分别控制。常温条件下的日砌筑高度，普通混凝土小砌块控制在1.5m内；轻骨料混凝土小砌块控制在1.8m内。

砌块墙体灰缝及砌缝图

混凝土空心砖施工方案 第2篇

空心板梁混凝土施工中常见缺陷及预防

预应力空心板梁作为桥梁的.承载构件,其施工质量受到严格控制.然而在进行混凝浇土浇筑施工中,常会因各种原因产生一些弊病,从而对梁体质量产生不同程度的影响,严重时甚至造成梁体报废.因此,须谨慎对待,及时采取措施予以防治.介绍了预制空心板混凝土施工中常见的几种缺陷及预防措施.

作 者：郑国永 作者单位：石家庄市公路管理处刊 名：黑龙江交通科技英文刊名：COMMUNICATIONS SCIENCE AND TECHNOLOGY HEILONGJIANG年，卷(期)：200932(5)分类号：U445关键词：混凝土 危害 成因 预防措施

混凝土空心砖施工方法 第3篇

1)砖:砖的品种、强度等级必须符合设计要求,并应规格一致,有出厂合格证明及试验单。2)水泥:品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择,一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥;应有出厂合格证明、准用证和试验报告方可使用;不同品种的水泥不得混合使用。3)砂:宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级不小于M7.5时,砂的含泥量不应超过5%;强度等级小于M5时,砂的含泥量不应超过10%。4)水:应采用不含有害物质的洁净水。5)掺合料:a.石灰膏:熟化时间不少于7 d,严禁使用脱水硬化的石灰膏。b.其他掺合料:电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。6)其他材料:拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。

2 操作工艺

2.1 拌制砂浆

砂浆采用机械拌和,手推车上料,磅秤计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输,人工手推车作水平运输。1)根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量,水泥配料精确度控制在±2%以内;砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。2)砂浆应采用机械拌和,投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。时间自投料完毕算起,不得少于1.5 min。3)砂浆应随拌随用,水泥浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3 h和4 h内使用完毕。

2.2 组砌方法

1)砖墙砌筑应上下错缝,内外搭砌,灰缝平直,砂浆饱满,水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10 mm,但不应小于8 mm,也不应大于12 mm。

2)砖墙的转角处和交接处应同时砌筑,均应错缝搭接,所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处应沿墙高设置2根6@600通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎,并加设拉结筋,拉结筋的数量按每12 cm墙厚放置1根直径6 mm的钢筋,间距沿墙高不得超过50 cm,埋入长度从墙的留槎处算起,每边均不应小于50 cm,末端应有90°弯钩(注:抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎)。

3)隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。

2.3 砖墙砌筑

施工顺序:弹划平面线检查柱、墙上的预留拉结筋遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。

1)排砖撂底(干摆砖样):一般外墙第1皮砖撂底时,横墙应排丁砖,前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞墨线,核对门窗间、隔间墙、附墙柱(垛)的长度尺寸是否符合排砖模,若不合模数时,则要考虑好砍砖及排放的计划。砍砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱(垛)旁或其他不明显的部位。

2)选砖:选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。

3)盘角:砌墙前应先盘角,每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过5皮,并应及时进行吊靠,如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高,控制好灰缝大小,使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查平整度和垂直,完全符合要求后才可以挂线砌墙。

4)挂线:砌筑一砖厚及以下者,采用单面挂线;砌筑一砖半厚及以上者,必须双层挂线。如果长墙几个同时砌筑共用一根通线时,中间应设几个支线点;小线要拉紧平直,每皮砖都要穿线看平,使水平缝均匀一致,平直通顺。

5)砌砖:砌砖宜采用挤浆法或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉,并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要平、跟线,砌筑操作过程中,以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检,如发现有偏差,应随时纠正,严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随将溢出砖墙面的灰迹刮除。

6)木砖预埋:木砖应经防腐处理,预埋时小头在外,大头在内,数量按洞口高度确定;洞口高度在1.2 m以内者,每边放2块,高度在2 m~3 m者,每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下4皮砖处开始,中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框,要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。

7)门窗过梁,当洞口L0<800时,用钢筋砖过梁,当L0≥800时,用预制钢筋混凝土过梁,在砖墙上的支承长度不小于240;当支承长度不足时,应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时,采用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上预埋铁件或插筋,以便和过梁中的钢筋焊接。

安装过梁基本标高、位置及型号必须符合设计图纸要求,坐浆饱满;如坐浆厚度超过200 mm时,要用细石混凝土铺垫,过梁伸入两端的支承长度应一致。

8)填充墙墙高不小于4 m时,190墙,填充墙墙高不小于3 m时,应在墙中部或门洞口上标高处设置一道120厚的现浇钢筋混凝土配筋带,其两端钢筋与柱或抗震墙预留的拉结筋搭接,洞口处之截面高度及配筋应按过梁要求。具体做法详见建筑设计说明。

9)填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块,并斜砌顶紧。

10)空心砌块门窗洞边200 mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石混凝土填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋混凝土窗台板,且铺设2Υ6钢筋。门窗顶如有砌体,应加设过梁,过梁采用钢筋混凝土过梁,过梁配筋及规格详见设计具体要求。

11)砖墙砌筑除满足设计要求外,其节点和构造还应满足深圳SJG-1997非承重混凝土小型空心砌块墙体技术规程的要求。

3 质量标准

1)砖的品种、强度等级必须符合设计要求。2)砂浆品种符合设计要求,强度必须符合下列规定:同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0 fk;任意一组试块的强度不小于0.75 fk。砌体砂浆必须密实饱满,实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于20%。3)外墙的转角处严禁留直槎,其他临时间断处,留槎的做法必须符合施工规范的规定。

参考文献

浅谈混凝土空心砖施工 第4篇

【关键词】空心砖；施工；质量；流程

前言

南五区三元采出液处理试验站及系统工程的房屋基本为空心砖砌筑，在施工过程中对其材料的准备、操作工艺、施工质量控制等摸索出一些施工经验，仅供参考。

1、施工准备阶段

为了加强施工协调性，提高生产速度，保证质量减少消耗，工程要做好以下施工准备前的工作。

1.1砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，有出厂合格证明及试验单。

1.2水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明、准用证和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。

1.3砂：宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M7.5时，砂的含泥量不应超过5%；强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。

1.4水：应采用不含有害物质的洁净水。

1.5掺合料：

a）石灰膏：熟化时间不少于7天，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

b）其他掺合料：电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。

1.6其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。

2、操作工艺

2.1拌制砂浆

砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输。

（1）根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。

（2）砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

（3）砂浆应随拌随用，水泥浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。

2.2组砌方法

（1）砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

（2）砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与砼墙连接处应沿墙高设置2￠6@600通长拉结筋。

（3）隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。

2.3砖墙砌筑

施工顺序：弹划平面线检查柱、墙上的预留连结筋遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。

（1）排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞墨线，核对门窗间隔间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。

（2）选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。

（3）盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并應及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂结砌墙。

（4）挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个个同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

（5）砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随浆溢出砖墙面的灰迹刮除。

（6）木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1.2m以内者，每边放2块，高度在2～3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四歧砖处开始，中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。

（7）门窗过梁当洞口L0<800时，用钢筋砖过梁，当L0≥800时，用预制钢筋砼过梁，在砖墙上的支承长度不小于240；当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的砼墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过梁中的钢筋焊接。

安装过梁基标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过200mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端的支承长度应一致。

（8）填充墙墙高≥4米时，190墙，填充墙墙高≥3米时，应在墙中部或门洞上口标高处设置一道120厚的现浇钢筋砼配筋带，其两端钢筋与柱或抗震墙预留的拉筋搭接，洞口处之截面高度及配筋应按过梁要求。具体做法详见建筑设计说明。

（9）填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。

（10）空心砌块门窗洞边200mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石砼填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋砼窗台板，且铺设2Φ6钢筋。门窗顶如有砌体，应加设过梁，过梁采用钢筋混凝土过梁，过梁配筋及规格详见设计具体要求。具体做法详见附图大样。

（11）砖墙砌筑除满足设计要求外，其节点和构造还应满足深圳《非承重混凝土小型空心砌块墙体技术规程》（SJG—1997）的要求。

3、质量控制

（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。

（2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：

（3）同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0k；

（4）任意一组试块的强度不小于0.75k。

（5）砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于20%。

（6）外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。

4、结论

空心板梁施工专项方案 第5篇

为保证空心板梁施工中各工序施工过程得到严格控制，从而确保空心板梁施工质量，特编制以下专项施工方案：

一、预制场地

预制场地设置在大岔河东侧家居广场空地上,共计27片箱梁(中21片,边梁6片),根据现场条件,预制场长度为100M,宽度为50M,每侧宽出250CM,以利预制场侧边的压实度及稳定性。预制场场地硬化处理采用20CM厚天然级配砾石+20CM厚5%水泥稳定砂砾,预制场场地纵坡为O.5%,排水采用明沟,排水沟宽度l5CM,高度l5CM,每块底模两侧各设置一道,共设置100M长出口,出水口宽度30CM,经出水口排入集水坑。预制场的排水工作关系到板梁底模基础稳定,必须做到万无一失,确保排水顺畅。

二、底模施工

预制板梁底模采用10CM厚C15混凝土浇筑2CM砂浆粉面。宽度1.24M与空心板梁保持一致，长度13.6M。按设计要求，空心板梁预拱度为2.3MM，板梁底模浇筑成型后，在其表面进行粉面时从底模中心抬高2.3MM，让底模中心比两端高2.3MM，其他部位顺接两端，并尽量保持圆弧形态。

三、钢筋制作

1、依据设计图及现行的有关规范,行业标准进行钢筋的加工。加工前应将其表面油污、铁锈等均清除干净。裁切前,先将不同直径、长度不同的各种编号钢筋按顺序填制配料表,再按配料表列各钢筋的长度及数量配料,使钢筋的断头废料尽量减少,下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,以防差错,下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别,并分别堆放,且不得露天堆放。

2、各种钢筋下料长度应按以下要求计算: 直钢筋下料长度:构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度:直段长度+斜段长度+弯钩增加长度—弯曲调整值箍筋下料长度:箍筋长度+箍筋调整值

3、钢筋绑扎

A、焊接、绑扎接头的钢筋,在安装时应按规定确保焊接、绑扎长度及轴线误差。此外还应尽量错开接头位置,在同一截面内钢筋接头不能大于钢筋总面积的1/3,处在受压区中心的接头不得超过50%,处在受拉区的接头不得超过25%。

B、钢筋的最小锚固长度为:I级钢30d、II级钢40d(d为钢筋直径)

C、钢筋的最小搭接长度为:I级钢35d、Il级钢47d(d为钢筋直径)

D、当钢筋直径d≥22时宜采用焊接接头。

E、一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,二级钢筋可不做弯钩。

F、钢筋保护层应满足设计图纸要求。

G、预埋件、预留孔、预埋管插筋必须符合设计要求,且不得遗漏。H、钢筋在预制场集中加工,梁底模上进行绑扎。先绑扎底层钢筋和,支设模板后再绑扎顶层钢筋及两侧钢筋。绑扎接头的最小搭接长度:I级为30dcm,II级为35dcm。绑扎完毕,由监理工程师检验,验收合格后,在绑扎钢筋中准确安放预埋件。

I、钢筋骨架的制作方法:在钢筋加工前,应先熟悉整体配筋情况。钢筋集中制作,并焊接或绑扎成型。加工制作钢筋时,严格按照设计尺寸、形状。

J、弯制时缓慢冷弯,避免发生裂痕。

Ｋ、架焊接拼装时应按设计图纸,在平整的工作台上放样。

4、钢筋焊接

A、钢筋接头采用搭接电弧焊接法,受力钢筋焊接接头设置在内力较小处,搭接长度lOd,并错开布置,两接头间距距离不小于1.3倍搭接长度,配置在搭接长度区段内的受力钢筋,受拉区接头的截面积占总截面积的25%,受压区接头的截面积占总截面积的50%,搭接钢筋按50%截面积错开配置。

B、在焊接时采用多层堆焊,先将两段钢筋定位焊好,再行堆焊,每层厚度为O.8-1.2d(d为焊条直径),并不得超过3mm。在堆焊过程中要注意连续堆焊一两后需断弧敲渣一次。焊完后的骨架以及网片不得用重锤调平、调直,防止震裂焊缝或损伤钢筋,并同时应敲掉药皮。经检验合格后,便可进行梁体钢筋绑扎。钢筋焊接采用直流焊机,电焊条选用E5015。

四、模板制作与加固

1、外模:采用异型钢模拼装,外用L75×6角钢加固,模板下部用支撑加拉杆固定,上部用拉杆连接固定。模板调直采用法兰螺栓拉杆调整。

2、内模:内模采用专用橡胶气囊式内模，气囊内模具有支设、拆模方便、快捷的优点。

3、模板安装前与混凝土直接接触的表面应涂隔离剂。

4、所有模板安装不得与各种脚手架、人行道等相连接。

5、模板对穿螺栓必须保持拆装灵活,严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。对穿螺栓中部视混凝土的厚度设1-2道止水片。为了防止拆除对穿螺栓帽时发生转动,在每根螺栓屮部焊接4-5 cm Φ6mm钢筋。

6、模板应事先制作,按设计位置、轴线、标高安装,并安装好预埋管,不得遗漏。

五、混凝土施工

1、原材料

A、本工程普通砼采用普通硅酸盐水泥。

B、粗骨料:对于碎石不宜超过输送管径的1/3:对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5,同时应满足泵送砼的标准要求。

C、细骨料:采用中砂,通过O.315mm筛孔的砂不少于l5%。

D、泵送砼中符合相应规定的条件下掺用外加剂和粉煤灰,这对提高砼的可泵性十分有利,同时还可以节约水泥。

2、配合比

在泵压作用下,砼拌和物通过管道输送,因此砼必须满足可泵性的要求。

A、泵送砼的配合比，仍采用普通方法施工的砼配合比设计方法,但在设计时必须考虑砼拌和物在泵压作用下由管道输送的特点,在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊处理,必要时可通过试泵送确定砼配合比。

B、砼的可泵性,一般lOs相对压力的泌水率不超过4%。

C、泵送砼的坍落度:根据施工时,气温等外界条件,坍落度应控制在12cm-l6cm。每车砼进场后都测定塌落度，严格控制水灰比。

D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5。

F、泵送砼的砂率取38%-55%。

G、泵送砼的最小水泥用量为360Kg/m3。

H、浇筑用的混凝土要严格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在掺用减水剂时,水灰比不得大于O.40;未掺用时,不得大于0.45,每立方混凝土水泥用量不得大于500kg。

J、梁体混凝土宜掺用高效减水剂,但不得掺用加气剂和各种氯盐,减水剂的掺量应通过试验确定,变更减水剂批号时,应重新试验,同时满足低碱要求。

3、砼浇筑

A、筑板梁砼前必须严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全,确定无误后方可浇筑。施工时,必须保证

钢筋位置准确,控制砼骨料最大粒径不得大于20mm。

B、板梁为连续性一次浇筑完成。浇筑原则中心向两边浇筑。浇筑时先从梁肋下料,待底板翻满混凝土后,再顺序向前浇筑,分层浇筑厚度为30cm,混凝土必须保证连续浇筑。

C、混凝土强度达到设计要求后,拆除侧模及箱梁内模,开始养护,等强度达到设计规定后(达到85%以上,且砼龄期不小于21天)方可进行移位或吊装。

D、混凝土到达现场后,质控人员要按规范要求制作混凝土抗压、抗渗试件,桥台结构是桥梁的重要部位,为保证混凝土在规范要求范围内进行拆模和下道工序,除标准养护的试件外,同条件的试件要制作三组分别为3天、7天、28天抗压强度试件。

E、使用插入式振捣器,振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5-10cm的距离,插入下层混凝土5-10cm,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。F、混凝土的浇筑要连续进行不间断,电力保障工作应做到万无一失。在浇筑过程中或灌注完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除,并查明原因采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。同时认真填写浇筑记录。

六、拆模

1、橡胶气囊内模应在砼终凝后2-3个小时内拆除，拆除前要仔细观察梁体表面砼终凝情况，保证终凝时间已过，强度已初步形成，从而确保梁内砼不会出现塌空现象。

2、外模应根据浇筑时气温、砼终凝时间确定拆除时间，但不得小于7小时。

七、砼养护

空心梁板预制施工技术方案剖析 第6篇

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。