车工技师题库范文

车工技师题库范文第1篇

一、教学设计思路

学生学习方式多以强调合作与交流的小组形式进行。学生通过主动和全面的学习，可以达到脑力劳动和体力劳动相统一的效果。该次教学采用围绕教学内容的理实一体化教学模式，以“汽车节气门位置传感器故障诊断与维修”学习任务为驱动，通过创设独特的学习情景，锻炼学生的专业能力、分析能力和沟通能力在内的各种职业能力，体现以行动为导向的教学特点。课堂上让学生进行汇报交流、活动反馈，让学生充分展示自己思维过程，学会研究问题、解决问题，使学生逐步从“学会”到“会学”，最后达到“好学”的境界。

二、教学资源分析

1.教材分析

选用的教材是中国劳动社会保障出版社出版的《汽车电控发动机构造与维修》以及配合使用《THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置技术手册 》。

2.学情分析

授课的对象是笔者学院2011级汽车维修专业的40名在校学习一年以上的高级班学生。该次教学之前，该班同学已完成帕萨特轿车节气门位置传感器的功用、工作原理等理论知识的学习，对帕萨特节气门体也已有了初步的了解，掌握了电路故障诊断必需的工量具使用方法和实训考核装置的相关操作。存在的不足是部分学生的理论知识基础较差，特别是对电路图的理解掌握不足，逻辑分析能力较弱，对故障排除的方法掌握较少。

3.教学环境分析

教学地点：汽车电控实训室。

教学设备：10台THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置。

教学工具：X-431解码仪10台、汽车专用万用表10块、世达工具车10台、帕萨特全车电路图10册，理实一体化教室。

三、教学目标分析

1.知识与技能目标

学会使用解码仪读取故障码和数据流;会正确使用万用表在实训考核装置上检测帕萨特节气门位置传感器各连接点的电压、电阻等参数;会对所测电压、电阻参数与正常参考电压及标准电阻进行对比分析，进一步查找故障原因，确定故障点。

2.职业能力目标

通过帕萨特节气门位置传感器的检修过程，发展职业能力。通过“解读用户报修阅读电路图确定电路图中的测量点编制检测计划、准备工量具检测并进行故障分析实际修理交车验收”等实际工作流程体验，养成全程解决问题的思维习惯。小组成员进行探讨，借助教材、电路图、任务书来制订计划并加以实施，养成手脑并用、主动探究的学习习惯。

3.情感目标

模拟接待客户流程，养成知文明，懂礼仪的现代客服理念。培养学生的安全文明意识。小组成员互相协作学习，学会交流，学会合作，增强团队意识。评价分步跟进，引导学生手脑并用、主动参与，养成“先思而后行”的习惯，灌输快乐修车理念。

四、教學重点及难点

1.教学重点

正确使用解码仪调取故障码及数据流，帕萨特节气门位置传感器故障分析，帕萨特节气门位置传感器的原理解读及电路图应用分析，故障检测流程及实训检测与维修练习。

2.教学难点

电路图中电气元件或接插件插脚位置与实际车辆的对应查找及数据测量，电气故障的诊断思路及方法。

五、教法和学法

1.教法

案例教学法：为学生提供有关背景材料，让学生对材料进行处理、分析，最后提出自己解决问题的观点。

任务驱动法：在案例中包含任务，学生以完成此任务为目标，通过自主探索，进行完成任务的实践。

2.学法

(1)分组实训法。设置帕萨特全车线路考核装置K31的故障(EPC灯常亮，加速踏板失效)。教师通过多媒体、实操演示后，将40名同学分为10个小组。每组选出一名组长，组长充分发挥组织协调作用。在任务实施过程中，一名同学完成实训操作，其余同学观摩评价，并对该同学在操作过程中存在的不足提出建议。

在课堂上为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习的学法。为了达到较好的教学效果，采用多媒体和理实一体化教学。

六、教学过程分析

1.教学流程设计

根据该章节内容，设计了汽车维修工作流程模拟图，引导学生在小组合作中完成“汽车节气门位置传感器故障诊断与检修”工作任务，实现学生对帕萨特节气门位置传感器工作过程的理解，掌握线路分析检修和工量具使用的基本技能。

2.教学环节设计(2课时，90分钟)

(1)温故知新 (5分钟)。待同学们分组坐定后，提问上节课所学内容，为本次课的实习做铺垫。

(2)案例导入 (10分钟)。通过实际案例导入本课，在实训考核装置设置K31故障，演示故障现象。每组学生利用实训考核装置观察故障现象，并且使用解码仪读取故障码及数据流。

(3)分析原因及诊断流程 (20分钟)。启发引导学生讨论并对学生提出的各种可能原因帮助他们进行梳理归纳。

(4)任务实施(45分钟)。教师利用多媒体摄像设备对本次实习的过程及注意事项提出建议，巡回指导并引导学生自主完成实训操作。每个组的学生利用本组的帕萨特实训考核装置、仪器及帕萨特全车电路图，参考上述思路和方法进行故障诊断，确定故障部位。

(5)评价小结 (10分钟)。梳理本项目涉及的知识点和技能点。点拨学生将知识和技能应用到其他领域，实现知识迁移。教师参与学生评价过程，协助学生进行检修经验总结，教师讲评。

七、教学感悟

第一，加强学法指导是该节课成功的关键。为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习。

第二，该节课在案例导入环节通过引入具体案例来激发学生的学习兴趣，在任务实施环节让学生结合实车进行故障诊断，缩小了实训考核装置与实车的差异。

第三，该次教学过程始终贯穿了“任务驱动”教学法，体现了“做中学、做中教”的教学理念，让学生从实践操作中养成规范良好的工作习惯。

第四，该节通过预习课、展示课和实训课创设情境让学生在轻松愉快的气氛中以体验、实践、合作与交流的方式来学习并运用所学知识，同时丰富了学生生活，促进了他们在整个教学活动中主动参与。该课很好体现了“自主、合作、探究”的学习方式，能使大部分同学积极参与到课堂学习及课堂活动中去。

(作者单位：淄博市技师学院)

车工技师题库范文第2篇

关键词：数控车工 实习教学 教学方法 实习教师 学生

笔者学校是一个20世纪50年代建校的老厂办技校。由于体制原因，教学经费完全靠自己招生解决，部分设备陈旧，实习教师老龄化，近几年招生难，学生素质连年下降，实习教学经费不足。这一系列因素对教师教学及教学方法提出了更高的要求。作为实习教师，我们应当与时俱进，不断创新，努力培养出更多的合格技工人才。

实习教学是中等职业学校教育的重要组成部分，是学生专业知识与技能操作的结合，也是学生操作技能高低水平的体现。实习教师的指导，可以让学生学习少走弯路，更快更好地掌握技能。下面笔者结合实习教学实践，就数控加工专业车工实习教学谈几点体会。

一、合理制订教学计划，达到车工实习的教学目的

当前，中等职业学校各专业学制大多是三年(前两年在校学习，后一年到单位顶岗实习)，在学校学习的1～2年时间里，实习的时间不多，而车工实习又是数控专业实习的基础课，主要内容是掌握最基本的零件加工。学生实习操作不足使得熟练度提高有限。

针对笔者学校数控专业中级工和高级工学生的情况，我们制订了相应的实习教学计划。车工是一个实操要求比较高的专业，所有的理论知识必须通过实践才能完全掌握，所以合理有效地利用车工实习资源是保证车工教学成果的重要因素。具体做法如下：

第一，由于车工实习课时压缩(仅7～10周)，实习课题内容应尽量做到简单易学，如：从车工入门知识开始，由车床基本操作练习到车外圆、切槽和切断，车削内孔、车圆锥面、成形面和表面修饰，刀具的刃磨等基本功训练。

第二，由于技校生大多是初中毕业生，年龄偏小，文化素质差，对理论知识不感兴趣。采取低起点、先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强辅导与巡回指导等办法，根据车工实习教材的训练目标，制定相应的实习教学进度，分解实训目标，从车单一内容练习逐步过渡到综合练习。

第三，充分利用学校现有的教学资源，采用课件、录像视频、教学片、上网看一些加工零件过程等方式，通过传统的教学模式与现代化教学设备教学模式相结合对学生进行施教。安排时间让学生自由加工出一个自己认为满意的产品，带回给父母看，培养学生对车削加工的学习兴趣，树立学习的自信心。

第四，对实习班级进行分组。每次实习时可对零件的车削和刀具的刃磨同时进行训练，以求教学成果的最大化。让学生用自己的语言在小组内进行讨论、相互指导、学习，起到好生带动差生、以点到面的效果，更有利于学生对车工专业知识的掌握。

第五，每个课题结束，进行课题小测试。制定统一的总结格式，让学生进行总结。总结内容包括：选用机床、工件材料、背吃刀量、进给量、工件转速的参数、所用刀具名称及角度、加工步骤。这样理论联系实际，能使他们懂得从书本理论知识运用到实践，总结学习本课题过程中的经验与不足。

二、严格要求，养成良好的职业习惯

学生是一张白纸，操作习惯的养成在学校的实习中非常重要。从开始实习就要组织学生认真学习《实习车间安全管理条例》《车工文明操作规程》《车床操作和日常维护》等规定。实习过程中反复强调，发现问题及时指正，严格要求，进一步完善各种规章制度，营造一个严肃、规范、和谐、舒适的实习场所，使学生自然养成规范操作、安全操作的良好习惯以及节约能源、节省原材料、爱护设备、保护环境等意识，培养学生良好的职业道德，同时也为数控专业学习打下良好的基础。

从上述实施的车工实习教学方法中，我们认识到，要培养学生学习兴趣，使其掌握较好的操作技能，提高学生的综合素质，实习教师必须开拓思路，不断学习新知识，结合专业、学生的特点，采用新的教学方法。同时，也要遵守教学规律，把握好教学操作环节的规律，运用现代化教学设备，提高教学质量，努力为社会培养出更多的高素质技能人才，为学校的发展做出应有的贡献。

(作者单位：河南省洛阳轴承高级技工学校)

车工技师题库范文第3篇

关键词:薄壁零件;车工夹具设计;装夹方法;数控加工

一、薄壁零件的特点

薄壁零件由于其刚性好、比强度高、相对重量较轻等优点,使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。而社会上对薄壁零件的使用主要在于航空领域,航空产品对结构材料要求轻质高强和高温耐蚀。所以铝合金以其密度小、塑性好、耐腐蚀、易加工、价格低等优点,长期以来一直作为航空航天工业的主要结构材料,本文课题研究的主要材料也就是铝合金。

(一)薄壁零件的结构特点

薄壁零件一般由侧壁和腹板构成,结构复杂、体积较大、相对刚度较低。其不仅要满足航空产品的设计性能要求,而且在保证同样强度和刚度的情况下,结构重量要轻。不同的薄壁零件具有其自身不同的结构特点,下面将选择具有代表性的飞机机体结构中的薄壁零件逐一叙述。

1.整体壁板:整体壁板是广泛应用于现代飞机的承力薄壁零件,其主要由蒙皮、筋条、凸台等部分结构组成。整体壁板的优点就是外形准确,表面光滑,比强度较高,结构重量较轻,减少了零件和连接件的数量,简化了协调关系,减少了装配工作量;而缺点就整体尺寸与截面尺寸向比较大,相对刚性较低,易变形。

2.梁类零件:梁类零件是飞机的重要受力薄壁零件。由于飞机性能不断提高,对梁的要求也越来越高,即要减轻重量,又要提高强度和刚度,因此,梁类零件的构形都比较复杂。从截面结构形状来看,一般可分为工字形、U字形以及更复杂的异形截面等。大多梁类零件的复杂结构特点,给机械加工增加了难度,特别是加工变形问题更为突出,因此,要达到图纸及装配要求较为困难。如C-17型飞机的整体翼梁腹板是航空工业最大的构件。其材料为7475合金,在加工及应力消除时特别容易产生应力挠曲。该产品是在采用了残余应力管理(RSM)技术以后,其切削加工件才完全符合图纸要求,挠曲量在0.175mm内,水平度在0.25mm范围内。

3.缘条、长桁类零件:缘条、长桁类零件一般都是机身、机翼纵向结构重要的受力薄壁零件。缘条类零件的形状较为复杂,其常用于大型飞机的机翼或尾翼,构成梁的装配件,一般有诸多配合平面、槽口和交点孔。长桁类零件也广泛应用于机身、机翼,虽然也是细长类零件,但受力情况和结构形状比缘条简单。缘条、长桁类零件一般采用挤压型材,以减少切削加工后的变形,且由于装配连接的需要,头部的大截面采用挤压型材,从而使缘条或长桁与接头形成一个整体,以减少协调误差,避免装配应力。

4.框体类零件:框体类零件是飞机机体横向结构的主要承力薄壁零件,同时又是形成和保持机身径向外形的主要结构件。作为飞机机体结构中的典型薄壁零件,框体结构主要由与机身理论外形成等距的外形曲面、内形曲面、加强筋以及框轴线为对称轴的双面(或单面)有凹槽框格结构的腹板组成,简单的说,即是由侧壁和腹板构成,壁厚一般为1.5～2mm。框类零件的连接部位一般为结合槽口、结合平面等,而同一框体内的腹板有等厚度和变厚度两种情况,框的横截面形状则有工字形、U字形等。

(二)薄壁零件的工艺特点

薄壁零件的结构特点,决定了其不同于其它机加工类零件的工艺特点,主要包括以下几个方面:

1.薄壁零件的整体尺寸较大,结构比较复杂,并且工件的壁厚较薄,在加工过程中极易产生加工变形,零件的变形控制及矫正工作是加工过程中的重要内容。

2.薄壁零件结构零件的截面积较小,而外廓尺寸相对截面尺寸较大,在加工过程中,随着零件刚性的降低,容易发生切削振动,严重影响零件的加工质量。

3.薄壁零件不仅要具有较高的加工尺寸精度,而且零件的协调精度也有非常高的要求。如槽口、结合孔、缘条内套结合面以及接头等部分之间的位置精度要求高,加工这些装配要求的表面,必须符合协调依据才能保证零件装机使用要求。

4.薄壁零件的选材多为高强度铝合金,虽然其为易切削材料,但问题的关键在于加工变形的控制,常规的加工工艺无法保证加工精度。而且铝合金材料的缺口敏感性强,一般采用手工或机械打磨达到表面粗糙度要求,其打磨量占全部工作量的20%以上,但随着数控加工技术的进一步完善与发展,打磨工作量将会逐渐减少。

二、装夹方法的改进

薄壁零件加工中装夹方式的改进,可根据零件的结构特点和工艺特点来制定合适、有效的装夹措施。如工艺凸台的广泛应用,真空夹具的局部采用,石膏填充的试验等。在薄壁零件的加工过程中,利用压紧螺栓和工艺凸台来固定工件,既改变了夹紧力对工件变形的影响,又避免了专用夹具带来的制造成本的提高,而工艺凸台的合理布局,对工件的加工变形控制也有较好的帮助。对于采用真空夹具的装夹方式来说,真空夹具既可以起到支撑作用,又可以起到吸附作用,对防止、抑制切削过程中的切削振动很有帮助,是目前提高薄壁零件侧壁加工质量的有效手段。

总的来说,不同的装夹方式均有自己不同的特点,采用何种装夹方式,要综合考虑被加工零件的结构特点、工艺特点以及加工质量要求等诸多因素。对于薄壁零件的加工,本文采用软爪来装夹工件,既简单,成本又低,是一种方便有效的装夹方式。

(一)工艺分析

如图1所示,要求找正零件外圓φA来加工右端面的内孔φ175,而零件壁厚只有0.8mm。对于这样一个零件要实现其加工要求,通常可以采用两种加工方法:一种是激光切割,另一种是车削加工,但由于该零件的工作环境,决定其不能采用高温加工。在这种情况下就只能采用车削加工了,对于这个薄壁零件,无论是采用硬爪还是软爪,装夹零件时都会使其变形,而以零件的左端面及其上的内孔定位来设计夹具时,尽管装夹零件时不会发生变形,但在加工内孔时零件还是会产生变形。因此要实现加工目的,必须使设计出的专用能解决零件在装夹及加工中易变形的现象。

(二)车工夹具结构设计

图2就是根据零件特点及加工要求设计的专用夹具。在这次设计中解决了以下两个难点,从而使夹具满足了工艺要求:

1.解决了零件在装夹及加工中容易变形的难点。如图2中的左视图所示:件1件2与件5之间采用圆锥配合,这样沿轴向施加外力推动件5向左移动就会带动件1件2向外移动,直至与零件内腔壁接触,从而把零件撑紧。这时零件与夹具组成一个刚性整体,这样用软爪夹紧零件并对它实施加工时就不会发生变形了。

2.解决了装卸零件困难的难点。从图1可以看出,零件是一个两端半封闭的圆筒形,其进口小内腔大,在这样的条件下要通过内腔把零件撑紧,就必须要想办法使定位块穿过零件的小径达到零件的内腔。如图2中的主视图所示:把定位件设计成形状不同的定位件件1和件2(各2块),由它们组成一个共同的外圆,其大小正好等于零件的内腔。这两个定位件在夹具中的状态是不一样的,其中件2通过件6与件3连接在一起,是不能取下的只能做径向移动。而件1不仅可以做径向移动而且可以取下。通过它们的径向移动就可解决装卸零件困难的难点。

另外,该夹具没有与机床法兰盘相连的位置,要利用它来进行加工还必须与专用的软爪配合使用。其次件5在夹具中是活动的,因此加工零件时需通过车床上的尾顶尖向其施力以实现撑紧零件的目的,并且在整个加工过程中要保持这一状态。

(三)编写夹具使用步骤

因夹具的各主要组成件是相对活动的,在操作时有一定的先后要求,根据这些要求来做会达到一个很好的效果,因此在设计时制定了使用步骤,其具体操作如下:

1.取下件5件1,然后使件2向内移动并使其小于零件入口尺寸,把夹具装入零件内腔。

2.推动件2向外移动直至零件内壁,然后装入件1并使其与零件内壁接触,再装入件5。

3.用软爪轻轻夹住零件的外圆,再用尾顶尖向件5施力以推动件1件2撑紧零件,此时转动卡盘找正零件外圆,最后用软爪紧紧夹住零件外圆,这样就可实施加工了。

(四)夹具使用效果

该夹具在解决零件装卸困难的前提下成功解决了零件在装夹及加工中容易变形的难题,其加工出的零件达到了工艺要求。

三、结语

目前,对于薄壁零件的数控加工质量保证的研究主要侧重于数控加工过程中的在线监控以及加工后的检验处理等方面,数控加工前期的工艺优化工作研究不多。而本文的研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。所以在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,则是一种减少薄壁零件变形和损失的主动和更有效的方法。

参考文献

[1]戴陆武.机床夹具设计[M].西北工业出版社,1990.

[2] Dr.Ing.H舒尔茨著,王志刚,武凯译.高速加工发展概况[J].机械制造与自动化,2002,(1).

[3]周泽华.金属切削原理[M].上海科学技术出版社,1993.

[4]王飞月.机床的动态特性分析[J].河北工业科技学报,2001,(4).

作者简介:张雅琼,女,供职于中航工业南方动力机械有限公司,研究方向:机制工艺与设备。

车工技师题库范文第4篇

关键词：数控车工 实训教学 体会

技工学校数控技术应用专业的学生毕业后要在企业生产一线从事数控设备机械加工工作，该如何保证学生的培养质量，以满足企业的岗位需要呢?笔者根据自己多年教学经验，谈以下几点体会。

一、明确数控技术应用专业的指导思想和培养目标

1.指导思想

贯彻党的教育方针，注重学生素质的全面提高;以中级技能人才为培养目标，达到国家职业标准的要求;坚持理论与实践相结合，突出职业技能培训，注重对学生分析问题、解决问题能力的培养;体现现代科学技术的发展，与行业企业的实际需求紧密结合，突出教学的科学性和先进性。

2.培养目标

培养德、智、体全面发展，有理想、有道德、有文化、有纪律，具有较强的实际工作能力和就业能力的中级技能人才。这类人才能运用数控技术，熟练操作数控机床进行机械零件加工，并能根据说明书完成数控机床的定期及不定期维护保养，发现并排除由数控程序引起的数控机床的一般故障。

二、以国家部颁教学大纲为依据，制订数控课程教学计划

根据教学大纲制订出合理的教学计划。基础理论课设置坚持“够用、实用”的原则，专业课要与实训课有机结合，教学中的课题设计要适应现代企业生产特点，采用一体化教学模式，利用当前先进的教学方法和教学手段来完成教学计划。

三、根据教学计划选择适合的教材

首先，教材要以学生就业为导向，以企业用人标准为依据。在专业知识的安排上，紧密联系培养目标，坚持“够用、实用”的原则，摈弃“繁、难、偏、旧”的理论知识，进一步加强基本技能与核心技能的训练。其次，教材要能反映机械行业的发展趋势，尽可能多地引入新技术、新设备、新的国家技术标准。再次，教材在结构安排和表达方式上，要由浅入深、循序渐进，要符合学生的认知规律，要便于学生的自学和老师的讲解。

四、建设优质的校内和校外数控实训教学基地

校内数控实训基地的设备要多样化，实训、生产、管理过程要与企业场景相似，便于学生学习技术，并将学习过程与企业生产紧密结合，为将来进入企业积累工作经验。校外数控实训基地可以作为学生进入企业前的实训演练场所，也可作为学校培训“双师型”教师的培训基地。对技工学校来说，校外数控实训基地必不可少。

五、要有能胜任数控实训一体化教学的教师

教师教学水平的高低，决定着教学质量的好坏。一体化教学要求教师具有丰富的理论知识和扎实的操作技能，丰富的实训教学经验和较高的从事产品生产的能力。教师要成为具有生产、教学和科研能力的“双师型”教师，在教学中根据企业需求，转变教学观念，不断更新知识和操作技能，与学生一起，通过边教、边学、边做来完成教学过程，让学生在生产环境中进行综合性的技能训练，在生产实践中发现问题、分析问题、解决问题，充分调动学习的积极性，共同完成教学任务。

六、要正确运用各种教学方法和教学手段

1.注重激发学生学习兴趣，调动学生学习的积极性

“兴趣是最好的学习老师”，学生是学习的主体，是内因。在新生刚入校时，可利用他们对新环境、新专业、新知识和新技术的好奇心，做好宣传，介绍数控技术的重要性、优越性，突出数控技术的优点，展示数控加工产品全过程，激发学生的求知欲望，提高学生的学习兴趣，以便于今后教学工作的开展。

2.重视教学过程中的安全操作和文明生产

安全操作保证实训设备的完好，保证实训教学的顺利进行;文明生产保证产品的质量和生产的效率。要成为一名合格的数控车工操作技术工人，就必须养成安全操作和文明生产的习惯，才能保证人身的安全、设备的完好和产品的质量。

3.重视普通车床的实训操作

普通车床的实训操作是学习先进数控制造技术的基础。通过普通车床的操作，学生可掌握车床的结构、性能、维护保养、加工特点、加工刀具、切削用量的选择、合理的编制零件的机械加工工艺等基础知识，为之后学习数控车床打下牢固的基础。

4.利用先进的教学手段和教学方法进行教学

笔者在数控车工教学中采用多媒体教学数控模拟仿真数控车工加工这样的一种循序渐进的一体化教学模式，收到了很好的教学效果。例如利用多媒体教学根据教学计划绘出实训练习图，让学生们分析和解决机床选择、毛坯选择、刀具选择、切削用量选择、机械加工工艺过程编制等问题，然后编制出合理的数控加工程序。将学生编制出的数控加工程序在计算机上进行模拟仿真，找出问题并解决问题，使每一位学生在熟练掌握数控模拟仿真后再进入数控车工实训车间实训。

5.解决好教学中的重点和难点问题

以FANUC 0i MATE-D编程为例。首先是多重复合循环的G71和G73指令的应用。应用G71指令有类型Ⅰ和类型Ⅱ两类。应用类型Ⅰ时，Z轴、X轴方向上必须都是单调增加或单调减少;精车形状中有槽孔时，务必使用类型Ⅱ，应用类型Ⅱ时编程格式必须如下，否则使用G73指令时程序不会运行。

G71U(△d)R(e);

G71P(ns)Q(nf);

N(ns)GOO(G01)X(U) Z(W) ;(指定构成平面的两个轴)

;

N(nf);

G73指令在应用时G73指令描述的精加工走刀路径应封闭。程序格式如下：

N30 G00 X100. Z2;

N40 G73 U26. W0 R13;

N50 G73 P60 Q120. U0.5 W0 F0.2;

N60 G00 X Z ;

N120 G00 X100. Z2;

其次是螺纹切削循环指令G92和G76的应用。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，车削螺纹时可以任意改变背吃刀量，加工简便。G76指令通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高的螺纹加工，其为单刀刃螺纹加工，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具和提高螺纹加工精度。G92指令主要用于车削螺距小于3㎜、精度要求不太高的螺纹，G76指令主要用于加工螺距较大、精度要求高的螺纹。

第三，重点讲解子程序和宏程序的程序编写方法、调用格式。

通过以上重点、难点的解决，保证教学过程的顺利进行。

6.数控车工实训操作要与实际生产相结合

数控实训操作与现代企业的实际生产有一定距离，学校可联系企业，让学生在学习后期全部进行产品零件的加工或直接去企业实习，以保证学生毕业后能很快适应企业的实际生产。

7.做好学生实训期间的考核工作

考核以模块为基本单元，对学生在本模块中的表现进行打分。比如对加工工艺的制定、数控程序的编写、数控设备的操作、数控零件的加工等分项打分，再综合考评。这样可使学生直观地了解到自己的不足，今后进行有针对性的学习。

参考文献：

[1]劳动和社会保障部培训就业司.技工学校数控专业教学计划与教学大纲[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.

[2]张智敏.数控车床编程与操作[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2010.

(作者单位：河南省周口市技工学校)

车工技师题库范文第5篇

摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件

丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：

图1 左旋螺母

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

2、六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：

图2 六方螺母钻攻夹具

整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

2 (1)T形型导向槽

该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。

(2)Φ18圆形孔

该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3、丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，

图3 丝攻卡具装配图

1、套筒

2、卡头

3、圆柱销

4、紧固螺钉

5、丝锥

(1)零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢3232六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。

(2)零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。

(3)零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。

(4)零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4、钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，

4 使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5、攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6、加工时须注意的问题

(1)由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。

(2)找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。

(3)该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。

(4)左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。

(5)攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。

7、结论

(1)、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。

(2)、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。

8、参考文献：

车工技师题库范文第6篇

1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。

2.作用在物体上的两个力的平衡条件为(大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。 3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为(摩擦角)。

4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在(边缘)，最小值在(截面中心)。

5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为(零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力(最大)。 6.以下所列项目中，(折断)不属于零件变形的基本形式。 7.调速阀是由(减压阀)和节流阀组合而成的。 8.在常用的液压泵中压力最高的泵是(柱塞泵)。

9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动(速度)的液压元件。 10.偏心轮机构实用(曲柄滑块)机构演变而来的。

11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与(螺旋角)有关。 12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈(任意角相交)。 13.(锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。

14.三头螺纹的导程等于螺距的(3倍)。

15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为(两螺纹的导程之差)。

16.轴承的主要作用是(以上说法全部正确)。

17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量(减小)。

18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成(与轴转速和油压无关)。

19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于(轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。

20.多元式动压滑动轴承，只允许(轴单向旋转)。 21.在滑动轴承中，(调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。 22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取(1.5-3). 23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短(轴瓦长度)的方法。 24.轴承合金常采用的有锡基合金和(铅基合金)。

25.滑动轴承的主要特点之一是(获得所需要的旋转精度)。

26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和(良好的接触)。

27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的(弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。

28.钙基润滑脂适用于(高温重载)场合的润滑。 29.石墨润滑脂多用于(外露重载滑动轴承)的润滑。 30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是(黏度)。

31.滚动轴承中保持架的作用是(隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。 32.滚动轴承(内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。 33.滚动轴承的常用材料是(GCr15). 34.主要用于承受径向负荷的轴承是(向心轴承和角接触轴承)。

35.主要用于承受轴向负荷的轴承是(推力轴承和推力角接触轴承)。

36.(向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。 37.滚动轴承直径代号4表示(重)系列。

38.205轴承的内径是(25毫米)。 39.203轴承的内径是(17毫米)。

40.选择轴承类型最主要的因素是(载荷的方向，大小和性质等情况)。 41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择(推力球轴承)。

42.角接触轴承(能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。

43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等(均不作剖视)处理。 44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用(细实线)画出。 45.同一零件在各个视图上的剖面线(方向和间隔)必须一致。

46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的(点划线)连接起来。 47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用(粗实线)绘制。 48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有(0.25m)的间隙. 49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其(位置)即可，这样的画法称为简化画法。

50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用(双点划线)画出其轮廓。

51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作(展开画法)。

52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是(方向与间隔必须一致)。 53.当零件厚度小于(2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。

54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出(2条线)。 55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为(安装尺寸)。 56.表明装配体的性能和规格的尺寸是(规格尺寸)。

57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是(总体尺寸)。

58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是(可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。

59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是(同一零件在各视图上只能标注一个序号)。

60.在下列项目中，(规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。 61.识读装配图的目的是以上说法都正确。

62.装配图的作用是以上说法都正确。

63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解(装配图的表达情况和复杂程度)。

64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过(装配干线的轴线)来选取剖切平面的。 65.绘制装配图的第一步是(绘制基准线)。 66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：(一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。

67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为(定向公差)。

68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的(功能和互换性)要求来确定。 69.以下公差项目中(圆度)属于形状公差。

70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为(直线度)。 71.(最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。 72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为(作用尺寸)。 73.形状公差中(p)表示(延伸公差带)。

74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示(公差标注中的最大实体要求)。 75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应(水平书写)。

76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用(跨距法)。

77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成(3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。 78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该(长短适中)。 79.在间接测量平面度误差时，(水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。 80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要(3个)不同长度的桥板。

81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用(不同长度)的桥板。 82.圆柱度公差带是(半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。

83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角(120和90)的2块V形铁进行测量。 84.三点法测量圆度误差的适用于(内外表面的奇数棱形形状误差)。

85.面轮廓度的公差带形状是(与理想轮廓面等巨大两曲面)。 86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，(根据光隙法估计间隙大小)，取(最大值)作为零件的线轮廓误差。

87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取(其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。 88.在下列测量方法中，(自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。 89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成(平行度)的方法进行检测。

90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到(基准平面形状误差)的影响。 91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用(可涨式心轴)。

92.以下位置公差中属于定向公差的是(平行度)。

93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取(最大相对差)作为平行度误差。

94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其(2倍值)定为同轴度误差。 95.对称度的公差带是(距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。 96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其(2倍值)定为对称度误差。

97.径向圆跳动的公差带是(垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。

98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中(指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。

99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中(指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 100.在下列金属中，(Pb)是面心立方晶格。 101.金属Zn的晶格属于(密排立方晶格)。 102.下列物质中，(食盐)是晶体。

103.(奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。 104.钢在退火状态下的金相组织为(珠光体和铁素体)。 105.下列牌号的材料中，(W18Cr4V)是高速钢。 106.共析钢的平衡组织为(珠光体)。

107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是(Ar3). 108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到(奥氏体)组织。 109.亚共析钢的正火温度一般为(Ac3+(30-50))。

110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，(硬度和强度增加，塑性降低)。 111.以下材料中，(45)钢属于亚共析钢。

112.过共析钢在室温下的平衡组织为(珠光体+二次渗碳体)。 113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量(增多)。 114.铁碳合金相图中，共析点的温度是(727℃)。 115.在(727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。 116.铁素体常用符号(F)表示。

117.在727℃是α-Fe中的含碳量(最大)。 118.珠光体的含碳量是(0.77%). 119.珠光体是(铁素体和渗碳体)的混合物。

120.金属热处理中，常用字母P表示(珠光体)。

121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达(2.11%)。

122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为(奥氏体)。

123.奥氏体的形成速度随着钢中(含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。 124.莱氏体常用字母(Ld)表示。 125.莱氏体的含碳量是(4.3%)。

126.我们常用字母Ld的表示(莱氏体)。

127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号(M)表示。 128.含碳量为(0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。 129.含碳量为(1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。

130.在(550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。

131.通常把(350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 132.通常把(350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 133.渗碳体的性能特点是(硬度很高，塑性很差)。 134.渗碳体飞合金结构是(金属化合物)。

135.渗碳体是含碳量为(6.69%)的铁碳合金。

136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于(正火)处理。 137.钢正火后可以得到(细片珠光体)组织。 138.正火工件出炉后，(应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。

139.低温回火的温度范围应选择(150-250℃)。

140.金属材料去除应力退火，一般加热到(500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。 141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用(喷丸处理)。 142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在(炉)中冷却。

143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下(30℃)左右作为等温温度。 144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行(完全退火)。 145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的(化学成分)决定。 146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为(0.5-2.5mm)。

147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为(2-5mm)。

148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为(淬火)。’

149.切削进给量增大，切屑变形(增大)，切屑(易)折断。

150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成(螺旋形)切屑。 151.形成积屑瘤的条件主要决定于(切削温度)。 152.车刀角度中影响切削力最大的是(前角)。

153.切削用量中对切削力影响最大的是(背吃刀量)。

154.决定切削力的三方面因素包括(工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。 155.主偏角影响切削力的比值，主偏角(增大)，则背向力(减小)，进给力(增大)。 156.刃倾角主要根据(排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。

157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀(前角减小后角增大)。 158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的(平均温度)。 159.对切削温度影响最大的是(切削速度)。

160.以下说法错误的是(进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。 161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，(金刚石)的抗弯强度最差。 162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角(小)。

163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为(相变磨损)。

164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为(工序)。

165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为(大量生产)。

166.成批生产的特点(是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。 167.在加工中用作定位的基准称为(定位基准)。

168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合(基准统一)的原则。 169.在产品设计时，所采用的基准称为(设计基准)。

170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为(工序集中)。 171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为(经济精度)。

172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是(机械加工工艺卡)。

173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而(增大)。

174.机械加工精度不包括(运动精度)。

175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件(内部)的应力。 176.夹具中的(定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。

177.下列叙述中正确的是(以上三条都是夹具的功用)。

178.可调夹具是(对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。

179.工件在小芯轴上定位可以限制(5个)自由度。 180.定位原件中V形块是(对中定心)定位原件。

181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。

182.加紧元件施力点应尽量(靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。 183.车床常用的加紧装置时(螺旋加紧和定心加紧)。 184.确定加紧力就是确定加紧力的(以上三点都对)。

185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，(小批量)生产。

186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的(刚性)。 187.选择组合夹具元件的原则是(以上三点都是)。

188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为(11类)。

189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数(1/10)来表示的。 190.C6250车床属于(马鞍车床)。

191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是(莫氏5号)。

192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为(24级)。

193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为(210毫米)。

194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及(互锁机构)保证只允许接通一种。

195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是(64:97). 196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是(超越离合器)。 197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的(刚度)。 198.开合螺母用来接通或断开从(丝杠)传来的运动。

199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是(单列圆锥滚子轴承)。

200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下(机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。 201.几何精度指的是机床某些零件本身的(以上都是)。 202.车床在工作状态下的精度是(工作精度)。

203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生(螺距累积)误差。 204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠(周期性)的螺距误差。

205.立式车床的主轴轴承通常采用(推力轴承)。

206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴(轴向)间隙过大。

207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和(工作精度)进行逐项检查。

208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生(圆度误差)。

209.数控车床的主要机械部件被称为(主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。 210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于(驱动装置)。 211.在下列数控系统中，(开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。 212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的(存储器中)。

213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装(角度编码器)。

214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用(滚珠丝杠)。

215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中(后两位)为刀具补偿号。 216.数控零件加工程序的输入必须在(编程方式)下进行。

217.当发生严重撞机事故后宜(停机检修正常后进行刀具重新设定)。 218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的(表面粗糙度)要求。 219.下列数控车床的加工顺序安排原则中(先精后粗)是错误的。 220.以下所列项目中，(降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。

221.精密加工阶段的主要任务是(进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。

222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为(粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。

223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指(零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。

224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是(生产准备周期长)。

225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是(调整和维护加工设备方便)。 226.在数控加工中，加工路线的确定与(运动精度)无关。

227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指(根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。

228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指(在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。

229.机械固定车刀的几何角度由(刀片自身)保证。

230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是(高速钢)。 231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是(立方氮化硼瓷)。 232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取(机床空运转)。

233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是(移动存储装置)。

234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般(可以采取增量和绝对2种混合)编程。 235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是(机床原点和机床参考点必须重合)。 236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为(平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。 237.数控编程时应当首先设定(机床参考点)。 238.在用EIA标准代码时，结束符号为(CR)。

239.下列FANUC程序号中，表达错误的是(O66666)。

240.在数控程序中，程序段号由地址符(N)开头，其后为若干数字。 241.在G功能代码中，(G01)是直线插补。

242.暂停指令G04用地址字(P)指定暂停时间，单位为ms。 243.在数控程序中，准备功能又称(G功能)。

244.在辅助功能指令中，(M01，M02)为机床通用辅助指令。 245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，(M40)表示主轴选择低速档。 246.辅助功能又称(M功能)。

247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称(T功能)。

248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定(刀具号)，后两位用于指定(刀具补偿存储器号)。 249.G97 S1000表示主轴转速为(1000r/min)。

250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用(以上都包括)。 251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为(S=L0*C/2). 252.用百分表校正刀架角度适用于(精密短圆锥表面的加工)。

253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式(D)计算。

254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为(凹状双曲线)。 255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是(圆锥量规检测法)。

256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生(振动)。 257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的(刚性)。

258.下列材料中线膨胀系数最大的是(尼龙)。

259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是(螺距误差和螺距累积误差)。

260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示(螺纹旋合长度为40mm)。 261.常见梯形螺纹的牙型半角为(15度)。

262.螺纹切削进给方法可分为(直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。

263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中(互相抵消)，使牙形误差(减小)。

264.加工精密丝杠一般采用(车槽法)。

265.三针测量是测量外螺纹(中径)的一种比较精密的方法。

266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为(1.732P)。

267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线(垂直于)工件轴线。

268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的(工作行程)来确定的。

269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线(相切)。

270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要(越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。

271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用(顶尖孔)作为定位基准。

272.当零件批量较大，精度较高时，可采用(专用夹具)加工偏心工件。

273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的(直线度)。 274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面(硬度)。

275.加工直径较大的深孔可采用(套料刀)。

276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，(钨钴)合金YG6和YG8。 277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高(2-3倍)。 278.以下材料中，(有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。 279.切削不锈钢时，切削用量应适当(降低)，以减缓刀具磨损。 280.1Cr18Ni9Ti属于(铁素体不锈钢)。

281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用(W12Cr4V4Mo)。

282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=(10-15度)。 283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为(40-60m/min)。 284.以下装夹橡胶的方法中，用(木质芯轴)装夹是正确的。 285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为(30-40度)。

286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为(10-12度)。

287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了(防止工件变形，降低表面粗糙度)。 288.铸铁铰孔选用(切削油)。 289.粗加工选用(3%-5%的乳化液)。 290.切削液的作用包括(以上三点)。

291.装配式将若干个零件和(部件)组合成机器的过程。

292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为(固定式装配)。 293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为(组件)。 294.装配结束后，应该(调整检验试车)。

295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫(标准修理法)。

296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫(部件装配)。

297.拆卸精度较高的零件常采用(拉拔法)。

298.一般常采用的装配方法有(调整法和挤压法)。

299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为(选配法)。 300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为(成批生产)。

301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有(1人)完成。 302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫(装配工序)。 303.装配精度检验包括工作精度和(几何精度)的检验。

304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是(完全互换法)。 305.过盈属于装配精度中的(配合精度)。

306.编制工艺规程的步骤首先是(对产品进行分析)。

307.零件的密封试验应在(装配前准备)阶段进行。

308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于(装配前准备工作)。

309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为(组成环)。

310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫(装配尺寸链)。 311.装配工艺尺寸链的解法有(极值法)。

二.判断题

1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。()

2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。()

3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。()

4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。()

5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。() 6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。() 7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。() 8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。() 9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。()

10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。() 11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。()

12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。()

13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。() 14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。() 15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。() 16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。()

17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。() 18.平行度属于定位公差。()

19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。()

20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。()

21.奥氏体用F表示。()

22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。() 23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。()

24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。()

25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。()

26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。() 27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。()

28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。() 29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。() 30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。() 31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。()

32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。(√) 33.试切削只是对加工程序的最后检验。() 34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。()

35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。()

36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。() 37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。() 38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。() 39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。()

40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。() 41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。() 42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。()

43.切削液主要起润滑作用。()

44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。()

45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。() 46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。()

47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。()