锅炉改造实习报告范文

锅炉改造实习报告范文第1篇

燃煤锅炉在实际使用运行中，热效率低，能源浪费大，排尘浓度大，煤的含硫量高，对大气污染严重。尤其是近年来，能源供需和环境污染的矛盾日益突出。而燃气锅炉的热效率高，对大气污染又低，有很好的环保性能。发达国家的燃气锅炉占有相当大的比重，俄罗斯占60%，美国占98%，日本占99%，发展燃气锅炉是大势所趋。因此，我国越来越多的大中城市制定了相应的强制性法规，限制燃煤锅炉的使用，例如北京、上海、西安等地不再批准建设新的燃煤锅炉房，原有的锅炉房一律改造为燃气锅炉。根据新的环保法，对产生大气污染的设备要实行监管，严格限定污染物的排放量，实施“碧水蓝天工程”，推荐使用清洁燃料或液化气，各级政府会采取相应措施，推行燃煤全面及燃气化改造。液化气是目前世界上一种最清洁的燃料，它燃烧充分，产生的灰份、含硫量和含氮量比燃煤低的多。同时，气体燃料通过管道输送，可极大的减小劳动强度，改善劳动条件，降低运行成本。国家“西气东输”、“忠气进汉”等工程的实施，为锅炉的煤改气提供了优质、充足、廉价的气源。

一、 基本情况

辛集市世腾化工有限责任公司原有6.0t/h燃煤蒸汽锅炉一台，该锅炉为无锡锡能锅炉厂生产，型号SZL8-1.25-AH/Q型，2008年生产，2011年投入使用。锅炉炉体受压元件基本完好，有继续使用价值;锅炉的给水系统和送、引风系统基本完好，非常适宜改造为燃气锅炉。

1、锅炉参数

① 额定出力 6.0t/h ② 额定工作压力 1.25Mpa ③ 给水温度 70摄氏度 ④ 设计效率 ≥90% ⑤ 使用燃料： 燃煤

⑥ 燃料消耗量：0.2t标准煤/吨蒸汽 ⑦ 燃烧方式 室燃

⑧ 电能消耗(风系统) 58.5KW

2、改造要求

用户要求将现有的一台6.0t/h燃煤蒸汽锅炉改造为液化气锅炉。并达到如下目标： 1)保持原锅炉的额定参数(如汽温、汽压、给水温度等不变) 2)保持或提高原锅炉的出力和效率

3)通过改造达到消除烟尘，满足环保要求

4) 改造方案简单易行，投资少、见效快，工期短，因此改炉时涉及面越小越好。改造时不超出锅炉本体基本结构之外。

二、改造技术方案

1、燃煤锅炉改成燃气锅炉注意要点

1)燃烧器的选型和布置与炉膛型式关系密切，应使炉内火焰的充满度好，不形成气流死角;避免相临燃烧器的火焰相互干扰;低负荷时保持火焰在炉膛中心位置，避免火焰中心偏离炉膛对称中心;未燃尽的燃气空气混合物不应接触受热面，以免形成气体不完全燃烧;高温火焰要避免高速冲刷受热面，以免受热面强度过高使管壁过热等。燃烧器的布置还要考虑燃气管道和风道的布置合理，操作、检修和维修方便。

2)燃气锅炉炉膛出口烟气温度不会受积灰和高温腐蚀等限制，一般允许在1300℃左右的较高范围。 3)一般燃煤锅炉改造成燃气锅炉后，由于受热面和积灰明显减轻，传热条件改善，不完全热损失也可控制得较小，所以锅炉效率可提高约5%-10%。

2、技术方案总的构思

① 炉膛设计考虑液化气燃烧的火焰直径(φ1500mm)和火焰长度(4500mm)，使炉膛空间与火焰的充满度达到最佳。炉膛容积热负荷设计为100104cal/m3h

② 考虑到液化气主要成份为CH4，其燃烧后产生的H2O，蒸汽份额较大，故其辐射能力较强，炉膛受热可适当增加，以充分利用其辐射传热，提高热效率，降低钢材消耗，确保锅炉出力，并可能提高锅炉出力。

③ 锅炉炉膛内采用微正压燃烧。要求锅炉的炉墙，密封性能要加强。

④ 由于燃气锅炉的空气过剩系数较小，只有1.05~1.2之间，燃烧所需风量较少一些，引风机风量有较多的富余采用档板风门调节，功率损耗较大，建议可考虑采用变频调速方式对引风机进行调控。

⑤ 在炉膛和后烟室看火门处，增加一个至两个防爆门，提高锅炉的抗爆性能。

⑥ 新增加燃烧器控制系统与原有的锅炉控制有机结合在一起，具有燃烧程控功能，能预吹扫自动点火，火焰检测器自检，负荷自动调节，火焰监测故障报警联锁停炉。燃气阀阻检漏，压力高低报警，水位调节水位高低报警，极低水位停炉。蒸汽压力超高炉膛温度超高报警，引风机与燃烧机顺控联锁功能。

3、技术方案简要阐述

① 配置燃气燃烧器：“PENTEX”PG40W、DN100一体化全自动燃烧器，DXS-Ⅲ-150备用燃烧器1台,DXS-Ⅲ-150辅助燃烧器1台，组合电磁阀调压阀、过滤器、检漏装置，高压气压开关，气压表及连杆等组成阀组一套，该机输出功率28.4MW，火焰尺寸Φ1500X4800 ② 拆除煤斗：在原锅炉基础平面±0.00处以上到锅炉前炉墙面板以前煤斗部分前落灰斗，以及炉排的全轴部分。

③ 拆除炉排：拆除炉排的全炉炉排，以及前后轴和后部老鹰铁。

④ 拆除炉排中间的风箱组成燃烧室空间：根据火焰的尺寸要求，将上下炉排中间的风箱部分拆除，形成一个圆弧形炉膛底部。

⑤ 密封炉排下面的落灰室以及管部的排渣斗，用炉渣将炉排底部的落灰室和后部的渣斗堵住并在炉渣上部放置保温混凝土80mm厚，再在混凝土上放置两层耐火砖(圆弧形放置)，最后用耐火混凝土浇注抹面形成耐火保温炉膛底。

⑥ 制作全炉墙及燃烧器的连接面板：用厚度为16mm的钢板在炉座基础平面处以上与锅炉全炉墙平面处进行焊接固定(与钢架相连焊接)根据燃烧头的安装固定尺寸要求，开孔并钻四个固定螺栓孔(攻丝)，用耐火砖在钢板内侧砌筑耐火前墙(在钢板与耐火砖之间适当留5080mm间隙用来填充保温材料)和原有前炉墙，以及新做炉底相连，形成完全密封的新前炉墙。

7 锅炉右侧设防爆门1个。

8 对所有的炉墙及炉门进行密封：由于燃气锅炉在微正压状态运行，为了安全，需要对所有的炉墙及炉门进行密封。

9 安装燃烧机：先将燃烧头拆下，装在前炉墙上的燃烧器连接面板上，并用耐火材料将燃烧筒与炉墙处进行密封;然后按要求依次装上燃气阀组及附件，最后装上燃烧机主体部分。 10 根据燃烧机要求，结合原有的控制系统，设计制作新的控制系统，充分利用原有的系统保留部分的控制器件，新增加部分重新做一个控制柜，将新控制柜与原有控制内保留部分结合，形成新的完整控制系统，能达到如下功能： a.水位自动调节，指示。

b. 水位高低报警，极低水位报警联锁停炉。 c.炉膛出口温度超高报警，停炉。 d.蒸汽压力超压报警，停炉。

e.燃烧负荷自动调节，大、小火自动转接。 f.根据压力，工作性自动起停。

g.引风机与燃烧机顺控联锁，起动时引风机先开，燃烧器后开，停炉时燃烧器先停，引风机后停。

h.燃气高、低压报警。

i.燃气系统泄漏报警，停炉。 j.燃烧机停炉后吹扫。

l.所需的电机控制回路，都有短路，缺相，过载等保护功能。 改造工程费用预算

序号 项目名称 型号 数量 金额(万元) 备注 1 主燃烧器 PG40W 1 4.0 2 备用燃烧器 DXS-Ⅲ-150 1 4.0 3 辅助燃烧器 DXS-Ⅲ-150 1 4.0 4 燃气阀组 DN100 1 6.5 5 改造材料 8.3 6 改造工费 12.6 7 检验费 1.0 8 电控柜 GKF-10-Q 1 3.4 9 锅炉拆除 1 1.6 10 小计 45.40(万元)

注:若引风改造为变频控制，加炉膛负压调节控制器, 另增加费用3.4万元整。

三、燃气系统

1、液化气的组份、热性及物理特性 ① 组份 (%)

CO:0.1 H2:0.2 CH4:95.5 CmHm:1.0 CO2:0.5 N2:2.7 ② 热值

8000kcal/Nm3 ③ 物理特性

a.标态下密度 0.7435kg/Nm3 b.燃烧所需要的空气量 9.64Nm3/ Nm3 c.燃烧产物的烟气含尘量 10.648mg/ Nm3 d.最低着火温度 400ОC e.理论燃烧温度 1700ОC

2、燃烧器对液化气的参数要求：

① 液化气供气压力(动压) 1100mmH2O1500mmH2O ② 热值 ≥8000kcal/Nm3 ③ 流量：80 Nm3/吨蒸汽.h

3、燃气管道流程及设备：

本工程接自本厂装置生产中产生的液化气，为达到锅炉燃烧器前的压力要求，同时又可以防止燃气压力的上下波动，需要在厂区设置一台落地式燃气调压计量柜，该调压柜可完成过滤、调压、稳压、计量、安全切断等功能。为保证向锅炉24小时不间断供气，可采用2+1型式，及双回路加旁通。

4、燃气工程费用预算： 设备材料 规格 数量 造价 调压计量柜 1000 Nm3/h 1台 10万 PE管 DR160 100米 2万 钢管 D159X4.5 30 0.6万 钢管 D89X3.5 20 0.36万 钢管 D57X3.5 20 0.24万 阀门(埋地) D150 1 0.4万 阀门(室内) DN80 2 0.4万 阀门(室内) DN50 2 0.16万 燃气报警系统 3路 0.60万 工程安装 7.50万 总计 22.26万

四、燃煤锅炉、燃气锅炉使用成本比较

燃煤锅炉如使用煤炭，煤炭的热值为5500Kcal/Kg(按标准煤计算)左右，其市场价每吨460元(煤炭的价格有不断上升趋势，且购销渠道不畅通，为控制目前的能源烂采和浪费严重的形势下，煤炭的价格有继续上升的势头)。6.0t蒸汽锅炉每吨蒸汽耗煤为0.2吨，价格为92元。液化气的热值为8000kcal/ Nm3，每立方液化气价格为2.0元，按液化气消耗量每吨蒸汽耗气80Nm3计算，价格为160元。以全年生产2000小时计算，两者费用比较详见下表(以1吨蒸汽比较)：

序号 燃煤锅炉 燃气锅炉 1 产生费用项目

消耗量 单价(元) 价格

消耗量

单价(元)

价格 0.2t 660 132 80Nm3 2.9 232 2 电力耗费(风系统、煤系统、灰渣系统)

消耗量 58.5Kwh 2.2Kwh 单价(元) 0.58 0.58 价格(元) 33.93 1.28 3 灰渣清除(人力、运费) 3万元/年 0元

4 人力成本 6人*2万元/人.年 3人*2万元/人.年

锅炉改造实习报告范文第2篇

1燃煤锅炉

锅炉也称蒸汽发生器, 是一种利用燃料等能源的热能或工业生产中的余热, 将工质 (一般为水) 加热到一定温度和压力的燃烧和换热设备[]。当以燃煤作为燃料时即为燃煤锅炉。燃煤锅炉按照燃烧方式的不同, 可分为层燃炉、室燃炉、旋风炉、沸腾燃烧炉等;根据除渣方式的不同, 可分为固态除渣炉、液态除渣炉等;根据结构安装方式不同, 可分为悬吊式锅炉、支承式锅炉等[]。

2燃煤锅炉热效率与节能

2.1锅炉热效率

锅炉热效率是指锅炉在热交接过程中, 被水、蒸汽或导热油等工质所吸收的热量, 在进入锅炉的燃料完全燃烧所放出的热量中所占的百分比。煤炭燃烧存在能量转化效率问题。锅炉热效率测定时采用正平衡法和反平衡法, 取两者的平均值[]。

通过直接测量输入热量和输出热量来确定锅炉热效率的方法称为正平衡测量法。对于饱和蒸汽锅炉和过热蒸汽锅炉, 其正平衡效率计算分别如公式 (1) (、2) 所示:

其中,

η1--锅炉正平衡效率, %

Dgs--蒸汽锅炉给水流量, kg/h

hbq--饱和蒸汽焓, k J/kg

hgs--蒸汽锅炉给水焓, k J/kg

γ--汽化潜热, k J/kg

ω --蒸汽湿度, %

Gs--测定蒸汽湿度时, 锅水取样量, kg/h

B--燃料消耗量, kg/h

Qr--输入热量, k J/kg

通过测定各种燃烧产物热损失和锅炉散热损失来确定锅炉热效率的方法称为反平衡测量法, 其计算如公式 (3) 所示。

其中,

η2--锅炉反平衡效率, %

q2--排烟热损失, %

q3--气体未完全燃烧热损失, %

q4--固体未完全燃烧热损失, %

q5--散热损失, %

q6--灰渣物理热损失, %

2.2燃煤锅炉节能

燃煤锅炉节能与其设计和燃烧控制等有直接关系。锅炉热效率作为锅炉设计和运行中关键技术指标, 提高锅炉热效率是燃煤锅炉节能的关键之所在。目前, 我国燃煤锅炉热效率普遍较低, 主要是由于排烟热损失和不完全燃烧热损失过大。对燃煤锅炉进行改造, 具有巨大的节能潜力。

3燃煤锅炉技术改造[, ]

锅炉包括本体和辅助设备, 其中炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、构架、炉墙等为锅炉本体, 此外的燃料供应、磨煤制粉、送风引风、给水、除灰除渣、除尘、自动控制等系统为辅助设备。

对于半新以下的锅炉, 可采取技术改造的方式解决能耗大、效率低等问题;对于接近寿命期的锅炉, 或以设备更新为佳。究竟采用何种方式方法, 应从技术先进性、经济合理性、安全可靠性等方面进行考量。

3.1锅炉本体改造

3.1.1炉拱改造

锅炉炉拱主要起到加强炉膛内气流混合、合理组织炉内传热和燃烧等作用。炉拱形状尺寸与所用煤种关系密切, 锅炉运行中出现实际燃煤偏离设计煤种的, 将造成炉内燃烧工况不佳, 影响锅炉热效率。实际运行中, 可根据锅炉实际燃用煤种, 对炉拱的形状和位置进行适当地改造, 以改善燃煤燃烧状况, 增强火焰辐射, 提高燃烧效率。

3.1.2锅炉烟气余热回收

燃煤锅炉烟气排放温度高, 未经处理排放不仅浪费了烟气余热资源, 又产生了环境污染。欲改善这种情况可采用热管换热技术。回收的锅炉烟气余热, 或用以预热助燃空气, 或用以预热给水, 将产生显著的经济与社会效益。

3.1.3炉膛内壁喷涂节能涂料

锅炉水冷壁、过热器、省煤器等管壁受烟气粉尘冲刷, 加之材质高温氧化, 致使管壁磨损严重, 存在安全隐患;更为重要的是管道远红外辐射系数低, 炉膛内的热量传导速率慢。针对这种情况, 可采取在现役燃煤锅炉水冷壁管、过热器管、省煤器管表面喷涂远红外辐射节能涂料的方法, 提高辐射系数, 保护炉体及运行安全、有效辐射炉膛内红外热能, 提高炉膛内的热传递效率。

3.1.4锅炉本体保温

锅炉本体在常温条件下的散热损失一般在2%以内。锅炉本体若保温性能不良, 通过热辐射、热对流等方式散失到环境中的热量将加剧。采用专用保温膏涂敷锅炉本体, 或采用满足性能技术指标的保温材料, 可增强锅炉整体的密封性能, 增强保温, 减少散热损失, 提高锅炉热效率。同时, 此举对改善工作条件和工作环境亦能起到积极的作用。

3.1.5燃烧系统改造

用清洁能源天然气替代锅炉燃煤, 锅炉受热面污染和积灰将明显减小, 传热条件得以改善。同时, 排烟过程中过剩空气系数和排烟温度均有所下降, 不完全燃烧损失减少, 锅炉热效率将得以提高。为充分发挥天然气的优点, 可适当加大炉膛, 增设水冷壁;若燃烧器选择恰当, 则无需更换鼓风机和引风机。

3.1.6其他

锅炉炉膛和尾部漏风现象较为普遍。漏风使烟气量增加, 炉膛温度降低, 影响燃烧。锅炉热力管道及其附件等处或存在“跑、冒、滴、漏”等现象, 锅炉能够有效利用的热量将减少, 补水量相应增加, 降低了锅炉热效率。发生上述情况时, 应及时设法封堵, 进行检维修。

3.2辅助设备改造

3.2.1给煤装置改造

链条炉排锅炉斗式给煤应用中存在原煤不分粒径大小、堆实于炉排之上, 致布风不均, 燃尽率低下。将其改造成分层给煤方式, 利用重力作用, 在原煤下落过程中, 大颗粒在下、中颗粒在中、小颗粒在上, 均匀铺撒在炉排之上, 颗粒之间存有空隙, 形成一种松散、分层、透风空隙大的煤层结构, 有效避免炉排上出现火口和燃烧不均的现象, 提高煤层燃尽速度, 进而提升了锅炉热效率。

3.2.2激波吹灰

积灰结焦严重降低了锅炉热效率。采用激波吹灰技术, 对锅炉过热器、空预器、省煤器等表面上沉积的灰渣和结焦进行震荡、撞击和冲刷, 使其破碎脱落。激波吹灰具有彻底、不留死角, 运行成本低, 经济效益良好等特点, 可作为燃煤锅炉清灰首选方案。

3.2.3控制系统改造

将锅炉控制系统由手工或半自动改造为全自动, 对于负荷变化幅度较大且频繁的锅炉, 可按照负荷要求, 实时调节给煤量、给水量、鼓风量和引风量, 使其处于良好的运行状态;对于供暖锅炉, 可根据室内外温度变化, 实时调节锅炉的输出热量, 达到舒适、节能、环保的目的。

3.2.4送引风系统改造

鼓风机和引风机的运行参数与锅炉热效率和能耗直接相关。采用变频调速技术, 根据锅炉负荷来调节其鼓风量、引风量, 可使锅炉运行在最佳状态, 既节约燃煤, 又节约风机能耗, 效果显著。

4结语

加强节能减排, 实现低碳发展, 是生态文明建设的重要内容, 是促进经济提质增效升级的必由之路。实施燃煤锅炉节能技术改造可以从锅炉本体和辅助设备着手, 重点开展燃烧优化、低温余热回收、自动控制、主辅机优化和变频控制等方面的工作。鼓励通过产品能效测试、系统能效诊断等工作, 提高节能改造的科学性和有效性。

摘要：我国锅炉以燃煤为主, 能耗高、污染重, 加强节能减排, 是促进经济提质增效升级的必由之路。燃煤锅炉节能技术改造可以从锅炉本体和辅助设备着手, 重点开展燃烧优化、余热回收、自动控制、主辅机优化和变频控制等方面的工作。鼓励通过产品能效测试、系统能效诊断等工作, 提高节能改造的科学性和有效性。

关键词：燃煤锅炉,节能,技术改造

参考文献

[1] 林宗虎, 徐通模.实用锅炉手册 (第二版) [M].北京:化学工业出版社, 2009.

[2] 杨威.工业燃煤锅炉节能改造原理及方案浅析[J].资源节约与环保, 2010, (3) :78-79.

[3] 国家质量监督检验检疫总局.GBT 10180-2003工业锅炉热工性能试验规程[S], 2003-6-1.

[4] 赵钦新, 周屈兰.工业锅炉节能减排现状、存在问题及对策[J].工业锅炉, 2010, (1) :1-6.

锅炉改造实习报告范文第3篇

奎屯锦疆热电有限公司现有2台135MW超高压燃煤供热发电机组, 配套2440t/h燃煤锅炉, 为改善大气环境质量, 保护生态环境, 对实现电厂可持续发展, 加快循环经济发展, 实现总量控制目标和污染物消减目标, 消除和减轻环境污染局面, 对两台440t/h燃煤锅炉进行脱硝改造。

两台440t/h燃煤锅炉为超高压、自然循环、四角切圆燃烧, 一次中间再热, 平衡通风, 固态排渣, 紧身封闭, 全钢构架 (主、副双钢架) , 全悬吊结构, 管式空预器 (一、二次风分置) , “P”型布置汽包锅炉, 脱硝装置采用选择性催化还原法 (SCR) 。

2 脱硝系统概述

奎屯锦疆热电有限公司2135MW机组脱硝改造项目烟气脱硝改造工程, 采用液氨制备脱硝还原剂, “高含尘布置方式”的选择性催化还原法 (SCR) 脱硝装置。在日常燃用煤种、锅炉BMCR工况、处理100%烟气量条件下脱硝总效率大于80%。SCR部分的催化剂层数按3层 (2+1) 方案进行设计, 最终脱硝效率为80%以上。

(1) 氨区系统概述

SCR脱硝氨区包括液氨储运系统、氨气制备和供应系统和废水吸收处理系统。液氨储罐中的液氨通过压力或 (液氨供应泵) 输送到液氨汽化器内, 从液氨汽化器蒸发的氨气通过出口调压阀减压成一定压力进入氨气缓冲罐, 再通过氨气输送管线送到锅炉侧的脱硝系统, 然后与稀释空气在氨/空气混合器中混合均匀, 进入SCR反应器。液氨缓冲罐能为SCR系统供应稳定的氨气, 避免受液氨汽化器操作不稳定所影响。氨气系统紧急排放的氨气则排入氨气稀释罐中, 经水吸收后排入污水池, 再经由废水泵排放至电厂废水处理系统。

(2) 反应区系统概述

每台机组SCR脱硝反应区工艺系统可分为氨/空气混合系统、氨喷射系统、烟气系统、SCR反应器系统、吹灰系统等。反应区还原剂采用浓度为不大于5%的氨/空气混合气。液氨经液氨蒸发器蒸发成氨气后进入氨气缓冲罐中, 通过氨气输送管线输送到锅炉侧, 经与稀释风机鼓入的稀释空气在氨/空气混合器中混合后, 送达氨喷射系统。在SCR入口烟道处, 通过喷氨格栅喷射出的氨气和来自锅炉省煤器出口的烟气混合后, 形成均匀的混合烟气进入SCR反应器 (分A、B两侧) , 经过布置在反应器内的催化剂 (催化剂布置在上层和中间层, 预留下层) 时, 烟气中的NOx与氨气反应生成氮气和水, 从而降低排烟中NOx含量, 达到脱硝的目的。净化后的烟气最终通过出口烟道回至锅炉空预器。在反应器的进口和出口均装有温度测点 (进口3个、出口1个) 和烟气排放连续监测 (CEMS) 系统, 用来监测反应温度和NOx含量, 并根据这些参数实现对氨气注入量的调整。

3 主要设计数据

脱硝系统装置性能保证值主要如下:

(1) NOX脱除率、氨的逃逸率、SO2/SO3转化率。

(2) 在100%BMCR至40%THA负荷时, 且原烟气中NOx含量为400 mg/Nm3时, 保证系统氨耗量不超过67 kg/h (每台炉) 。

(3) 压力损失:从脱硝装置入口到出口之间的系统压力损失在性能考核试验时小于1000Pa;从脱硝装置入口到出口之间的系统压力损失小于1000Pa。

(4) 脱硝装置可用率:从首次注氨开始直到最后的性能验收为止的质保期内, 脱硝整套装置的可用率在最终验收前不低于98%, 在燃用校核煤种时, 保证脱硝装置安全运行。

(5) 系统连续运行温度

在满足NOX脱除率、氨的逃逸率及SO2/SO3转化率的性能保证条件下, 保证SCR系统具有正常运行能力。最低连续运行烟温_300_℃;最高连续运行烟温_430℃。

4 运行情况

经过十个月的安装改造完毕后, 并进行调试和试运行, 在各方的共同努力下, 成功地解决了设备、设计和安装等诸多问题、分系统调试优良率达到100%。

1#锅炉SCR装置168小时试运行期间脱硝平均效率84.2%, 各项数据符合设计要求, 氨的逃逸率均3ppm, SO2/SO3转化率小于1%。在100%BMCR工况下, SCR-A反应器进出口压差为310Pa左右, SCR-B反应器进出口压差为290Pa左右。

2#锅炉SCR装置168小时试运行期间脱硝平均效率82.3%, 各项数据符合设计要求, 氨的逃逸率均3ppm, SO2/SO3转化率小于1%。在100%BMCR工况下, SCR-A反应器进出口压差为310Pa左右, SCR-B反应器进出口压差为300Pa左右。

试运行完毕后经过消缺处理。现已正常运行, 运行情况正常, 并氮氧化物控制排放浓度在50mg/m3左右。

5 注意事项

在脱硝运行过程中要加强监视氨逃逸情况, 以防止氨逃逸超标准造成空预器腐蚀及堵塞;注意卸氨的安全, 防止氨气泄漏造成人员伤害;加强设备的检查和维护工作, 确保设备安全运行。

摘要：为改善大气环境质量, 保护生态环境, 我公司对两台锅炉进行脱硝改造, 以实现火电行业可持续发展, 加快循环经济发展, 消除和减轻环境污染局面都具有重要意义。

关键词：锅炉,脱硝改造,氮氧化物,达标

参考文献

[1] 庄恩如.1025t/h锅炉降低NO_x排放研究[J].锅炉技术, 2000 (02) .

[2] 王钟, 王颖.火电厂烟气脱硝技术探讨[J].吉林电力, 2005 (06) .

锅炉改造实习报告范文第4篇

供热六大队锅炉二车间四台29MW链条锅炉在运行期发现风量不足、配风不良、风室结构不合理等现象, 具体表现:

1.1 热效率偏低, 锅炉出力达不到规定技术指标。

1.2燃烧不完全, 炉渣含碳量高。

1.3 炉膛中间容易烧透, 两边不易烧透, 存在偏烧现象。

2 原因分析

2.1 风室风量不足, 造成布风不均, 燃烧不完全;

2.2 司炉工在调节配风时由于不知具体的风压数值, 只是根据经验调节, 影响司炉工对燃烧的准确调整, 不能达到精细操作;

2.3 调风挡板结构不合理, 通风阻力大;

2.4 调风挡板手柄锁紧装置不可靠, 易自动滑动, 操作不方便;

2.5 没有实现横向配风, 以至存在偏烧现象, 使燃烧不完全、炉渣含碳量较高;

以上问题对锅炉的正常运行、热效率的提高及达标供热造成影响。

3 改造方案

3.1 车间组织有关人员研究讨论, 在上级领导和有关部门指导下, 经查找有关资料, 多方论证, 制定了改造方案。

3.2 改造方案:

(1) 将原方形进风口改成和炉排风室形状一致的梯形进风口, 进风道由3005005扩大至4505005, 这样既增加了通风面积, 同时改善了布风状况;

(2) 将调风挡板由原来的单闸板改为百叶窗式, 鼓风从正面吹向风室, 减小了阻力;

(3) 设计合理的锁紧装置, 采用定位销钉锁紧;

(4) 在风室下部布置进风导流板, 使布风均匀;

(5) 风室安装膜盒式压力表进行测压, 便于司炉人员量化操作;

(6) 为减小进风道的散热损失, 将10 个进风道用岩棉保温后外护铁皮。

4 效益分析

通过改造, 锅炉的燃烧状况得到了明显的改善:

(1) 进出水温差对比:2005 年12 月份平均进出水温差为47.75 ℃, 2006 年12 月份平均进出水温差为57.62 ℃, 增加20.6%;

(2) 鼓引风开度对比:2005~2006 运行期正常负荷下鼓风机变频开度100%, 引风机开度80%左右;2006~2007 运行期正常负荷下鼓风机变频开度为75%~85%, 引风机开度65~75%

(3) 炉膛燃烧状况:2005~2006运行期炉膛中间烧空, 两边烧不透, 经常有红碳从挡渣铁处拉下, 2006~2007 运行期在给煤装置正常情况下炉膛燃料基本在4 风室后燃尽, 没有红碳拉下。

(4) 操作方面:通过风压表可以对风室风量、风压进行精确调整, 有据可依;定位装置锁紧牢靠, 调整方便。

5 结语

通过对六大队29MW链条炉的风室配风改造, 使锅炉的燃烧状况得到了明显的改善, 在供应热量相同的条件下, 与去年同期相比, 锅炉的进出口温差提高20%, 基本燃烧完全, 无偏烧现象, 无红碳拉下, 还可根据风压表显示风压对炉膛配风进行科学调整, 使司炉工作更加细致, 更加科学。该项改造取得了预期的效果, 值得继续推广。

锅炉改造实习报告范文第5篇

1 系统工作机理

火力发电厂采用锅炉等离子点火装置进行煤粉引燃的机理是:等离子点火装置在一定介质气压的条件下通过直流电流接触引弧, 并在很强磁场的控制下得到稳定的功率定向流动空气等离子体。在点火燃烧器中该等离子体形成了4000K以上的温度梯度极大的局部高温火核, 当煤粉颗粒通过这个等离子体火核时, 在极短的时间内快速释放出挥发物, 并使煤粉颗粒破裂粉碎, 再造挥发分, 从而使煤粉迅速燃烧。这个过程是在气固两相流中进行的, 高温等离子体使混合物发生了一系列物理和化学变化, 使煤粉的燃烧速度进一步加快, 起到了煤粉点火并加快燃烧的作用, 最终实现了无油点火和达到稳燃的目的。

2 统组成

2.1 等离子发生器

这部分主要包括电磁线圈和阴和阳极板, 用于产生电功率为50kW～150kW的空气等离子体。

2.2 供电系统

这系统将三相380V交流动力电源经过可控全波整流变为可调电弧电压为250V～400V的直流电源, 负载工作电流可在200A～375A范围内调节。在系统改造中分别从本厂4个400V工作段中取一路电源变送至相应的整流柜, 达到合格的直流电送给等离子发生器产出等离子电弧。

2.3 点火燃烧器

点火燃烧器分一级燃烧室及二级燃烧室。等离子引弧装置的阴阳极板装在一级燃烧室内产生高温电弧, 通过内置浓淡相将煤粉分离, 使浓相煤粉与高温电弧发生强烈的电化学反应, 致煤粉裂解, 产生大量的挥发分并在高温电弧中被点燃。二级燃烧室放在一级燃烧室之后用于燃烧煤与粉挥发分, 并通以二次风, 使二级燃烧室冷却, 补充炉膛内燃烧所需要的空气。

2.4 控制系统

系统由CRT、PLC、角图像火检、通讯接口及数据总线构成, 远程协调控制主机DCS控制系统。西门子S7-300可编程控制器是该系统的主机核心, 与各电源柜之间为数据通讯。集控室的操作系统控制界面采用独立的工业液晶显示屏, 配有触摸式面板实时显示操作功能, 为操作人员提供了简捷的操作方式。

2.5 辅助系统

辅助系统由包括冷却水和压缩空气系统。冷却水系统提供合格的冷却水, 用于冷却等离子装置的阴极、阳极及励磁线圈。为保证冷却水质的需要, 采用了扩容机组闭式冷却水系统来提供冷却用水。压缩空气系统提供了合格的空气。采用压缩空气和专用油水过滤装置来提供等离子体的载体空气, 保证了等离子载体 (空气) 的稳压、洁净及干燥。

3 静态调试

3.1 等离子点火器与整流柜控制接口的调试

整流柜控制采用西门子S7-200系列可编程控制器, 等离子上位机采用了西门子S7-300系列可编程控制器, 两者为同一系列并通过接口模块实现网络连接。设计满足了生产过程控制的需求, 调试比较顺利。在网络中进行地址码赋值对调检测, 数据交换都正常。

3.2 等离子点火系统与主机热控系统接口的调试

等离子上位机和锅炉BMS系统之间原设计的接口信号有6对, 其中BMS系统送给上位机的只有MFT信号。在具体调试中扩充了逻辑功能和通讯接口, 进一步确保了锅炉安全稳定运行和方式灵活切换。在机组DCS控制系统中, 制粉系统“正常运行模式”和“等离子运行模式”进行逻辑切换, 实现了等离子点火稳燃的快捷切换, 达到了安全稳燃与高效节能的目的。

4 动态调试

4.1 等离子体的空载动态调试

使用冷却水和压缩空气等辅助系统, 参数调节到引弧条件, 上电发启弧指令, 就地观察等离子体阴阳极板间拉弧情况。首次空载试验成功, 得到空载引弧参数值为:电流300A, 直流电压300V。

4.2 离子体带制粉系统的空载调试

放入等离子体, 调试制粉系统一次配风, 发现即使最大限度投入暖风器系统, 入口最高风温也只能达到104℃, 达不到设计要求180℃。且暖风器阻力过大, 差压达到5.8kPa, 设计要求要小于1.73kPa。为了解决通风阻力问题, 决定拆除暖风器。

4.3 第一次投粉引弧试验调试

投入等离子体引弧, 锅炉投油点火提高风温至150℃, 启动B层制粉系统, 磨入口风量定为45t/h, 给煤量由14t/h逐渐加到20t/h。磨出口温度由63℃降到53℃, 煤热值为5000K, 挥发分为20%, 调试25min后煤粉仍没有点着。停运系统并检查, 发现磨石子煤满, 干燥出力不够。

4.4 第二次投粉引弧试验调试

维持一次风温150℃, 投入等离子体引弧, 启动B层制粉系统, 风量先控制在50t/h, 煤量为20t/h。几分钟后炉膛出口烟温上升, 调整风量到55t/h, 再升至65t/h, 炉膛出口烟温从328℃升到520℃。由于炉膛出口烟温过高, 汽轮机暖机蒸汽参数适应不了, 试投了20min后退出等离子装置和制粉系统运行。

4.5 第三次投粉引弧试验调试

投入等离子体引弧后启动B层制粉系统, 控制煤量26t/h, 风量55t/h, 一次风温200℃以上, 磨出口温度达70℃。检查等离子装置点着煤粉, 控制输出电流为320A, 运行较稳定。后因汽机解列做试验而退出该系统。第二天机组启动, 重投该系统, 调试煤粉着火正常, 测四角一次风速为:24.8/23.220.4/23.1m/s, 基本均衡。随着加负荷投入相邻制粉系统后, 锅炉燃烧也稳定。在机组220MW高负荷状态下, 试投了该系统, 引弧着火也正常, 退出该系统后发现炉膛燃烧稳定无扰动。

5 结语

通过对火力发电厂锅炉等离子点火现场试验及调试发现, 等离子点火体在现场安装时, 要选择在喷燃器煤粉浓相侧安装为煤粉引燃创造条件。在调试过程中, 火焰检测保护, 炉膛差压保护等相应保护系统一定要投入工作状态, 以起到异常自动保护作用。在调试期间要分析确定每次试投的连续时间, 严格分阶段进行并保持炉膛正常吹扫通风, 以确保设备安全稳定的运行。总之要实现原设计中的无油点火启动功能, 还需进一步模拟试验和完善系统。

摘要：火力发电厂越来越多的使用等离子点火方式。详细介绍了等离子点火基本原理及系统组成。并阐述了锅炉等离子点火改造静态调试和动态调试过程, 总结等离子点火系统改造调试经验。

关键词：火力发电厂,等离子点火,调试

参考文献

[1] 郭赉佳.四角切圆超临界直流锅炉等离子点火技术应用[J].华东电力, 2008, 36 (2) .

[2] 葛伟峰, 史珂.锅炉等离子点火燃烧器的应用及效果分析[J].华中电力, 2010, 23 (1) .

[3] 朱军.火力发电厂调试冲管阶段汽水管道与支吊架安全性分析[J].科技资讯, 2007, 31 (5) .

锅炉改造实习报告范文第6篇

1 运行中出现的问题

1.1 省煤器泄漏长期停用

除氧水与蒸汽换热器之间的管壳程压差比较大, 换热器在运行上的不足会因为内漏问题出现长期的停用现象, 没有足够的过热能力导致面式减温器的设置没有发挥一定的作用。除氧水的温度在省煤器上远远低于设计的数值, 所以省煤器在炉管上的低温状况就会出现严重的腐蚀现象, 运行时间不足就长期停用。这种运行周期短、锅炉低温露点严重腐蚀、不足的过热能力现象、积灰现象等会影响余热锅炉的正常运行。

1.2 过热器的设计达不到要求

过热器与蒸发段之间的隔离效果比较差, 部分烟气在走短路的情况下出现不足的过热能力与过大的蒸发能力。锅筒的效果也比较差, 它在支座处的炉墙比较薄;炉顶的强度比较低, 如果在高温烟气的冲击下会容易出现脱落的现象, 炉顶如果严重过热甚至开裂、煤气外漏, 影响仪表的正常运行。

1.3 工艺条件不稳定

在正常条件下如果系统的操作比较稳定, 锅炉的温度、烟气的流量、装置催化剂的原料以及烟气中的催化剂都能保持稳定状态。但在再生器稀相尾燃, 烟气在余热锅炉中的温度就会增加, 如果要减少尾燃温度就会下降, 在这种状态下再生温度也会很快上升, 烟气进行烟囱后使余热锅炉的烟气量大大减少, 从而使管束产生泄露的现象。如果在管束发生泄漏情况下停止锅炉的运行, 温度和压力下降, 就会使泄露面与泄漏量不断加大。为了保持余热锅炉能够平稳运行就要在工艺上进行平稳的操作, 在日常运行中加强维护与管理, 从而保证余热锅炉能够在正常的工况下进行。

2 余热锅炉的技术改造

2.1 省煤器的结构改造

传统的省煤气结构是鳍片式撑架与管束焊接在一起的方式, 由于管束在受热膨胀后会发生整体伸缩的现象, 各个部分的热应力都有所不同。而鳍片在焊接后会出现鳍片与管束在焊道之间出现开裂现象, 很难消除焊接应力, 造成省煤器的管束发生泄漏。在这种情况下就应将焊接方式改为圆形的固定撑架型, 去掉省煤器与管束之间的鳍片, 它主要的特点是省煤器管束在受热膨胀后会在撑架内实现自由伸缩, 从而解决了传统省煤器的伸缩问题。由于省煤器在外供水部分上常常会出现调节阀的安装位置不对, 在运行上出现超压现象。为了改变这一现象, 可以在传统的省煤器出口改为入口端, 这样去取热器汽包用水的省煤器压力就能在入口端进行调节。为了能够更方便的维护和操作, 去外取热器上的水阀组也可以改到地面。省煤器这样都能在两个部分正常的压力下工作, 从而保证了省煤器的安全运行。

2.2 过热器进行改造

传统的锅炉在运行过程中会出现过热能力不足的现象, 为了使过热能力增大、全部的中压饱和蒸汽都能过热、满足对中压蒸汽品质的要求就要对过热器的结构进行改造。在过热器上适当将烟气的流速提高, 使烟气的自清灰能力增高;还要将不同气压的调节阀进行更换, 为了使蒸汽流速能够减少、蒸汽压能够降低, 就要将换热管与材质改为相应的标准;然后还要将过热器的面积进行增加, 在同样的空间内利用小R蛇形管结构增加过热器的管排数, 从而保证热蒸汽的出口温度能够增高;为了保证吹灰效果和提高烟气的流速, 利用激波吹灰器在低温过热器与高温过热器的两侧进行布置减少烟气的流通面积。

2.3 完善控制仪表与除灰设施

如果液面的指示仪失灵, 就会出现汽包干锅、蒸汽带水的现象, 所以最好选用上锅筒液面指示仪, 它是由多个测点集合起来, 改变了传统指示仪容易汽化、测量值出现漂移的情况, 使液面的测量值更准确、发生的故障也越来越低。由于余热锅炉烟气中的粉尘比较大, 长期运行受热面就会产生大量的积灰现象, 所以就要设置一定的除灰系统进行定期除灰。一种是在省煤器中间安装自动除灰器, 防止省煤器与管束之间出现积灰现象, 另一种是在流段管束的底部设置除灰器, 以防止催化粉尘沉积到流段底部和省煤器底部。

3 结语

中国石化海南炼油化工有限公司对上述的问题和对策进行探讨, 这些可行的改造方案在节能技术发挥了重要的作用。余热锅炉在排烟温度降低、回收烟气的热量大量增加, 为每年节约的标准燃料油与产生的经济效益提升了一大步。而且消除了省煤器在低温露点腐蚀上的隐患、延长了省煤器的使用寿命, 使催化裂化装置实现了长期运行的效果。

摘要：为了促进催化裂化装置余热锅炉能够实现较长的周期运转, 改变锅炉在底部出现露点腐蚀问题、过热能力不足、积灰问题以及较高的排烟温度, 中国石化海南炼油化工有限公司针对催化裂化装置余热锅炉在运行过程中出现的问题, 并找出相应的技术措施进行节能改造。从而使锅炉在燃料气的节约与减温器的节约上产生更大的经济效益。

关键词：催化裂化,余热锅炉,节能技术

参考文献

[1] 刘家海, 陈清林, 王伟, 张冰剑.重油催化裂化装置节能措施与效果分析[J].炼油技术与工程, 2009 (03) .

[2] 綦国新.余热锅炉节能技术改造应用[J].化工设备与管道, 2008 (05) .