冲压工艺模具设计范文

冲压工艺模具设计范文第1篇

内容简介:

掌握冲压工艺过程设计步骤、一般冲压工艺方案的确定以及相应的模具结构设计。

章节内容:

6.1 冲压工艺过程设计步骤 6.2 冲压工艺方案的确定 6.3 冲压工艺过程设计实例

学习目的与要求：

1.了解冲压工艺过程设计步骤; 2.了解冲压工艺方案的确定方法。

重点内容： 冲压工艺方案的确定

难点内容：

冲压工艺方案的确定以及相应的模具结构设计。

主要参考书：

[1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000

复习思考题：

6-1 简述冲压工艺过程设计的一般流程? 6-2 分析图6.1零件的工艺性?

6-3 详细分析图6.9汽车空调前端盖的冲压工艺设计过程?

例题与解答：

[1]冲压工艺设计过程应用举例

电子教材

6.1 冲压工艺过程设计步骤 冲压工艺过程是冲压件各加工工序的总和。加工工序不仅包括冲压所用到的冲压加工基本工序，而且包括基本工序之前的准备工序、基本工序之间的辅助工序和基本工序之后的后续工序。工艺过程设计的任务就是根据生产条件，对这些工序的先后次序做出合理安排(协调组合)，其基本要求是技术上可行、经济上合算，还要考虑操作方便与安全。冲压工艺过程的优劣，决定了冲压件的质量和成本，所以，冲压工艺过程设计是一项十分重要的工作。

1.分析冲压件零件图

产品零件图是制订冲压工艺方案和模具设计的重要依据，制订冲压工艺方案要从产品的零件图入手。分析零件图包括技术和经济两个方面：

⑴冲压加工的经济性分析根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。

⑵冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件冲压加工的难易程度。技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。

2.制定冲压工艺方案

⑴在分析了冲压件的工艺性之后，通常在对工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式的分析基础上，制定几种不同的冲压工艺方案。

⑵从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。

3.确定冲压并设计各工序的工艺方案

1>依据所确定的零件成形的总体方案，确定并设计各道冲压工序的工艺方案。

2>确定冲压工序的工艺方案的内容。

⑴确定完成本工序成形的加工方法;

⑵确定本工序的主要工艺参数;

⑶根据各冲压工序的成形极限，进行必要的成形工艺计算;

⑷确定各工序的成形力，计算本工序的材料、能源、工时的消耗定额等;

⑸计算并确定每个工序件的形状和尺寸，绘出各工序图。 4.完成工艺计算

5.选择模具类型与结构形式

工艺方案确定后，选择模具类型时，需综合考虑生产批量、设备、模具制造等情况，选用简易模、单工序模、复合模或连续模。一般来说，简易模(聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌基合金模、板模、钢带冲模等)寿命低，成本低，通常使用于试制、小批量生产。对于大批量、精度要求较高的冲压件，应应用复合模或连续模。当冲压件尺寸较大时，为便于制造模具和简化模具结构，应采用单工序模具。当冲压件尺寸小且性质复杂时，为便于操作，常用复合模或连续模。 6.选择冲压设备

主要有：曲柄压力机、螺旋压力机、多工位压力机、冲压液压机、高速压力机、精密冲裁压力机、冲模回转头压力机。曲柄压力机：最常用，有开式、闭式压力机，单动和双动压力机。螺旋压力机：大型零件的冲压。使用于校平、压印等。多工位压力机：能够在同一工作台上，按顺序完成多道工序，每个行程产生一个零件。精密冲裁压力机：能冲出具有光洁、平直断面的工件(Ra0.8~3.2)。 7.编写工艺卡

6.2 冲压工艺方案的确定

6.2.1 工序性质的确定

通常，在确定工序性质时，可以从以下三个方面考虑： 在一般情况下，可以从零件图上直观地确定出工序。 平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等工序; 当工件平直度要求高时，需在最后采用校平工序进行精整;

当工件的断面质量和尺寸精度要求高时，需在最后增加修整工序，或用精密冲裁工艺; 弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序;若弯曲件上有孔，还需增加冲孔工序;当弯曲件弯曲半径小于允许值时，常需在弯曲后增加一道整形工序;

拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深、切边工序;当拉深件径向尺寸精度较高或圆角半径较小时，需在拉深后增加一道精整或整形工序。

在某些情况下，需进行必要的分析比较后，才能准确地确定出工序性质。有时，为了改善冲压变形条件或方便定位，往往需要增加一些辅助工序。

6.2.2 工序数目确定 1.冲压件的形状、尺寸要求 2.工序合并情况

料薄、尺寸小的冲压件，宜通过工序合并，用级进工序进行冲压;形位精度高的冲压件，宜通过工序合并，用复合工序加工相关尺寸，反之宜采用单工序分散冲压。工序合并与否，还需要考虑冲压设备能力、模具制造能力、模具造价及使用的可靠性。 3.冲压件的尺寸精度及形位公差要求

弯曲件弯曲角度公差要求较高时，需增加校正弯曲;有凸缘拉深件底部与凸缘有平面度要求时，要增加整形工序。

拉深件的口部、翻边件的边缘等都难以直接做到规则而平齐，因而一般情况下，拉深件、翻边件等最后都有一道修边工序。若对周边口部没有较高要求时，修边工序可省略。 4.操作安全与方便方面的要求

工人操作是否安全、方便也是在确定工艺方案时要考虑的一个十分重要的问题。 例如，对于一些形状复杂、需要进行多道工序冲压的小型件，如果用单工序模分步冲压，需要用手钳放置或取出坯料/工序件/制件，多次进出危险区域，很不安全。还可能出现定位困难。为此，有时即使批量不大，也采用比较安全的级进模进行冲压。图6.5所示为一实例。

6.2.3工序顺序的安排

工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：

1. 对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用连续模时，则落料安排为最后工序。

2. 如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

3. 对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较要求时，则应先弯曲后冲孔。

4. 对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。 5. 多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

6. 对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，，后拉深大尺寸的外部形状。 7. 整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。 6.2.4工序件/半成品形状与尺寸

正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：

1. 对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边前预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。图 6.2.4 所示工件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序的拉深后半成品直径 φ 22 毫米是根据极限拉深参数计算出来的结果。

2. 确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。例如图 6.2.4 中第二道工序为再次拉深，拉深直径为 φ 16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工序中必须保持不变。假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为φ5.8毫米，拉深系数(m=5.8/16.5=0.35)过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。因此，只有按面积相等的计算原则储存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保证第三道工序凹坑成形的顺利进行。

材料：H62 厚度：0.3mm

1-落料、拉深 2-再拉深 3-成形 4-冲孔.切边 5-内孔、外缘翻边 6-折边

图6.2.4 出气阀罩盖的冲压过程

图6.2.5 曲面零件拉深时的半成品形状

3. 半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。如图 6.2.5 所示第一道拉深后的半成品形状，其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。

4.半成品的过渡形状与尺寸时应考虑其对工件质量的影响。如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。

冲压工艺模具设计范文第2篇

从以上数据分析可发现旧SOD-123引线框架每个产品间距=3.12太大, 最终使得材料利用率极低。因此产品工艺改进着重从改小产品间距入手。SOD-123产品不仅要考虑引线框架的冲压工艺, 还要考虑后续的注塑成型及组装是否可行。随着注塑成型工艺不断精细化, 引线框架产品间距大大缩小变得可行。在分析每一加工工艺可行性后, 决定实行重大工程变更。

(1) 产品间距由3.12大大缩小为1.11, 并去除掉每四个产品之间的连接带 (tiebar) 。

(2) 为增强引线框架的强度防止变形, 把每一小单元产品由竖排改为横排, 并在竖列间由连接带 (tie-bar) 连接, 每一竖列由4pcs更改为8 p c s。

(3) 每一冲压取数由8pcs增加到16pcs。

(4) 引线框架宽度由28.08变更为24.2。

以上产品工艺改进后, 铜材使用量会显著降低, 而且效率也会成倍增加。因此经济效益十分可观。

2 分析对比改进前后SOD-123引线框架冲压模具排样 (详见图2, 表2)

引线框架材料为:PMC90-SH, 厚度为0.15。

工艺改进后材料利用率提升: (30.266-14.625) /14.625100%=109%。

生产效率提升1倍, 由240kpcs/时提高到480kpcs/时。

3 模具设计

3.1 排样详细分析介绍

(1) 第一步为冲导孔Φ2.0和Φ1.0。Φ1.0为工艺孔, 在第七步切边时会切除大部分, 切除之前该孔和Φ2.0孔均为产品的基准定位孔, 孔径要求精度为0~0.03, 目标值为Φ1.02和Φ2.02。整个料带由此两导孔定位。引导针安装在脱料板上, 引导针孔会在卸料板组装好后由坐标磨床进行滑配加工, 位置精度要求为±0.002。

(2) 第二、三、四步均为冲内引脚孔。

(3) 第五步为上折弯。折弯配件为卸料板入子和凹模入子, 与产品接触的折弯成形部分要求镜面抛光处理。

(4) 第七步为切边。凹模设计成能卡料形状以防止跳料。

(5) 第六、八步为调整。可分别调整拱形度和直线度。

3.2 凸模、卸料板入子和凹模入子设计

(1) 凸模SOD-123引线框架全部为冲孔, 凸模刃口形状及尺寸全部按引线框架尺寸制作, 材质为钨钢。导孔凸模为外圆磨加工, 其余凸模加工方式为平面磨和光学曲面磨加工, 凸模刃口及外形尺寸及刃口公差要求为±0.002。采用台阶式固定于凸模板。

(2) 卸料板入子由凸模刃口配制线切割加工, 单边间隙为0.001~0.002。材质为ASP23 HRC62-64。全部为镶块镶入卸料板并用M3螺丝紧固, 外形尺寸公差要求为±0.002。

(3) 凹模入子由凸模刃口配制, 单边间隙为0.15 (材料厚度) 5%=0.008, 落料斜度为0.15°, 材质为钨钢。加工方式为平面磨和光学曲面磨加工, 外形尺寸及刀口公差要求为±0.002。采用镶块镶入凹模板。

3.3 模板设计

采用八模板设计:上模座、凸模垫板、凸模板、卸料板、凹模板、凹模垫板、下模座。

凸模板、卸料板、凹模板镶块孔均由线切割加工, 公差要求为±0.003。

八块模板均由销钉定位, 销钉孔由坐标磨床加工, 公差要求为±0.002。

上、下模座材质为S50C。其它模板均用SKD11, 硬度为HRC60~62, 超深冷处理。

3.4 其他零件设计

(1) 内、外导柱套均采用四套。外导柱套材质为SUJ-2。内导柱为钨钢材质, 内导套为黄铜镶石墨自润滑。

(2) 浮升销采用米思米标准件, 浮升量为1.0。

(3) 弹簧组件采用米思米标准件SWB30-35十四套。

(4) 模具前后均采用材料导轨导向。

总结:SOD-123引线框架工艺改进及模具设计经此次改良后, 极大减少了铜材的使用量, 效率倍增, 获得了极佳的经济效益。

摘要：现有SOD-123引线框架排样不太紧凑, 材料利用率低。而近年来铜材价格大幅攀升, 导致原材料成本不断侵蚀企业利润。因此急需把SOD-123引线框架精细化。本文着重介绍了SOD-123引线框架工艺改进及冲压模具设计。

关键词：引线框架,排样,凸模,卸料板入子,凹模入子

参考文献

冲压工艺模具设计范文第3篇

【关键词】冲压模具;制件工艺分析;结构设计

所谓的冲压模具，是指在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备。而此模具结构的设计在模具开发过程中非常重要，因此，我们需要重视对冲压模具结构的开发，以能为完成优秀的结构设计。基于此，本文就冲压模具结构的设计进行了探讨，相信对有关方面的需要能有一定的帮助。

1制件工艺分析

如图1所示的齿轮螺栓垫片，要求年产量20万件。该制件由圆弧和直线组成。结构对称，形状比较特殊，未注公差尺寸，精度要求不高。查阅冲压设计手册，为IT14级。材质Q235，其抗剪强度为350MPa，具有良好的冲压成型性能。料厚t为0.5mm。外观质量要求，表面无划痕。制件孔边到外缘轮廓的距离为4.5mm，大于凸凹模允许的最小壁厚2.7mm。

2模具设计要点

2.1排样设计

(1)搭边的确定。一般来说，搭边值由经验估算。普通冲裁的搭边值，查阅冲压设计手册得a=2mm，a1=1.5mm。

(2)料宽的计算。条料是由板料裁剪得到的，为保证送料顺利，裁剪时，公差带分布规定，上偏差为零，下偏差为负值，并且条料沿导料板输送也存在误差，所以在计算料宽时，应考虑在这两种误差影响下仍能保证冲裁件与条料侧边之间有一定的搭边值。经查表，计算得料宽B=76.50-0.5mm。

(3)计算步距。条料在模具上每次送进的距离为1个步距。步距大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。经计算，步距A=28.5mm。

2.2模具压力中心的确定

在设计模具结构时，要求模具的模柄中心(一般情况也是凹模几何中心)与压力中心重合。使模柄中心轴线通过压力中心，防止产生偏心载荷，以保证模具的寿命。利用解析法计算模具压力中心为(0，1.1)，如图2所示。

2.3模具工作零件设计

2.3.1凹模设计

(1)凹模外形结构。凹模外形选用距型结构，在其上面开设所需要的凹模孔口，用螺钉和销钉直接固定在模座板上。凹模的轮廓尺寸已经标准化了，一般与标准固定板、垫板和模座板等配套使用。计算得出凹模轮廓尺寸。设计时，选用的标准模板为

LBH=160mm100mm18mm

(GB/T2873.11996)。

(2)凹模刃口。凹模刃口应保持锋锐性和高耐磨性，并能承受冲击载荷，材质选用CrWMn。利用线切割加工或是坐标磨削成型直壁刃口，反面扩大。确保刃口表面粗糙度Ra为0.4～0.8μm。工作部分淬硬，HRC为60～64。

2.3.2凸凹模设计

(1)凸凹模是复合模的主要工作零件。其工作端的内外缘都是刃口，内缘与凹模刃口形式相同，外缘与凸模刃口结构相同。凸凹模内外缘之间的壁厚由制件孔边距决定，本制件的最小壁厚是4.5mm，凸凹模允许的最小壁厚为2.7mm，可以满足凸凹模强度要求。凸凹模尺寸可以按照经验公式计算，也可以根据凹模实际尺寸配作。

(2)凸凹模外形结构采用直通式，其工作部分与固定部分形状、尺寸完全相同，材料与凹模一样，热处理硬度比凹模稍低，取HRC为58～62，固定部分局部退火，以方便反铆装配在固定板上。直通式的凸凹模多选择线切割或成型铣、磨削加工成型。工作表面粗糙度Ra为0.4～0.8μm，固定部分表面粗糙度Ra为0.63～2.5μm。

2.3.3冲孔凸模设计

冲孔凸模设计成阶梯式结构，通过台阶与固定板固定。其技术要求与凸凹模一致。根据制件结构特点，无需校核强度刚度。

2.4模具总体结构设计

根据冲压工艺方案，已经确定采用倒装复合模结构，手工送料，不需要另设侧压装置。选择弹性卸料板、刚性推件装置。条料在模具中的准确定位由导料销和活动挡料销控制。按照凹模外形选取的标准尺寸，选择滑动导向的后侧导柱模架(GB/T2851.31990)，实现纵向送料，且送料和操作比较方便。

2.5压力机参数与模具参数的校核

根据计算模具冲压所需的工作压力和模具闭合高度，选择J23-16型压力机。经计算，模具的闭合高度为165mm。压力机的最大闭合高度为200mm，连杆调节余量是55mm，因此所选压力机满足模具闭合高度要求。

3模具结构及工作过程

3.1模具结构简图

3.2模具工作过程

如图3所示，条料沿导料销(18)送至弹簧弹顶的活动挡料销(23)后在模具中定位。压力机带动上模下压。在冲压之前，由于橡胶(4)的弹力作用，卸料板(5)先压住条料，上模继续下压进行冲裁分离：凸凹模(19)外形和凹模(6)对条料进行落料，同时冲孔凸模(15)与凸凹模(19)内孔在条料上冲孔。此时橡胶(4)被压缩。上模回程时，橡胶(4)回复推动卸料板(5)把紧箍在凸凹模(19)上的条料卸下。冲裁出来的制件卡在上模的凹模(6)中，直接利用压力机的打杆装置(由打杆(13)和推件块(7)组成)进行推件，卸件可靠，便于操作。冲孔废料直接由冲孔凸模(15)从凸凹模(19)内孔中推下，结构简单，操作方便。

4结语

综上所述，冲压模具如今在许多行业都有着广泛的应用，因此，为了能制作出质量优越的模具，我们必须要重视对模具结构的设计，做好模具开发和设计方面的细节工作，以为制作出优良的冲压模具打下坚实基础。

参考文献：

[1]冉铖.对垫板冲压模具设计的探讨[J].青春岁月.2013(08).

[2]潘雪松.冲压模具设计中运动控制的探讨[J].化学工程与装备.2008(03).

[3]陈保德、王涛.支架冲压工艺与模具设计探讨[J].山东工业技术.2015(12).

冲压工艺模具设计范文第4篇

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随着经济的发展以及工艺的进步，工业产品对材质的加工需求开始逐步的提升，这就导致了新式工艺不断的出现来满足需求。其中深拉伸冲压件就是其中很好的代表，什么是深拉伸冲压件?我们可以先大致了解深拉伸冲压这种工艺，简单的说深拉伸冲压是一种特别的冲压方式。

这种冲压方式在很多领域中又会有更加广泛的使用，它的工作原理在于利用相应的压力设备对有需求加工的工件进行冲压也就是通常所述的施加一定的外力作用，这样造成工件的体积进行收缩获得相应的尺寸以及形状。但是这种工艺和其他的冲压还是存在一定的区别的： 首先是模具的控制上，深拉伸冲压的模具一般是由冲头和凹模组成的，同时在设计加工方式的过程中利用多达十多个工位完成对工件的加工，这样分拆式的工艺降低了设备加工的负荷，同时提升加工的效率以及精度。

其次是在传输的过程中，在生产深拉伸冲压件的规程中不需要利用相应的传送装置，而是直接放置在模具中，这样设计的优势在于可以更好的实现设备任意的反转，在拉伸工艺上也会更加的便利，尤其是不同的位置控制更加的精确。独有的工艺使得在这个过程中可以节省很多的材质，节省又环保。

后期是工艺的整体控制上， 在深拉伸冲压件的生产的过程中每个步骤就像流水线一样是被控制好的，所以从人员的操作复杂程度相比一般的冲压方式要简单的多，在设备的维护上也变得更加的舒适，深拉伸冲压件的性能也因此得到更好的提升，尤其是密封性以及内部的强度上都有着不俗的表现。

综上所述，深拉伸冲压件工艺相比一般的冲压工艺要更加的出色，选择合适的深拉伸冲压件制作商显得很重要. 深拉伸冲压件的优势 优势一：高端质量

深拉伸冲压件的产品质量在整个行业当中是众所周知的好，因为它在加工的时候会有模具的

制造和帮助，这样加工出来的产品无论是形状还是大小都是很精准的，而且在模具的生产过程当中，它的使用寿命也是很长的，所以生产出来的深拉伸冲压件在市场上面的质量是高端的。

优势二：适用范围

每个深拉伸冲压件的尺寸都是不同的，而且生产出来的零件尺寸是非常精准的，它能够被运用在我们的生活周围和工业生产当中，比如，家用电子设备，汽车制造，大家所带手表上面都会有着深拉伸冲压件的存在，所以很多地方都会用到这种配置。 优势三：节能环保

节能环保是深拉伸冲压件的优势，这主要来源于它具有特殊的制造工艺，在进行加工的过程当中，很多材料都会被合理的利用，而且不需要太多的能量消耗，这样不仅节约能源还能节约生产成本，因此它能为很多的工业生产提升效率的同时，也追求了现代化社会当中的节能环保。

深拉伸冲压件的工艺流程分析：

首先，在制作之前要检查深拉伸冲压件设计图纸的正确性，然后还要把深拉伸冲压件的精准度，然后做出分析，还要遵守一些相关的硬性指标。

其次，要根据技术上面的硬性标准来验证是不是能够达到生产的要求，不能够忽略对零件的检查，不然会给生产带来麻烦，如果想要突出深拉伸冲压件工艺，就要考虑经济化生产，在描述加工过程路线的时候要在卡片当中呈现出来，然后做详细的记载，严格的检查每个工作步骤。

综述：深拉伸冲压件的加工和冲压件的加工是很相似的，都是利用已经做好的冲模 将金属板材制成各种形状的冲压件。其中不同的是，深拉伸冲压件的加工选用的是平的板材，将其制成开口的空心件或者其他形状的空心件。其变形过程是，随着凸 模的下行，凹模面上的板材胚子的外径不断地缩小，逐渐将圆形毛坯拉进凸模和凹模之间，形成直壁。在凸模底部的板材则被拉伸成冲压件的底部，当全部的板材都 进入凸模和凹模的间隙时，整个拉伸过程就结束了。此时，得到的深拉伸冲压件就是空心的了。用深拉伸技术能够制作出圆筒形、阶梯形和球形等其他旋转体的冲压 件。如果将拉伸工艺和其他工艺相结合，还可以加工出形状复杂的零件，比如汽车的车门等。深拉伸冲压件的应用十分的广泛，其中拉伸技术是冷冲压基本成形的工 序之一。在设计冲模时，要保证凸模和凹模的工作部分没有锋利的刃口，

之间应该有一定的圆角，且凸模和凹模的间隙要比板材稍微厚一些。在模具的设计方面，要 注意压边圈和拉深筋的形状和所处的位置;模具的表面形状不应该太过复杂。在进行深拉伸工艺时，要尽可能的使拉伸的深度均匀。对于深度较大的零件或者是有较 大阶梯差的零件，可以分成两步或者多步工序 进行，借此减少一次拉伸的深度或者阶梯差。

冲压工艺模具设计范文第5篇

说明

1 总体设计 1.1 总体设计原则

⑴严格按照现行部颁《公路工程技术标准》、《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》及有关规范的规定进行设计。

⑵充分研究和领会业主精神，指导施工图设计。 ⑶坚持安全、经济、美观、适用的原则。

⑷根据路线所经地区的特征，考虑到本项目兼有城市道路功能，为便于两侧土地的开发利用，采用较高的技术指标。

⑸妥善处理与沿线各城镇规划的关系，充分照顾地方经济的发展。 ⑹注重平、纵、横的综合设计，力求指标均衡、配合协调、线形流畅。 ⑺尽量少占良田好地，少拆迁房屋建筑，保护好耕地与人类居住环境。 ⑻贯彻因地制宜，就地取材的原则。

⑼作好路基防护与排水设计，重视环境保护和公路的美化绿化,使公路建设与环境协调。

3 工程实施步骤的建议及注意事项 3.1 工程实施步骤的建议

根据本项目的具体情况，对工程实施步骤提出以下建议： ⑴做好施工前的准备工作，包括施工招标、征地、拆迁等。

⑵认真做好各项工程施工组织计划，充分考虑当地季节性气候对施工工期的影响，抓住有利季节挖取沿线土方进行晾晒，以降低处理费用。

⑶尽早修筑施工便道、便桥等临时设施，接通临时电力、电讯线路，保证施工设备顺利进场，按时开工。

⑷改沟、改路等线外工程宜先期实施，以保证主体工程施工时，地方交通及排灌系统的畅通，并宜选择在不妨碍或少影响农事之季进行。

⑸桥梁施工可与路基同时进行，首先宜对控制工期的桥梁水中基础进行施工，并要抓住施工有利季节集中进行，以确保工程质量和进度。

⑹抛石挤淤工程应选择在低水位季节施工，以降低施工难度、保证施工质量。 ⑺排水、防护、沿线设施及绿化等工程可根据施工进度先后顺序合理安排进行施工。 ⑻路面施工宜待路基与桥梁上部构造施工完成，路基沉降稳定后进行。

1.2 技术标准与技术指标的总体运用情况

本项目为一阶段施工图设计，设计中，根据沿线地形、地质、河流及村庄分布情况，在满足规范规定的前提下，考虑到本项目兼有城市道路功能，为便于两侧土地的开发利用，尽量采用较高的技术指标，进行线位布设。本项目纵坡设计主要受路基、桥梁设计水位控制。

3.2 注意事项

⑴施工队伍进场后，首先必须对全线导线点、水准点进行全面复测，确认精度满足要求后方可进行其它工程的施工。

⑵各项工程施工必须严格按照施工标准、规范和要求进行。

⑶严格按施工图设计文件进行施工，若需变更，必须征得监理工程师和设计单位同意后方可执行。

⑷施工时应注意保持原有地方道路和排灌系统的畅通，必要时修建一定数量的便道、便涵。 ⑸注意各项工序之间的检查、验收与衔接，使整个工程建设顺利进行。

1.3 沿线主要构造物及设施的设置情况

本路段长0.7km，无大中、桥，涵洞1道。

本项目不封闭，设置了完整的管理设施、安全设施。

本阶段不作环境保护设计，根据两侧土地的开发利用情况，由业主另行委托，进行专题环境景观设计。

2 分期修建工程情况

本项目一次实施，无分期修建项目。

冲压工艺模具设计范文第6篇

内容提要 3 一 . 课程基本情况 4 二 . 企业概况及企业文化 4 三.实习目的 4 四.实习内容和要求 4 五.专业知识 5 六.具体实习内容 5 七.心得体会 7 内容提要

按照学校的教学计划,我在航天六院十一所完成了毕业 生下厂实习。在实习过程中,通过橡胶压制工作的实践使我 进一步巩固了课堂中所学到的知识,使理论知识和实践有机 的结合在了一起。熟悉了本工种的岗位职责,提高了我的职 业道德和职业素质,为就业奠定了坚实的基础。

一.课程的基本情况 课程名称:生产实习 总学时数:一月 开课学期:第 5学期

课程类别:实践课 课程要求:必 修

授课专业:工业自动化系系模具设计与制造专业 相关工厂参观: 在实习期间,参观工厂的其他设备,较先进的生产线,自动线,装配线等 。 二.企业概况及企业文化

中国航天科技集团公司第六研究所是我国液体火箭发动机的研究、设计单位,于 1958年 4月创建于北京,现位于古城西安的航天城。 40多年来,我所成功研制出了五十多种液 体火箭发动机,包括大型

一、二级发动机,助推级发动机,上面级发动机和资控、轨控发动 机。这些发动机作为长征系列各型号运载火箭的发动机,成功发射了我国自行制造的通讯、 气象、 资源、 导航等共 50多颗卫星, 同时将 “澳星” 、 “亚星” 等 20多颗外星送入预定轨道。 特别是,由我所研制的新型大推力液体火箭发动机组成的长征二号已运载火箭,把“神舟” 飞船 6次送入太空, 为共和国赢得了空前的荣誉。 多年来, 我所研制的液体火箭发动机的发 射成功率始终保持着 100%的记录。 我所现有职工近 1200人,拥有一直技术力量雄厚、科 研生产实践经验丰富员工队伍,其中技能人员 540余人,特级技师 3人,技师及以上 70余 人,集团公司级航天技术能手 5人, 集团公司级技能接班人 9人。 拥有大型实验室、密封研 制中心、计量中心、测控研制中心共 6人。

三.实习目的

生产实习是模具设计与制造专业教学计划所设的重要实践性教学环节, 是我们理论联系 实际的课堂。生产实习的目的:

1、 模具设计与制造专业的培养目标是使学生德、智、体全面发展, 具有从事模具的设 计、 维护、 制造及开发基本能力的应用型专门人才。 学生要有机械结构受力和材料性能以及 各种零件的配合等各方面的基础理论, 还要将理论与实践相结

合, 在实践中提高能力。 通过 生产实习, 可以进一步巩固和深化所学的理论知识, 弥补单一理论学习的不足, 以提高自己 的综合能力。

2.通过生产实习,使自己了解设备,了解生产的一些步骤和各方面的一些要求,提高 对模具应用的认识, 加深模具在工业各领域应用的感性认识, 开阔视野, 了解相关设备及技 术资料,熟悉典型零件的加工工艺,为后续专业课学习和毕业设计打好基础。

3.通过生产实习接触认识社会,努力提高社会交往能力,了解工厂的管理和制度,学 习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神, 培养自己的专业素质, 明确自己的社会 责任。

四.实习内容和要求

此次我有幸进入航天六院十一所进行实习,实习的内容和要求有: 1. 明确实习任务,认真学习实习大纲,提高对实习的认识,做好思想准备。 2. 认真完成实习内容,按规定记实习笔记,撰写实习报告,收集相关资料 3. 虚心向工人和技术人员学习,尊重知识,敬重他人。及时整理实习笔记、报告等。不 断提高分析问题、解决问题的能力。

4. 自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度,服从指导教师的领导,培养良好的风气。

5. 熟悉橡胶压制的加工工艺及加工过程。 6. 能独立完成橡胶压制的工作。 7. 能熟练操作加工设备和各加工工具。 8. 对设备出现的故障或问题能进行简单的处理。

五.专业知识

各种常用橡胶的主要性能: 1. 天然橡胶:天然橡胶是由橡胶树胶乳制成的, 是异戊二烯的聚合物。 硫化后得到的橡 胶具有很好的耐磨性,很高的的弹性和力学性能(折断强度和折断伸长率等 。

缺点:在空气中易老化, 遇热变粘, 在矿物油和汽油中易膨胀和溶解, 耐碱但不耐强酸。 2. 丁腈橡胶:丁腈橡胶是丁二烯和丙烯腈的共聚物。依丙烯腈含量不同,有 20号、 40号的丁腈橡胶。丙烯腈含量越高,耐油,耐热性越好,但低温性能也越差。丁腈橡胶硫化物 的压缩永久变形较小,弹性、抗扯裂性、耐磨性都很好,而且具有很好的耐油性和汽油型。 缺点:在臭氧和氧气中易老化,耐寒性较差。

3. 丁苯橡胶:丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯的共聚物, 依苯乙烯的含量不同, 有不同的牌 号的丁苯胶。丁苯 -10有很好的耐寒性,丁苯 -30有很好的耐磨性。

缺点:由于它有与天然胶一样的碳氢化合物, 所以在一般矿物或汽油中会溶解或产生很 大的膨胀。力学性能、可塑性和加工工艺性能较天然胶差。

4. 硅橡胶:硅橡胶是二甲基硅氧烷的聚合物。硫化后硅氧胶具有耐热、耐寒、耐臭氧、 耐大气老化以及很好的电绝缘性能。

缺点:硅橡胶的扯断强度和扯断伸长率较小 (只有丁腈橡胶的 1/3左右 , 压缩变形大。 5. 氟橡胶:氟橡胶是偏氟乙烯和全氟丙烯或三氟氯乙烯和偏二氟乙烯的共聚体。 具有良 好的耐油性、耐热性、耐空气老化性能。

缺点:耐酮和耐氨性较差,共加工性能较差。

乙丙橡胶:乙丙橡胶是乙烯和丙烯的共聚物。 特别耐磷酸酯系液压油, 不怕高压水蒸气; 还具有耐硅油、硅润滑酯、水、稀酸、稀碱、酮、乙醇等性能。

缺点:在一般矿物油或二酯系润滑油中膨胀量大。

7. 氯丁橡胶:氯丁橡胶是氯丁二烯的聚合物。硫化后的橡胶弹性和耐磨性好;不怕阳 光的直射, 有特别好的耐大气老化性能; 不怕激烈的曲饶; 不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂、 耐稀酸、耐硅酯系润滑油,但不耐磷酸酯系液压油。

缺点:耐寒性较差,在低温时易结晶、硬化;储存稳定性较差,加工不易控制,在苯胺 点低的矿物油中膨胀量大。

8. 丁基橡胶:丁基橡胶是异戊二烯和异丁烯的共聚物。 他含不饱和减少, 所以在臭氧和 氧气中不易老化,而且具有一般化学药品的性能(如酸、碱、溶液等 。耐气体透过性业也 较好。

缺点:耐油性差,扯断强度及弹性小。 六.具体实习内容

1金属件涂胶的作用及正确涂胶方法。

作用:使金属与橡胶牢固地粘合在一起并能抵抗破坏。 正确涂胶方法: 1. 清洗坩埚、毛笔、镊子，并晾干。 2. 查看胶液保管期(18 个月) ; 3. 胶液倒出之前必须摇晃; 4. 涂胶要均匀，薄厚一致; 5. 严格控制烘干温度和时间; 6. 涂胶表面严禁用手碰; 7. 涂胶后的零件应放在干燥器里; 8. 胶液严禁与水、水蒸气、醇、碱等接触。 2)活门压制注意事项 1.首先做同批胶料、同批胶液、同批金属件的黏着实验菌状物。 吹砂增大金属粘着面的表面积。 吹砂要求： a. 砂粒为无油污的石英砂; b. 砂粒应烘干; c. 石英砂目数; d. 吹砂压力; e. 需保护部位，不许碰伤; f. 吹砂合格证。 吹砂件复检检验要带细纱手套、百分之百检查。 吹汽油前将吹砂件清洗干净限制 7 天内压制完。 2.清理工作环境 工作台上只容许保留该用的胶料、模具、瓷盆、铜启、汽油瓶、镊子、绸布、记录本并 摆放整齐。 3.涂胶液 注意：对照工艺图纸取金属件，搞清结构并明确粘着部位。 a. 从汽油中捞出，需在恒温箱烘干(胶液易吸潮) 。 b. 涂两遍胶液第一遍粘金

属;第二遍粘胶料。 c. 涂两遍胶液要彻底干燥。 d. 涂覆的要求太薄无作用;太厚形成隔膜;胶液不干燥失去粘着作用。 4.到库房取料、取模具 按工艺要求在检验的监督下提取胶料、胶液、取模具。 5.压制 a.金属件轻轻放入模具中，填料要压实，不可虚放; b.合模后放在压机中缓慢打压; c.启模时金属件不容许碰伤的部位绝对要采用绸布、胶垫保护。 3)皮碗的压制关键 问题：骨架在模具中是移动的没有定点位，易造成偏移变形。 解决：填入一片胶料放骨架后必须用专用工具定位，预热后缓慢打压不要操之过急。 启模应用专用工装，二段时零件不要重叠摆放，更能不要摆放在加热器上。 4)硫化三要素和作用 硫化三要素为硫化温度、硫化时间、硫化压力。 硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化的基本条件之一，它直接影响硫化速度和产 品质量。 硫化时间的作用： 6 1. 2. 3. 4. 防止制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性; 使胶料易于流动和充满模腔; 提高胶料与布层的密着力; 有助于提高胶料的物理机械性能。 七.心得体会 通过找实习单位及实习我体会到了就业的压力， 体验到了工作的艰辛。 工作后不像在学 校里那样，有老师，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习 的机会还是有很多的，老员工从不吝惜自己的经验，来指导你工作，让你少走弯路，公司内 部有各种各样的培训来提高自己， 在工作中， 你不只为公司创造了效益， 同时也提高了自己， 像我们这样没有工作经验的新人， 更需要通过多做事情来积累经验。 特别是现在实习工作并 不像正式员工那样有明确的工作范围， 如果工作态度不够积极就可能没有事情做， 所以平时 就更需要主动多做事情，这样才能多积累多提高。这次实习让我更好的了解了工厂的规模， 工人的操作和整个生产的流程， 了解其生产原理， 弄清生产的工艺流程和主要的设备构造及 操作并从中学会了机械设备的使用操作。了解橡胶制品的质量标准、技术规格、包装和使用 要求，锻炼自己观察能力和知识运用能力;培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新 意识和创新能力;培养和锻炼了劳动观、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技 术规则，提高我的整体综合素质。 模具专业是一门实践性很强的一门学科， 我们不仅要掌握基础理论知识， 还要有一定的 动手能力，所以学校才安排了这么一次的生产实习。但是在实习完了，我感觉并没有学到很 多的知识，一方面是我们实习的厂并不是很好，还