焊接生产规章制度

焊接生产规章制度（精选6篇）

焊接生产规章制度 第1篇

生产车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行，特制订本制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。

一、生产纪律

1、生产过程中必须严格按产品技术要求生产。

2、厂区及生产车间内严禁吸烟，违者罚款100-500元。

3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏，杜绝浪费。

4、员工必须服从合理的工作安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意刁难、疏忽或拒绝班组长或车间主任的命令，对不服从者按公司管理制度执行处罚。

5、衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。

6、班中严禁私自外出或走出厂外，有事必须向车间主任请假。违者一次罚款50元。

7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将设备与分担区清扫干净。卫生不合格发现一次罚款50元。

8、当工作中出现不良状况时应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。

二、操作要求。

1、正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，(作业指导书或是使用说明书)非相关人员严禁乱动生产设备。

2、严格按照设备的使用说明和技术要求进行生产。严禁因抢时间而

影响产品质量，若因抢时间造成原材料浪费的按原价赔偿，并罚款100-500元不等。

3、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料、工具设备等，违者罚款100-500元，重者按原价赔偿。

4、所有员工必须按照操作规程操作，如有违规操作者，视情节轻重按规定予以处罚。

5、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源。

三、产品质量

1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。

2、对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3、认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序。下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

4、还要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。

5、划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

6、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电，离开工位时必须关好水电。

四、安全生产

1、严格执行各项安全操作规程。防止出现任何事故。

2、贯彻“安全第一、预防为主”的安全工作总方针。

3、经常开展安全教育活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。

4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。

5、正确使用带电设备及电气开关，防止遭受电击。

6、易燃、易爆物品应单独堆放，并树立醒目标志。

7、消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

五、设备管理与维修

1、车间设备责任人就是设备的操作者，操作者要对自己的设备安全、卫生、保养负责。

2、认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3、做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养。每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

4、大宗设备应有专人负责。

5、制订完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录，填写及时、准确、整洁。

6、严格设备事故报告制度，出现故障及时向主管领导汇报，并停止操作。

7、设备管理者要做到“三好”“四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会：即会使用、会保养、会检查、会排出一般故障。五

项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停止，通知主管领导检查处理。

8、操作人员离开岗位要停机,严禁设备空车运转。

9、设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠。

六、生产秩序管理

1、着工装上班，不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整，严格配带所要求的防护用品。

2、上班时，严格按照规定的运作流程操作，不得影响工作的顺利进行。

3、每道工序必须接受车间质检检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，要配合质检员工作，不得顶撞。

4、车间员工与班长、车间主任互相协作，不得争吵、相互打骂。

5、上班前员工严禁酗酒，如有上班前过量饮酒者当日不得出勤，违者按公司管理制度处罚。

10生产中不得聊天说笑、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。

11严禁跨越或坐任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。

12、下班前必需整理好自己岗位的产品和工具与环境卫生。

13、夜班下班各车间负责人负责关好门窗，关掉车间内水电。

14、任何人不得携带违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间。

15、员工领取物料必须通过库管员，不得私自拿取。

16、员工因工作需要临时抽调，必须服从车间组长级以上主管安排，协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排者将上报公司处理。

17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。

18、操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，生产配件须以明确的标识区分放置。

19、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况需领导批准外），若有此行为且经查实者，按公司规定处理。

20、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司行政部门处理。视情节轻重，开除或送公安机关处理。

21、员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚。

以上条款自公布日起执行。

天合塔筒厂焊工车间 2011年 2月28日

焊接生产规章制度 第2篇

一，填空题

1，内应力是由于温度，金相组织以及化学成分的变化等因素造成的物体内部的不均匀性变形引起的。

内应力的主要特点：在物体内部内应力是自称平横的形成的一个平衡力系。

2、残余应力可分为：热应力、相变应力、塑变应力。

3、物体的变形可按拘束条件分为：自由变形、和非自由变形。物体单位长度的变形量：变形率。

4焊接残余应力除了对结构强度、加工尺寸精度、以及结构稳定性的影响外。

5、整体热处理消除残余应力的效果取决于：加热温度，保温时间，加热和冷却速度，加热方法和加热范围。一般可以消除60%-90%。

6、对于重要的动焊件可采用削平余髙或增加过度圆弧的措施来降低应力集。

二，简答题

1，焊接应力与焊接变形产生的原因：（1）焊件的不均匀加热；（2）焊缝金属的收缩；（3）金属组织的变化（4）焊件的刚性与拘束。

2,减小焊接残余应力的影响：1，设计措施1）尽量减少结构上的焊缝的数量和焊缝的尺寸2）避免焊缝过分集中3）采用刚度较小的接头形式2，工艺措施 1）采用合理的装配顺序和方向2）预热法3）冷焊法4）降低焊缝的拘束度5）加热“减应区”法。

3，消除残余应力的方法：（1）热处理利用材料在高温下的屈服点下降和蠕变现象来达到松弛焊接残余应力的目的（2）机械拉伸采用不同的方式在构件上施加一定的拉应力，使焊缝及其附近产生拉伸塑性变形，与焊接时焊缝及其附近的压缩塑性变形相互抵消一部分，达到松弛焊接残余应力的目的。（3）温差拉伸采用局部加热形成的温差来拉伸压缩塑性变形区（4）锤击焊缝使焊缝金属产生延伸变形，能抵消一部分压缩塑性变形（5）振动法利用有偏心轮和变速电动机组成的激振器，是结构发生共振所产生的循环应力来降低内应力。

4，焊接变形：收缩变形，角变形，弯曲变形，波浪边形，扭曲变形；

5，控制焊接变形的措施：1 设计措施（1）选择合理的焊缝形状和尺寸（2）减少焊缝的数量（3）合理安排焊缝位置2.工艺措施（1）留余量法（2）反变形法（3）刚性固定法

（4）选择合理的装

配焊接顺序（5）合理地选择焊接方法和焊接工艺参数（6）热平衡法（7）散热法

6，矫正焊接变形的方法：（1）手工矫正法主要用于弯曲变形和薄板的波浪边形（2）机械矫正法一般用于塑性较好的材料（3）火焰加热矫正法 主要用于弯曲变形，角变形，波浪边形，也可以用于矫正扭曲变形1）点状加热2）线状加热3）三角形加热；

7，影响焊接接头性能的因素：焊接热循环引起的组织变化，焊接材料引起的化学成的变化，焊后热处理所引起的组织变化以及矫正变形引起的加工硬化；

8，破口的选择通常考虑的因素：1）可焊到性或便于施焊2）降低焊接下料的消耗量3）坡口易于加工4）减少控制焊接变形

9，焊缝代号可以表示：焊缝的位置，焊缝横截面形状以及破口尺寸，焊缝表面形状特征，焊缝某些表面特征或其他要求；

10，应力集中：指接头局部区域的最大应力较平均应力高的表现。产生的原因：1)焊缝中有工艺缺陷2）焊缝外形不合理3)焊接接头设计不合理。

11，T形接头焊缝向母材金属过度较急剧，接头在外力作用下线扭曲很大，造成应力集中分

布极不均匀，在角焊缝的根部和过度处，易产生很大的应力集中。

12，工作焊缝：焊缝与焊件串联，它承担桌传递全部载荷的作用，及焊缝一旦断裂，结构就立即失效。联系焊缝：焊缝与焊件并联，它仅传递很小的载荷，主要起焊件之间相互联系的作用，焊缝一旦断裂，结构不会立即失效。

13，影响焊接结构疲劳性能的因素:1,应力集中和表面状态的影响2，焊接残余应力的影响，3焊接缺陷的影响；

14，提高焊接结构疲劳强度的措施：1，降低应力集中 1）采用合理的结构形式，（1）尽量不要搭接接头；（2）尽量避免偏心受载的设计（3）避免三向焊缝空间交汇，焊缝尽量不要设计在焊缝集中区域，尽量不要再主要受啦构件上设置横向焊缝；（5）只能单面施焊的对接焊缝，再重要结构上不允许在背面放置永久性的垫板；避免采用断续焊缝，因为每段焊缝的始末有较高的应力集中；2)正确的焊缝 形状和良好的焊缝内外质量 2，调整残余应力3，改善材料的组织和性能4，特殊保护措施；

15，影响金属脆断的主要因素：1.（1）材料状态的影响（2）应力状态的影响（3）温度的影响（4）加载速度的影响2.预防焊接结构脆性断裂的措施（1）正确选用材料1）要求母材应具有一定的止裂性能2）随着钢材强度的提高，断裂韧性和工艺性一般都有所下降（2）采用合理的焊接结构设计1）尽量减少结构或焊接接头部位的应力集中2）在满足结构使用条件下，尽量减少结构的刚度，以降低应力集中和附加应力3）不应通过降低许用应力值来减少脆性的危险性，因为这样的结果将使厚度过分增大，从而提高钢材的脆性转变温度，降低其韧性值，反而易引起脆性断裂4）对于附件或不受力焊缝的设计，应与主要腕力焊缝一样给予足够重视，防止这些接头部位产生脆性裂纹，以致扩展到主要的受力元件中，使结构破坏5）减少和消除焊接残余拉伸应力的不利影响。

16，钢材变形的原因：1，钢材在轧制过程中一起的变形；2钢材在运输和不正确的堆放产生的变形，3钢材在下料中引起的变形；

17，钢材的矫正方法：1，手工矫正2，机械矫正3，火焰矫正4，高频热点矫正； 18，型钢承掌直机主要用于矫正角钢，槽钢，工字钢等，也可以用于进行弯曲成形；

19，将零件的表面摊开在一个平面的过程成为展开放样，常见可展开表面有平面立体，柱面，和锥面；不可展开平面有球面和正圆柱螺旋面等；

20，提高材料利用率的方法：集中号料法，长短搭配，零碎拼争法，排样套料法；

21，钢材的矫正方法的选择1，对刚性较大的钢结构产生的弯曲变形不宜采用冷矫正，应在与焊接部位对称的位置采用火焰矫正法2，火焰矫正时，严格控制加热温度，避免因钢材组织变化而产生较大的热应力。3，尽量避免在结构危险截面的受拉区进行火焰矫正；

22、（1）、划线是根据设计图样的图性和尺寸，准确的按1：1比例在待下料的刚才表面上划出加工界线的过程划线的基本规则。1）垂线必须用作图法 2）用划针或石笔划线时，应紧抵钢直尺或样板的边沿3）圆规在钢板上划圆、圆弧或分量尺寸时，应先打上样冲眼，以防圆规尖滑动4）平面划线应遵循先画基准线，后按由外向内，从上到下，从左到右的顺序划线的原则。平面划线和立体划线两种（2）、放样根据构件的图样，按1：1比例或一定比例在放样台或平台上划出所需图形的的过程。放样方法1.实尺放样，2.展开放样3.光学放样。（3）下料用各种方法将毛坯或工件从原材料上分离下来的工序1.手工下料1）克切；2）锯割；3）砂轮切割；4）气割。2.机械下料（1）剪切（2）热切割（3）冲裁。

2.展开放样？进行展开放样时如何对厚板件进行处理的？1概念：把各种立体的零件表面摊平的几何作图过程称为展开放样。

2、1）计算弯曲展开长，板厚较小时可直接按标注的直径或半径计算展开长，板厚较大时必须考虑板厚对展开长度高度以及相关构件的接口尺寸的影响2）可展曲面的展开放样：1平行线展开法 2 放射线展开法 3 三角形展开法。23，一般的剪床：平口剪床，斜口剪床，龙门剪床，圆盘剪床；

24，减小回弹的主要因素：（1）将凸模角度减去一个回弹角，使板料弯曲程度增大，板料回弹后恰好等于所需要的角度。（2）采取矫正弯曲，在弯曲终了时进行矫正，即减小了凸模的接触面积或增大弯曲部件的压力。（3）减小凸模与凹模的间隙（4）采用拉弯工艺（5）在必要时，如果条件允许可以采用加热弯曲。

25，冲裁间隙的大小对冲裁件质量，模具寿命，冲裁力的影响很大；

26，爆炸成型原理：是将爆炸物质放在一特质的装置中，点燃爆炸后，利用所产生的化学能在极端的时间内转化为周围介质中的高压冲击波，使坯料在很高的速度下变形和贴膜，从而达到成型的目的；

27，装配是将焊件按产品图样和技术要求，采用适当工艺方法连接成部件或整个产品的工艺过程。装配的基本条件：1）定位2）夹紧3）测量

28，定位基准：在结构装配过程中，必须根据一些指定的点线面来确定零件或部件在结构中的位置，这些为依据的点线面称为定位基准。

29，定位基准的选择：（1）装配定位基准尽量与设计基准重合（2）统一构件上与其他构件有链接或配合关系的各个零件，尽量采用统一的定位基准（3）应选择精度高，又不易变形的零件表面或边棱在定位基准（4）所选择的定位基准应变于装配中的零件定位和测量； 30，在焊接结构生产中常见的测量项目;线性尺寸，平行度，垂直度，同轴度，角度； 31，零件的定位方法：（1）划线定位（2）销轴定位（3）档铁定位（4）样板定位

32，定位方法按定位方式不同可分为：划线定位装配，工装定位装配，安装配地点不同可分为：固定是装配，焊件移动式装配 ；

33，T形梁的装配：（1）划线定位装配（2）胎夹具装配箱型梁的装配：（1）划线装配（2）胎夹具装配

34，预热，后热，焊后热处理的目的：预热：是减缓焊接接头加热似的温度梯度以及冷却速度从而减少或避免产生脆硬组织，有利于氢的溢出，可防止冷裂纹的产生； 后热：利用预热装置进行加热到300-500度并保温1-2h后空冷的工艺措施，目的是防止焊接区扩散氢的聚集，避免延迟裂纹的产生。焊后热处理：1）消除火或降低焊接残余应力，2）消除焊接热影响区的淬硬组织，提高焊接接头的塑性和韧性；3）促使残余氢的逸出4）对于有些钢材，可以使断裂韧度提高5）提高结构的几何的稳定性6）增强构件抵抗应力腐蚀的能力。35，预热温度的高低，应根据淬硬倾向的大小，冷却条件和结构刚度等因素，通过焊接实验来确定；

36，焊接结构的焊后热处理是采用正火，回火等处理手段对焊件进行的热处理，其目的是为了改善焊接接头的韧度，疲劳强度，提高结构的几何稳定性；

37，为了提高产品的工艺性，工厂对所有新设计的产品和改进设计的产品以及外来产品的图样，在首次生产前进行焊接姐俄沟工艺审查；目的：保证结构设计的合理性，工艺的可行性，结构使用的可靠性和经济性；

38，焊接结构工艺审查的步骤：1，产品结构图样的审查包裹新产品设计图样，继承性设计图样和按照事物测绘的图样等； 2，产品结构技术要求审查

39，接结构工艺性分析的内容：

一、从减小焊接应力与变形的角度分析结构的合理性。1）尽可能的减少结构上的焊缝 的数量和填充金属的量，2）尽可能的选用对称的构件截面和焊缝的位置，3）尽可能的减小焊缝截面尺寸，4）采用合理的装配焊接顺序，5）尽量避免各条焊缝相交；

二、从降低应力集中的角度分析结构的合理性。1）尽量避免焊缝过于集中，2）尽量采用合理的接头形式，3）尽量避免构件截面的突变；

三、从焊接生产工艺性角度分析结构的合理性。1）尽量是结构具有良好的可焊到性，2）保证接头具有良好的可探到性，3）尽量选用焊接性好的材料拉制造焊接结构；

四、从焊接生产经济性角度分析结构的合理性，1）使用材料一定要合理，2)尽量减少生产劳动量；3）尽量减少辅助工时；4）尽量利用型

钢和标准件 5）有利于采用采用先进技术的焊接方法；

40，焊接齿轮可能受到的历：齿轮自身转动时产生的离心力，有传动轴传来的传动力矩或外界作用的圆周力，由于工作部分结构形状和所处的工作条件不同而引起的轴向力和径向力，由于各种原因一起的振动和冲击力。

41，工序是工艺工程的最基本的部分，是生产计划的基本单元，工序划分的主要依据是加工工艺工程中工作地点是否改变和加工是否连续；

42，在一个工序内焊件，设备，工具，和工艺均保持不变的条件下所完成的那部分动作称为工部；

43，拟定工艺路线要完成下列内容：选择加工法，安排加工顺序和确定各工序所使用的设备； 44，工艺过程分析应遵循”在保证技术条件的前提下，取得最大经济效益的原则；

45，焊接结构的技术条件，一般可归纳为获得优质的焊接接头和获得准确的外形尺寸两个方面；

46，从采用先进工艺的可能性进行工艺分析:1)采用先的工艺方法 2）实现焊接生产过程的机械化与自动化3)改进产品结构创造先进的工艺过程；

47，工艺规程的主要内容：工艺过程卡，加工工艺卡，绘制简图；

焊接生产规章制度 第3篇

某焊接材料公司位于武汉市东郊, 是中国船舶工业总公司下属的唯一一家焊接材料研发、生产企业。主要产品包括:常规和特种电焊条、系列高强钢埋弧焊丝、系列高强度镀铜和非镀铜气保护实芯焊丝、气保护和自保护药芯焊丝, 同时可开发特种性能需求的焊接材料, 如压力容器、铁道机车、船舶、桥梁、舰船等行业专用配套焊接材料。

该企业在5年内相继开展了两次清洁生产审核, 对企业生产情况、产排污环节、环境达标情况开展了全面审核与分析, 开展了物料平衡实测, 对照行业清洁生产标准, 通过多种方法查找问题, 提出并实施了一系列清洁生产方案, 最终全面完成了清洁生产任务, 取得了较好的环境效益与经济效益。

1 两轮清洁生产审核过程概述

该企业于2009年启动了第一轮清洁生产审核, 2010年底通过验收后, 于2013年开展了第二次清洁生产审核, 并于当年年底通过验收。两次清洁生产均严格按照清洁生产审核程序的七个阶段开开展展[3]。。

2 现状评估

2.1 生产情况评估

该企业主要生产三类产品:实芯焊丝、药芯焊丝、、焊焊条条。。实实芯芯焊焊丝生产的主要原辅材料包括盘元、硫酸、硫酸铜、硼砂砂、、润润滑滑剂剂、、氢氢氧化钠等;药芯焊丝的主要的原辅材料包括钢带、粉料料、、润润滑滑剂剂、、聚聚晶模、线盘、包装盒、锡薄带等;焊条的主要的原辅材料料包包括括粉粉料料、、钢丝、水玻璃、合格证、包装盒、木托盘等。评估近5年年企企业业原原辅辅材材料用量的差异性, 主要是由订单决定的, 各种不同型号号的的产产品品加加工工生产, 所需原辅材料会根据生产型号的不同而发生改变变。。

2.2 能源消耗情况评估

该企业生产能源主要包括水、电、柴油。其中, 水、、电电为为全全厂厂主主要能源, 主要用于车间生产、物流仓储、办公消耗, 而而柴柴油油主主要要用用于焊条制造。

评估近5年主要能源消耗情况, 该企业单位产品品用用电电量量、、单单位产品柴油消耗量在逐年下降, 单位产品耗水量基本本持持平平。。

2.3 产排污评估

该企业产生的主要污染物包括硼砂废液、酸碱废液、废气、噪声、废木托盘、废油、锡箔袋、纸盒等包装废弃物、废润滑剂、废粉料、废氧化皮、废钢丝、铁合金和矿物料头、钢带边丝、钢带料头、焊丝料头等, 处置情况如下:

废水中的酸碱废液进入污水处理设施进行处理, 达标后排放;硼砂废液过滤后循环使用;废气进入玻璃钢酸气净化塔处理和布袋除尘设备处理, 达标后排放;噪声主要是通过给员工配备耳塞来控制;固废中废氧化皮、废钢丝、铁合金和矿物料头、钢带边丝、钢带料头、焊丝料头由物供部统一卖给武汉市清富源工贸有限公司, 废粉料回收利用, 润滑剂过滤后循环利用, 废焊条去皮后回收利用, 包装废弃物由企业保洁工集中收集变卖。

3 物料平衡和水平衡实测

对三条生产线开展了物料平衡和水平衡实测, 每条生产线每批次产品连续监测24h, 共监测三个批次, 物料平衡和水平衡数据取三次监测数据的平均值, 以批产品为单位, 生产时间按24h为单位计算。

实测得到, 实芯焊丝物料平衡率为96.08% (图1) , 水平衡率为95.61% (图2) , 生产用水参与表面处理工序和镀铜定径工序生产过程, 在表面处理工序配置硫酸溶液清洗盘元表面氧化物 (如锈斑等) , 在镀铜工序参与配置硫酸溶液、碱液、硫酸铜溶液对原材料表面氧化物进一步清洗, 并参与线材表面镀铜过程。生产废水全部进入污水处理站, 进行含铜废水回用及含酸废水处理, 经过处理出水水质达到《污水综合排放标准》 (GB8978—96) 中一级标准。

药芯焊丝物料平衡率为99.34% (图3) , 水平衡率为100%, 生产用水仅供钢带清洗用, 不作为原材料参与产品生产, 清洗废水一部分作为废水直接排放, 其余部分进入车间蓄水池循环回用。

焊条物料平衡率为96.54% (图4) , 焊条生产工序无需用水。

4实施的清洁生产方案

两轮清洁生产审核共实施无/低费方案58个:原辅材料和能源替代类方案3个、设备改造类方案3个、技术工艺改造类方案7个、过程优化控制类方案11个、废弃物回收和循环利用类方案10个、产生产品的更换或改进方案1个、加强管理类方案23个。产生的58个无/低费方案中, 29个不需要额外投入费用即可实施, 其余30个方案共需投入费用约44.05万元。

两轮清洁生产审核共产实施中高费方案7项, 共投入费用188.2万元, 主要内容包括退火炉节能改造、车间除尘系统改造 (新建) 、厂房风球安装、污水处理设备大修、空压机变频改造、空压机余热回收利用、除尘设备改造 (药芯车间改造) 。

5实施效果

通过两轮清洁生产实施的一系列方案的效果来看, 该企业达到了节能、降耗、减污、增效的目的。第二轮审核结束后, 企业年产生经济效益约388.75万元, 年节电约280×104k W·h, 年削减废水排放约2235t、年削减污染物排放COD0.59t、SS1.54t、六价铬0.0043t;降低了车间粉尘浓度, 改善了工人作业环境。

通过两轮清洁生产, 该企业的生产效率和现场管理质量得到一定改善, 并能取得良好经济效益和环境效益。

6讨论与思考

6.1关于实测偏差

物料输入输出实测产生偏差的原因分析如下: (1) 监测导致误差, 尽管实测前对参与实测的人员开展了监测培训, 具体实测工作由专人专项负责, 但在实测中难免会出现小的系统误差; (2) 由生产性质决定, 三条生产线均由多个工段组成, 在实测时间段, 会因为某个工段里面有残留而导致实测输出数据偏小。理论上讲, 物料平衡应满足输入等于输出, 如有偏差, 输入总量与输出总量之间的偏差在5%内, 此次实测数据可以作为生产线物料平衡测算的有效核算数据。

6.2持续清洁生产展望

清洁生产是一项有始无终的工作, 是一个持续的过程, 因而必须制订清洁生产计划, 使清洁生产有组织、有计划、有步骤地持续推进下去[4]。针对前两轮审核提出的方案, 在经济、技术和环境上可行的, 但由于其他原因而没有实施的, 或计划下一步实施的方案继续实施, 使企业逐步达到该行业国内清洁生产先进水平。两轮清洁生产审核后, 公司领导层和全体员工对清洁生产应建立起深刻的认识, 在今后的生产过程中应始终贯彻清洁生产理念, 并应持续朝“节能、降耗、减污、增效”的目标努力。

摘要：本文介绍了某焊接材料生产企业, 在五年内相继开展了两轮清洁生产审核, 对企业生产情况、产排污环节、环境达标情况开展了全面审核与分析, 开展了物料平衡实测, 对照行业清洁生产标准, 通过多种方法查找问题, 提出并实施了一系列清洁生产方案, 达到了节能、降耗、减污、增效的目标, 取得了较好的环境效益与经济效益。

关键词：清洁生产,焊接材料,武汉市

参考文献

[1]何实, 储继君, 齐万利.中国焊接材料的发展现状与未来趋势[J].焊接, 2015 (12) :1-5.

[2]陈炯.绿色焊接设备生产初探[J].电焊机, 2009 (12) .

[3]韩芳.清洁生产审核在化工企业中的实践研究[D].浙江大学, 2006.

焊接生产规章制度 第4篇

【关键词】：焊接生产；焊接技术、

【中图分类号】TG40

1.我国目前焊接生产状况

焊接是一种将材料永久连接，成为具有给定功能结构的制造技术。从微小的电子元件到巨大的载重轮船无一不依赖焊接技术。焊接对产品的质量、可靠性和寿命，以及生产成本、效率和市场反应速度有着直接影响。钢材目前仍是我国最主要的结构材料并将继续在我国的今后几十年里占有重要地位，但是，钢材要成为有给定功能的产品则必须经过加工。而焊接结构由于具有质轻、成本低、生产周期短、高效益等优点，其应用必将日益增多。

我国为应对许多重要产品的焊接任务在近几十年来先后研制、开发和引进了一些先进的焊接设备、技术和材料。除应用规模和广度不同，国外生产中采用的成熟焊接技术等我国也都开始应用。但若要真正赶上世界水平，光靠焊接技术人员本身智能的提高是不够的，还需要政、产、学、研的共同努力。

1.1中国焊接材料的现状

一个国家的焊接技术的总体水平是可以通过该国焊接消耗材料的生产情况来反应的。我国焊材的总体增长是与钢材同步的，加上进口的焊材，我国是世界最大的焊材生产和消费国家。但若从种类不一的焊材产值结合来看，我国当前的问题也就明显了。焊条中手工焊产值超过普通的机械化和焊接的自动形式的总量的三倍，如此算来，在我们中国能达到焊接的机械化和焊接的自动化的是我们国家焊接机械化35%以上，远低于世界发达工业国家的60%以上。由此看来，我国焊接生产的总体在焊接的自动化比重中占得仍相当低，以上的数据已经证明中国在世界上只是属于焊接的一个大的国家并不是焊接实力很强的国家。

1.2焊接机器人在我国的应用状况

经过一段摸索期后，我国焊接机器人的应用在汽车制造业等方面的应用迅速加快。其中弧焊机器人多于点焊机器人，占全部的76%。近年来焊接机器人在金属家具行业中的应用明显增多，开始分布在全国各大经济区。但仍以东部沿海和东北地区最为集中。

焊接机器人在我国造船业的应用基本为空白，且机器人最多的日本目前也不足2%。单件生产以及工件尺寸大特点使得焊接技术难以达到很高的装配精度，也就使得焊接机器人在造船业的推广应用难度很大。但当今世界国际竞争激烈，为提高造船质量，缩短生产周期，高度自动化的焊接机器人系统的研发不容忽视。应采取企业主导的联合攻关方式，全面解决相关问题。

1.3焊接技术和焊接工人的技能状况

人是企业的核心竞争力。高新技术的竞争实质上也就是相应人才的竞争，包括技术人员的创新能力和工人素质。当前我国企业中高学历和高职称的焊接技术人员凤毛麟角。我国培养的焊接专业博士、硕士生并不少，当却并不在生产第一线工作锻炼。这成为焊接产业一个不容忽视的问题。

焊接技师是具有熟练技能和专门知识与经验的高级焊工，但目前企业中焊接技师与焊工的比例较低，不足5%。企业对培养焊接技师的培养力度不够，应引起企业与社会的重视。

2.我国焊接的发展趋势

2.1焊接材料的发展趋势

从美日西欧等发达国家和地区焊接材料的发展来看，手工电弧焊用焊条的减少，自动焊焊接材料不断增加时一个发展的必然趋势。我国焊接材料发展的主要关卡是气保护实芯焊丝及埋弧焊实芯焊丝的品种品质满足不了市场的需求。除此之外，自保护和堆焊用药芯额也是我国亟需研制和生产的方向。而至于国内外各厂家退出的无镀铜焊丝，又被叫做特别的涂层焊丝技术，其性能因为每个厂家在涂层的成分和表皮的处理方式的差异而不一样。质量技术很好的焊丝可以起到防止锈的产生还起到润滑的效果，在焊接的应用时为了不会产生铜烟尘，并且能够提高焊丝在电弧应用时的牢固作用还可以在焊接时降低飞溅。从现在来看这种焊丝的各种技术依旧在不断的发展改良中，也属于我国今后的焊接材料发展方向。

2.2焊接设备的发展趋势

随着现代工业自动化程度的增加，技术发展正向着高效、自动化、智能型、节能环保等方向发展。

我国正在向国外看齐，要调整产品结构、增加产品的层次，则需向着自动逆变方式的电源焊接盒、还有在半自动焊接机中的节能高效率的二氧化碳机器发展；电阻焊技术则大多数的研发内容和发展的方向是以不一样的功率作为研究；在焊接设备技术上得到推广运用的是电磁容的技术，在焊接设备产业中现在是需要低消耗和环保无害的设施；焊接的自动化功能以及设备正迅速发展。西气东输、航天事业、船舶事业等大型的国家重点发展基础事业以及在国内汽车工程的迅猛发展都加快了先进的焊接技术进步。在特指的领域中焊接机器人和智能型的焊接也是应用广泛。焊接设备的需求在成套和和专业的焊接中不断的增加，运用的地方越来越多，对技术的要求也越来越严苛，为了使得新工艺的设施能够更加完善和应用，在我国的设施制作企业必须要突破专用、成套设施的发展。

2.3焊接人才的发展

在未来的焊接业发展中，全面提高我国的总体焊接生产技术水平，与国际接轨；培养与吸引一批优秀的焊接专业技术人才，提高自主创新能力；在一些国际焊接相关尖端前沿科技领域占有一席之地等一系列措施是我国增加焊接业中核心竞争力的有效措施。

我国未来焊接技术发展的方向一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料；另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，这都对焊接工作者提出了更高的要求，因此我们要运用现代科学技术，努力促进焊接技术的进步与发展。

【参考文献】：

[1]王元良，等.焊接科学与工程.电焊机.2003.7.

[2]雷世明.焊接方法与设备.机械工业出版社，2004.

焊接生产实习报告 第5篇

XXX有限责任公司

二.实习时间：

20xx.3.21--------20xx.5.20

三.实习地点：

XXX有限责任公司生产车间、巴陵石化现场

四.实习目的：

生产实习是专科生实践类教学的重要环节，是培养技术工人的重要组成部分,是焊接专业学生不可缺少的实践环节;本次实习是在学生学完所有基础课及技术基础课和大部分专业课后进行。实习的目的在于通过在机械工厂或实习基地的生产实践，使学生能将所学的理论和实践相结合，巩固消化所学的知识，拓宽知识面，培养实践操作技能，着重培养自己的实际工作能力，建立产品设计及生产流程等概念，并为毕业环节打下基础，达到对学生进行技术工人基本素质的训练及进行爱国爱岗教育的目的。

五.实习单位介绍：

XXX有限责任公司成立于20XX年1月，是由原巴陵石化检安公司的XX公司、工程公司通过改革、改制而成。主要从事石油化工设备制造、安装、维护;压力管道的安装、维护;设备和管道的防腐保温;非标设备的制作及安装;化学清洗;吊装服务;工业设备热处理服务;高低压电气设备的运行操作、检修、试验、维护以及电气设备的安装;过程测量及控制仪表、DCS、SIS、PLC的安装、维护、维修、调试;房屋建筑工程施工和混凝土预制构件制造。公司有一批经验丰富、熟悉石油化工设备、通用机械、电气设备、自动化仪表设备维修保运的工程技术人员、技师、高级技师。

XX公司现有职工418人(其中改制人员293人)，其中高级工程师、工程师29人、高级技师4人、技师14人。公司职工大多都从事专业多年，参加过很多大型装置、设备的安装、检修、维护及开车保运、调试。如：上海赛科90万吨/年乙烯装置的塔盘安装、丁二烯、20万吨/年聚丙烯装置仪表调试保运工程、烯烃试运行仪表调试技术支持工程。巴陵石化环氧树脂事业部、烯烃事业部、环己酮事业部、热电事业部等单位承包的安装、检修、维修保运项目以及土建施工项目，其工程质量、服务质量得到了用户的好评与肯定。这是一支多工种、经验丰富、技术较全面的维修保运、检修安装队伍。

公司由公司机关、保运部(下设电气专业、仪表专业、保钳专业)、安装部、工程部构成。公司机关设有生产室、安环室、技术质量室、综合办公室、经营财务室等部门。近年来，公司通过改革、改制，企业管理水平不断提高，公司员工艰苦奋斗、开拓创新，注重学习国内外的先进技术经验，积极采用先进科学的标准、规程，指导公司的安装、检维修及建筑施工。

公司建立了HSE管理机构，制定了HSE管理手册、程序文件、作业指导书，严格按照HSE的各项要求进行检修、施工、维修保运作业。近几年无重大HSE事故发生。

公司在银行的信用等级为A级。

公司职工的各项福利待遇是比照原母体企业职工待遇进行发放，职工满意度较高。在巴陵石化各改制企业中，从企业效益、职工队伍稳定、企业发展潜力、专业配套能力、职工队伍素质等各方面都是名列前茅。

公司通过努力，先后取得了：

1、房屋建筑工程施工总承包叁级、混凝土预制构件专业专业承包叁级、防腐保温工程专业承包叁级;

2、特种设备安装改造维修许可证(压力管道) GB1、GB2、GC2;3、安全生产许可证;

3、《承装类四级、承修类三级、承试类三级电力设施许可证》;

4、《质量管理体系认证证书》;

5、全国工业产品生产许可证等资质，使得公司的维修保运、检修安装、土建施工等工作不断规范，参与市场竞争的能力不断增强。

六.实习安排

讲座：

岳阳XX公司简介和安全培训 电站锅炉简介

锅炉焊接工艺 容器的制造

无损检测基础知识 锅炉安装

锅炉设发展趋势 集装箱制造工艺介绍

锅筒的制造工艺介绍 现场管道的焊接

七.实习内容及过程

1、讲座:XXX有限责任公司

(1)主要焊接方法：

①环、纵缝：埋弧焊、钨极氩弧焊、电渣焊、手工电弧焊;

②下降管角焊缝：埋弧自动焊和手工电弧焊;

③大管座角焊缝：埋弧自动焊和手工电弧焊。

④其它附件采用气体保护焊和手工电弧焊。

(2)集箱的焊接制造

集箱是锅炉中难度最大的部件。其材质从碳钢、低合金钢、高合金耐热钢，规格从φ190-1100，壁厚从20-157，其结构如图所示。主要焊缝为：筒身环缝、大管座角焊缝、小管座角焊缝。

主要焊接方法：

1).集箱筒身环缝焊接主要采用窄间隙热丝TIG焊和埋弧焊(GTAW,GTAW-SMAW-SAW)

2).大管座主要采取药芯焊丝气体保护焊和手工电弧焊(GTAW-SMAW, GTAW-SMAW-FCAW) ;

3).受热面管座主要采用内孔氩弧焊和手工电弧焊。

先进的窄间隙热丝TIG焊 窄间隙热丝TIG焊接设备，主要优点：

① 焊接质量好合格率99%以上;

② 焊材消耗低;是原来的1/3;

③ 适应难焊的高合金材料的焊接。

焊接坡口对提高产品质量和生产效率相当重要。窄间隙坡口的热丝TIG和埋弧焊接是集箱环缝焊接的方向。

集箱管座内孔氩弧焊技术为满足锅炉法规要求，引进2套内孔氩弧焊设备，用于锅炉集箱管座的封底焊接。主要优点是：

1)管座根部焊透，满足锅炉法规要求;

2)内填丝焊接，内在焊接质量好;

3)替代手工焊接，焊接合格率高。

2. 材料的焊接

锅炉中用到的材料种类很多，从碳素钢到低合金结构钢、耐热钢、高合金耐热钢及奥氏体不锈钢：

1).碳素钢(20、Q235A、SA-106A等)

2).低合金结构钢(16Mn，20MnMo,BHW35等)

3).耐热钢：

珠光体耐热钢(15CrMo、12Cr1MoV、SA-213T12等)

贝氏体耐热钢(SA-213T23，12Cr2MoWVTiB等)

马氏体耐热钢(SA-213T91， SA-213T92等)

奥氏体不锈钢(SA-213TP347,SUPER304,HR3C等)

(一)焊接材料的选用

(1)同种钢焊接材料选用

①等强匹配;

碳素钢、低合金高强高(如20G)

有再热裂纹倾向的钢种 (如T23)

承受动载荷热疲劳的结构

对拘束度较大的结构

难以进行预热、后热和焊后热处理的构件

②考虑产品的使用条件和使用要求

焊接耐热钢考虑高温性能(如T91、T92)

焊接不锈钢(附件考虑抗氧化性、腐蚀性，受压件还应考虑高温强度、铁素体含量等)(如SUPER304、HR3C)， 抗大气、海水腐蚀等材料考虑其耐腐蚀性(如TP347)

(2)异种钢接头焊接材料选用

①不同强度等级的铁素体类钢之间的焊接

特点：线膨胀系数接近，导热系数相差不大，消除应力热处理后的残余应力和高温运行的热应力不大。主要考虑工作时应力平滑过渡、组织稳定,选用成分和强度介于两者之间(如12Cr1MoV+15CrMo，T23+T91)。

②奥氏体钢与铁素体类钢之间的焊接

特点：化学成分、金相组织、物理性能等方面存在较大差异(热膨胀系数，导热系数)存在的问题：熔合区化学成分的稀释(马氏体带的产生)、碳的迁移(碳在α-Fe中的活度比在γ-Fe中的活度大，γ-Fe中的溶解度大于α-Fe中的溶解度，软化带的产生)、残余应力较大(物理性能差异较大)等。

受压件焊接时，一般采用镍基焊接材料，可防止软化带产生,残余应力减小(镍基的热膨胀系数与碳钢和合金钢相近，且塑性好，强度高，能充分吸收应力，从而增大接头的抗变形能力) 如 SA-213TP347H/HR3C+T91/T23/T92等。受压件与附件焊接时，为防止过渡层对受压件的影响，可选用与受压件匹配的焊接材料，但也要考虑使用条件，如在高温段使用的部件，考虑到抗氧化性，一般靠附件选材。

(二) 焊接裂纹的防止

焊接裂纹是焊接缺陷中危害最大的一种缺陷，也是生产中要防止的重点;不同的钢种产生裂纹的性质不同，比如马氏体钢产生冷裂纹的倾向比较大(如9Cr1MoV)耐热钢产生再热裂纹的倾向较大(如2Cr0.5MoWVTiB)，奥氏体不锈钢和镍基材料产生热裂纹的倾向比较大

冷裂纹防止措施：

(1) 预热;为限制组织硬化程度，获得需要的t8/5。

(2)限制扩散H含量，选用低H或超低H焊接材料，预热和后热;

(3) 减小拘束应力，调整焊接顺序等

再热裂纹

影响因素和防止措施：

(1)化学成分的影响;

(2) 钢的晶粒度的影响;减小焊接线能量、控制层间温度、回火焊道、焊趾覆层或TIG重熔;

(3)焊接接头缺口效应影响(缺口位于粗晶区又有余高、咬边易产生再热裂纹) 焊接时防止咬边，减小焊缝余高;

(4)焊接材料的影响(提高焊缝塑性可降低再热裂纹敏感性)选择塑性较好的焊材。

热裂纹防止措施：

1).限制焊缝中的有害元素(P、S、B等)，材料表面的清理;

2).降低热输入并减小焊接焊接电流，(减小晶粒度、降低溶合比、减小焊接残余应力)。

3).焊接工艺的技术准备工作

3.锅筒制造工艺介绍

锅筒制造的主要工艺流程:

1).卷制筒节的制造工艺流程

划线气割刷高温涂料加热卷板划电渣焊缝线气割组装纵缝打磨纵缝两侧电渣焊磨平纵缝刷高温涂料(加热校圆刷高温涂料)正火校圆(高温回火)修补筒节表面RT检查、UT检查、MT检查划筒节端面加工线加工筒节两端坡口组装环缝焊接环缝磨平环缝修补环缝缺陷RT检查、UT检查、MT检查转总装

2).压制筒节的制造工艺流程

划线气割刷高温涂料热冲压成型划瓦片纵向气割线气割刨瓦片纵缝坡口瓦片配对组装内纵缝手工焊测量椭圆度自动焊外纵缝回火处理磨平纵缝修补筒节表面RT检查、UT检查、MT检查划筒节端面加工线加工筒节两端坡口组装环缝焊接环缝磨平环缝修补环缝缺陷RT检查、UT检查、MT检查转总装

3). 锅筒封头制造的工艺流程

划线气割封头削边正火冲压成型高温回火修补表面划封头直边余量线装辅助耳板车平封头端面划封头四象限及孔线气割给水套管孔及人孔车给水套管孔上工装车人孔拆除工装车封头端面坡口组装给水套管手工焊(反面挑焊根)消氢处理UT检查、MT检查转总装

4).锅筒总装的工艺流程

划线钻、扩、镗孔气割下降管孔修磨气割面MT检查组装下降管管接头手工焊打底马鞍自动焊焊妥消氢处理批除内垫板MT检查内壁手工焊UT检查、MT检查筒身内壁划线组装预埋件手工电弧焊PT检查将人孔盖放入筒身内组装封头焊接环缝消氢处理RT、UT、MT检查镗封头及筒身上未加工孔 组装管接头焊接管接头装焊锅筒吊耳及钢板件UT、MT检查装焊水压端盖整体修、补、打磨锅筒外表面整体退火热处理试样送检RT、UT、MT复探锅筒水压试验划各管接头余量线机加管接头坡口装焊锅筒内件清理锅筒内外表油包装车

4、射线检测基础知识

(1)射线照相的探伤原理为，厚度为T毫米的物体中有厚度为ΔT毫米的缺陷时，x射线透过无缺陷部位的底片的黑度为D，而x射线透过有缺陷部位的底片黑度应为D+ΔD。把这种曝过光的胶片在暗室中经过显影、定影、水洗和干燥。再将底片在观片灯上观察，根据底片上有缺陷部位与无缺陷部位的黑度图象不一样，就可判断出缺陷的种类、数量、大小等结构内部的信息。这就是射线照相探伤的原理。

(2)为得到高的缺陷检出率。射线照相规范的选择应注意以下几点：

A、透照方式的选择和K值控制。B、射线源的选择。C、透照焦距的选择。焦距愈大，被检物体与胶片贴得愈紧，半影就愈小，在选择透照焦距时，应将焦距选得大一些。D、曝光量的选择。E、胶片、增感屏的选择与底片黑度控制。F、象质计的应用。G、底片评定。

(3)射线检测的优点和局限性

1)检测结果有直接记录底片。

2)可以获得缺陷的投影图象，缺陷定性定量准确。

3)体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响

4) 适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。等等。

5、超声波检测基础知识

超声波检测的原理：

超声波检测可以分为超声波探伤和超声波测厚，以及超声波测晶粒度、测应力等。在超声波探伤中，有根据缺陷的回波和底面的回波进行判断的脉冲反射法;有根据缺陷的阴影来判断缺陷情况的穿透法;还有由被检物产生驻波来判断缺陷情况或者判断板厚的共振法。目前用得最多的方法是脉冲反射法。脉冲反射法在垂直探伤时用纵波，在斜入射探伤时用横波。

把超声波射入被检物的一面，然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波，根据回波情况来判断缺陷的情况超声波的垂直入射纵波探伤和倾斜入射的横波探伤是超声波探伤中两种主要探伤方法。两种方法各有用途互为补充，纵波探伤主要能发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷，主要用于钢板、锻件、铸件的探伤。而倾斜入射的横波探伤，主要能发现垂直于探伤面或倾斜较大的缺陷，主要用于焊缝的探伤。

6、磁粉检测

(1)磁粉检测原理：铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续性(包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性)，磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质

(2)磁粉探伤的一般程序：探伤操作包括：预处理、磁化和施加磁粉、观察、记录以及后处理(退磁)等。

7、渗透检测基础知识

(1)渗透检测的基本原理：工件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中;经去除工件表面多余的渗透液后;再在工件表面施涂显像剂，同样，在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中;在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被显示(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。

(2)渗透检测操作的基本步骤：渗透、清洗、显像、观察

(3)渗透检测的特点

1)除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，如钢铁、有色金属、陶瓷和塑料等材料的表面开口缺陷都可以用渗透探伤。

2)形状复杂的部件也可用渗透探伤，并一次操作就可大致做到全面检测。

3)同时存在几个方向的缺陷，一次探伤操作就可完成检测，形状复杂的缺陷，也很容易观察显示痕迹。

8、焊接操作

(1)集箱环缝的装焊：

集箱环缝的焊接主要是单面焊双面成型的方法来保证根部焊透，最常用的为氩弧焊封底、电焊过渡和埋弧自动焊焊妥;

开始采用窄间隙热丝TIG焊一次直接焊接成型和窄间隙热丝TIG焊+埋弧焊接。

(2)集箱管接头的装焊，

直径φ≥108mm的管接头的焊接结构采用焊透形式，焊接方法主要采用三种焊接方法：

a. 手工焊加内镗焊根;

b. 手工氩弧焊+手工焊;

c. 手工氩弧焊+药芯焊丝气体保护焊

(3)加工坡口：Z310钻床加工;T6213镗床加工;管接头手工倒角 ;悬挂倒角机倒角。

(4)集箱焊后热处理 ：

集箱所有焊接件焊接完后,应消除焊缝产生的焊接应力,并改善焊缝机械性能;

焊后热处理一般在大型台车式热处理炉中进行整体热处理

八.心得体会

此次实习时间虽然很短，但却获益匪浅。通过对石化单位的参观，以及讲座，我了解到了产品的生产流程。了解了各种焊接设备如TIG焊机，龙门焊机，埋弧焊机，二氧化碳保护焊，氩弧焊，还有各种加工弯曲设备，如小R挤压机，顶墩弯管机，火焰数控切割机等，以及各种焊接缺陷检测方法如射线，超声，磁粉等，把书本上有的和实际结合了起来，此次实习还了解了各种材料性能检测设备，如拉伸，弯曲，冲击设备。化学分析方法如光电直读光谱仪(原子发射光谱)，红外碳分析仪，氮氧分析仪，电感耦合等离子体发射光谱仪。以及药芯焊丝，实心焊条生产流程。还了解了工厂的管理，安全理念，以及工厂文化。

我坚信通过实习，虽没有完成老师给与我们的任务，但我竭尽所能做到尽可能完成任务。这段时间中获得的实践经验使我终身受益，并会在我毕业后的实际工作中不断地得到印证，我会持续地理解和体会实习中所学到的知识，期望在未来的工作中把学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作中来，充分展示我的个人价值和人生价值，为实现自我的理想和光明的前程而努力。

焊接生产中劳动保护和安全生产 第6篇

随着科学技术及焊接质量的不断提高,焊接操作人员占工厂职工的很大比例,与此同时,伴随着出现了各种各样的不安全、不卫生的因素严重地威胁着焊工及其它生产人员的安全与健康。

关键词：焊接技术 安全 健康

1、焊接生产中的劳动保护

劳动保护的目的,是保护劳动者的合法权益。

在生产活动中,劳动保护主要体现在劳动安全和卫生方面,保护劳动者的身体不受伤害。

工厂应该建立劳动安全卫生制度严格执行国家劳动安全卫生规程和标准。

并配备焊接生产的各种安全设备。

其次,针对不同工种配备必要的劳保用品,并对劳动者进行安全培训。

使劳动者必须严格遵守安全操作规程,对违反安全操作规程的命令有权拒绝执行,保护自己的合法权利。

焊接生产中的劳动保护主要有以下几方面的内容。

1.1 安全设施

焊接设备、高压气瓶、可然气体必须配备防漏电防爆炸、防火装置,各种电动设备应设紧急停车装置等。

1.2 劳动保护用品

必须为工人配备工作服、工作靴、防尘面罩、焊接手套、安全头盔等物品。

1.3 健全的安全操作规程和制度

1.4 针对焊接工种特殊性的一些措施

焊工作业时在电弧高温作用下,电焊条产生的氧化铁、氧化锰、氟化物、二氧化钛、二氧化硅等烟尘,来自钢板表面涂层的氧化锌、氧化铜、丙烯醛、甲醛等有毒气体和各种金属粉尘,以及由于焊接电弧的紫外线辐射,使空气中氧、氮转化成的臭氧和焊接过程中产生的一氧化碳等气体,都对人极为不利,易使人造成伤害如:呼吸、尘肺,氟中毒、锰中毒、不锈钢烟尘中的铬、镍等元素有致癌倾向等伤害。

那么焊工个人防护措施主要是对头、面、眼睛、耳、呼吸道、手、身躯等方面的人身防护,防止烟尘危害。

为减少焊接粉尘低及有害气体的危害,主要应从以下几方面入手:

(1)选择低尘低毒的焊接材料。

(2)选择合理的焊接参数

(3)提高焊接的自动化、机械化程度,减少直接的人工操作。

(4)加强通风排气,及时把有害物质和污染的空气排除。

2、焊接生产中的安全管理

(1)焊接设备有带电的特点,输入电压为220V或则380V,若机壳带电,则能造成触电事故;虽然输出电压低,但在一些特殊场合,也可能造成触电事故。

(2)焊接过程中容易产生燃烧、爆炸事故。

很多事故都是因为施工场地不符合安全要求,焊接飞溅引起周围易燃、易爆物的燃烧和爆炸。

(3)焊接材料有些本身就是易燃、易爆物,操作、管理不好也容易产生燃烧、爆炸事故。

(4)气割作业时的火燃也容易产生人身伤害事故。

(5)焊接车间中的冲压工段容易产生肢体伤害等。

安全事故的产生与安全技术措施不完善或安全管理措施不健全有关。

安全技术措施和安全管理措施应当是相互联系、相互配合的,它们是做好焊接安全工作的两个方面,缺一不可。

安全管理应从以下四个方面进行。

(1)焊工安全教育和考试。

安全教育是焊接安全管理工作中的一项重要内容,是使广大焊工提高安全意识,掌握安全技术和安全知识,提高安全操作技术水平,避免安全事故的发生。

焊工刚入厂时,要接受厂、车间和生产小组的安全教育。

同时安全教育要坚持经常化和宣传化。

可举办焊工安全培训班、报告会、图片展览、设置安全标志、进行广播等多种形式有效的方法。

按照安全规则,焊工必须经过安全技术培训,并经考试合格后才可独立上岗操作。

(2)建立焊接安全责任制。

安全责任制是把安全工作与工厂中各级领导的职责联系起来的制度。

通过建立焊接安全责任制,对工厂中各级领导、职能部门和有关工程技术人员等,在焊接安全工作中应负的责任明确地加以确定。

工程技术人员对焊接安全也要负有责任,因为焊接安全的问题,需要仔细分析生产过程和焊接工艺、设备、工具及操作中的不安全因素,焊接安全问题也是生产技术问题。

必须保证与焊接有关的现行劳动保护法令中所规定的`安全技术标准和要求得到认真的贯彻执行。

(3)焊接安全操作规程。

焊接安全操作规程是人们在长期的焊接生产实践中,为克服各种不安全因素和消除工伤事故的科学经验总结。

焊接设备和工具管理不善以及操作者失误是产生事故的主要原因,因此操作规程中规定了正确的操作步骤和操作方法。

建立和执行必要的安全操作规程是保障焊工安全和促进安全生产的有力措施。

(4)焊接工作场地的组织。

焊接工作场地的组织是将工作场地划分为不同的区域,并将不同的物品分开摆放,同时保持工作场地与外界的通道。

施焊区的面积不应小于4m2,地面应基本干燥,焊机、工具和材料等应整齐摆放在各自的区域。

气管、电缆等不得相互缠绕。

工作地点应有良好的天然光线或局部照明,须保持工作面照明度50-100Lx。

气割操作点周围10m直径的范围内严禁堆放各类易燃易爆物品,如木材、油脂、绵丝、保温材料和化工原材料等。

如不能清除时,应采取可靠安全措施后方能开始切割。

室内作业应通风良好,不使可然物质和易爆气体滞留。

室外作业时,操作现场的地面与登高作业以及与起重设备的吊运工作之间,应密切配合,避免高空落物。

在地沟、坑道、检查井、管道或半封闭地段作业时,应先用仪器检查其中有无爆炸、中毒的危险。

施焊现场附近敞开的孔洞、地沟等,应用石棉板盖严,防止焊接时火花溅人。

综上所述,由于焊接过程存在许多潜在的危险,为此应对从事该作业人员应严格要求,必须对其进行相应的、专门的安全技术理论学习和实际操作训练,提高此类作业人员的安全技术素质,并经考核合格取得安全技术操作证后方准独立作业;同时通过培训使他们了解焊接生产特点、焊接操作基本原理及焊接工艺、工具的安全使用;严格执行安全规程和实施防护措施,保证安全生产,避免发生施工事故。

参考文献

[1]徐初雄.《焊接工艺》.机械工业出版社,.7.

[2]英若采.《金属熔化焊基础》.机械工业出版社,.1.

[3]雷世明.《焊接方法与设备》.机械工业出版社,.2.