模具制造业发展论文范文

模具制造业发展论文范文第1篇

1.什么是装备制造业

目前，世界其他国家包括国际组织都没有提出“装备制造业”这个概念。“装备制造业”的概念可以说是我国所独有。它的正式出现，见诸于1998年中央经济工作会议明确提出的“要大力发展装备制造业”。(中央经济工作会议：《经济日报》，1998年12月10日研讨装备制造业的发展，第1版。)制造业的核心是装备制造业。对于装备制造业，人们的认识不尽相同，尚无公认一致的定义和范围界定。通常认为，制造业包括装备制造业和最终消费品制造业。装备制造业是为国民经济进行简单再生产和扩大再生产提供生产技术装备的工业的总称，即“生产机器的机器制造业”。

装备制造业又称装备工业，主要是指资本品制造业，是为满足国民经济各部门发展和国家安全需要而制造各种技术装备的产业总称。按照国民经济行业分类，其产品范围包括机械、电子和兵器工业中的投资类制成品，分属于金属制品业、通用装备制造业、专用设备制造业、交通运输设备制造业、电器装备及器材制造业、电子及通信设备制造业、仪器仪表及文化办公用装备制造业7个大类185个小类。

2.我国装备制造业的现状

装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性产业。大力振兴装备制造业，是党的十六大提出的一项重要任务，是树立和落实科学发展观，走新型工业化道路，实现国民经济可持续发展的战略举措。我国装备制造业经过50多年的发展，取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，成为我国经济发展的重要支柱产业。但中国仍处于工业化的中期阶段，与发达国家相比，中国装备制造业无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在较大差距。

2.1组织结构不合理

1、企业规模小，大企业规模也不大 长期以来中国装备制造业重外延、轻内涵，投资分散、重复布局十分严重，且多数企业按“大而全”和“小而全”建设，致使装备制造企业规模普遍很小，即使所谓“特大型”和“大型”企业规模也不大。

2、长期以来中国重大工程项目的工程设计，产品设计和制造分属不同部门，严重地影响了国内技术装备成套供应体制和能力的形成。

3、国内金融业参与装备制造业的投资、组合的渠道受到众多限制和约束，难以通过资本市场解决装备制造业的改组。

2.2技术结构不合理

1、自主开发能力低。由于企业规模小，研究开发能力薄弱，致使自主开发能力差，技术创新能力低。高新技术装备和重大技术装备在很大程度上还要借助引进外国的技术。

2、企业还未成为技术创新的主体。中国不仅研究开发经费和人员少，同时分布极不合理。研究开发经费和人员主要集中于研究机构和大学，企业还未真正成为技术创新和科技投入的主体。

3、设计和制造技术能力不强。现代化的设计以综合和系统的观点，从市场、设计和生产过程中寻找最佳的结合点，集合材料、工艺、控制、系统、工程等方面，开发设计技术先进和经济合理的产品，以最大限度地满足用户的需求，扩大市场占有率。中国装备制造业受人才、技术、投资、设计开发条件等方面的制约，设计和制造技术能力普遍不高。

4、产品结构不合理。中国长期处于短缺经济状态，许多产品严重供应不足。中国装备制造业也多致力于铺摊子，扩大生产能力，而对提高企业素质很少关注，传统和大路货产品生产能力猛增，致使不少产品生产能力过剩，供过于求，企业效益不好。与此同时，重大技术装备和高新产品生产能力又严重短缺，致使国外机电产品大量涌入国内市场，在中国国内市场上的份额已达30%。除为基础产业提供的重大技术装备多数源于进口外，某些技术含量高的产品进口份额也已占国内市场的50%以上。

装备制造业的发展滞后已成为制约中国经济发展的重要因素。全社会固定资产投资中设备投资的2/3依赖进口。石油化工装备、轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备等要靠进口。装备制造业主要产品的技术来源50%以上依靠从国外引进。企业对市场的快速反应能力差，新产品的开发周期长。

中国装备制造业的发展正处在关键时期。一方面国民经济持续快速发展，需要大量的技术装备;另一方面中国装备制造业技术水平不高，产业结构不合理，相关政策不完善，无法满足国民经济发展的需要，造成大量技术装备进口的局面。在经济全球化的大环境下，一国不可能包揽本国所需的全部装备，但作为一个有13亿人口的社会主义国家，工业化和现代化是从国外买不来、也买不起的，必然是通过装备制造业的发展得以实现工业化，而且只有强大的装备制造业才能成为工业化强国。

3.我国装备制造业的发展

装备制造业为什么要发展?第一是形势发展的需要。近两年我国工业化进程中呈现出重化工业发展的趋势，但大量的投资趋向于产业链中靠近能源原材料的初端，出现了钢铁、氧化铝、水泥等行业投资过热的情况，由于大量地消耗能源，造成环境污染，致使大家对中国工业选择什么样的道路进行了很多争论。其实，真正体现一个国家的实力，在产业链上带动性强的，是装备制造业。

世界上的经济强国如美国、日本等都非常重视发展本国的装备工业，并有极其完善和有效的振兴办法。我国要打造自己的竞争力，必须振兴装备工业。第二是装备制造业的现状必须改变。我国装备制造业经过建国五十余年的发展，取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，成为我国经济发展的重要支柱产业。但我国装备制造业的发展仍处于被动状态，自主创新能力弱，对外依存度高，产业结构不合理，国际竞争力不强，总体素质不高，不能适应国民经济发展与国际竞争的需要，因而发展装备制造业成为进入新世纪面向"十一五"的中国装备工业主旋律。

3.1继续深化装备制造业的结构调整

加大“改制、改组”力度，激发企业活力，增强国际竞争力。装备制造业的振兴必须首先通过改制、改组，激发企业活力。加快企业产权多元化的进程，加强企业激励机制与制衡机制的建设，真正激发起企业的活力。围绕中国装备制造业的优势和强项进行产业结构、组织结构的调整与重组。打破部门、行业保护，加大企业间重组、并购力度，建立起大装备制造业体系;按照全球化和专业化生产的思路，大力培育一批在国际上有竞争力的大型企业和一大批强、精、专的中小企业集群。压缩过剩的、落后的生产能力，加大严重亏损、没有发展前途企业的破产、退出力度。

3.2加强中国调控与市场指导

对于与中国经济安全和国防安全紧密关联的重大装备及应用工程项目，充分发挥社会主义可以集中力量办大事的优越性，由国家出面组织优势和有效资源，通过改制、改组、改造及组织科技攻关、装备研制和工程示范，力争实现重大突破和跨越。

3.3做好规划引导，发挥产业集聚效应

为充分发挥资源的最大效能，避免不必要的重复建设，国家应做好规划引导，在资金、资源、技术具有比较优势的地区，制定优惠政策，招商引资，吸引优秀人才，发挥产业集聚效应，鼓励形成在国际上知名、各具特色的若干装备制造业集中地。

3.4坚持技术引进、消化与自主创新

促进传统制造业的升级。在引进国外先进技术的同时，引进技术的消化吸收和自主创新。积极引进发达国家装备制造业的关键装备技术、配套零部件生产技术，并努力消化、吸收与创新，最终实现国产化，带动中国传统制造业的转换升级。在此基础上，逐步加大自主开发和自主创新的力度，使装备制造业的技术创新模式由引进技术型向引进技术和自主开发相结合型转变，进而走向自主创新型。

3.5提高系统和总成套能力

破除传统的分割体制，推进跨地区、跨行业的联合、兼并与重组，在大力提高单机技术水平、质量和性能的同时，高度重视装备系统成套能力的提高，组建一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的装备承包公司，形成几家在国际上有较高知名度和竞争实力的装备总承包商或大供应商。

3.6转变技术创新模式

建立技术创新体系，加强装备制造业的技术研发投入，明确一批关系到装备制造业长远发展的技术研发重点。切实加强中国制造业的技术研发投入，紧密跟踪世界制造技术的前沿，有重点地开展研制攻关，力争在世界高新技术领域及制造业应用领域掌握一批具有中国自主知识产权的核心技术，建立高效协调、符合国际惯例的“产学研”一体化体制，加快科技成果产业化进程。

3.7继续发挥劳动力成本低的优势

重视提高熟练技术工人的比例。在今后相当长时期内，中国制造业仍可充分发挥低劳动力成本的优势，并在吸引直接投资及发展劳动密集型产品出口方面保持竞争优势。提高制造业熟练工人的比例，培养造就数千万掌握制造业高技能技术的人才队伍，将是中国装备制造业保持竞争力的一个重要方面。

3.8加大政府宏观调控力度

模具制造业发展论文范文第2篇

摘要：工业生产是当前阶段推动我国社会经济发展的重要一环，尤其是机械制造行业在我国国民经济中占据着十分重要的位置，加大力度發展材料成型与控制工程模具制造技术对于我国制造业的发展具有积极推动作用。结合本文研究，未来快速成型以及精确成型是未来材料成型与控制工程模具制造技术发展的两个重要方向。

关键词：材料成型;控制工程;制造

全球生产技术的进步与科学成果的创新，加速了材料成型与控制工程模具制造产业的发展，模具加工制造的操作性和精密度都得到了大幅度提高。作为从事材料成型与控制工程的管理人员，应当树立科学的加工制造与管理意识，掌握先进的模具制造理论与技术方法，制定科学合理高效的模具加工制造流程，为企业赢得利润与竞争优势

一、材料成型与控制工程模具制造技术概述

随着我国在社会各界的发展速度逐渐增加，为了全面实现经济建设的宏伟目标，就需要各个行业能够得到长远的发展。在我国制造业中，为了促进该行业在机械加工方面的发展，就需要对材料成型与控制模具制造技术进行革新，确保在生产过程中该技术能够全面提升企业的生产力。如今因为高分子材料技术的发展，给了材料成型与控制模具制造技术提供了新的发展方向，将落后的钢板模具制造技术向着高分子技术下形成的塑料模具方向发展，是当前实现材料成型技术全面发展的重要方式，利用现在的塑料进行模具制造，不但能够减少生产成本，还因为塑料的可塑性，增加产品的性能，在减少材料成型与控制模具制造的生产成本的同时，还因为塑料优越的性能，能够全面增加生产产品的各项性能，让机械产品的生产走向精细化。

二、我国材料成型与控制工程模具制造技术发展现状分析

进入新世纪以来，我国机械制造行业的迅猛发展带来了材料成型与控制过程模具制造技术的进步。在工业生产中，模具是十分重要的一类工艺设备。在传统的制造模式下，工业生产模具通常采用钢板作为材料。而随着材料技术的发展，越来越多的高性能改性塑料开始在模具制造中得到应用，不仅降低了加工工艺的实施难度，实现了工作效率的提升，同时在成本节约方面也表现出了巨大的优势。除此之外，为了培养更多该领域的技术人才，我国许多高等院校已经设置了一培养塑料模具制造技术人才为主的专业课程。目前，我国模具制造生产领域可以分为两大部分，分别是金属材料制造加工和非金属材料加工制造[1]。

2.1金属材料成型与控制工程模具制造技术分析

工业生产模具金属材料制造加工技术在我国已经历了较长时间的发展，在完善性方面较为突出。现如今，比较常用的金属模具加工技术主要有一次成型技术和二次成型技术两种，这两种技术各有优点，可以根据不同的生产环境和要求进行灵活选用。

其中一次成型技术的步骤较二次成型技术更加简便，因此在生产效率方面更具优势。在实际应用的过程中，可以直接形成模具，由于材料连接点的数量较少，因此其具备较强的稳定性。除此之外，采用一次成型技术获得的模具在抗压性、耐寒耐温性等方面也具有明显的优越性。如通过压铸法的应用可以提高材料内部分子排列的规整度，获得稳定性的提升。而且，一次成型技术对材料的原始形态和外观没有过多要求，可以获得可塑性更强的产品。综上所述，在模具生产制造过程中采用一次成型技术能够获得品质更高的成品。但同时该技术也存在一定的缺陷，如操作工艺的复杂性较强，且不适用于分散性较强的材料。

现如今，比较常用的金属材料二次成型技术主要包括冲压成型、锻造成型以及焊接成型等几种。其中冲压成型技术是借助强大的外力使金属材料在模具之内产生塑性形变，从而获得相应的成品。锻造成型技术则是借助生产加工中产生的变形阻力使产品内部形成应力，比较适用于一些结构复杂的产品。二次成型技术主要是为了解决一次成型技术无法做到材料全面应用的问题，主要适用于一些无法采用一些成型技术进行加工的材料，但是由于技术涉及到了工序较为复杂，因此会形成较多的材料连接点，对成品质量产生一定的不利影响。

2.2非金属材料成型与控制工程模具制造技术

随着高性能改性塑料产品的不断出现，非金属材料成型与控制工程模具制造技术逐渐在工业生产得到推广应用。目前，工业应用中较为成熟的非金属模具制造技术主要包括注射成型技术、挤出成型技术以及压制成型技术等几种。其中挤出成型技术是应用最广泛的一种，其主要是通过螺杆或是柱塞，将经过加热处理后软化的塑料制品进行加压挤出成型，经过一段时间的冷却固化即可获得所需的产品[2]。该技术的优点在于支持连续作业，生产效率更快，产品质量更好，而且由于价格低廉且浪费较少，因此成本投入较其他制造技术也更少，逐渐成为材料成型与控制工程模具制造技术发展的主流。

三、材料成型与控制工程技术发展方向

为了全面推动我国材料成型与控制模具制造技术的发展，本人根据当前的技术条件和技术发展的方向，提供如下两点发展方向。

3.1精确成型加工工艺

随着工业生产中技术含量逐渐提高，已经智能化、自动化的生产技术的介入，造成了在工业设备中需要更加精细零件才能符合设计要求，为此这就促使制造业中模具生产必须向精确化方向发展，才能全面保证不被市场所淘汰。

3.2快速成型技术

在当今的工业生产中，因为科技水平的提升，使得社会各界的生产力都得到了有效的提升，为此这就必须保证在材料成型与控制模具制造技术向着快速成型的方向发展，因为金属材料的自身的物理性质限制，在当今的模具成型发展中，利用非金属材料模具成型技术在快速成型方向上的发展，能够增加企业的在生产中的竞争力，是我国当前制造业中重要的发展方向。

结语：

当代社会中各领域均实现了现代化的发展模式，使得相应产业的生产效率、生产质量均有所强化，而在汽车、家电等类型的制造行业中，还出现了材料成型以及控制工程类型模具制造技术，使零部件的生产效率以及生产质量有了更大幅度的强化，因此这两种相辅相成的制造技术也成了推动现代制造业发展的关键动力。

参考文献

[1]权亚云，韩茹月，张洋洋.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术分析[J].电脑迷，2017（3）.

[2]毛艳琳.浅析材料成型与控制工程模具制造的工艺技术分析[J].工程技术：全文版，2016（11）：254.

[3]余小员.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术研究[J].世界有色金属，2017（1）：142.

作者简介：韦星臣 壮族 籍贯：广西省上林县 1997.01.16 冶金学院 材料成型及控制工程

（辽宁科技学院 辽宁 本溪 117104）

模具制造业发展论文范文第3篇

模具制造业发展论文范文第4篇

1.实习目的：(1)巩固机械制图、机械制造、模具设计、模具制造的理论知识，为今后参加工作奠定必要的基础;(2)掌握电火花成形机床的操作和电规准的选择;掌握电火花线切割机床的操作和程序的编制;(3)学会正确使用常用工、量具;(4)培养和锻炼学生的动手能力和组织能力。

2.内容及安排

熟练掌握电火花线切割机床和电火花成型机床的操作，每人加工一个线切割零件、加工一个电火花形腔。

模具制造：全班分为3组，每组制造一副复合冲裁模。每人完成一份实训报告，其内容(加封面装订成册)为模具图纸一套、自制零件加工工艺过程卡、自制零件的重要尺寸的检验记录、模具装配工艺过程卡、试模记录、参考文献、实训小结。

3.具体实训情况

实训期间大部分学生不怕苦、不怕脏，老师认真教，学生虚心学，任务完成较好。 人多机器少，采取了分组的办法，一组做电火花线切割加工，一组做电火花成形加工，还有一批人学理论，人停机不停，人人有事做。通过学习操作，既学会了操作，又学到了理论。

使用的教材为自编教材，内容与使用的机床配套，看得懂，看得见，教材就是一本说明书，加深了理论课所讲内容的理解。

本次模具制造综合实训总体来说是不错的，大部分同学都能认真学习，积极工作，很好的完成了的任务。特别是电加工部分，每位同学都有机会做，学会了操作，并能把零件做出来，模具零件的机械加工部分，平面粗加工和模座的模柄孔加工在数控实训中心加工的，效果不错，基本保证了质量，模板的模削和模柄的加工由实习工厂的师傅加工的，其余的工序全部由本班学生加工，主要有钻孔、铰孔、扩孔、攻丝和装配。表现好的同学有240620班的于安龙、唐守卫、卞平亮、江琳风、陈方方、吴青、汪永伟、邹永、高海波、殷鹏;240630班的吴亮、施建帅、林超辉、张猛、沈艳、许炎等。

实训结束了，大多数的同学感触很深，都觉得学到了很多东西，也是他们很愿意学的，他们对这些知识的兴趣远比对理论知识的学习有兴趣得多。做的好的我们要保持，做的不好的我们该总结，思考，想法去弥补，在下一次的实训中去完善，去改善我们的现状。

4.存在问题与建议

存在问题是：因受金融危机经济危机的影响，工作难找，许多学生有浮躁情绪，有混日子的思想，上课注意力不集中，经常因参加招聘会找工作，请假的学生较多，部分地影响了教学。

建议：

一、增加钳工划线平板、台钻等;

二、配备车床、铣床和平面磨床。

杨宪章

模具制造业发展论文范文第5篇

①模具的生产特点：

1、属于单件、多品种生产;

2、客观要求模具生产周期短

3、模具生产的成套性;

4、试模和试修;

5、模具加工机械化、精密化和自动化生产。

②模具的工艺特点：

1、模具加工上尽量采用万用通用机床，通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的使用数量;

2、采用“实配法”和“同镗法”，使模具零件的互换性降低，保证加工精度;

3、在制造工序安排上，工序相对集中，保证模具加工的质量，进度。

第二章模具加工工艺规程的编制

一、制定模具加工工艺规程

作用：

1、它是模具投入制造前进行生产准备和技术准备的依据;

2、它是组织模具生产和计划管理的重要材料;

3、它是规定模具制造过程中具体操作方法的指导性文件;

4、工艺规程是新建或者扩建工厂、车间的基本资料。

基本原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。

步骤：1,、分析研究模具装配图和审查零件图，

2、确定生产类型，

3、选择毛胚，

4、拟定工艺路线，

5、确定工序具体内容，

7、填写工艺文件

机械加工工艺的基本要求：

1、产品质量的可靠性;

2、工艺技术的先进性;

3、经济性上的合理性;

4、有良好的劳动条件。

二模具零件加工工艺路线的制定

①模具零件的工艺性分析(主要包括两个内容，零件结构的工艺性分析，零件图上的技术要求分析)

模具零件结构的工艺性：指所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。若零件的结构形状、尺寸、加工精度、表面质量在等能满足使用要求的前提下按现有条件用经济的方法方便的加工出来，则零件的结构工艺性就好(若模具本身机构需要除外);反之，⑤。(重点：模具零件结构的工艺性比较P18)

④模具零件采用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

1、锻造毛坯：冷冲模的凸模、凹模、模柄等;

2、铸造毛坯：上模座和下模座;

3、棒料毛坯：导柱、导套等轴、套类零件在台阶直径相差不大是选用，否则选用锻件。

基准及其分类：根据基准的作用，分为设计基准和工艺基准

1|、设计基准：设计图样所采用的基准称为设计基准

2、工艺基准：按用途分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准

定位基准的选择

⑤粗基准的选择原则：

1、应选不加工表面作为粗基准;

2、若要保证某加工表面切除余量均匀，应选改表面为粗基准;

3、应选毛坯余量小的表面作为粗基准;

4、选做粗基准的表面，尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口和其他缺陷，使工件定位稳定可靠，夹紧方便。

5、一般情况下，粗基准不重复使用。

⑥精基准的选择原则：

1、基准重合原则;

2、基准同一原则;

3、自为基准原则;

4、互为基准原则。(选择精基准，主要考虑如何减少定位误差，保证加工精度，使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单)

⑦表面加工方法的选择：

1、被加工表面的精度和零件的结构形状;

2、零件材料的性质和热处理要求;

3、生产率和经济性要求;

4、现有生产条件。

⑧加工阶段的划分

加工一般划分为：粗加工半精加工精加工(高要求要加光整加工)

将工艺过程划分阶段的作用：

1、保证产品质量，

2、便于及时发现毛胚缺陷和保护已加工表面，

3、合理使用设备，

4、便于热处理工序的安排

⑨加工工序的安排原则：

1、先粗后精原则;

2、基面先行原则;

3、先主后次原则;

4、先面后孔原则。

⑩工序的组成：工序集中和工序分散。

⑾热处理工序的安排顺序：(分为预备热处理，最终热处理)

退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行;

2、调质处理一般安排在粗加工后、半精加工前进行;

3、时效处理安排在粗加工之前，对于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次时效处理。

4、最终热处理一般安排在精加工阶段前后进行。

⑿工件的装夹方法：

1、直接找正装夹法;

2、划线找正装夹法;

3、机床夹具装夹法。

第三章数控加工

一、模具数控加工工艺的特点

①数控机床和普通机床控制方式的差别：普通机床工序内的各种参数都由操作工人自行考虑和决定，由手动方式来控制;数控机床则由数控编程人员在数控加工前编制成程序，用以控制数控机床的自动加工。

数控加工工艺的特点：

1、加工精度高，自动化程度高和生产率高，

3、减轻了劳动强度，改善劳动条件，

5、加工成本高

模具零件数控加工内容的选择：

1、选择普通机床无法加工的内容、

2、选择普通机床难以加工，加工质量很难保证，

3、数控设备尚有能力，普通机床上加工效率低，工人手工操作劳动 强度大的内容

哪些模具零件最适宜在数控机床加工?

1、用普通机床难以加工的形状复杂的曲线、曲面零件;

2、结构复杂、要求多部位、多工序加工的零件;

3、价格昂贵、不允许报废的零件;要求精密复制或准备多次改变设计的零件。

模具零件数控加工工艺性分析内容

1、数控加工零件图尺寸数据的分析：

(1) 分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特点，(2)分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分，(3)分析零件定位基准的可靠性

2、数控加工零件哥加工部位的结构工艺分析：

(1)零件加工面得凹园弧不应过于零乱，(2)内槽圆角半径不应太小,(3)槽底圆角半径不应过大

二、数控加工工艺路线的设计

②工序的划分：

1、按所用刀具划分工序;

2、按粗、精加工划分工序;

3、按加工部位划分工序。

③加工顺序的安排原则：

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插的通用机床的加工工序也要考虑;

2、先进行内型与内腔的加工工序，后进行外型的加工工序;

3、以相同的定位夹紧方式或用同一把刀具的加工工序，连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数;

4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破坏较小的工序。

三、数控机床、刀具和夹具的选择与使用

④数控机床的选用原则：在满足零件加工精度和效率的前提下，尽可能选用成本较低的数控机床。

数控加工对加工刀具的要求：

1、高强度与高刚度，

2、高可靠性与高耐用性，

3、较高的精度，

4、可靠的断屑

⑤数控机床的对刀方式：机上对刀和机外对刀。

⑥走刀路线：走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或机床固定原点开始，到返回该点并结束加工工序所经过的所有路径。

⑦怎样实现走刀路线的最短：主要是使大余量切除的走刀次数要少，每次走刀应切除尽可能多的加工余量，同时尽量缩短空行程距离。(走刀路线的选择P86)

⑧不允许法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工艺

考

1、凹凸模的加工方法;

2、凹凸模型腔的工艺方案;给出一个零件，要求写出工艺方案。

模架的组成

由上模座、下模座、模柄及导向装置(最常用的是导柱、导套)

导柱的加工工艺方案：

导柱两端面的加工在少量生产时一般经过粗车>半精车>精车几个阶段。

导柱的主要表面是与导套内孔的配合面，其形状为外圆柱面，加工要求较高，一般制造过程：备料>粗车>半精车>热处理>粗磨>精磨

导柱上非配合圆柱面的加工一般制造过程为：

粗车>半精车>精车几个加工阶段，最终的加工再热处理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案为：

备料粗车(普通车床)热处理(淬火、回火)检验(硬度、弯曲度)研中心孔或反顶尖孔(车床、钻床)磨外圆(外圆磨床、工具磨床)检验切顶台或顶尖(万能工具磨床、电火花线切割机床)研端面(钳工)检验。

对于复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合现场加工设备等条件具体制订，其工艺方案：

备料锻造热处理(退火)刨(或铣)六面平磨(或万能工具磨)六面至尺寸上限钳工划线粗铣外形仿形刨或精铣成形表面检查钳工粗研热处理钳工精研或抛光。

冲裁凸凹模零件工艺方案：

方案一：

备料锻造热处理(退火)铣六方磨六面钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹镗内孔及粗铣外形热处理研磨内孔成形磨削外形。

方案二：

备料锻造热处理(退火)铣六方磨六面钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹镗内孔及粗铣外形热处理电火花线切割内外形。

压缩模中的凹模的工艺方案：

备料车削调制平磨镗导柱孔钳工制各螺孔或销孔。

注射模的中间板的工艺方案：

备料锻造退火刨六面钳钻吊装螺孔调制平磨划线镗铣型腔及浇口钳工预装(定模扳、动模板)配镗上、下导柱孔钳工拆分电火花加工型腔钳工研磨抛光。

大型型腔模常采用铸造毛坯，工艺方案：

制木模铸造清砂去除浇口完全退火二次清砂修补缺陷并修整表面钳工划线并加工起吊螺钉刨工粗加工时效处理精加工钳工电火花型腔钳工研磨抛光型腔。

级进冲裁凹模工艺方案：

下料锻造热处理铣六方平磨钳(给螺纹孔及销钉孔划线)工具铣热处理线切割钳(研磨各型孔)。

模具的主要加工方法：

1、机械加工2. 特种加工 3. 塑性加工 4. 铸造加工5. 焊接加工 6. 数控加工

第五章、模具零件的特种加工

一、电火花成形加工

①电火花加工的特点：优点：

1、以柔克刚;

2、工件不变形;

3、易于实现控制和加工自动化。缺点：

1、工具电极的制造有一点难度;

2、电火花加工效率较低;

3、电火花加工只适用于导电材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工艺方法：

1、单电极加工方法，

2、单电极平动法加工型腔，

3、数控电火花机床加工，

4、创成加工，

5、多电极加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法;

2、混合加工法;

3、间接加工法。

电蚀产物的排除方法：排屑孔法和定时抬刀法。(P126)

③电极的结构形式：常用的结构形式有四种：整体式、组合式、分解式、和镶拼式

(1)加工成型的电极

④常用的电极材料：紫铜和石墨。

二、电火花线切割加工

⑤电火花线切割加工的特点：

1、无需考虑电极消耗;

2、不需单独制造电极;

3、能加工精密细小、形状复杂的瞳孔零件或零件外形;

4、自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全;

5、工作液选用水基乳化液，较安全;

6、不能加工盲孔。

线切割工艺准备：

1、工艺准备，

2、工件准备，3,、工作液准备

线切割加工参数的选择：(1)电参数的选择;(2)速度参数的选择：

1、进给速度，

2、走丝速度，

3、线径偏移量的确定

⑥工件的装夹和调整方式：

1、悬臂支撑方式;

2、两端支撑方式;

3、桥式支撑方式;

4、板式支持方式;

5、复式支撑方式。调整方式：百分表找正和划线找正法。

三、电火花及化学加工

电化学加工按其作用原理可分为3大类：第一类是利用电化学阳极溶解来进来加工，主要有电解加工、电解抛光等;第二类是利用电化学阴极沉积涂覆进行加工、主要有电镀、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀电镀等;第三类是利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，如电解磨削、电化学阳极机械加工(P139)

⑦电解加工的特点：

1、加工生产率高;

2、可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削的金属材料;

3、适用于加工易变形的零件;

4、加工过程中工具损耗极小，可长期使用;

5、加工后表面无残余应力和毛刺，平均精度达0.1mm左右。

6、很难保证很高的精度，和难于实现稳定加工;

7、电解加工附属设备多，占地面积大;

8、电解液对机床设备有腐蚀作用;

9、电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境。

⑧电铸成型加工的特点：

1、能准确的复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生产多个电铸件;

2、使用设备简单，操作容易;

3、电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层，尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。(P146)

电镀制模的工艺过程：原模设计与制造原模表面处理电铸至规定厚度衬背处理脱模清洗干燥成品 (脱模方法：锤打，脱模架，加热软化)P147

⑨电解磨削加工的特点：

1、加工范围广，加工效率高;

2、磨削后的表面质量高;

3、砂轮的损耗小;

4、磨削加工中可能会产生电解液雾沫和刺激性气体，应采用相应的保护措施。

⑩电化学腐蚀加工的特点：

1、加工后表面无毛刺、不变形、不产生加工硬化;

2、可加工非金属材料，不受被加工材料硬度的影响，不发生物理变化;

3、只要腐蚀液能侵入的表面都能加工，故适合于加工难易进行机械加工的表面;

4、腐蚀液和蒸汽污染环境，对设备和人体有危害，应采用相应的保护措施;

5、加工时不需要用夹具和贵重装备。

四、超声加工

⑾超声波加工的特点：

1、超声波加工适合加工硬脆性材料(特别是不导电的硬脆性材料);

2、超声波加工机床的结构比较简单，操作维修也比较方便;

3、适合于加工薄壁零件及供鉴赏的窄槽、小孔;

4、超声波加工的精度，一般可达0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可达0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷挤压加工的特点：

1、可以加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔;

2、挤压过程简单迅速，生产率高。

3、加工精度高;

4、冷挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高;

5、需要很高的压力、缓缓地挤压速度，最好使用专用油压机;

6、适用于塑性较好的材料。 ②型腔的冷挤压形式：敞开式和封闭式。

③冷挤压用模套的形式：单层模套和双层模套。

④快速成型的方法：

1、物体迭层制造法;

2、选择性激光烧结法;

3、熔丝沉积制造法。 ⑤超塑性成型工艺：金属的超塑性是指金属在特定的温度和应变速率下，以绩效的变形力获得极大的伸长率，而不发生缩颈和断裂的特性。

第七章 、模具装配工艺

①常用的装配方法有以下几种：

1、互换装配法;

2、选配装配法

3、修配装配法;

4、调整装配法

②控制间隙均匀性常用的方法：

1、测量法;

2、透光法;

3、试切法;

4、垫片法;

5、镀铜法;

6、涂层法;

7、酸蚀法;

8、利用工艺尺寸调整间隙。

③模具零件的固定方法：

1、紧固件法;

2、压入法;

3、挤紧法;

4、焊接法;

5、热套法;

6、冷胀法;

7、无机黏结法;

8、环氧树脂黏结。(考3个左右)

比较修配装配法和调整装配法：

1、共同点：都是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。

模具制造业发展论文范文第6篇

2、机械产品生产过程：从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。由直接和辅助生产过程组成。

3、定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程;夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加

工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。

4、机械加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。

5、误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向(通过切削刃的表面的法向)。车床车削圆柱面

时(水平方向);刨床(垂直方向);镗床的误差敏感方向随主轴回转而变化，故导轨在水平和垂直平面内的直线度无处均直接影响加工精度。

6、加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。

7、减小误差对加工精度的影响：机床设计与制造时，应从结构、材料等方面采取措施以提高精度;机

床安装时，应校准好水平和保证地基质量;使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。

8、主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。分为径向圆跳动(影响镗床加工，不

影响车床)、轴向圆跳动、倾角摆动。

9、引起主轴回转轴线漂移的原因：轴承的误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向

不等刚度和热变形。主轴转速对主轴回转误差也有影响。

10、提高主轴回转精度措施：提高主轴部件的制造精度、对滚动轴承进行预紧、使主轴的回转误差不

反映到工件上

11、减少传动链传动误差措施：减少传动件数、减小传动比、末端件做的更精确些、采用校正装置

12、定尺寸刀具精度影响工件尺寸精度(钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀)、成型刀具影响工

件形状精度、展成刀具影响形状精度、一般刀具对工件精度无直接影响(车刀、镗刀、铣刀)

13、工艺系统刚度：工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y

的比值k

14、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。这就

是误差复映现象。

15、提高工艺系统刚度措施：合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加

工方式

16、机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。精密加工应在机床处于热平衡之后进

行。

17、减小工艺系统热变形对加工精度影响的措施：减小热源的发热和隔离热源、均衡温度场、采

用合理的机床部件结构和装配基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。

18、分布图分析法的应用：判别加工误差性质、确定工序能力及其等级、估算合格品率和不合格

品率

19、加工表面质量包括：加工表面的几何形貌(表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向、表面缺陷)、

表面层材料的力学物理性能和化学性能(表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化、表面层金属的残余应力)

20、表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，

提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。

21、在机械加工中产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。

22、与强迫振动相比，自激振动有以下特点：机械加工中的自激振动是在没有外力干扰下所产生

的振动运动;自激振动的频率接近于系统地固有频率，与强迫振动不同;自激振动不因阻尼存在而衰减。

23、机械加工振动的防治：消除或减弱产生机械加工振动的条件、改善工艺系统的动态特性，提

高工艺系统稳定性、采用各种消震减震装置

24、机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

25、加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

26、时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

27、基本时间：直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过

程所消耗的时间。

28、成组工艺：将本来各不相同、杂乱无章的多种生产对象组织起来，按相似性分类成组，并按

组制定加工工艺进行生产制造。

29、机器结构的装配工艺性：机器结构能保证装配过程中使相护联接的零部件不用或少用修配和

机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。