减温减压装置说明范文

减温减压装置说明范文第1篇

常见的常减压装置的工作包括原油的脱盐脱水环节、常压蒸馏环节、减压蒸馏环节等三个主要环节。在这些环节中, 存在着许多的问题, 影响了常减压装置的工作效果。

(1) 过低的拔出率对减压装置造成了过大的负载。目前的常压蒸馏环节中, 蒸馏拔出率往往偏低, 从原油中蒸馏出的柴油不能很好的分离而出, 所以, 残留的柴油就混合在常压油渣当中进入了下一个加工环节。在下个加工环节中, 混合有大量柴油的常压油渣作为减压装置的加工材料, 给减压炉的工作造成相当大的工作载荷, 在这个过程中, 往往会形成减压炉内气相载荷过大, 减压塔的塔盘气压降低的现象, 给原油的分馏工作造成了很大的阻挠。

(2) 原油的脱盐工作进行的不达标。由于工艺问题, 原油在脱盐脱水环节后往往达不到相关的标准, 其中的含盐率普遍偏高。原油在进入炼油厂的第一个加工环节就是脱盐工作, 这一步的成功与否直接影响到后面的常减压装置的工作效果。原油的成分不是一成不变的, 随着其性质的不断变化, 要求我们将相关的脱盐环节进行进一步的优化, 提高石油加工过程中产生的工业废水的净化率, 减少环境的污染程度。

(3) 减压塔的真空度太低。在实际的生产过程中, 减压装置需要很高的真空度, 保证减压系统的正常工作, 一旦减压塔所处的环境的真空度有所降低, 就很难实现减压蒸馏系统的正常工作, 其对原油的气化率产生很大的影响。但是, 减压塔的真空度太低的话, 塔内的气压和气温之间的平衡就会被破坏, 致使原油的气化率急速减小, 十分不利于原油的蒸馏环节的正常进行, 导致常减压装置的拔出率在很大程度上降低。

2就常减压装置存在的问题提出的相关优化方法

(1) 加强对脱盐工艺技术的优化。通过上文我们可以知道, 脱盐工艺在石油工业中占据极其重要的作用, 所以, 在对常减压装置的工艺进行优化的时候, 要首先考虑加强对脱盐工艺技术的优化。具体来说, 可以采用超声波和电组合的技术来进行脱盐, 其原理是借助超声波的顺流和逆流相结合实现脱盐工作。其相关的施工工艺可以参考如下流程:将原油的进管通道前段安装超声波发生装置, 让注水后的原油在进入管道的时候发生破乳, 并且在重力和电场的双重作用下发生油水分离现象, 接着再利用机械振动和物理过滤的相关技术进行脱盐, 通过以上几个环节, 就可以将原油中的含盐率降到一个比较理想的地步, 给后期的几个环节的顺利实施打好坚实的基础。

(2) 加强对原油进料的配比优化。原油的性质不会是一成不变的, 所以, 我们在对不同性质的原油混合进行常减压蒸馏工作时, 其两种原油的混合配比对原油的拔出率影响比较大。通过许多的研究和实验表明, 合适的不同性质原油混合配比可能要比单一的原油在蒸馏过程的拔出率更高, 所以, 在进行常减压装置的工艺优化工作时, 可以就不同性质的原油的进料的配比进行有关的优化, 借以提高原油在蒸馏过程中的拔出率, 提高减压工作装置的工作效率, 实现施工能耗的有效降低。

(3) 加强对减压装置的热返量的控制, 调节其回流比例。在减压装置的蒸馏过程中, 要对其热返量进行及时的控制, 并进行有效的降低, 以免减压塔内的局部板压降低过快而引起整个减压塔内原油气化环节的真空度降低, 减小了蜡油的回收率。与此同时, 在降低减压装置的热返量的同时, 要对其回流比例进行合理的调节, 确保塔内的负载平均化, 保证蜡油的出货量。

(4) 加强对减压塔塔顶真空度的控制, 加大塔底的进气量。从上文的分析我们可以清晰地得出减压塔内的真空度对整个减压装置的蒸馏工作的重要性, 所以, 在加强对减压塔的真空度的控制过程中, 其具体措施有很多, 我们可以在确保先前的蒸汽喷射泵数目不变的基础上, 增加真空泵的数目, 但是, 由于基于现有的蒸馏工艺, 也不用对真空度做出太大的要求, 普遍来说能够达到两千帕左右就足够正常使用了。同时, 加大塔底的进气量能够有效的降低蒸发的气体分子的相对流速, 达到很好的分压作用, 但是, 这也是优化工作的难点, 怎样调节好加大塔底进风量是关键, 要是进气量太大对整个减压装置的能耗来说是一个很大的负担, 进气量太小又会导致达不到预期的优化效果, 所以, 对这一步的优化, 仍然需要我们不断的研究和实验。

3结语

通过上面的分析, 我们可以明确的得出, 要想将常减压装置的工艺进一步优化, 缩减其能源消耗力度, 要从改进石油的进料比例, 加强减压塔的塔顶空气含量, 加大减压塔塔底的进风量、增大减压炉的温度等方面提高减压装置的出油率, 从而使生产相同量的产品所消耗的能源减少, 达到减少能源消耗的目的, 并且, 在此过程中, 能够很好地解决相关废料的排放问题, 使其生产出更加绿色环保的能源, 不仅增加了营业效益, 而且还为环保事业做出了贡献。

摘要：随着社会经济的发展和进步, 在石油工业中占据极大比例的蒸馏工艺也有了极大地进步。关于蒸馏工艺, 就不得不提到常减压装置的应用, 关于常减压装置, 其能源消耗非常大, 往往能够占到整个炼油厂能耗总量的五分之一, 所以, 就怎样减少常减压装置的能耗问题国内外的许多专家和学者为之做出了很大的努力, 毕竟常减压装置对炼油厂的效益而言具有非常重要的意义。本文就减压装置的工艺现状和存在的问题以及相应的优化方法进行分析, 希望给相关人士提供一些参考。

减温减压装置说明范文第2篇

1当前常减压蒸馏装置消耗问题

1.1热源离开热换网络时温度过高,加热炉进料是温度偏低

常减压蒸馏装置的电脱盐在运行过程中温度常常是高于最佳温度的指标,系统的平稳安全运行难以得到保障。常减压蒸馏装置在离开换热网络时温度就会过高,这些多余的热量只能通过水循环带走。在这个环节中,不仅仅没有利用低温热来降低原油的换热温度,而且还增加了水循环的过程,增加消耗。热量在传输的过程中,由于离开换热网络时和低温原油之间的温差较大,传热的效率也会大大地降低,相应的也就使得加热炉进料的温度偏低,加重了整个程序的运行负担。

1.2加热炉炉膛内温度较高,原油加工量较少

原油的换热温度过低,难以满足原油加工量,过多的需求量和较低的工作效率常常会出现不可调和的矛盾,这种矛盾在能源需求量日益上升的今天更加突出。

1.3中段回流取热偏少,塔尖取热比例较大

理论上中段回流的取热应该占据全塔剩余热量的二分之一左右,但是实际的操作过程总会出现各种各样的差距。时间中中段回流取热常常占据的比例较低。在这种情形下,虽然温度高,但是流量低,对于原油换热是无利的。此外,这种情形就会造成热量全部流往塔尖,造成塔尖温度过高,不利于常减压蒸馏装置的运行,并且造成其能耗较高。

2常减压蒸馏装置的节能优化措施

2.1改进热换网络

针对热源离开热换网络是温度过高的问题,造成后续的运行低效率,最好的办法就是改进热换网络,将热换网络改成三段式的换热,脱前原油、脱后原油和初底油换热,这样在初底原油的油温就会相应地有所增加,减少了常减压蒸馏装置的压炉的负担,在电脱盐的过程中,也会适当地降低温度,使得电能得到节约。并且在改进换热网络过程中对换热面积进行增加可以充分利用原有的换热器,避免买入新的换热器,降低成本。

2.2重新分配中段的回流取热

中段和塔尖的分流取热比例不协调是造成常减压蒸馏装置耗能较高的原因之一,对中段分流取热重新进行一个安排是非常必要的。在操作的过程中,可以提升适当的换热量,同时减少返塔的温度,将中间的循环冷却水取消。这样就可以对中段的热量进行有效的使用,也节约了中间的循环冷却水。这样既节约了能源的消耗又提高器械运作的效率,一举两得。

2.3增开初馏塔初侧线的抽出

在初侧油的处理方法中,应该保持这每个小时有着固定的抽出量。把初侧油进行抽出处理,可以避免这部分的油受到压炉的重复加热,避免不必要的资源浪费。并且也可以使得这部分油不会流向塔尖,增加塔尖油的温度,增加塔尖冷却系统的负担,加快塔尖冷却系统的运行效率,达到较为理想的冷却效果。

2.4蒸馏装置与催化裂装置的热联合

将蒸馏装置的初底油传送到催化裂装置,与催化裂装置中的循环油进行换热,这样就可以提高原油的换热温度,进而减少压炉内的燃料消耗。因此,在催化裂装置内部安装初底油换热器,就可以轻松地将两台机器进行连接,从而也就可以将初底油和循环油进行一个定时的互换,这样双方都能达到较好的一个运行效率。

对于常减压蒸馏装置进行节能优化的措施,在经济上有着两个方面的效益,第一可以节约能源资源的消耗,不论是热换网络的改进还是整理装置和催化裂装置的联合,都可以提高初底油的温度,这样就减少了压炉内对初底油温度的加工,进而也就会减少相当大一部分的燃料的消耗。第二可以节约水资源,重新分配中段的回流取热,可以直接导致取消中间的循环用水,可以节约水资源。水资源也是不可再生的资源之一,必须予以节约。

石油化工产业的地位在国家经济发展中不言而喻,但是由于在炼油的过程中大量消耗能源,消耗的能源与产出的能源的比例极其不合理,陷入一个投入大产出也相对较大的一个循环,影响了我国绿色发展战略要求。本着开发与节约并重,节约与环保优先的原则对常减压蒸馏装置从各个方面进行一个节能的探索,可以减少其生产过程中的能源的消耗,提高产出的比例。这样我国的石油换个才能得到更好地发展,才能实现我国的可持续发展的目标。

摘要：世界能源需求不断地上升,而石油在世界能源届占据着重要的地位,石油又属于不可再生资源,并且石油的开采以及使用会带来一定程度的污染。我国坚持可持续发展道路,持续走节能环保的路线,在石油冶炼企业中,其中常减压蒸馏装置是最耗能的装置,基本上可以占据一个企业耗能的五分之一以上。因此对于常减压蒸馏装置进行节能优化是一个势不可挡的趋势。本文从常减压蒸馏装装置的现状出发,指出其耗能的问题,进而提出一些进行节能的措施,以便能够更好地进行可持续发展。

关键词：常减压,蒸馏装置,节能优化

参考文献

[1] 薛彩霞.常减压蒸馏装置节能优化的研究[D].西安石油大学,2013.

[2] 吕艳卓,魏关锋,王瑶,匡国柱,姚平经.常减压蒸馏装置换热网络的节能优化[J].石油化工设计,2003,03:12-15+4.

[3] 张典元.常减压蒸馏装置节能技术优化[J].节能,2010,v.29;No.33809:37-40+3.

[4] 李文广,陈俊英,邢燕.基于常减压蒸馏装置节能优化的研究[J].化工管理,2015,No.38728:169.

减温减压装置说明范文第3篇

1 常减压装置加热炉运行存在问题分析

本公司两台加热炉于2010年3月建成投产, 设计燃料为燃料油和燃料气, 燃料油采用脱酸装置自产燃料油, 燃料气采用外购的清洁燃料气、塔顶瓦斯气。由于自产燃料油能耗较高, 2012年加热炉燃料改烧天然气和塔顶瓦斯气。

常减压装置加热炉运行过程中存在的问题是多方面的, 针对具体情况具体分析了以下几个方面的内容:

1.1 加热炉装置自身排烟会产生相对较高的温度 (温度可达170-180℃。另:根据当前一些公司的加热炉节能管理办法, 排烟温度通常情况不会超过160℃) ;加热炉装置产生的热效率相对较低, 能耗则较高。

1.2空气预热器效果逐渐变差, 入炉空气温度变低使天然气消耗增多, 从而导致能耗增高。

空气温度与烟气温度曲线图

每隔5天的监测数据变化可知:空气入炉温度越来越低, 烟气排烟温度越来越高。

1.3本公司常减压装置换热网络经过优化调整后, 原自产0.4MPa过热蒸汽量显著减少。减压炉 (F-102) 过热蒸汽管线数量过剩。

1.4 加热炉在较高负荷情况下, 易产生供风不足, 或者是负压不够, 这种情况会引起装置生产问题, 需要进行生产调整[1]。

1.5加热炉炉壁温度过高, 散热损失较大, 加热炉热效率低。不但严重影响了设备的安全运行, 还制约了单位加工费的降低, 直接影响企业的经济效益。

2 常减压装置加热炉运行原因分析

常减压装置加热炉在运行的过程中其运行系统往往会产生各种各样的问题, 究其原因主要由几个方面的内容:

2.1 空气预热器原因分析

装置加热炉 (F-101, F-102) 设计热效率≮87%, 2013 年装置大检修发现常压炉 (F-101) 空气预热器热管翅片结盐、腐蚀严重, 排烟热损失较大。同时因为热管预热器的最适合烟气温度为250℃以下, 长期工作在较高温度下易造成热管失效。再加之我公司地处海边, 空气潮湿含盐量大, 易造成空气预热器热管翅片结盐、腐蚀。

2.2 烟气流程结构原因分析

本装置加热炉烟气采用联合烟道进行外排, 即减压炉产生的烟气会与常压炉产生的烟气汇合后, 进入热管式空气预热装置。造成烟气产生的流程阻力不断扩大, 严重影响加热炉负压。这个过程中, 高温与低温之间产生的烟气会在重合烟道当中出现互串或者是热损失, 这会在一定程度上影响烟气余热回收利用。

2.3 吹灰机原因分析

预热器上设置有一台声波吹灰器, 现场使用发现吹灰效果较差。吹灰器的故障率发生较高, 严重影响了吹灰效果。会造成对流受热面产生大量的积灰, 影响热阻。

2.4 加热炉炉壁热损失

装置加热炉由于使用时间较长, 衬里老化、脱落等各种原因, 导致加热炉散热损失增大, 局部过热超温, 引起热效率下降, 热效率一般在85-86%左右, 达不到原设计值或公司考核要求。

3 常减压装置加热炉的节能改造对策

就目前常减压装置加热炉系统出现的问题来看, 节能改造至关重要。主要可以通过一下几个方面进行节能, 具体分析如下:

3.1 可将对流室中段部分蒸汽管改为原料油排管, 将对流室中段的4排蒸汽管切除, 在原位置改为3排原料油排管, 来提高热量的利用率。并对翅片管的大小以及翅片之间的相关距离进行合理增大, 以有效就降低阻力, 实现节能改造。

3.2 将原F-101对流顶部的空气预热器拆除, 在拆除留下的空档内, 新做集合烟道。添置一台放置于地面的扰流子翅片管/热管式空气预热器, 其中, 扰流子翅片管部分为高温段烟气/空气换热管, 用以适合320℃以上的高温烟气, 热管部分用于低温段, 以加强传热并减轻换热器重量, 其中在烟气温度低于140℃的换热管段, 将采用TP316L的基管, 并以304L的钢带做翅片。这样做既可提高加热炉的热效率 (约为93.5%) , 将烟气温度降至120℃以下, 又可以在该低温烟气工况下, 使热管能足以承受可能的低温硫露点腐蚀。

3.3添置一台鼓风机, 并为该鼓风机及原引风机加装变频器, 以提高风机的节能水平和工况适应能力。

3.4在新设计的预热器上采用激波吹灰器, 改换落后吹灰器, 消除控制阀失灵故障。有效增强吹灰效果, 避免出现衬里损坏及炉管积灰等问题。

3.5为加热炉辐射室喷耐高温反辐射节能涂料, 喷涂后可使衬里涂层外观均匀, 表面不起皮、不开裂, 涂层厚度约为3.0±0.2mm, 在同等生产工况下, 加热炉炉外壁温度较喷涂前平均降低15℃左右, 极大地降低了加热炉外壁的散热损失, 进一步提高加热炉热效率。

4 结语

综上所述, 为有效实现加热炉的节能改造, 要从多方面进行技术改进。在节能改造过程中要从多角度分析影响加热炉耗能的原因, 并及时采取有效对策实现节能改造。同时还需结合装备设置的实际特征进行总体布置, 并在此基础上提出多种操作情况, 不断创新技术, 通过技术革新推动节能方式的完善, 真正实现节能、环保。

摘要：社会经济的快速发展, 促进了科学进步。现代科技水平不断提升进一步促进了节能技术的快速发展。本文主要以常减压装置加热炉的余热回收系统作为研究对象, 结合装置运行特点, 重点介绍了节能改造与相关操作。分析提高加热炉热效率和节能的有效途径, 实现加热炉低能耗、高效率的运行。

关键词：加热炉,节能,余热回收,热效率

参考文献

[1] 韩刚.节能技术在焦化污油加工装置中的应用研究[D].天津:天津大学, 2010 (12) .

[2] 王敏, 赵东风, 王永强, 张婷婷.常减压装置能耗特点及优化用能技术分析[J].现代化工, 2014 (03) .

减温减压装置说明范文第4篇

1 装置中存在的问题

分析本厂常减压装置中存在的问题, 找出流程的模拟结果。近年来, 本厂原油性质变化较大, 重质化劣质化加剧, 在供给上一直处于不稳定的状态, 由于处于被动模式, 所以在原油种类以及比例变化上都给工厂的生产造成许多问题。在大量使用塔指油、玉门原有等原料后, 掺炼原油比例发生重大变化, 在及时调整操作的情况下, 初馏塔轻质油大量增加, 以至于装置出现了冲塔现象, 由于塔内的分馏效果变坏, 破坏了正常的传热传质装置, 使塔顶在温度、压力侧线馏出口上的温度上升, 塔底的液位突然下降, 使馏出油的颜色变黑, 从而实现装置在运行中保守生产的模式。所以技术人员应根据具体情况进行分析, 得出计划对初馏塔装置进行改造。

2 利用圣金桥模拟分析工具

运用圣金桥过程仿真模拟软件, 在科学合理的流程规划上, 选择适合炼油的方法, 在流程中进行大量的数据模拟计算, 分析与实际生产过程中的模拟数据, 建立常减压蒸馏装置的模拟流程。而且, 为了得到完整的混炼比例上的变化以及参数物料变化上的方法, 通过改变模型的流程, 使灵敏度工具能够完成并解决问题。

2.1 模拟软件在混炼比中的优劣势

圣金桥过程仿真模拟软件是用于对受某些操作变量影响程度的一个灵敏度工具, 主要对关键操作变化的变量和反映的设计变量这一过程进行检验。如果操作变量在已经给定的范围内变化, 定量计算结果变量的相应变化趋势。我们可以改变一个或多个流程变量, 并用它探究在其他流程变量上的影响, 用灵敏度分析工具验证, 看一个设计规定的解是否在操作变化的范围之内, 还可以对简单的执行过程进行优化。该工具是厂家专门为玉门炼厂设计, 其平台在流程工业中应用最为广泛, 对炼油行业的分离有很好的作用。灵敏度工具在混炼比中的优势, 在于分析变化变量值上, 对每个组合的变化都会生成一组结果, 这些结果是变量组合下生成的模拟结果, 就是变量是否合理选取, 主要反映不同的混炼比例在装置模拟上的数据结果的影响。如果以原油比例的变化变量为例, 利用一定的方法使变量变化, 根据灵敏度工具的特点进行分析, 得到的结果就反应了在不同混炼比中对装置模拟结果的影响。灵敏度工具在混炼比中的劣势影响, 根据灵敏度工具的特点, 从变量变化生成变量组合, 如果变化变量的数目多, 而且在变化频率上也越来越高时, 生成的组合数据就越大。在整个流程模拟的稳定性、结果合理性以及计算机的性能上都要提出要求。在混合原油的比值输入上, 主要是通过化验样品或调和样品混合规定的, 但在灵敏度工具中没有对它变量的选项, 所以要变成对原油输入量的方法, 就要对模拟流程进行改造。由于运用灵敏度工具在生成的变量组合与模拟结果是有限的, 只是对反映变量变化上产生一定的影响, 还不能完全做到变量完整变化的影响。

2.2 利用圣金桥过程仿真模拟软件实现装置模拟

首先, 对初馏塔、常压塔、减压塔以及稳定塔之间组成的常压蒸馏装置进行模拟, 炼油厂为我们提供装置的模拟数据, 进行主装置的设备参数和工艺参数分析。如果对原油的进料温度和压力进行模拟计算, 得到的结果与实际生产的数据进行比较。而且利用该工具进行夹点分析, 从而优化换热网络。对夹点进行分析, 设计新的换热网络。如果传统的换热器不能满足, 就需要增加新的换热器。应用软件集成工具Aspen Pinch制作换热网络优化的操作界面, 从而得到换热网络的结构图进行分析。还可以利用Aspen B-JAC校核旧换热器, 从而设计所需要的新换热器, 对旧换热器的数据进行核算, 然后利用Aspen B-JAC计算界面对新增的换热器进行设计。最后实现全馏程模拟, 根据主装置的模拟结果, 换热网络的优化对常减压装置进行模拟, 换掉不合适的换热器, 实现优化的全流程模式。通过Aspen Pinch、Aspen B-JAC这些软件集成工具进行集成装置, 从而为实现减压蒸馏装置的全过程模拟得到了很好的结果。不仅可以为炼油厂减压车间进行直接的指导、改造, 而且也优化了其他常减压蒸馏装置流程模拟。

3 结语

本文运用圣金桥过程仿真模拟软件, 在常减压蒸馏模型的基础上, 对原油的混炼比例进行计算, 使之达成更好的模拟数据。它的利用, 在工厂原油种类的发展情况下, 帮助它以最小的代价实现了相对合适的混炼比, 使工厂生产得到进一步的指导过程, 具体方法是可行的, 玉门油田公司炼油化工总厂常减压车间在蒸馏装置的操作与优化模拟中有效的解决了这一要素, 实现了工厂生产的最大效率。

摘要：常减压蒸馏装置作为炼化厂的龙头装置, 它主要是为催化裂化、重整、焦化等一系列二次加工装置提供原料。随着市场原油价格不断上浮, 如何优化常减压蒸馏装置的模拟操作技术成为人们关注的问题。本文以玉门炼化总厂, 常减压装置虚拟环境下发生的问题为例进行分析, 利用圣金桥仿真模拟软件进行解决, 从而实现常减压蒸馏装置的操作优化过程。

关键词：常减压蒸馏,模拟操作,仿真模拟软件

参考文献

[1] 葛玉林.常减压蒸馏流程模拟与优化及换热网络综合[D].大连理工大学, 2007.

减温减压装置说明范文第5篇

1 常减压装置概述及腐蚀对炼制企业的影响

在石油炼制工厂,常减压装置既是龙头装置,也是整套设备中腐蚀最为严重的部分。一般来说,常减压装置的腐蚀有两类:低温轻油部位腐蚀与高温重油部位腐蚀。造成这两个部位腐蚀的原因是不同的。

如今,原油重质化、劣质化的情况愈发严重,原油中所含的盐、硫越来越多,其腐蚀方式、腐蚀机理都呈现出新的情况和变化。这些情况是传统防腐技术无法完全解决的。它们加快了设备的腐蚀速度,导致装置泄漏、工厂不得不进行计划外的停工,影响到装置的长周期运行和开工周期,此外,因腐蚀引起的事故也增多了。这些都导致炼油厂乃至整个石油化工企业的发展受到了严重的制约。

2 腐蚀原因简析

2.1 低温HCl-H2S-H2O腐蚀

HCl-H2S-H2O腐蚀主要发生在初馏塔、减压塔和常压塔三个位置,具体是在塔体、部分挥发线和三塔顶到冷凝系统之间的设备以及温度小于150℃的部位。石油加工过程中,原油中的盐、硫化物和开采时加入的含氯物质发生变化,形成HCl和H2S。它们的沸点低,因此主要在分馏塔的顶部,遇到蒸汽冷凝水会发生反应,形成酸性较强的腐蚀物质,尤其是H2S,会引起循环腐蚀。一般来说,气相部位的腐蚀情况较轻,液相部位则比较严重,气液相变处的程度最重。

2.2 高温硫和环烷酸腐蚀

当温度在240~425℃范围时,就会发生高温腐蚀,主要发生在初馏塔底至换热系统之间、常压塔的中部和底部、减压塔的侧线和减压渣油换热器等部位。活性硫在高温时会与金属直接发生反应,在与物流接触的各个部位都会出现,属于均匀腐蚀形貌,而温度升高就会促使非活性硫分解为活性硫。温度升高,硫腐蚀加剧,尤其是高温分解出的单质硫,其腐蚀比H2S更为严重。此时,金属表面形成的Fe S保护膜会减缓腐蚀速率,但在湍流处或内流速较高时,保护膜就会脱落,新的腐蚀就会形成。

温度范围在260~400℃时,会发生局部的环烷酸腐蚀。无需水,它就能与金属直接反应,形成环烷酸铁,溶于油,不利于保护膜的形成,从而导致腐蚀。

2.3 高温烟气硫酸露点腐蚀

燃烧过程中,加热炉中的燃料油会生成高温烟气,其中含SO2和SO3,它们在低温部位就会与空气中的水发生冷凝,产生硫酸,形成露点腐蚀。因此,在加热炉中,烟道部位的腐蚀是最严重的。

2.4 保温层下腐蚀

当低温部位的设备管道处于150℃以下时,通常会发生保温层下腐蚀,主要原因是保温材料中含氯化物、氟化物和硫化物等物质,或者材料本身是有吸附和吸水能力的孔结构。主要发生的位置包括碳钢系统、露点以下的冷设备等,金属表面会形成大量锈迹,影响设备的材质。

3 防护措施

3.1 调整“一脱三注”工艺

“一脱三注”指的是原油脱盐脱水、注缓蚀剂、注中和剂和注水,是一项重要的工艺防腐措施。在“一脱”中,应注重提高脱盐效率,有效方法包括提高电脱盐的温度、评选合适的破乳剂、适当提高水的注入量、引入超声波破乳技术和选用脉冲变压器。简而言之,这些方法都是为了优化电脱盐的步骤。

“三注”里,注中和剂是中和常减压塔内的HCl与H2S,并调节塔顶馏出线的p H值。使用较多的中和剂是无机氨,但它形成的氯化铵固体会造成结垢和管线的堵塞,进而形成腐蚀,因此多数炼厂用有机胺作为代替。注水是为了控制和调节露点腐蚀部位,使其前移。向塔顶诸如缓蚀剂是为了保护注入点后的设备,但使用过多会产生明显的负面影响,因此在使用前必须对缓蚀剂进行评定。

3.2 设备选材

从设备上进行防腐包括材料、结构和涂料三个部分。在材料防腐上,主要是升级材质,是为了应对高温腐蚀;在常减压工艺中,要根据有关规定选择加强的材质。结构防腐是为了避免应力集中、局部过热或湍流,因此要用较大管径的材料改造流速大的部分,安装时注意磨平焊缝,在弯头、变径、大小头和三通的位置要增加壁厚、加强贴板。此外,对于金属材料,可以添加防腐层。

3.3 安装在线监测系统

把在线腐蚀监测系统安装到常减压装置中,就可以对设备、管道的壁厚、局部p H值等有关腐蚀的状态进行实时监控,获得生产设备的实时动态信息。如在常三线、减二线等安装高温电感探针,在三塔顶部的冷凝罐安装p H探针等,这些探测器可以对相应部位的温度、p H值等实时探测并向决策服务器传送实时数据,便于监控人员时刻掌握设备的腐蚀状况,以便及时调整。

4 结语

综上所述,上述的防腐措施是几类常见的方法,此外,还包括对常减压装置进行定期维修和检查。但目前的实际生产过程中,从检查到防护还有许多不足,因此有关人员需要加强研究,采取更科学的办法,更切实有效地提高常减压装置的工作效率,促进石油炼制企业的发展。

摘要：石油是一种重要的能源和化工原料,使用前必须经过炼制。炼制石油的设备中重要的装置就是常减压装置,该装置在石油炼制过程中容易被腐蚀,进而严重制约了石油工业的发展。因此,防腐成为石油炼制中的一项重点工作。

关键词：石油炼制,常减压装置,腐蚀,防护

参考文献