产品试制标准范文

产品试制标准范文（精选8篇）

产品试制标准 第1篇

职责

3.1技术资料管理员

3.2产品试制项目组组长职责

3.3工艺员职责

3.3.1负责新产品试制工艺的调研，编制工艺可行性分析报告；

3.3.2负责新产品试制的工艺性验证；

3.3.3负责新产品试制的工艺方案设计；

3.3.4负责新产品的工艺规程设计；

3.3.5负责新产品工艺卡片、检验卡片等相关资料的准备；

3.3.6负责编制新产品专用工装设计任务书、委托制造和验证；

3.3.7负责参与新产品投产必备条件的实施和监督；

3.3.8负责新产品试制工艺总结；

3.3.9负责新产品工艺文件的贯彻执行；

3.3.10负责新产品的工艺定型。

3.4试制员职责

3.4.1编制“新产品试制零部件准备计划”单;

3.4.2配合组长和工艺员做好新产品零部件质量及专用工装的验证工作；

3.4.3负责产品试制初期产品的装配、调试和校验工作；

3.4.4负责产品试制过程中的装配、调试、校验和成品包装等各道工序工艺的验

证工作；

3.4.5产品批量达到一定程度时应对新增加的试制员工做好传、帮、带工作。

3.5生产科职责

3.6质检科职责

4、管理流程图（见附录）

5、管理内容

5.1新产品试制阶段的界定

当新产品开发转入样机试制，即技术开发人员要求新产品试制分公司提供零部件

制造时，就表明新产品开发已经转入试制阶段；

5.2新产品进入试制阶段时，技术资料管理员向技术中心申请新产品技术资料的领用手续；这些技术资料包括：产品的企业标准、产品图样、零部件图、电气原

理图（必要时）、总装配图、主要设计文件等；

5.3新产品试制前期准备阶段

5.3.1工艺技术人员应该及时编制全套的工艺文件，包括工艺流程卡、装配工艺

卡、检验卡片等；

5.3.2产品试制项目组的负责人，即该产品设计人应该负责尽快编制“新产品开

发质量计划书”、“新产品试制阶段进度计划表”，以明确试制阶段的分工、进

度和项目组各成员的责任；

5.3.3生产科依据图样目录分类别编制新产品试制准备计划表；

5.3.4生产科根据股份公司供方管理的有关程序文件和招投标制度建设的有关规定，参照零部件制造的难易程度，对与正泰有协作关系的供方进行初步筛选，确

定侯选的加工协作单位；

5.3.5由生产科负责牵头组织综合管理、质量检验、技术等相关人员对初步筛选的加工协作单位进行质量保证能力的调查，并将调查结果及时汇总提请公司领导

批准；

5.3.6对加工难度较大，经考察初步筛选的或本地的协作单位不具备加工能力的，可由公司经理向主管领导请示后再寻求别的加工单位；

5.3.7加工协作单位确定后，生产科即应着手安排模具的制作和加工。在此阶段，产品的技术负责人和工艺人员应与模具加工单位密切协作，对模具制作加工的全过程进行监督，确保制造模具的原材料、模具加工的各道工序及模具整机的质量

符合规定的工艺技术要求；

5.3.8模具制作完成后，应由零部件加工协作单位进行试模。通过试模对模具的符合性进行验证，对不符合之处进行返修，直至模具完全符合要求；

5.3.9协作单位按照《加工协议书》要求的时间、数量和质量按时提供所需的新

产品零部件；

5.3.10协作单位将首批加工完成的零部件送来后，先经产品项目主管确认有无重大缺陷，再由质检科按照检验规范对规定的尺寸、材料的符合性进行验证，验证结果经产品项目主管负责人确认后，对合格品办理入库手续，对不合格品予以退

回外协进行返工或做报废处理；

5.4产品小批试制阶段

5.4.1零部件全部到位后，由试制员负责试装.在试装过程中,产品主管和工艺员应到现场进行指导和观察，对装配过程中出现的异常现象应由试制员进行记录。对试装过程中更改过的零部件，应将更改之后的尺寸详细记录并汇总，试装完毕后

应将汇总表交产品主管作为设计更改的依据；

5.4.2试制员对半成品的调试和校验应严格遵守产品企业标准（草案）的要求。同时，应将半成品的验证过程中的数据详细记录，以作为产品持续改进的依据；

5.4.3经调试、校验合格的试制品由产品项目负责人组织进行摸底试验，对摸底试验合格的应及时编制试制小结，对摸底试验不合格的应及时召开质量分析会，找出原因、制订整改对策予以改进。

5.5试制产品的型式试验

5.5.1产品通过摸底试验之后，由产品项目负责人组织型式试验样机，并将样机

按要求送往指定的试验单位；

5.5.2产品进行型式试验期间，项目组负责人应积极地与试验单位或科管处进行沟通，了解产品试验的进展状况。必要时，应亲自前往试验现场采集第一手试验

数据；

5.5.3在没有通过型式试验的情况下，则由公司经理组织召开质量分析会，找出

原因，制订整改对策，进行设计改进；

5.5.4样品如果通过了型式试验，则由产品项目负责人牵头编制试制总结，由公

司经理负责落实新产品工业化运行的验证工作；

5.5.5新产品工业化运行的验证工作可以由我公司向用户支付一定的费用或免费

新产品试制管理（试行）的形式进行。在验证过程中，应向用户提供条理清晰，通俗易懂的调查表，请求 顾客及时、准确地将各类信息详细记录，以便我公司获取可靠有用的信息。

5.5.6公司应在对顾客使用信息认真甄别的基础上，对有益于产品质量改进的意见积极采纳，对改进后的产品应通过鉴定和试验验证。

5.5.7认证工厂条件的准备是新产品取得认证证书并获准上市的重要阶段，公司各部门应严格按照认证要求的标准做好准备工作，直至工厂条件审查符合为止。

5.5.8认证工厂条件审查的结束，即标志着新产品试制阶段的结束。

产品试制标准 第2篇

一、试制工作分两个阶段

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段应完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。

在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：

1.试制总结；

2.型式试验报告；

3.试用(运行)报告。

二、试制工作程序

1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略

工艺路线；

2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项

工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。

5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现

有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品

质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。

9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品

技术条件，试验程序，步骤和记录表格，并由检验部负责编制型式试验报告。

10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用(运行)试验项目

产品试制标准 第3篇

目前科学技术水平日益更新, 汽车行业蓬勃发展, 各类型汽车产品更新换代日新月异。随着汽车行业竞争的不断加剧, 国内汽车产品需求不断变化、产品升级换代迫在眉睫, 因此压缩汽车研发周期, 加速新产品汽车上市速度成为各汽车行业开发汽车产品的重要任务。

样车试制作为整车开发过程中的一个重要环节, 在产品设计验证、产品工艺验证以及产品质量验证等方面发挥了重要的作用, 是对产品虚拟设计开发的有效验证与补充。同时样车试制必须按照认证计划为各个工程部门提供满足试验要求的实物样车, 在样车试制过程中及时发现各种产品设计问题、工艺问题、产品质量问题、人机问题以及提前验证各类工厂工装等, 并将这些问题及时反馈给设计工程师和相关工程、工厂人员, 以便在新车型设计开发的早期阶段解决各种问题和潜在的产品缺陷, 从而缩短新车型开发周期, 减少工程开发风险, 降低工程设计及更改成本, 为新车型的顺利量产奠定坚实的基础。

因而提升样车试制项目管理能力, 更加有效地进行科学合理的管理是优质、高效开发汽车产品的基础, 也是整车开发过程中缩短研发周期的重要支柱。

1 样车试制项目管理现状

样车试制项目管理是基于试制项目启动经理负责制, 在矩阵式组织架构中进行多维管理的模式而开展任务。整个样车试制过程贯穿了试制造车计划管理、试制人力资源、试制质量控制、样车制造预算控制、进度跟踪, 因此试制项目的管理也是围绕这几项基本任务来开展工作的。具体展开来讲, 整个试制项目管理工作涵盖以下几方面:

1.1 试制项目管理范畴

明确试制项目在整车开发过程中的分工范畴, 并依照不同项目类型制定试制项目造车策略。产品规划发展部及整车制造运营部在样车试制在新车型开发初期制定试制策略、编制产品开发规划, 试制项目启动经理参与前期试制策略讨论, 明确试制任务, 并在试制全过程统筹协调, 确保按时保质交付满足试验需求的高品质样车。

1.2 样车试制计划管理、沟通管理与风险控制

试制项目启动经理从项目启动开始, 至整个样车造车任务结束, 这期间负责制定项目关键节点并全过程跟踪, 及时传递项目信息、沟通协调各方资源, 确保试制项目按照造车计划进行。

1.3 样车试制预算管理

在收到试制造车项目立项初期, 需要完成项目造车预算的申报, 这包含项目造车人员、设备、物料、物流、仓储等费用预算。项目经理协调各功能块工程师完成各自的费用运算并汇总进行管理运作。

1.4 样车试制项目质量控制与管理

样车试制项目质量控制与管理工作贯穿整个试制项目的始末, 确保试制项目满足样车试制需求, 在每个关键节点完成各交付物工作, 对重点节点需要提前预警并全程跟踪管理。

1.5 试制人力资源管理

目前国内车企通常同步开发多个汽车产品项目, 因此需要进行有效的人力资源管理, 充分发挥每个项目组成员在整个造车任务过程中的作用。通常采用矩阵式项目管理模式, 如图1所示, 试制项目经理在立项初期组建试制项目团队, 包含试制物料/物流、白车身、总装、电器、质量等工程师, 定期开展前期准备会议, 以会议的形式传递项目的各类信息并定期跟踪各功能块人员的工作进度, 及时提供必要的支持, 确保试制进度按计划实施。

1.6 试制项目物料管理

由于样车试制是小批量生产规模的造车任务, 工程开发的所有车辆零件、由物料工程师进行维护整车BOM (Bill of Material) , 同时由工程物料使用者即样车试制工程科提出需求申请, 通过样件采购小组购买、计划外领料或供应商直接提供等途径获得所需工程物料, 如图2所示。因此物料管理是整个试制项目环节中重要的环节之一。

2 样车试制项目管理流程

根据车企产品规划部发布的新车开发规划等信息, 试制项目启动经理在接到项目造车任务需求之后, 汇总试制项目启动各类信息, 包括项目进度时间、可视化物料清单、试制车辆造车需求、车辆配置表、产品项目规划、新工艺、新设备等信息, 并全程参与造车任务分工、造车内容的研讨会和前期启动会议, 与项目管理部确认样车试制需要承担的试制项目内容。在梳理了试制项目信息表之后提传递给试制运营管理工程师, 用以评估样车试制产能及造车资源。根据现有资源来平衡是否满足造车需求, 并及时与项目经理进行充分沟通探讨, 及时将评估结果和建议方案反馈给项目经理。

在确认样车试制资源可满足项目造车需求之后, 由试制项目启动经理组织并召开样车试制项目启动会, 将试制项目信息及时分享给样车试制各个功能块负责的工程师, 并启动项目前期工作。根据项目管理部输入的造车信息预估试制预算, 并组织各个功能块负责工程师汇总项目造车预算信息, 包含项目造车人员工时、设备工时、差旅费用、造车物料费用、物流运输、仓储费用、白车身工装、夹具费用、软模零件费用等, 其中人员工时费用含负责该项目的工程师、班组技师等人员, 而物料费用则是整个造车项目的重要组成, 包含零件 (发动机、变速箱、底盘、车身外饰、内饰、空调电子、线束) 等费用。试制项目预算汇总表经过分层审核后提交给产品规划发展部进行审批, 之后根据项目信息变化及项目关键节点更新预算。

试制项目启动经理通过召开试制项目准备会议, 建立并发布造车项目关键节点, 这些节点涵盖整个造车项目始末的每个环节, 包括每个交付物的项目任务以及负责人, 以便于项目进展中, 能够及时、有效地对项目进行全局掌控。在试制造车前期准备按需组织召开造车准备, 拉动制造工程部相关工程师跟踪并评审造车前期的工艺清单、设备清单、工艺工装、关键零件清单、验证计划等准备情况。

同时试制项目启动经理根据项目管理部会签的冻结版本造车需求 (含造车车辆数、用户需求时间) 重新更新试制造车预算, 并协调质量工程师与车辆用户进行沟通, 根据具体每辆车的用途汇总并制定质量检查计划。编排并发布试制造车项目计划表, 包含车身造车、油漆、运输计划、总装造车、电器软件刷新、质量检查进度。与此同时, 试制物料工程师开展物料清单表汇总工作, 并将冻结版本的物料清单传递给采购部, 每周组织召开物料沟通会, 跟踪物料订单释放、回签、物料到料率等信息, 并协调采购部、物流部进行试制物料的采购、运输及清关, 每周向项目管理部交流物料状态进度。

试制项目启动经理与目标工厂达成一致并制定油漆出厂计划, 确保车身制造周期与总装装配时间匹配, 并安排车身工程师、总装工程师根据技术文件制定工艺方案, 开发试制工装、工具等任务。在试制造车工艺准备前期, 由工程技术开发部门、制造工程部输入造车相关技术文件, 如数模图纸、GD&T、特殊装配要求、整车及零部件测点图、DTS、关键工艺清单、工艺设备清单、工艺顺序、定位基准、测点文件等, 试制车身工程师及总装工程师根据输入的相关技术文件制定并开发试制造车工艺以及工装、夹具。

在前期项目准备工作就绪后, 根据项目关键节点要求, 试制项目启动经理协助质量部组织召开造车开阀评审会议, 开阀通过后, 宣布项目启动样车试制, 包括白车身制造、总装装配、电器调试、质量检验等工作, 如图3所示。

在整个项目中, 试制项目经理负责全周期跟踪项目状态, 定期汇报项目进度, 若出现任何问题, 及时与相关功能块沟通, 若判定该问题不影响试制计划, 则由相关人员解决并关闭问题。试制质量工程师根据质量计划进行样车终检, 评估是否满足试验要求, 必要时启动相关处理程序。试制质量工程师组织用户共同进行样车交付状态确认并签收《车辆交付确认单》。对仍存在问题车辆的交付, 需要由用户同意并签收, 最终确保项目造车按计划准时交付并满足试验需求。

3 样车试制项目管理前景与展望

3.1 样车试制项目管理前景

试制样车可实现汽车产品外观及性能设计所要求达到的各项性能指标、样车试制要求的车型外观、动力传动配置、结构合理性和整体平衡性等, 必要时还可以对整个产品局部设计进行改良并优化。因此一款设计精良的汽车新产品从设计开发到投入量产的过程中, 样车试制过程是至关重要的环节之一。由此可见, 在新产品开发周期中, 加快试制开发进度, 推进产品上市周期, 完善的试制项目管理方法是推进系列产品开发、通用生产工艺, 有效控制新产品的质量成本、缩短开发周期的有利工具。

3.2 样车试制项目管理展望

汽车研发项目管理的发展趋势将逐步走向平台化管理和矩阵式管理方向。通常试制项目管理平台主要有两个方面:第一是广度, 从班组生产管理到管理整个试制项目平台, 都需要用到项目管理;试制物料管理需要横跨汽车生产企业上游的系统集成供应商、一级供应商、二级零部件厂商, 到下游的物流、海关、仓储等;第二是业务的深度, 例如试制项目造车预算, 从前期预算编制、申报到项目中期的费用跟踪管控、直至项目结束前实际发生费用与预测费用的占比以及最终财务结算。可见, 试制项目管理涵盖了工程技术开发、财务管理、车辆产品规划、样件采购、零件及整车物流等各个环节的质量控制。同时样车试制开发过程是十分庞大的协同过程, 试制项目管理围绕着矩阵式管理模块进行协同, 以利用综合利用每个功能块的人力资源, 充分调动每位工程师跨平台、跨项目协同并同步开展各类试制项目。

随着整车市场竞争日益激烈, 快速抢占市场占有率、加快新车型投产上市速度、完善产品升级换代, 对于车企而言就是在确保高质量产品车的同时精益整个新车开发流程, 缩短开发周期, 因而样车试制项目管理在整个新车产品开发过程具有举足轻重的地位。同时在样车试制过程中提前进行潜在问题的验证及改进, 确保后续目标工厂顺利量产。因此可靠的试制项目管理不仅满足研发及工厂的需要, 更是整个汽车行业稳步发展的重要工具。

摘要：汽车新产品样车试制是整车开发过程中重要的环节, 文章结合项目管理基本理论, 阐述了项目管理在样车试制过程中的应用流程, 论述了汽车行业中项目管理的共性与特性, 并探讨了项目管理在样车试制开发中的应用的前景与发展趋势, 详述了样车试制各环节项目管理方法, 为进一步提升国内汽车研发过程中的低成本、高质量样车试制能力奠定基础。

关键词：项目管理,汽车样车,试制

参考文献

[1]美国项目管理协会.项目管理知识体系指南[S].电子工业出版社, 2005.

[2]中国项目管理研究委员会.中国项目管理知识体系与国际项目管理专业资质认证标准[M].机械工业出版社, 2001.

[3]戚安邦.项目管理模式的全面转变及其原因分析[M].项目管理技术杂志社, 2004.

[4]Project Management Body of Knowledge.PMI Institute, 2004.

[5]Advanced Vehicle Development Process (AVDP) &Global Vehicle Development Process (GVDP) .GMinternal material, 2006.

新产品试制与鉴定管理 第4篇

1.目地

为了更好对样品试制及小批样品试制全过程进行控制，确保样品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。

2.范围

适用于本公司气动元件系列的样品试制及小批样品试制全部过程。

3.职责

技术部负责样品图纸设计及样品工艺安排，生产部对样品生产进行跟踪报道，品管部负责对样品监视与测量，生产车间负责样品的加工试制和生产等。

4.程序

4.1销售部根据客户要求进行样品试样，并填写《样品试制通知单》，技术部门联合生产及其它对应部门进行样品要求及本部门完成样品加工时间进行评审，最终

并由各部门负责人在《样品评审单》签字确认，评审完成后，上报生产技术副总批准进行样品试制。

4.2试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

a)样品试制是指根据技术部设计图纸、工艺文件和少数

必要的工装，由车间试制出一件或数十件样品，然后

按要求进行试验，借以考验样品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

b)批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核样品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。由技术部负责工艺文件和工装设计。

4.3试制工作程序（这里包括样品试制及小批试制全部过程）

a)根据销售部提供的《样品试制通知单》进行样品设计：如是新样品按照公司编写质量管理体系设计开发控制程序进行工作。

b)如是常规样品根据《样品试制通知单》中样品的技术要求由技术部门进行图纸设计及工艺流程分析。c)样品工作图的工艺性审查；

d)编制试制用工艺卡片：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；

(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。

(5)根据样品试验的需要，设计必不可少的工装、夹具。

4.4由生产部下发样品《生产计划任务单》进行样品生产全过程跟踪。

4.5由品管部填写《样品试制记录表》对样品全过程测量与监控进行控制。

4.6样品加工完成后，由品管部对样品成品进行测量与监控，并填写《样品检验报告书》，最终检验合格后由品管部经理签名确认，5相关文件

5.1《设计开发控制程序》

6记录

6.1《样品试制通知单》

6.2《样品评审单》

6.3《生产计划任务单》

6.4《样品试制记录表》

6.5《样品检验报告书》

宁波利达气动成套有限公司

新产品试制车间管理规定1 第5篇

1、供应部应及时采购新产品试制所需的原材料、外协件，并保证准时送达。

2、相关原材料和外协件送达后，品质部应及时验证。

3、工艺部应根据新产品的要求，提供合适的工装夹具。

4、生产制造部应挑选生产骨干，提前组织安排新产品的生产。

5、技术部应给予全程技术支持以便随时解决制造过程中可能出现的技术问题。

二、开始试制新产品：

1、制造部在每个工序应实行定人生产，生产时各工序应严格按照《作业标准书》的规定操作，按图生产；同时，装芯向后的所有工序都增加芯体修整这一项，以保证新产品的外观质量。

2、新产品生产过程中，品质部应对新产品的生产实行全程跟踪检验，坚决杜绝错漏检，并且认真填写《新品跟踪记录表》，检验合格后，《新品跟踪记录表》应与产品同步流转。

3、对于在新产品生产中出现的问题或者不合格现象，应及时汇报、尽快采取相应措施以保证新产品能按期交付。

三、新产品试制完成1、对于在新产品试制过程中作出贡献的有关同志，将给予适当的经济补偿和奖励。

自行车及电动车产品试制总结报告 第6篇

自行车及电动车产品试制总结报告本公司创建于1999年，是一家集设计、开发、生产、销售于一体的大型自行车及电动车企业，公司的总面积xxx亩，下设业内规模最大的炭纤维公司，专业生产电动助力车车架、前叉、自行车零部件制造；年生产能力超过xxx万辆的电动助力车车间；有国际一流的产品实验室和先进的检验设备。公司环境优美，具有良好的员工住宿环境条件。现有职工xxxx余人，专业人员xxxxx人，生产车间面积为xxx㎡，仓库面积为xxxx㎡。公司主要设备有：车手把弯管机、HT-B50H1弯管机、转向立管标牌双头钻孔机、单头车架管冲弧口机、HT1001锯切机、B665牛头刨床、GJ6210A普通车床、头管倒角机、HT10105铣弧机、16T80TTB23-25冲床、HT9110304油压冲床、HT1023卧冲机床、HT-十字电动抛光机、自动抛光机、HT11664手动抛光机、DK7745电火花数控切割机、DK7740A7数控线切割机床、J3GG-400切割机、前三角校正台、后三角校正台、绞孔机、TB23-63开式可倾压力机、立式升降台铣床、万能回转立式铣床、打包机、压碗机、智能综合放电仪、减震器试验台、金相试祥磨抛机、金相切割机、金相镶嵌机、空压机、直流低电阻测仪、电机测功能、前三角校正机、车架振动试验机等设备、全制动下料机等一系列先进的专业生产设备。

框架式旋耕机试制试制总结 第7篇

试制总结

天津市振兴机械制造有限公司

2016年3月

随着我国国民经济的不断发展，农业改革的逐步深入，为了适应农业机械市场的变化，满足广大用户的需求，我公司于2014年间通过广泛的调研，并结合我公司的实际情况和农机市场的需求，决定于2015年对1GQN型系列旋耕机进行修改重新设计。解决原有悬挂机存在的问题和缺陷。旋耕机是当今农田机械中主要作业机械。我们公司通过生产1GKN型系列旋耕机，可以利用自身具备的自主设计、开发、创新的能力，进一步加强同相关科研机构、大专院校的合作，并使我们公司的产品多样化、系统化，满足客户不同的需求，占据更大的市场份额，为今后快速发展打下坚实的基础。

一、试制前的技术准备工作

1、销售部协同技术部经过市场调研，并根据新产品项目建议书的主要经济、技术指标，组织设计人员进行了产品设计、试制、设计更改、再试制等设计工作，编制了各类技术文件以指导生产。

2、编制了指导生产用的外协件明细表、标注件明细表、材料汇总表等，并编制了各项工艺规程。如机加工工艺过程卡、焊接工艺卡、装配工艺过程卡等。

3、设计并制造了主要工艺装备5套。

4、为了保证整机性能和质量，降低制造成本，有关零配件（如传动齿轮箱、齿轮、花键轴、传动轴等）直接选用专业制造厂的产品，并定点采购。

5、为了保证产品的质量，采取认真抓主要关键的生产工艺为主，对于这些关键件在生产中必须确保质量。

由于各种生产技术工作准备完善，为产品全面投入试制打下良好的基础。

试制期间，又编写了使用说明书，为产品的销售做好了技术准备。

样机试制、检测、试验后、又对图纸、工艺、预算及其他技术文件作了认真的修改完善，为该机的生产做好了技术准备。

二、产品试制过程及组织、制度保证

1、生产准备工作

为了更好的保证产品质量，按照质量保证体系的要求，特制定质量控制网络体系，形成了由主管经理带队，技术部长抓技术、质检部跟踪检验，车间主任任质保人的逐级质量控制网络体系。

2、技术力量的配合 公司集中技术骨干参与1GKN型系列旋耕机的试制工作，对关键的工艺方案指派专人负责，对试制中的关键技术问题，由主管经理负责会同技术部和生产部和生产车间共同研究解决。

3、1GKN型系列旋耕机作业可靠性是首要指标，所以在试制过程中把产品质量放在各项工作的首位，针对新产品的结构特点和技术要求，把质量管理的重点放在原材料的管理、下料、焊接、工装设备制造、外购件、出厂调试等方面上。凡不符合设计要求的材料坚决不能用；凡不符合设计和工艺要求的零部件必须返工或报废，严格控制产品质量，由于切实执行了质量管理制度，从而更好的保证了该产品的质量。

四、试制过程

1、产品方案的确定

由主管经理主持，对同类机具进行考察，由技术部提出产品的整机方案，召集相关人员对方案进行讨论，确定。

2、图纸设计

由技术部进行图纸设计，由主管经理会同相关人员设计细节 进行会审，完成图纸设计。

3、生产工艺的制定

由技术部制定各部件的加工工艺。

4、产品试制

生产车间根据技术部下发的图样和部件的加工工艺卡进行加工制作。采购部根据技术部下发的采购清单进行外协件和标准件的采购。检验部根据图样对部件进行质量检验。部件全部合格后，右生产车间进行整机组装；再由检验部队整机进行检验。

5、产品试验

组装完的整机，进行田间耕作试验。

6、试验会审

由主管经理召集相关人员对试验结果进行会审。

五、存在问题及解决办法

根据会审结果，做以下的修改：

1、原旋耕机刀轴转速的修改

随着拖拉机的动力加大，农业生产对耕地耕作效果和作业效率的提高。原旋耕机刀轴转速低，作业效果不好，作业效率低。我们对传动齿轮重新设计，适当提高灭茬刀轴的转速。

2、机架的修改设计

原设计采用圆梁设计，圆梁与箱体连接，容易松动而发生漏油现象，新设计采用框架结构。原设计采用单悬挂板，容易变形，新设计采用双悬挂板。

3、平土板装置的修改

原设计在作业时平土板产生拢土现象，新设计缩小了平土板的宽度，更换了压缩弹簧。

六、结论

服装样品试制浅析 第8篇

前言

服装样品试制，是据其款式效果图或客户来图、来样及要求、结合企业自身条件，对即将批量生产的服装产品从中选出各款一件，进行实物标样试制。目的主要是通过样品试制，充分了解产品特征，为充分体现设计及要求效果，摸索和总结出一套符合生产条件、省时、省力、保证产品质量、科学合理高效的生产工艺及操作方法，以便修正不合理或超越客观现实的因素，并由此总结出设计出一系列生产技术条件，指导大批量生产。当今有许多服装企业，通过市场调查，开发新产品时，通常亦需进行样品试制，有的企业设有新产品开发部，在每下一季来临之前，就事先开发了许多新产品，做成样品后，召集下属商贸公司或经营客户，集中进行新产品发布及订货会，以便分类分批按客户要求组织计划安排生产。摘要：本文通过阐述说明了服装样品的试制过程。并对新产品的试制与鉴定管理作了详细的解释。通过分析观察阐述了服装样品试制的原则。服装样品试制的意义与目的;介绍样品试制的程序及服装样品试制原则;充分说明了样品试制在成衣生产中的重要位置。在最后还讲述了服装样品试制完成后应进行样品鉴定。关键字：样品试制 试制程序 试制原则 样品鉴定

服装样品试制过程

对每一款式选出一件代表规格进行试制，其过程如下：

1、分析效果图或来样 主要从四个方面来分析：所选材料（面料及辅料）是否能满足产品所需；产品造型及结构是否合适；分析服装各部位结构线、轮廓线、装饰线及零部件的形态和位置；分析制做方法、工艺流程、动作及时间的合理分配并提出改进方案。

2、绘制结构图 即打基板或纸样设计。

3、制板及推板 将结构图的净样板据款式需要加放缝头及贴边制成毛板，并在样板上做好必要标记，制成系列样板，最后进行检查以保证准确无误。

4、样品制作 选定恰当的载剪方法，制订合理的缝制流程及技术参数（如针码密度、线迹、缝型等），确定准确的熨烫方法进行整理。尽可能采用简单合理，保质高效的生产工艺，同时做好记录工作，以便指导生产。

5、样品评审 单件样品试制好后，可将样品放在衣架或人台上，组织有关技术人员进行评审，发现问题及时纠正或提出修改意见。

新产品试制与鉴定管理

（一）试制工作分两个阶段：

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。

(二)试制工作程序

1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；

2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：

5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8.编写试制总结试

(三)新产品鉴定原则与要求 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。

(四)新产品试制经费：

1.属于国家下达的新产品(科研)项目，由上级机关按照有关规定拨给经费；

2.属于工厂的新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费；

3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。

4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。

(五)新产品证书办理：

1.新产品证书归口由总师办负责办理。

2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。

3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。

服装样品是试制原则

是观察分析生产可行性、动作及时间研究和改进，为制订生产技术文件提供技术资料及数据，便于生产加工和成本劳资核算的依据。是正式批量生产前的必要准备工作，特别是新产品开发及加工，服装样品试制是必不可少的过程。服装样品试制应遵照以下原则：

1、材料选用的合理性

2、款式色彩协调性

3、工艺设计的合理性

4、工艺流程顺畅

5、保证产品质量、按期完成任务

样品试制在成衣生产中的重要位置

服装样品试制,是据其款式效果图或客户来图、来样及要求,结合企业自身条件,对即将批量生产的服装产品从中选出各款式,进行实物标样试制。当今有许多服装企业,通过市场调查,开发新产品时,通常亦需进行样品试制,有的企业设有新产品开发部,在每下一季来临之前,就事先开发了许多新产品,做成样品后,召集下属商贸公司或经营客户,集中进行新产品发布及订货会,以便分类分批按客户要求组织计划安排生产。

一、服装样品试制的意义与目的1、原材料设计与确定 原材料设计与选用是设计师设计成衣时的一项重要工作。通过样品试制可以检验设计师所设计或选用的原材料是否符合设计意图,成衣的外观效果能否实现。第一次设计或选用的面料、里料和辅料达不到设计所要求的风格和外观时,需重新调整设计或重新选择,直至达到设计要求为止。对于接订单生产的成衣产品,如果客户提供全部材料,则不必重新选择。实际生产中,客户有时只提供面料,里料和各种辅料需要按来样要求选用;有时客户只提出用料要求而不提供原材料,则需根据客户要求进行选用;如果没有与客户要求完全一致的材料,则需选择相近的材料,制成样衣得到客户确认后,方可正式选用。

2、系列规格尺寸的确定 规格尺寸齐全是成衣产品市场占有率高的重要保证,成衣企业在开发新产品时,要在市场调研的基础上,根据消费者群的分布确定所设计成衣产品的系列规格。样品试制时,一般按中间号型设计成衣各部位的尺寸。

3、确定成衣样板 在样衣试制中,样板设计师要按照款式设计师设计的款式要求和中间号型尺寸设计出最初样板,经裁剪制成样衣后力可看出设计效果是否达到,达不到设计和客户来样要求时,需重新修改,直至达到设计和客户来样要求为止。

4、确定加工工序并测定工时 样衣制作师按照款式设计师和样板设计师的设计意图来完成样衣的制作。首先要设计确定出缝制工序顺序,并按此顺序进行缝制。成衣样品试制的同时要测定工时,即记录每道工序所需要的缝制时间(秒数)。这是流水生产工序编排的依据,也是制定生产定额和成本核算的重要依据。

5、确定原材料消耗 通过成衣样品的试制,可以根据单件成衣产品的原材料消耗量,确定出该批成衣产品所需要的各种原材料的消耗用量。批量生产的成衣原材料消耗量计算时,要综合考虑批量生产时样板套排可节省部分面里料和前述各种损耗需增加的部分。

6、工艺技术参数的测定 成衣生产的工艺技术参数很多,主要包括缝纫线的张力、缝迹的密度、机针的号数、缝迹的类型、熨烫的温度、时间和压力以及缝制各部位的工艺要求等,这是制定批量生产工艺、调试设备参数的重要依据。

二、试样程序

1、分析款式图或来样

2、设计结构与裁剪

3、样衣缝制

4、样品修正

5、样品确认、评审

三、小批量试制(试产)

在单件样品试制的基础上,通过鉴定和修改,再据成批生产的需求,选择10件以下的样品,在即将生产的流水线上进行小批量试制。小批量试制是对单件样品试制的补充及修订,以此验证产品造型,纸样结构、样板规格、组合搭配、生产特点等是否符合产品要求。小批量试制多由生产车间中某一生产线来完成,这样可验证该流水线上员工技术水平是否适合生产该产品,并验证流水线上人员配备、设备布局、工具应用是否合理,同时缩小了正式生产时的起步损失,缩短熟悉预备期限,但是有时某些问题不易被发现。

四、服装样品试制原则

服装样品试制是观察分析生产可行性、动作及时间研究和改进,为制订生产技术文件提供技术资料及数据,便于生产加工和成本劳资核算的依据。是正式批量生产前的必要准备工作,特别是新产品开发及加工,样品试制是必不可少的过程。

服装样品试制完成后进行样品鉴定

服装样品试制完后应进行样品鉴定。服装样品鉴定多由企业设计开发、生产加工、质量管理、供销等部门共同组成样品鉴定小组汇同审核。其内容如下：

1、款式造型与样品实样审核 主要鉴定产品造型、服装结构、材料组合是否符合符合客户及设计要求；鉴定样品尺寸规格、号型设置是否符合要求，鉴定产品质量是否符合要求。

2、样板、工艺及装备审核 主要鉴定服装样板是否准确齐全，各组各部件是否吻合、样板标注及说明有无漏缺、各档档差及推档是否有误；生产加工流程、工序分析与编制是否符合生产条件、是否是最佳工艺设计、工艺参数及技术质量要求应准确无误；服装加工设备能否保证产品质量，设备状态应正常，辅助工具应齐备并保证顺利进行批量生产。服装样品鉴定是一项严肃的审核工作，各个有关部门应认真对待，服装企业通常设计有“服装样品试制鉴定表”，供鉴定后签署审核意见。服装标品鉴定合格后，方向正式批量生产，对存在的细小问题应提

出改进意见后，同意投产，但必须用书面说明在正式投产时的改进方法或补充规定。对存在问题较多，较严重的样品，或与客户要求差距较大，应否定样品并重新试制，再次鉴定直到合格，方可正式投产。

3、封样 服装样品鉴定及实样审核通常是在企业内部进行的。但有的产品企业业能力及客户要求，在企业内部鉴定合格基础上，将样品送交客户进行最终确认，即所谓封样。封样一般在下列情况下采用，如客户强调提出建议要封样；来料加工或有特殊要求的产品；来样订货产品；本企业从未生产过的产品或开发的新产品；服装某些因素或要求较含糊，易混淆、不易表述等，则需封样来澄清；在样品试制过程中，由于客观原因，样品试制后发现产品无法达到原合约要求，需作部分修改，有时为简便起见，可用封样来处理。此外封样必须经双方共同确认并办理有关条文认可及加盖封样章后，方能生效。

结束语

通过样品试制,可以充分了解产品特征,可以充分体现设计及要求效果;从中摸索和总结出一套符合生产条件、省时、省力、保证产品质量、科学合理高效的生产工艺及操作方法,以便修正不合理或超越客观现实的因素,并由此总结设计出系列生产技术条件,指导大批量生产。凸显了样品试制在成衣生产中的重要位置。

参考文献: