混纺工艺范文

混纺工艺范文（精选7篇）

混纺工艺 第1篇

亚麻纤维织物具有凉爽的触感、挺括的外形、良好的吸湿、散湿性能, 以及独有的抑菌保健功能, 为其他天然纤维织物无法比拟[1]。因为成本较为昂贵, 我国的亚麻纤维产量不能满足纺织加工业的需求, 而黄麻产量丰富, 价格低廉, 具有优良的抑菌、防霉, 抗紫外线、易降解等生态环保特性[2,3]。利用与亚麻纤维性能相近的黄麻纤维替代部分亚麻原料, 可降低原料成本, 有助于充分开发和利用我国丰富的麻纤维资源, 故研究亚/黄麻混纺粗纱的煮漂工艺有较大意义。

目前亚麻粗纱常用的煮漂工艺是亚氯酸钠-双氧水煮漂白工艺, 亚氯酸钠虽能较好去除纤维中的木质素, 但同时会产生毒性较高、腐蚀性较强的二氧化氯气体, 污染环境, 且成本较高[4]。本文对亚/黄麻纤维混纺粗纱的煮漂工艺进行了探索。

1 试验准备

1.1 原料

亚/黄麻比例为2∶1的亚/黄麻混纺粗纱。

1.2 试剂及仪器

试验中所用试剂为氢氧化钠、双氧水 (30%) 、碳酸钠、硅酸钠、尿素、JFC、硫酸 (98%) 等;

所用仪器为恒温水浴锅、烧杯、温度计、量筒、强力仪、烘箱、电子天平等。

2 试验方案与结果分析

2.1 试验方案

亚/黄麻混纺粗纱煮漂工艺的流程为:

预酸处理水洗粗纱煮漂水洗酸洗水洗;

预酸工艺:硫酸1g/L, 温度40~50℃, 时间60 min, 浴比1∶20;

水洗:用温水冲至p H值为7左右;

煮漂:常压, 浴比1∶15, 加入碳酸钠、硅酸钠、JFC等煮漂助剂, 其余条件与正交实验表相符合。温度的控制在预升温阶段, 升温速度控制在1~2℃/min;

酸洗:中和麻纤维上残余的碱液, 醋酸0.8g/L, 常温, 时间3~5min, 浴比1∶20;

升温速度:在预升温阶段, 升温速度的控制对纤维的强力影响很大, 如果升温速度过快, 会极大地加速双氧水的分解, 发生剧烈氧化, 纤维被过度氧化降解, 从而降低了聚合度, 使纤维的强力下降很多[5]。煮漂试验的升温速度控制在1~2℃/min, 双氧水分解速度比较正常, 对麻纤维强力损伤影响不大。

2.2 混纺粗纱煮漂试验工艺参数及测试结果

2.2.1 氢氧化钠用量

氢氧化钠浓度太低很难去除胶质, 束纤维不能充分分离;浓度太高则会过度脱除胶质和木质素, 对工艺纤维造成较大损伤。根据初步的单因子试验结果, 取2%、4%、6%三个水平。

2.2.2 双氧水用量

双氧水除有漂白作用外, 更重要的是能有效地氧化去除纤维中的木质素和其他杂质。在碱与双氧水的共同作用下, 使纤维中的木质素、胶质及其它杂质发生化学反应而去除。根据前期试验结果, 取4%、6%、8%三个水平。

2.2.3 煮炼温度

为了能达到较好的煮漂效果而不损伤纤维, 根据初步的单因子试验结果, 取70℃、80℃、90℃三个水平。

2.2.4 反应时间

煮炼时间较长, 所加试剂对纤维中胶质及木质素的作用充分, 有较好的脱胶和去除木质素的效果, 但时间过长, 将使得纤维的品质性能发生恶化, 根据初步的单因子试验结果, 取60 min、80 min、100 min三个水平。

2.2.5 正交试验

根据上述实验工艺流程, 采用正交实验的方法, 对粗纱煮漂过程中影响煮漂效果的4种主要因素 (氢氧化钠用量、双氧水用量、煮漂温度和时间) 进行讨论。设计的水平参数如表1所示[6], 4因素3水平正交实验及指标测试结果如表2所示。

2.3 实验结果分析

对实验结果进行直观分析和方差分析, 从试验结果可以得出各参数对纤维性能指标的影响:

2.3.1 各因素对煮漂后断裂强度的影响见表3

各因素对煮漂后粗纱断裂强度的影响重要性顺序为:双氧水用量>氢氧化钠用量>温度>时间, 其中双氧水用量和氢氧化钠对强度影响显著, 氢氧化钠、双氧水用量增加使纤维的强力有下降趋势, 说明对纤维素有较大的破坏作用, 使纤维强度损伤。由于纤维强度是纤维可纺性的重要指标, 因此氢氧化钠、双氧水用量只能选取中等水平。

2.3.2 各因素对煮漂后分裂度的影响见表4

各因素对煮漂后粗纱分裂度的影响重要性顺序为:氢氧化钠用量>温度>双氧水用量>时间。其中氢氧化钠的用量对混纺粗纱分裂度影响显著, 增加氢氧化钠的用量能较好的去除纤维胶质, 使纤维支数明显增大。

2.3.3 各因素对煮漂后白度的影响见表5

各因素对煮漂后粗纱白度的影响重要性的顺序为:双氧水用量>氢氧化钠用量>温度>时间。其中, 双氧水的用量对混纺粗纱白度度影响非常显著, 双氧水去除纤维胶质的同时, 对纤维有较好的漂白作用, 使亚麻白度显著提高。

在以上指标中, 纤维强度、分裂度是最主要考虑的指标。通过对各指标的综合分析, 考虑各因子对纤维指标的影响确定亚/黄麻混纺粗纱煮漂的工艺为:Na OH4%, H2O26%, 温度80℃, 时间60min, 所得亚/黄麻混纺粗纱煮漂效果最好。

2.4 验证实验

将经过正交试验得出的最优方案, 与正交试验中较好的方案4、5、7对比, 考察正交试验最优方案的可靠性。实验结果见表6。

由表6的实验结果, 可以看出方案4的强度与所得最优方案强度相差不大, 但分裂度相差较大。而方案5、7的强度低于最优方案, 分裂度相差不大。且所得最优方案白度相对最好, 因此可以验证此方案确为最优方案。

3 结语

3.1 利用氧漂工艺对亚/黄麻混纺粗纱进行煮漂处理, 可以有效改善亚麻、黄麻的性能, 使其满足纺纱要求。

3.2亚/黄麻粗纱煮漂工艺中, 氢氧化钠用量、双氧水用量、煮漂温度对煮漂效果影响显著, 煮漂时间超过一定值时, 增加时间对煮漂效果影响不大。

3.3亚麻、黄麻混纺粗纱煮漂工艺为NaOH 4%, H2O26%, 温度80℃, 时间60min时, 亚/黄麻混纺粗纱煮漂综合效果最好。

摘要：对亚麻和黄麻混纺粗纱的煮漂工艺进行了研究, 应用正交试验方案将影响亚/黄麻煮漂效果较大的四个因素 (氢氧化钠用量、双氧水用量、处理温度和时间) 进行优化, 分析各因素在煮漂过程中的作用。最后通过试验得出最佳的混纺粗纱煮漂工艺。

关键词：亚麻,黄麻,混纺,粗纱,煮漂工艺

参考文献

[1]刘伟.亚麻粗纱煮漂工艺[J].印染, 2005, (6) :15-16.

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[4]宗炜.酸性漂白剂在亚麻粗纱漂白中的应用[J].印染, 2005, (11) :12-13.

[5]曲丽君, 管云玲, 郭肖青等.黄麻碱氧一浴一步法脱胶漂白短流程工艺[J].青岛大学学报, 2003, 18 (1) :40-43.

混纺工艺 第2篇

大豆/天丝混纺织物因为大豆纤维本身呈较深的米黄色, 不但会影响织物的外观, 也会影响染色印花织物的色光和色泽鲜艳度, 因此前处理的漂白任务较重[2]。常规的退浆、漂白工艺, 在较强的碱性和较高的温度下进行, 会使蛋白质大量流失, 纤维剧烈收缩[3]。因此在尽量减少蛋白质含量流失的情况下, 提高漂白的白度, 一直是印染工作者的主要课题之一。如下就采用双氧水-四乙酰乙二胺漂白方法处理大豆/天丝混纺针织物, 探讨其作用机理。

1 实验

1.1 织物

大豆纤维/天丝 (60/40) 混纺针织物, 由无锡恒田纺织品有限公司提供。

1.2 实验药品

四乙酰乙二胺 (含量92%±2%, 武汉嘉凯隆科技发展有限公司生产) , 30%双氧水、硅酸钠、碳酸钠、十二水合磷酸氢二钠、柠檬酸等, 均为分析纯。

1.3 实验方法

漂白液组成:30%H2O2x g/L、TAED y g/L、碳酸钠3g/L、硅酸钠2 g/L、高效渗透剂JFC 1 g/L, 浴比1∶50。

室温下在烧杯中配置漂白液, 投入试样, 待漂液升温至一定温度后, 加入TAED漂白保温一定时间, 漂白后取出充分水洗, 自然晾干。

1.4 测试方法

白度:试样烘干后叠成4层, 用WSD-III全自动白度计测量织物的白度值, 测定3次, 取平均值。

顶破强力:按GB/T19976-2005《纺织品顶破强力的测定钢球法》方法测定。

失重率:测定试样漂白前后质量, 根据两者差值计算失重率。

2 结果与分析

2.1 H2O2质量浓度对漂白效果的影响

H2O2质量浓度对白度的影响见图1。

注:H2O2∶TAED=2∶1 (摩尔分数比) , 碳酸钠3g/L、硅酸钠2g/L、高效渗透剂JFC 1g/L, 浴比1∶50, 70℃处理60min。

由图1可知, 在工作液中H2O2质量浓度从2 g/L增加到13 g/L时, 织物白度提高显著;当H2O2质量浓度为7 g/L, 织物白度达到86.74%;此后, 随着H2O2质量浓度进一步提高, 织物白度提高的幅度变缓。在碱性条件下, 活化剂TAED可与HO2-1发生反应而形成过乙酸, 过乙酸具有比H2O2更强的氧化性能, 过乙酸的漂白机理目前尚不完全清楚, 一般认为是过乙酸分解, 产生高活性的过氧羟基自由基与色素中的共扼体系作用, 达到消色漂白的目的[4]。随着工作液中H2O2质量浓度的增加, 体系中有效漂白组分也随之增加, 故漂白效果提高显著。TAED与H2O2的反应式如图2所示。

当H2O2质量浓度过高时, 可能由于体系中生成过乙酸的速率远高于漂白反应的速率, 使过量的活泼过乙酸无效损失, 因而织物白度不再随H2O2质量浓度的增加而明显提高。由于过乙酸具有很强的氧化能力, 对纤维强力影响很大, 在漂白过程中, 织物白度的提高和强力损失之间应该保持一个相对的平衡。

2.2 H2O2/TAED摩尔分数比

H2O2/TAED摩尔分数比对白度的影响见图3。

注:H2O2 (30%) 7.5g/L, 碳酸钠3g/L、硅酸钠2g/L、高效渗透剂JFC 1g/L, 70℃处理60min, 浴比1∶50。

由图3可知, 随着H2O2/TAED摩尔分数比的增加, 织物白度先显著提高, 当其为2∶1时, 白度达到最高;之后, 随其摩尔分数比的增大, 白度呈下降趋势。

这些变化与H2O2与TAED两者的反应性有关, 由反应式可知, H2O2与TAED的理论反应摩尔分数比为2∶1。摩尔分数比低时, TAED过量, 与H2O2的反应率提高, 生成的过乙酸也随之增多, 双氧水的无效分解增加[5]。当它们之比高与2∶1时, 白度又有所下降。这是因为漂液中产生的过乙酸较少, 虽然此时H2O2过量, 但是其氧化能力不如过乙酸, 而且在低温下H2O2难以发挥漂白效果。

2.3 时间对漂白效果的影响

注:H2O2 (30%) 7.5g/L, n (H2O2) ∶n (TAED) =2∶1, 碳酸钠3g/L、硅酸钠2g/L、高效渗透剂JFC 1g/L, 70℃, 浴比1∶50。

由图4可知, 随着时间的延长, 漂白的有效成分与纤维中的色素作用充分, 使织物的白度持续增加, 但时间超过60min后, 织物白度趋于平稳。时间再继续延长, 白度提高幅度很小。过氧化氢漂白在碱性条件下进行, 尤其在高温碱性条件下, 氧化作用十分明显, 加入TAED后生成氧化作用更强的过乙酸, 这就导致时间越长, 对色素的作用越充分, 但同时纤维受损伤的程度越大[6]。因此漂白时, 在白度达到一定水平时, 就应适时结束漂白过程。

2.4 温度对漂白效果的影响

注:H2O2 (30%) 7.5g/L, n (H2O2) ∶n (TAED) =2∶1, 碳酸钠3g/L、硅酸钠2g/L、高效渗透剂JFC 1g/L, 时间60min, 浴比1∶50。

温度可以影响反应体系的反应程度, 增加温度能使双氧水和TAED的反应程度增大, 有效氧漂成分也随之增大。由图5可知, 随着温度升高, 织物白度增加, 60℃后继续提高温度, 白度提高幅度明显变缓。与传统氧漂工艺相比, 双氧水/四乙酰乙二胺 (TAED) 活化体系可以在较低的温度下获得较好的漂白效果。

2.5 pH值对漂白效果的影响

在室温下配制五个漂液, 待双氧水和TAED反应10min后, 采用Mcllvaine’s缓冲剂 (柠檬酸/磷酸氢二钠) 将pH值分别调节至4、5、6、7和8, 然后按基本程序进行漂白。

图6为pH值对织物白度和撕裂强力的影响, 从图可看出, 在pH<7范围内, 织物白度保持在较高水平;当漂液pH值为5～6时, 织物白度最高, 撕裂强力也在可接受范围之内;当pH值超过7后, 白度值和强力值都明显下降, 当pH值为8时, 漂白效果最差, 这是因为在持续的碱性条件下, 会消耗生成的过氧乙酸, 降低漂白效果。在碱性条件下, 双氧水分解生成的过氧氢根离子可以和TAED生成过氧乙酸, 氧漂时加入TAED, 双氧水和TAED可在5～10min内完全反应生成过乙酸, 导致漂液pH值很快下降至中性或弱酸性。因此漂液pH值可通过调节TAED与过氧化氢反应时所用碱量或添加缓冲剂来控制。

注:H2O2 (30%) 7.5g/L, n (H2O2) ∶n (TAED) =2∶1, 碳酸钠3g/L、硅酸钠2g/L、高效渗透剂JFC 1g/L, 70℃处理60min, 浴比1∶50。

2.6 漂白工艺的优化

正交试验以白度 (WH) 、失重率 (%) 和强力保留率 (%) 作为评价标准, 根据极差R的大小确定因素影响优先顺序, 根据ki (i=1, 2, 3) 的大小确定最优水平值。利用L16 (45) 的正交试验确定优化工艺, 如表1～3所示。

表3可以看出, 对于不同的指标而言, 不同因素的影响程度是不一样的, 不同指标所对应的优方案也是不同的, 但通过综合平衡法可以得到综合的优方案, 对于失重率, A因素是最主要的因素, 根据多数倾向和A因素对不同指标的重要程度, 选取A1;对于白度指标来说, B3较好, 且在此指标中, 因素B起主要作用, 根据综合平衡法的原则一, 选取B3;根据多数倾向及降低消耗的原则, 选取C3和D4;对于强度保留率指标来说, E2较好, 且在此指标中, 因素E起主要作用, 因而选取E2。

综合上述分析, 优方案为A1B3C3D4E2, 即30%双氧水浓度5.0g/L, H2O2/TAED摩尔比为8∶5, pH值为7, 保温温度80℃, 保温时间50 min.。

3 结语

3.1在H2O2/TAED漂白体系中, 由于活化剂TAED与H2O2作用, 能产生漂白能力比H2O2更强的过乙酸, 使该体系具有比传统的H2O2/NaOH体系更有效的漂白性能, 能够获得良好的漂白效果, 并显著降低织物损伤。

3.2大豆蛋白/天丝混纺针织物H2O2/TAED活化体系低温漂白的优化工艺条件为:H2O2 (30%) 用量5 g/L, n (H2O2) ∶n (TAED) =8∶5, 碳酸钠3 g/L、硅酸钠2 g/L、高效渗透剂JFC 1 g/L, pH值为7, 温度80℃, 时间50min。

参考文献

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[4]赵建平等.大豆纤维用双氧水/四乙酰乙二胺活化体系漂白[J].丝绸, 2003, (11) :32-36.

[5]唐人成等.氧化和还原漂白对大豆纤维结构性能的影响[J].印染, 2004, (11) :1-6.

混纺工艺 第3篇

1 相同的工艺流程不同原料规格条件下的对比试验

相同的工艺流程不同原料规格下所进行的管纱乌斯特条干的对比试验见表1。

表1表明, 使用原料规格为1.33dtex38mm的阳离子改性涤纶及粘胶, 在相同的生产工艺下, 产品成纱条干值及绵结水平优于其他原料规格生产的产品。考虑成本因素, 试验仅做了纤维线密度为1.33dtex的这一项。

2 各工序不同车速下的试验结果

2.1 相同的工艺流程不同的梳棉速度下的对比

相同的工艺流程不同的梳棉速度下所进行的管纱乌斯特条干的对比试验见表2。

表2表明, 在相同原料、相同梳棉盖板、相同的工艺流程下采用梳棉马达直径为Φ115mm所控制的梳棉速度纺出的成纱条干及绵结较其他的马达直径的好。

2.2 相同的工艺流程不同的自络机车速下的对比

相同的工艺流程不同的自络机车速, 分别进行了两个不同的号数筒子纱的乌斯特条干的对比试验见表3。

在相同的原料、相同的工艺流程、同台自络机相同的锭号进行车速对比试验中, 表3结果表明1350m/min自络机车速的纺出的成纱条干值及绵结均优于1400m/min及1300m/min的自络机车速纺出的成品纱。

3 各工序采用不同纺织器材纺纱的绵结、短绒试验

3.1 梳棉盖板针布采用不同型号的生条绵结、短绒试验

梳棉盖板针布采用不同型号的纺阳离子改性涤纶的生条的人工绵结、短绒试验见表4。

3.2 梳棉盖板针布采用不同型号的绵结、短绒试验

梳棉盖板针布采用不同型号纺粘胶生条做aQural绵结、短绒试验见表5。

从上述表4、表5两个试验表中得出结论:不论纯纺阳离子改性涤纶还是纯纺粘胶梳棉盖板针布用型号为JPT32的绵结水平均好于型号为JPT42的梳棉盖板针布的。

4 粗纱封闭式与开放式不同的锭翼下所进行的管纱乌斯特条干的对比试验

粗纱封闭式与开放式不同的锭翼下所进行的管纱乌斯特条干的对比试验见表6。优化前后工艺的质量指标对比试验 (筒子纱) 见表7。

表6表明, 粗纱封闭式锭翼纺出的成纱条干及绵结优于开放式锭翼纺纺出的成纱质量。

经过上述原料、车速、纺织器材等项目优化试验上机后, 我们对筒子纱进行了乌斯特条干的工艺优化前后的对比试验, 表7结果表明, 优化后的纱的条干值、绵结较优化前均有好转, 纱线质量也有显著提高。

5 结语

我公司阳离子改性涤纶与粘混纺11.8tex产品在参加中国纺织协会和中国针织工业协会举办的2010-2011年度“用户信得过”产品评比活动中获得好评, 同时获得了“用户信得过优等产品”奖;该系列产品也通过了2010年度广西名牌产品复评工作, 系列产品销量也逐年提高。

摘要：探讨阳离子改性涤纶与不同细度粘胶纤维混纺的涤粘系列品种的产品质量以及所选用的工艺配置, 通过对不同原料粗细度相同工艺、相同原料各工序不同车速、细纱不同胶辊型号不同牵伸参数等试验, 达到优选生产高品质的涤阳粘混纺系列品种的工艺。

高支高密天丝棉混纺产品的开发 第4篇

随着经济的发展，人们的消费观念发生了重大的转变，健康、绿色、环保的新型纤维织物日益受到人们的关注。Tencel纤维是集合成纤维和天然纤维优良性能于一体的新纤维素纤维，被称为“21世纪的绿色环保纤维”。通过天丝与其它纤维混纺，利用不同纤维组合产生的复合效应与功能互补来改善织物风格特征及织造性能。如下着重介绍了以天丝和棉为原料的Tencel/Jc (60/40) 9.7tex混纺纱以及开发高支高密混纺平纹防羽布的过程和生产要点。

1 原料的性能

天丝(Tencel)纤维是一种新型再生纤维素纤维，采用NMMO纺丝工艺生产而成。Tencel纤维有两种型号：原纤化天丝G100和非原纤化天丝A100，它们与其它纤维性能比较见表1，本产品开发中采用非原纤化天丝A100为原料。

天丝纤维的主要性能如下：

具有天然纤维和合成纤维的优良性能。拥有棉的“舒适性”，涤纶的“强度”，毛织物的“豪华美感”和真丝的“独特触感”及“柔软垂坠”;

较高的干强和湿强。干强相近于涤纶，湿强优于棉纤维，达到干强的85%以上;

高湿模量。天丝织物缩水率低，尺寸稳定;

具有原纤化的特性，通过对原纤化的控制，可获得桃皮绒风格;

可与多种纤维混纺或交并。

2 织物规格及工艺流程

2.1 织物规格

织物的规格为：Tencel/Jc (60/40) 9.7texTencel/Jc (60/40) 7.3tex 610630根/10cm, 249cm平纹防羽布。

该织物纱支细，经纬密度大，经向紧度为70.3%，纬向紧度为63.0%，总紧度为89.0%，P式覆盖系数(krm，又称织机的织造能力系数)为37.8，生产难度很大。

其中krm按如下公式计算：

krmP式覆盖系数

Pj, Pw经，纬纱密度(根/10cm)

Tj, Tw经，纬纱细度(tex)

k织物组织修正系数(平纹k=1;2/1斜纹k=1.2;3/1、2/2斜纹k=1.3;缎纹k=1.4)

2.2 工艺流程

CGGA114B型超高速整经机津田驹HS20型浆纱机G177E型穿筘机GA801300G型验布机GA841300型刷布机修整成包入库。

3 准备工艺及措施

3.1 整经

采用CGGA114B型超高速整经机。为了保证纱线通道光滑，对筒子架，夹纱器，伸缩筘，引纱辊等进行了仔细的检查与保养维修。采用低车速，小张力的工艺原则。主要参数：车速350m/min，总经根数15240根，采用织布结。

3.2 浆纱

采用津田驹HS20型双浆槽浆纱机，浆纱采用高浓中压低粘且低车速，小伸长，浸透与被覆并重的工艺原则。

天丝纤维比较膨松，表面光滑，易造成须条滑脱，意外牵伸大，细节毛羽多，天丝棉混纺高支纱浆纱可以以变性淀粉为主浆料，PVA为第二主浆料。变性淀粉作为主浆料，其对棉和天丝的粘附性好，浆液的粘度热稳定性高，浆膜柔韧性虽不及PVA，但避免了再生毛羽的产生，浆膜完整度好，有利于提高耐磨性。天丝纤维吸湿性强，浆纱时可适当提高回潮率。

浆纱配方：PVA1799为25kg, PVA205MB为15kg, DM891为75kg, DH68为3kg。

上浆工艺：上浆率17.5%～21.0%，回潮率8.0%～10.0%，浆槽粘度10.5～15.0s，伸长率0.8%，车速45m/min。

3.3 穿经

该产品经密为610根/10cm左右的平纹防羽布，采用75筘齿/2英寸钢筘，4入/筘，4页综框顺穿，停经片顺穿，使用165mm0.17mm的进口停经片和5.5mm1.2mm、厚度0.25mm的美国进口综丝。

4 织造工艺及措施

采用津田驹ZAXe280系列多臂喷气织机织造。根据天丝的性能和平纹防羽布的风格及织造调试要求，应采用高后梁，早开口，小开口量的织造工艺。在织造高经密平纹织物时，通常采用小双层梭口，有利于前织口纱线分层，减少交织时的相互摩擦断经。

织造工艺：后梁为105mm，前后位置为6格;停经架高度为2.5格，前后位置为15格;松经时间为310°，松经量为10mm;开口时间为280°;1～4页综框的开口量分别为71mm、74mm、83mm和86mm。

经、纬纱均为含60%天丝的混纺纱，在织造过程中易产生边撑疵和破洞，需要及时更换边撑及其刺环，减少对纤维的伤害和破洞的产生。天丝为高湿模量纤维，对温湿度变化敏感，生产实践证明，当织造车间湿度达到83%以上时，经纱的断头次数明显减少，效率得到显著提高。

5 结语

天丝棉平纹防羽布手感挺爽，吸湿透气性好，光泽幽雅而柔和，具有独特的豪华美感。开发生产的该产品开台效率达到84.6%，车速400rpm，下机一等品率达88%，入库一等品率达98%，产品各项物理指标完成良好。

参考文献

[1]韩学政, 张本孟, 宋均宜, 蒋秀越.竹炭纤维/天丝/圣麻混纺面料的研制[J].上海纺织科技, 2008, (6) .

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[7]赵博.高支高密宽幅防羽绒布产品的开发研制[J].棉纺织技术, 2006, 34 (3) :51-53.

混纺工艺 第5篇

随着经济的迅速发展, 人们的生活水平不断提高, 人们对织物的要求也不仅仅满足于耐用性, “绿色环保”、“高档时尚”的穿着理念已然成为消费者关注的主题。

牛奶蛋白纤维属再生蛋白质纤维, 它是以牛乳作为基本原料, 是新型纤维中的新贵, 其柔软性、亲肤性等同或优于羊绒, 透气导湿性好, 爽身。牛奶蛋白中富含氨基酸, 对人体皮肤具有养护作用, 不足之处是价位较高。

针对牛奶蛋白纤维、涤纶和精梳棉三种原料的各自特征, 经过多次试验, 我们将其混合纺制成机织用纱, 使纤维之间优势互补, 开发出服用性能优良的高档新型纱线, 用此纱线制作的高档衬衣柔软、舒适和具有保健性深受人们的青睐。

2 基本思路

通过采用多种纤维混纺, 充分发挥各类纤维独特的优势性能, 使织物满足亲肤性、舒适性、时尚、高贵等多种功能。对三种纤维采用了不同比例的混纺进行了反复试验, 在确保强度、透气性、柔软性、抗皱性、染色性等各方面因素条件下, 混纺比确定为牛奶蛋白纤维50/细特涤纶25/棉25。纱细度为14.7tex, 织物规格为:14.714.7630566 160cm平纹织物。

3 纺纱工艺流程

涤纶纤维+牛奶蛋白纤维:

FA002型抓棉机SFAO35C型混开棉机FA106B型梳针打手开棉机SFA161型振动棉箱给棉机A076E型单打手成卷机FA231型梳棉机生条

精梳棉条+牛奶蛋白纤维+涤纶纤维生条:

FA3llF型并条机FA311F型并条机FA31IF型并条机FA423A型粗纱机FA506型细纱机村田NO.7-Ⅱ型络筒机

4 织造工艺流程

经纱:1452-180型整经机S432型浆纱机穿筘

纬纱:筒纱

经纱+纬纱:ZA205i-190型喷气织机整理检验成包

5 纺纱的工艺配置及技术措施

5.1 开清棉工序

主要工艺参数为:综合打手转速均为810r/min, FA106B型打手转速均为480r/min, 棉卷罗拉转速均为11r/min;牛奶蛋白纤维、涤纶混合卷的定量为460g/m, 长度为30.6m;粘胶纤维卷的定量是389g/m, 长度为30.6m。

5.2 梳棉工序

梳棉主要工艺参数见表1。

5.3 并条工序

并条主要工艺参数见表2。

5.4 粗纱工序

主要工艺参数为:罗拉隔距前区、中区、后区分别为9.5mm、26.5mm、37.5mm, 后区牵伸为1.19倍, 捻系数为60, 前罗拉转速为190r/min, 粗纱定量为3.5g/10m, 钳口原始隔距为8.5mm。

5.5 细纱工序

主要工艺参数:前后罗拉中心距45mm70mm, 捻系数342, 后区牵伸1.24倍, 前罗拉转速192 r/min。牛奶蛋白纤维与涤、精梳棉混纺纱成纱质量指标如表3所示。

5.6 络筒工序

络筒机型及络筒机工艺参数见表4。

6 织部工艺配置及技术措施

6.1 整经工序

整经时必须严格控制车速和张力, 做好“三个均匀”, 即张力均匀、排列均匀、卷绕均匀, 其中张力的均匀最重要。为保持纱线弹性, 提高单纱与片纱的张力均匀性, 应适当选择车速, 滚筒转速为170r/min, 张力圈配置为5.0~7.0cN, 卷绕密度0.51g/cm3。

6.2 浆纱工序

浆料配方如表5。

采用后上蜡工艺, 使浆液有良好的浸透作用, 同时提高了浆膜的坚韧性。上浆工艺如表6。

采用湿分绞棒可减少浆膜撕裂产生再生毛羽, 严格控制各区的张力, 使浆纱在浆槽中处于较松弛状态, 这样既有利于上浆, 又避免差异过大而增加伸长。

6.3 织造工序

织造应采用“中张力, 早开口, 高后梁, 分纱均匀, 强打纬, 提高梭口清晰度”的工艺原则。其工艺参数为:织机速度470r/min, 主喷气压0.36~0.38MPa, 辅喷气压0.38~0.42MPa, 后梁高度为25~29mm, 停经架高度为20~25mm。

7 结语

7.1 牛奶蛋白质纤维是继第一代天然纤维与第二代合成纤维后的第三代新型纤维, 具有其独特的物理性能和化学性能、优良的可纺性与混纺性以及其纱线和织物的特有功效, 是一种填补国内空白的新纺织服装材料, 属绿色环保产品, 具有广阔的市场发展前景。

7.2 充分利用牛奶蛋白纤维良好的吸放湿性、手感柔软性、导湿透气、膨松、保暖性, 织物具有独特的抑菌消炎的保健功能, 衣饰穿着轻盈舒适, 有丝绸般的质感, 小负荷下不易变形, 尺寸稳定性好。织物有身骨, 有弹性, 抵抗变形能力强, 耐磨性好, 光泽柔和典雅, 丰满自然而具有美感的特点, 为此牛奶蛋白纤维可与其他纤维混纺提高面料的性能。

7.3 牛奶纤维、涤纶纤维和棉纤维混纺面料生产中, 整经时要合理配置各区的张力, 整经车速不宜过快, 以达到张力、排列、卷绕三均匀的目的, 提高经轴的好轴率;浆纱采用后上蜡工艺, 使浆液有良好的浸透作用, 增强了浆膜的坚韧性, 提高了纱线的耐磨性能。

7.4 牛奶纤维、涤纶纤维和棉纤维混纺织物同涤、棉纯纺织物相比, 在保持了涤、棉织物优良特性的基础上, 又增加了牛奶纤维的优点。由其加工的高档衬衣面料具有华贵的外观、良好的悬垂性、手感好、穿着舒适、透气性好的特点, 有良好的抑菌保健作用, 迎合了人们绿色、健康、保健、生态、环保的需求, 具有广阔的市场前景。

摘要：就牛奶蛋白纤维与涤、棉混纺高档衬衣面料的生产实践进行了分析, 并介绍了纺部和织部工艺流程设计和各工序工艺参数, 探讨了生产中的关键技术措施以及需要解决的问题。

关键词：牛奶蛋白纤维,混纺织物,生产工艺,工艺参数

参考文献

[1]付广庆.牛奶蛋白纤维的性能分析及其机织产品的开发[J].北京纺织, 2004, (4) :32-35.

[2]侯莉莉.浅谈牛奶蛋白纤维[J].济南纺织化纤科技, 2007, (3) :18-19.

[3]李绍东, 朱彩红.牛奶蛋白纤维织物的织造生产实践[J].河南纺织高等专科学校学报, 2004, (3) :37-38.

[4]朱苏康.机织学 (第1版) [M].北京:中国纺织出版社, 2004.

[5]于湖生.服装面料及其服用性能[M].北京:中国纺织出版社, 2001.

苎麻/山羊绒纤维混纺针织纱的开发 第6篇

1 原料特性

产品开发所用原料的物理性能指标见表1所示。

2纺纱工艺流程

半精纺工艺流程为:和毛 (原料加油水) BC252喂毛机A006棉箱FA178毛绒梳理机FB201并条 (二道) FA302粗纱A454细纱FA502单络GA013-254捻线机FA721双络GA013-254装箱。

3 纺纱工艺参数的选择

苎麻、山羊绒是两种不同特性的纤维。由于苎麻较粗, 无天然转曲, 抱合力差, 伸长小;山羊绒纤维有明显的天然转曲, 良好的抱合力, 伸长大, 静电现象严重[1], 纺织过程中易粘附机件, 造成缠罗拉或者胶辊, 断头多。这两种纤维混纺, 要求在工艺方面采取合适的参数, 提高可纺性, 满足顾客要求。

3.1 原料加油水

根据两种原料的不同特性, 在原料加油水时采用先分别给两种原料加油水, 然后再混打均匀的方法, 即让苎麻和山羊绒各自混打一遍, 同时加入适量油剂。油剂选用能增加纤维间相互摩擦的和毛油剂, 并添加少量的抗静电剂、甘油和纱线增强剂 (山羊绒不加纱线增强剂) , 以减少加工中产生的静电和挂花现象。让两种原料在和毛仓内养生一段时间, 使油水充分渗透, 然后再将两种原料均匀混打两遍[2], 混打完的原料回潮率控制在16%～18%, 为了防止在生产过程中油水的挥发, 要严格控制车间温度和湿度, 温度一般控制在25℃左右, 湿度一般控制在70%～80%, 彻底解决挂花问题。

3.2 毛绒梳理机

苎麻纤维无天然卷曲, 抱合力差, 伸长小, 在加工中转移困难, 棉网易出现破烂现象, 因此生条定量和棉网张力牵伸倍数应适当偏小。锡林和刺辊速度应适当降低, 以减少短绒率, 锡林与盖板隔距要适当, 过大易出现毛粒, 过小易挂花, 恶化生条条干[3]。因此, 生产中应采用“轻定量、低速度、小张力牵伸”的工艺原则, 其主要工艺参数见表2所示。

3.3 并条

并条采用四上三下压力棒牵伸, 加压量适当偏大, 保证足够的握持力与牵伸力, 确保纤维在牵伸过程中稳定运动, 提高条干。因为苎麻纤维与山羊绒纤维长度离散大, 且苎麻抱合力差, 羊绒强力低, 车速要适当放慢。为了节约原料, 便于回条的回用, 并条条重设计与梳机定量要一样。因此, 生产中采用“重加压、轻定量、大隔距”的工艺原则。其主要工艺参数见表3所示。

3.4 粗纱

粗纱工序是一个很重要的工序, 粗纱质量的好坏将决定纱线的质量的好坏。粗纱捻度是一个很关键的参数, 在保证细纱不出硬头的前提下, 粗纱捻度应适当偏大。苎麻纤维抱合力差, 提高粗纱的内在质量有利于细纱牵伸, 避免滑脱现象。同时, 采用“重加压、慢车速”的工艺原则。其主要工艺参数见表4所示。

3.5 细纱

由于两种纤维原料长、细度离散较大, 牵伸倍数宜小, 牵伸负担轻, 易控制, 可以提高成纱条干。细纱捻系数应适当偏大, 成纱后纱体中纤维间约束力增加, 纤维端不易从纱体中滑出, 可以避免因滑脱造成的细纱强力低、断头多、络筒困难等现象。因此, 我们采用“小牵伸、大捻度、中加压、慢车速”的工艺原则。其主要工艺参数见表5所示。

3.6 络筒、捻线

在络筒工序, 要根据纱线的质量合理调整电子清纱器, 尽量切掉有害纱疵, 提高打结器的接头质量, 减少纱线因张力、回潮率等其他因素控制不当, 导致纱线无疵点断头, 从而降低生产效率。

捻线的主要任务是加捻, 捻度的选择是一个很关键的参数, 如果选择不合理, 就会出现斜片现象, 经过多次实验, 选择的捻线捻度是434捻/m。

4 纱线质量检测

根据上述工艺所纺纱线质量指标如表6所示。

5 结语

苎麻/山羊绒混纺纱时, 适当降低锡林、盖板和道夫速度, 可以减少纤维损伤和降低短绒率, 有利于成纱条干;并条工序最好采取定长络筒, 避免满筒分条子产生的意外牵伸;适当提高粗纱捻度, 避免滑脱, 有利于成纱质量;细纱胶辊硬度适当偏大, 有利于成纱质量的提高。

摘要：叙述了苎麻和山羊绒的性能, 讨论利用半精纺设备, 加大对重点工艺技术攻关, 开发出苎麻与山羊绒混纺比为50/50的针织纱产品, 讨论苎麻与山羊绒混纺针织纱的工艺流程, 以及生产中应注意的问题和解决方法, 同时介绍了苎麻与山羊绒混纺针织纱各开发工序的主要工艺参数, 并对纱线的质量进行测量。生产实践表明降低锡林、盖板和道夫速度、并条时采取定长络筒、提高粗纱捻度、细纱采用硬度大的胶辊, 有利于成纱质量的提高。

关键词：苎麻,山羊绒,半精纺,工艺参数,混纺,针织纱

参考文献

[1]董化玲, 周全宝.Tencel与山羊绒混纺针织纱的开发[J].棉纺织技术, 2004, 32 (2) :115-116.

[2]齐成勇, 司兴华.在棉纺设备上纺制山羊绒与棉混纺纱[J].棉纺织技术, 2003, 31 (7) :38-40.

棉及其混纺织物用活性染料竭染革新 第7篇

关键词：棉及其混纺织物,活性染料,竭染,革新,分析

在当前工业环境下, 具有竞争力的染色工艺是生存的前提条件。压低包括染料在内的化学品成本和印染厂产量之间的平衡是很重要的, 产量主要取决于从小样到大样和批间的重现性、生产速度和可靠供给。选择一些最经济的染料会使印染厂竞争力更低而不是更高。伴随着工业的快速发展, 染厂有必要提升自身的染色工艺, 来应对来自部分超大规模、极具购买力和全球化的大品牌的压力, 使其在此产生的竞争中立足。要想保持在竞争中的优势, 唯一的出路就是在染厂的生产力和染料成本的控制之间寻找一个平衡点。染厂的生产力主要依靠的是实验室到批与批之间、大生产的重现性及交货的速度和可靠性。然而出于对成本的考虑。很多染厂经常会选择低价染料, 进而忽略了色光的深度和染料的配伍性。事实上, 不同系列中所选出的染料存在迥异的反应性和亲和力。很多染厂想要通过改善染色的重现性来提升自身的产量, 然而染色重现性存在的差异性影响着总的染色成本, 导致了染厂竞争力的降低。这种情况下, 一个全面的概念应运而生。即着手于染料的深度, 来使的对染色总成本的控制实现更高的平衡。

1 创新型活性染料概述

由于棉纤维和毛纤维的形态结构及化学性能不同, 它们对酸碱的反应性能相反, 给染整加工带来很大困难。因此对棉毛混纺织物的染整加工必须兼顾两种纤维的化学性能并保持棉毛混纺织物的特性来确定工艺, 特别是棉和毛的同色性是染色中的一个重要指标。

由于同种染料对不同纤维的选择性或染色性不同, 在染料的上染率、染色速率、颜色等方面存在差异, 因此要达到良好的同色性, 须选用合适的染料使得在棉毛上的上染率符合一定的要求。有关资料表明, 同种染料染棉毛混纺产品时使棉毛上染同色的理论, 即分别在棉毛上的上染率的比值与棉毛比表面积的比值成比例的理论。棉的比表面积比羊毛大, 如棉与羊毛上染率相等, 棉单位面积上的染料浓度比羊毛纤维上的小, 就造成了棉的表现给色量比羊毛的低, 从而引起色差。要使棉毛纤维具有相同的外观色泽, 必须使棉纤维和羊毛纤维单位面积上的染料浓度相等。

1.1 中浅色创新型活性染料概述

汽巴克隆FN温染型染料拥有高配伍性性和多活性。这种染料适用于对浅色到中色的棉及其混纺织物进行染色。此外这种染料拥有优异的重现能力, 即使是特别难以重现的米色和灰色。汽巴克隆FN多活性染料由于其在浅中色领域中独一无二的重现性, 以及染色周期和配伍性较短而备受欢迎。这类染料色牢度高, 也适合应用与需要非标准牢度、特殊性能的深色。

1.2 深色创新型活性染料概述

汽巴克隆S染料、汽巴克隆超级黑R和汽巴克隆超级黑G是最近投放市场的。这三种新型活性染料应用于深色相, 其程度依次是深、很深和深色。这三种染料具有优越的染色性能的较低的染色成本, 通常这三种染料具有所需要的牢度标准。在对棉及其混纺织物进行竭染方面具有很强的竞争力。

2 创新型活性染料对棉及其混纺织物进行竭染的优越性分析

2.1 中浅色创新性活性染料的优越性分析

汽巴克隆FN系列自上世纪90年代投放市场至今, 以其重要颜色上突出的重现性、溶解度带来的优良牢度和极短的染色流程及优良的配伍性, 在活性染料系列销售中位居顶端。出于对棉及其混纺织物进行竭染优越性的讨论出发, 从染料的配伍性、保准及反应基团对三个角度进行分析。在染料配伍性方面, 汽巴FN产品系列中, 每一种染料的发色集团正好同不同的5个活性集团中寻则出的反应集团进行配对, 从而使染料具备了相似的亲和力和反应活性。在染料标准方面, 汽巴FN系列中的每一种染料标准在色泽和强度变动方面的限制同染料工业中常用的标准限制要更小。汽巴克隆FN染料的强度使得其对于棉及其混纺织物的竭染更加细致。在反应基团对方面, 反应基团自身的逻辑选择使得染浴PH值机温度的变化对染色结果的影响受到了限制, 使竭染效果更加稳定。这种染料的直接性中等, 在进行对棉及其混纺织物进行浅色和中色的竭染时, 通过延长染色的时间, 使得整个染色过程更加安全。

2.2 深色创新型活性染料的优越性分析

汽巴克隆S染料研制使得用非常少的燃料量就可实现特别高深颜色的竭染。通过使用这种染料, 就可以用合理的成本, 对于棉及其混纺织物进行深色相和极深色相的染色, 这种染料所达到的效果是长活活性染料所不能达到的。汽巴克隆S染料在三色和双色系统中是相互配伍的, 对于配伍性来讲, 虽然深色相与浅色相相比不是很着急, 但是配伍性的重现性和生产效率仍是一个比较重要的参数。此外, 在深色相和极深色相中, 快速完全的去除未固着染料是一个十分重要的参数, 直接影响着色牢度的水平, 而汽巴克隆S染料就达到了最重要的牢固性标准。

汽巴克隆超级黑R和汽巴克隆超级黑G代表了在深黑色和最深黑色创建上新的技术发展水平。超级黑系列染料是第三代黑色染料, 相比于先前的黑色染料更加的杰出, 利用超级黑R和超级黑G, 使得原来只能采用硫化黑才能实现的最深黑色, 现在直接用活性染料就能够实现, 从而避免了在对棉及其混纺织物进行竭染时硫化黑的局限性。对于深黑色的棉及其混纺织物, 会由于染色使其牢度变差, 当染色接近饱和时, 若不能进行完美的清洗, 则牢度更差。汽巴克隆超级黑R和超级黑G就能够满足常规染料所不能达到的摩擦牢度, 这主要取决于其自身独特的清洗性和提升性。相比先前常规黑染料进行竭染的效果可以发现超级黑R和超级黑G具有常规材料无法比拟的染色效果。

3 总论

过去人们研发活性染料的主要动力是, 市场需要具有更好环境特性、更优技术性能及更大经济性的产品。如今创新型活性染料的研制使对于棉及其混纺织物的竭染产生了巨大的变革, 我们应清醒的认识到这一情况, 抓住机遇、迎接挑战, 在机遇与挑战的统一体中实现成长。

参考文献

[1]张惠.现代活性染料的技术进展[J].化学工业出版社.2009.

[2]王世超.棉毛混纺织物的染整工艺研究[J].上海染料.2008.