皮带机调整范文

皮带机调整范文（精选9篇）

皮带机调整 第1篇

1台皮带机更换EP200裙边皮带后,设备运行中皮带有明显的跳动现象,对皮带进行预紧后跳动现象有所缓解,但后期运行中皮带跳动问题一直未得到彻底解决。设备运行2个月后裙边出现大量的裂纹,运行至5个月时皮带裙边出现大量的损坏脱落(图1)。

2.1皮带技术参数及使用状态(表1)

2.2皮带损坏的原因分析

(1)由于此皮带是更换厂家后首次使用,首先怀疑皮带的质量问题。采购部门回复,此供应单位已经向公司供货2年,全公司其他使用单位未出现过类似的情况且。此厂家供应的皮带为天然橡胶制作,韧性好;而原厂家供应的皮带使用的再生胶较多,皮带较硬,韧性偏低。

(2)现场新旧皮带对比。新皮带厂家供应的皮带柔韧性好,但裙边相对较薄;原皮带厂家供应的皮带较硬,且裙边厚度较厚。现场安装后发现,原皮带在返回托辊侧基本保持水平;新皮带在返回托辊侧由于自重有下垂现象,且水平托辊处裙边由于负重挤压变形,造成皮带隔板与返回托辊有刮擦现象,这是皮带跳动频繁的原因。

(3)皮带机机架排查。通过与兄弟单位皮带机进行对比,问题裙边皮带机存在以下问题:(1)皮带返回侧托辊仅有下水平托辊,无皮带托边小辊,使得返回侧皮带重量完全依靠裙边支撑。(2)返回侧平托辊与基础地面距离较小,仅30 mm,地面积灰积料极易造成托辊卡阻,增加皮带的运行阻力。(3)皮带返回侧水平托辊之间的间距达到1800 mm,而兄弟单位的水平托辊间距最大900 mm,最小500 mm。由托辊间距可知问题皮带返回侧两托辊之间的下垂量明显高于兄弟单位。(4)皮带尾部改向滚筒下平面与返回侧水平辊平齐,使得皮带张紧完全依靠水平拉伸,张紧效果较差。(5)90℃弯位置改向滚筒略低于其后第一个水平托辊,使皮带运行至此处裙边出现S形的波浪弯,增加皮带返回阻力。(6)皮带给料侧对应下料口位置下料口衬板与皮带裙边间距<10 mm,且衬板由多块板拼接补焊而成,接口处交错不平,皮带跳动时容易造成裙边与接口处刮擦而造成裙边损伤。

3改进措施

(1)水平段皮带机机架整体抬升200mm,增加返回侧水平托辊与地面间距,减少地面积料对水平托辊的影响。

(2)下料口上抬300 mm,使得改后下料口衬板与皮带裙边间距约100 mm,消除皮带跳动时裙边与衬板刮擦问题。

(3)90℃弯处改向滚筒2抬升400mm,改向滚筒1以及尾部改向滚筒上抬250 mm,使皮带有一定的自然下垂量,消除皮带裙边的S弯,提高皮带的预紧效果。

(4)增加皮带返回侧水平托辊数量,托辊间距<900 mm,降低皮带裙边受力。

(5)在皮带返回侧两个水平托辊之间皮带两侧再增加1组托边辊,且托边辊的高度使皮带比水平托辊高10 mm,进一步降低裙边的负载。改造后皮带机结构示意见图2。

4改造效果

皮带机进行结构改造并更换皮带后,运行近3个月皮带未出现任何损伤。(此次更换皮带依旧由厂家B供应)。

5结语

厂家A提供的皮带备件虽然再生胶较多,韧性较低,但是其硬度大,自身支撑能力较强。厂家B提供的备件原料采用天然橡胶较多,韧性好,但硬度偏低,自身支撑能力较低,未能适应于大跨距支撑。皮带机皮带损坏说明备件厂家更换后新备件与原设备的匹配度存在差异造成新备件不能达到预期的使用寿命,提醒设备管理人员,应注意对新产品、新厂家与原有备件、设备的差异以及与现在的设备设施融合中的不足,及时修订,保证设备的整体寿命不受影响。另外,对现有设备加强排查,对设备的缺陷及早发现尽快解决。

摘要：设备运行中皮带裙边出现大量损坏脱落的原因是新皮带更换后未能与原有皮带机机架相适应,采取抬升水平段皮带机整体机架,改进下料口、改向滚筒位置,增加返回侧水平托辊数量,增加1组托边辊等措施,解决设备运行中皮带频繁跳动的问题。

皮带接头机简介 第2篇

皮带接驳机,又称皮带接头(热压)机、硫化机,是用高温、加压和冷却技术,将PVC、PU、PE等的接头进行融化并接合的设备。最高加热温度195度（摄氏）。上下模加热，加热0--172度，约20分钟；保温时间可根据需要设定；水冷却，从172度冷却到60度，约8--10分钟。这种传统工作模式能满足各种皮带加工的物理特性和工艺要求。又由于采取了独特的加热设计，使主板长度方向发热均匀，能确保皮带加工质量。气囊加压：(轻型机)压力0--2.5kg/cm^2可调整,操作方便整机设计新颖、可靠性好，造型美观。可适应从现场皮带接头到工厂批量生产的不同需求,有铁质和铝合金供选择电话皮带接头机的优势：

1、采用独有工艺、独有技术的全自动精密数显控制系统，硫化温度均匀、精确，硫化压力均匀、操作方便。硫化机大梁选用优质航空铝合金(7005-TS)材料,整机重量轻、比同类机型轻1/3,强度高,超高压力不易变形。质量可靠、持久耐用。获国家实用新型专利（专利号EL92218270.1），填补了国内空白，超过国内外同行先进水平。

2、我公司生产的硫化接头机、修补机所使用的零件和组件均有良好的通用性和互换性,所有电气控制部分和压力系统全系列产品都通用，只需一套硫化设备,即可达到对输送带的点、边、线、面、撕裂等损坏的修补，真正达到一机多能，为使用单位节约成本。其他同类机型不具备此项功能。

3、上、下加热板选用LY12-CZ优质高强度航空铝合金材料及航空铝板，采用特殊工艺精制而成，厚度小，重量轻，加热均匀。其特点：

（1）体积小、重量减轻一半，耗能低、升温快，加热后整块板面具有相当柔韧性，比常规机更紧贴胶带，在1.5Mpa压力下，其平行紧密不大于0.1mm，一般常规机不具备此性能。

（2）上、下加热板各点供热均匀，在进入保温阶段10min后，工作面各点温差仅±3℃，超过了国际标准。

（3）从常温升到硫化温度（145℃）的时间不大于25min，功率比国内外同类机型低一半，节能效果好。

（4）硫化胶接或修补一次成型，胶接部位平整、光洁，与原带无异，牢度达到原带的98%以上。

（5）加热层、隔热层三位一体，结构简便、便于安装。

（6）上、下电热板工作平面的粗糙度Pa≯6.3um。电热板在冷态（室温）下的绝缘电阻≮2MΩ，在热态（硫化）时的绝缘电阻≮0.5MΩ。通电加热后，其漏电电流≯30mA。

4、加热层内配置国际先进的直流式水冷却循环装置。从145℃高温迅速冷却到70℃，只要5分钟，加快胶接进度，提高皮带接头强度，保养皮带接头(水冷系统为选配系统)。

水冷却硫化机（下称硫化机），体积小、重量轻，普通三相电源供电，热板温度均匀，水压系统供给（1.0～2.0mPa)均匀压力，配有轻型全自动电控箱，电控箱与主机的连接由一体化插件及多芯电缆完成，操作方便，工作可靠，目前广泛应用于冶金，矿山，电厂港口，建材，化工等周围无爆炸性气体和足以腐蚀金属的有害性气体场合的帆布、尼龙、钢绳芯运输胶带的现场硫化胶接、亦适用于防腐耐热等特殊性能的胶带的硫化接头。且该设备只要使用现场有普通自来水源，即可在硫化完成后，对加热板通水快速冷却。既可大幅度提高效率又可提

高胶带接头质量，一般从硫化温度冷却到60℃、20分钟即可，冷却水源压力≥0.2mpa。

5、手柄具有活络软连接特点，高温操作时不烫手，外观镀铬，光亮美观、小巧玲珑。

6、水压袋：

（1）水压袋采用国际先进工艺精制而成，由于结构特殊，整体受压均匀，经无数次

1.875Mpa/30min高压测试，毫无渗漏现象，压力保持72小时不卸压，超过了国际标准。

（2）该水压袋可水压、气压两用。

7、电源进线采用特制的六芯一体扁插头，改变了常规多线多插头的弊病，真正做到了线路一体简单化。

8、全自动电气控制箱：

（1）全自动电气控制箱主要电子元器件选用日本富士、德国施耐德公司及SKG产品，数显直观式仪表，质量好，经久耐用。预设硫化时间、温度，整个硫化过程全自动操作。

（2）装有过载、短路、漏电保护性能的漏电自动开关，确保人身安全。

（3）线路一体化，操作程序自动化，统一插头、插座，该电气控制箱可与本公司所有系列硫化机、修补机通用，常规机无此性能。

9、拉杆、螺帽使用高强度合金材料，重量轻、强度高，操作方便。

皮带机调整 第3篇

1 悬臂皮带机的机构形式

悬臂皮带机通常由一个驱动滚筒和5个改向滚筒组成, 并设有承载托辊和回程托辊。正常作业时, 悬臂皮带机可随悬臂上仰或下俯形成一定的倾角。驱动滚筒的下部的改向滚筒是为增加驱动滚筒包角及改向而设置的。皮带机前部斗轮卸料区与后部尾车卸料区的承载分支上都设有分布较密的缓冲托辊组。中部三个改向滚筒用于重锤张紧装置 (图1) 。

2 空载运行时托辊组的调整

悬臂皮带机的承载区间或回程区间因托辊位置偏斜而跑偏可通过调整托辊位置来解决。通常为便于调整, 托辊组支架螺栓孔为长孔, 松开螺母即可调整, 调整后可立即紧固螺母。堆料方向与取料方向, 承载托辊组回程托辊与组调整的方法是相同的。通常调整原则是:胶带朝哪侧偏, 就将相应托辊组的支架那一侧沿胶带运行方向前移。对较长皮带机系统, 调整托辊组是非常有效的。前倾托辊组也同样采用此种方法调整。由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短, 调整效果往往不十分明显。

3 空载运行时驱动滚筒与改向滚筒的调整

空载运行时滚筒位置不当是造成悬臂皮带机跑偏的重要原因。

3.1 驱动滚筒上胶带在堆料与取料方向运行均严重跑偏, 此时驱动滚筒处跑偏最严重。

无论承载段还是回程段, 胶带越往悬臂的前部跑偏越轻, 此时可初步判断为驱动滚筒轴线在水平面内的位置偏斜所致, 应调整驱动滚筒的两轴承座位置。

3.2 驱动滚筒上胶带在取料方向跑偏较轻、在堆料方向跑偏较重, 此时胶带跑偏的原因有可能是滚筒C、D、E、F、位置不当所致 (图1) 。

F滚筒因包角较小, 位置影响较小, 可参考托辊组的调整方法进行调整。D滚筒的调整主要是调整重锤的重心位置。当重心的位置在滚筒轴线上偏移过大时会使胶带跑偏。当重心偏于某一轴承座时, 胶带就会向相反的一侧跑偏。只要重锤重心的位置居中, 胶带就不会因为D滚筒而跑偏。若C滚筒E滚筒的两轴承座高差较大, 则应先调整高差, 可采用加垫片的方法。一般斗轮堆取料机的生产厂家在制造悬臂梁时, C滚筒与E滚筒两轴承座的高度尺寸可以保证, 不需调整。此两轴承座在沿胶带长度方向上的调整方法是:先根据胶带跑偏的方向判断哪些滚筒偏斜, 然后逐个调整。

3.3 前部B改向滚筒上胶带在堆料方向与取料方向均严重跑偏。

此时B改向滚筒上胶带跑偏最严重, 应当调整此滚筒的轴承座, 可按本文3.1的方法进行调整。

3.4 前部B改向滚筒上胶带在取料方向跑偏严重、在堆料方向跑偏较轻。

此时应参照DCE滚筒的调整方法进行调整。

4 有载运行时胶带跑偏的调整

悬臂皮带机有载运行时胶带跑偏主要是承载段跑偏, 其主要原因是胶带上物料位置的偏斜。如果物料偏于皮带的左侧, 则胶带向右跑偏, 反之亦然。由于物料在胶带上的位置不对中而引起的胶带跑偏, 可采用加挡板方法来解决。

5 其它原因引起的胶带跑偏的调整

5.1 胶带接头接偏。

胶带接头接偏也可使胶带跑偏, 此时应重新粘接胶带。

5.2 胶带不直。

由于斗轮堆取料机的悬臂皮带机较短, 胶带不直也会引起周期性的跑偏, 严重时应更换胶带。

5.3 胶带老化。

新胶带在安装粘接后使用一段时间会发生一定的永久变形, 胶带应力分布也会发生变化, 此时也会引起不同程度的跑偏, 可根据情况调整前后改向滚筒。

6 避免或减少胶带跑偏的几种措施

以下措施可避免或减少胶带跑偏:在承载段适当间隔位置采用自动调心托辊组;回程段前后各加一组八字型托辊组;严格控制各滚筒、托辊的安装尺寸, 使其安装后的偏斜量最小。

7 目前常用的几种主要调偏托辊装置

7.1 立辊式调偏托辊组, 此种调偏托辊是在托辊架两侧安装一对立辊。

当输送带向某侧跑偏时, 此侧的立辊将阻拦输送带, 并在输送带的带动下, 向输送带运行方向旋转, 起到调偏作用, 其缺点是对输送带的抗力太大, 容易撕裂输送带侧边。

7.2 摩擦调偏托辊。

此种调偏装置是在2个侧托辊的外端, 各装有一个摩擦轮, 内有阻尼弹簧。如输送带向一侧跑偏, 将带动摩擦轮, 使之向输送带运于安装了推力轴承, 以前的滑动摩擦变为滚动摩擦方向转动, 从而起到调偏作用。

结束语

综上所述随着带式输送机使用范围的进一步推广, 输送带的跑偏现象越来越受到大家的重视, 所以出现了许多新的调偏装置来解决跑偏现象

摘要：阐述了斗轮堆取料机悬臂皮带机跑偏的各种原因及应采取的调整措施, 介绍了目前几种主要的调偏托辊装置, 并分析了调偏托辊的调偏原理。

关键词：跑偏,调偏,调偏托辊,锥形调偏托辊

参考文献

[1]汪宗华, 钟晓晖.斗轮堆取料机的直线式悬臂带式输送机[J].起重运输机械, 1998.3.

[2]闫惠芳等.堆取料系统配料胶带输送机的改进[J].山西机械, 2002.

[3]刁玉梅.悬臂式头架输煤皮带机设计[J].一重技术, 2003.7.

皮带机专项整治方案 第4篇

为进一步加强皮带运输系统质量标准化管理水平，确保皮带运输系统的安全运行，杜绝皮带运输系统各类事故的发生，经厂研究决定，在全厂范围内迅速开展皮带机专项整治活动。

一、活动目标

1.皮带各类保护齐全完好可靠，坚决杜绝皮带各类人身及非人身事故的发生。

2.皮带机润滑记录、保护试验记录、日常巡检记录、除尘记录及交接班记录齐全完善，使用规范正常。

3.皮带机走廊综合形象上台阶，达到矿及公司质量标准化水平。

二、整治内容

1、彻底清理皮带机机头、机尾、驱动间、托辊、机架、皮带下及两侧的积煤积水、更换下的旧设备等；

2、彻底清理管路、电缆槽、设备、器材及墙壁（围板）上的积尘、煤泥、油渍等；

3、彻底整治工器具、材料配件、消防器材、冲尘水管等乱扔乱放现象；

4、彻底整治皮带机各类安全保护安装不规范、不可靠问题；

5、彻底整治各项记录缺失、记录不规范问题；

6、彻底整治挡煤板、溜槽漏煤问题；

7、彻底整治电缆混乱、接线不规范问题等。

三、整治标准

（一）皮带机

1、皮带机无严重跑偏，确保不撒煤、不磨机架，实现安全稳定运行；

2、皮带机机头、机尾、驱动间、坠陀要定期清理，确保积煤不磨皮带，并无大量积聚；机架及托辊上无煤泥积聚，确保托辊运转正常；

3、皮带机沿线皮带下积煤定期清理，确保不磨托辊；

4、皮带机托辊齐全，运转正常，无缺失、无破损断裂、无异响。

（二）皮带机设备及保护

1、电机、减速机上无煤泥、积尘、杂物；减速箱做到无渗油、无油泥；电机接地线完好；

2、皮带机堆煤、防跑偏、打滑及紧停保护安装规范、可靠，全部挂牌管理；

3、机头、机尾、驱动间安全护网齐全、可靠；转动部位护罩齐全、可靠。

（三）消防设施及配件

1、消防设施齐全完好，灭火器、消防箱上无积尘、无杂物，并实现定置管理，存放于消防设施区；

2、各类更换下的配件（滚筒、托辊、减速箱）及时清理回收，不得存放闲置无用的杂物；凡备品配件一律码放在备品配件区，实现定置管理；

（四）工具及牌板

1、机头、机尾的铁锨、扫帚使用完毕后一律定置存放于工具区内，不得随地乱放；

2、沿途冲尘水管使用完毕一律盘放在专用架子上，不得随地乱扔乱放，且保持无煤泥；

3、各类牌板要保持清洁完好，各类标识牌保持清洁、字迹清晰。

（五）电缆及控制箱

1、所有电缆要做到平直、竖直，不得打搅成蜘蛛网状；

2、电缆槽及电缆上无积尘、蜘蛛网，盖板要平直；

3、所有控制箱要完好，表面和里面做到无积尘、无杂物。

（六）记录

交接班记录、润滑记录、保护试验记录、除尘记录及设备巡检记录做到齐全，记录规范，并保持清洁。

（七）皮带走廊

机头、机尾及走廊地面无积水；人行台阶或铁梯上无积煤、煤泥，所有窗台、玻璃无积尘、杂物；所有管路上无积尘；各条走廊要做到每周进行一次全面除尘。

四、整治步骤

为确保皮带整治的稳步推进，本着安全第一和先易后难的原则，主要分以下几个步骤进行：

第一阶段：4月20日--4月30日 主要任务：

1、厂制定皮带机整治方案，统一下发整治标准和考核办法；各车间结合现状制定出具体整治方案，要求实行包机制，包机到车间管理人员和岗位人员。

2、各车间重点完成清理卫生死角、清除杂物、清除积尘、清理积煤等基础工作；完成皮带四大保护的试验，确保完好可靠。

第二阶段：5月1日--5月31日

主要任务：在第一阶段成果的基础上，主要完成皮带跑偏治理、皮带清扫器治理、挡煤板治理、皮带托辊治理等工作，确保皮带机完好、运行可靠。各车间要重点规划一条标准皮带运输线，定标准、抓整治，实现以点带面。

第三阶段：6月1日--6月30日

主要任务：本阶段为巩固提高阶段，在重点规划运输线达标的基础上，实现全面提升。主要完成皮带机溜槽整治、电缆整治、皮带机除锈刷漆、设备设施定置管理等，实现皮带运输线综合形象的全面提升。

五、考核办法

所有查出问题一律先下整改单限期整改，凡是在限期时间内没有完成的，一律给予10--200元不等的处罚。在处罚后仍未整改的，将给予加倍处罚，直至整改为止。

1、因皮带跑偏造成撒煤的，每条处罚50元；

2、皮带机机头、机尾、驱动间、坠陀积煤磨皮带，并积聚严重的，每处处罚50元；机架及托辊上煤泥积聚造成托辊不转 的，每处处罚20元；

3、皮带机托辊每缺失1个处罚20元；

4、电机、减速机上有煤泥、积尘、杂物的，每处处罚20元；减速箱渗油、有油泥的，每处处罚20元；电机接地线缺失或不合格，每处给予200元处罚；

5、皮带机堆煤、防跑偏、打滑及紧停保护失效的，每处给予200元处罚；无挂牌管理的，每处给予20元处罚；

6、机头、机尾、驱动间安全护网缺失的，转动部位护罩缺失的，每处给予100元处罚。

7、灭火器、消防箱上有积尘、杂物的，每处给予20元处罚；未定置管理存放于消防设施区的，每处给予20元处罚；

8、各类更换下的配件（滚筒、托辊、减速箱）未清理回收的，每件给予20元处罚；凡备品配件未定置管理码放在备品配件区的，每处给予20元处罚；

9、机头、机尾的铁锨、扫帚使用完毕后未定置存放于工具区内，随地乱放的，每件给予20元处罚；

10、沿途冲尘水管使用完毕乱扔乱放未盘好的，每处给予20元处罚；

11、各类牌板未做到清洁且字迹模糊的，每块给予20元处罚；

12、电缆未做到平直、竖直，打搅成蜘蛛网状，每处给予20元处罚；

13、控制箱不完好的，每处罚款20元；表面和里面做到有积尘、杂物的，每处罚款20元；

14、交接班记录、润滑记录、保护试验记录、除尘记录及设备巡检记录未建立的，每项给予20元处罚；记录不规范每次给予10元处罚；

15、机头、机尾及走廊地面有积水，每处给予10元处罚；人行台阶或铁梯上有积煤、煤泥的，每处给予10元处罚；所有窗台、玻璃有积尘、杂物的，每处给予10元处罚；未对皮带走廊定期除尘的，每条给予100元处罚。

五、活动时间及要求

1、各车间要认真落实本次皮带整治活动要求，认真落实责任，责任到班组、到人员，详细排定本车间整治时间表和进度表。每天上报一次整治情况，以电子版形式发至厂安检站邮箱以便汇总和检查。

2、对于因整改不到位不落实而受到的处罚，一律落实到人头，并做到认真整改；未做到整改情况上报的，每天对责任人罚款20元。

自制皮带机保护装置 第5篇

速度信号测量装置，是由速度测量元件(接近开关)、速度反应挡板、固定支架等组成，速度反馈挡板是在皮带机从动滚桶的内圈3等分焊接小铁板而成，接近开关及其固定支架是固定在从动滚桶轴承座上的，可以随皮带机从动滚桶的位置变化而同时变化，不至于发生由于调整皮带机皮带松紧造成测速装置的失灵。测速装置的安装见图1所示。

根据设备控制要求，三台皮带机实现设计要求的控制功能，PLC选择S7-200型号为CPU222。设计S7-200的电气控制主要部分梯形图见图2。

工作原理：控制系统备妥M1.0导通，设备启动运行后给PLC运行信号I0.1，运行时间计时开始，延时3秒以后，正、反脉冲计时开始，如果接近开关检测到皮带机的转动脉冲，正、反脉冲计时器将始终工作在5秒限定的保护时间段内，假如皮带机的从动轮发生堵转或失速，接近开关将只输出一种状态：常开或常闭，那么正、反脉冲计时器将会在设定的5秒后驱动继电器跳停主机设备，从而起到皮带机速度保护功能。

皮带输送机皮带跑偏调整探讨 第6篇

(1)调整承载托辊组。皮带机的皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时,可用调整托辊组的位置来调整跑偏,皮带机的托辊组的托架在制造时两侧的安装孔都加工成长孔,以便皮带跑偏时进行调整。具体的调整方法是皮带偏向哪一侧,把托辊组托架与皮带机架连接的螺栓拧松一点,把偏向哪一侧的托辊组朝皮带前进的方向前移,或者另外一侧的向后移,皮带向上方向跑偏则托棍组的下位处应当向左移动,托辊组的上位处向右移动。

(2)安装调心托辊组,调心托辊组有很多种类型,如中间转轴式、四连杆式、立棍式等,其原理是采用阻挡或托辊在水平面内、方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带输送机总长度较短时或皮带输运机双向运行时采用这些方法比较合理,原因是较短皮带输送机更容易跑偏而不容易调整。而长皮带输送机最好不采用这些方法,因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。

(3)调整驱动滚筒与改向滚筒位置,驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏的重要环节。因为一条皮带输送机至少有2到5个滚筒,所有的滚筒在安装时安装的位置都必须垂直于皮带输送机长度方向的中心线,若是偏斜过大必然发生皮带跑偏,其调整方法与调整托辊组类似,对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏,则右侧的轴承座应当向前移动,皮带向滚筒的左侧跑偏,则左侧的轴承座应当向前移动,相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒的调整方向刚好相反。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。头部滚筒与尾部滚筒是皮带输送机里受力较大的滚筒,在调整好后,轴承座与机架的螺栓一定拧紧。在调整驱动或改向滚筒前最好先准确它们的安装位置。

(4)拉紧处的调整,皮带拉紧处的调整是皮带输送机跑偏调整的一个非常重要的环节,重锤拉紧处上部的两个改向滚筒除了应垂直于皮带长度方向以外还应该垂直于重力垂线,即要保证两个滚筒轴中心线的水平。使用螺旋拉紧或液压油缸拉紧装置时拉紧滚筒的两个轴承座应当同时平移,以保证滚筒的轴线与皮带纵向方向垂直。其具体的皮带跑偏时的调整方法与滚筒处的调整方法相类似。

(5)转载点的落料位置对皮带跑偏的影响。转载点处的物料落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响,尤其是在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响重大。通常应考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低,物料的水平速度分量越大,对下层皮带的侧向冲击也越大,同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜,最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧,则皮带向左侧跑偏,反之则向右侧跑偏,在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料输送机械的上下漏斗,导料槽等件的形式与尺寸更应该认真考虑,一般导料槽的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为了减少或避免皮带跑偏可用增加挡料板阻挡物料或改变物料的下落方向和位置。

(6)双向运行皮带输送机跑偏的调整。双向运行的皮带输送机皮带跑偏的调整比单向皮带输送机跑偏的调整相对要困难的多,在具体的调整时应先调整其一个方向,然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系,逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上,其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,在采用手拉葫芦牵引时两则的受力尽可能的相等。

(7)皮带输送机的撒料对皮带跑偏的影响。皮带机在运行过程中撒下的物料落在皮带的非工作面上有部分通过空段清扫器贴在尾部滚筒和托辊组的托辊上对皮带的跑偏也有一定的影响,可通过调整空段清扫器的松紧以及对尾部滚筒和托辊组的清洁以保证皮带的正常运行。皮带输送机撒料的处理,皮带输送机的撒料是一个共性的问题,原因也是多方面的,但是重点还是要加强日常的维护与保养。

①转载点处的撒料:转载点处的撒料主要是在落料斗,导料槽等处。如皮带输送机的严重过载,皮带输送机的导料槽档料橡胶裙板较长使物料冲出导料槽,上述情况可以在控制运送能力上,加强维护保养上得到解决。

②凹段皮带悬空时的撒料:凹段皮带区当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空,此时皮带成槽情况发生变化,因为皮带已经离开了槽形托辊组,一般槽角变小,使部分物料撒出来。因此,在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免这类情况的发生。如在移动式机械装船机,堆取料机设备上为了缩短尾车而将此处凹段设计成无圆弧过渡区间,当皮带宽度选用余度较小时就比较容易撒料。

③跑偏时的撒料:皮带跑偏时的撒料是因为皮带运行时两个边缘高度发生了变化,一边高,而另一边低,物料从低的一边撒出,处理的方法是调整皮带的跑偏。

皮带打滑的解决办法:重锤拉紧皮带输送机皮带的打滑,在使用重锤拉紧装置的皮带输送机在皮带打滑时可添加配重来解决,添加到皮带不打滑为止,但不要添加过多,以免使皮带承受不必要的过大拉力而降低皮带的使用寿命。

④螺旋拉紧或液压拉紧皮带的打滑;使用螺旋拉紧或液压拉紧的皮带输送机出现打滑时可调整拉紧行程来增大拉紧力,但是,有时拉紧行程已经不够时,皮带出现了永久性的变形,这时可将皮带截断一段重新进行接头硫化。

皮带机回程平托的改进 第7篇

一、问题

在皮带传送过程中, 托辊端面与支架间基本无间隙, 托辊端面对托辊支架会产生一定磨损, 见图1。托辊将托辊支架磨深1.5~2 mm, 托辊端面也有明显的磨损变形现象, 见图2、图3。磨损与变形降低了托辊和托辊支架的使用寿命, 影响生产过程的连续性和稳定性, 给企业造成不必要的财力物力损失。

二、故障分析

托辊支架与托辊之间存在摩擦的原因, 有使用过程中的自然磨损和设计装配中存在不合理因素。实际生产中发现, 新更换的托辊也很快出现明显的磨损痕迹, 因此排除自然磨损的可能, 判断托辊是由于设计尺寸不合理, 安装使用后被托辊支架挤坏, 到一定程度会造成托辊轴承座与托辊筒皮脱落。

根据回程V形支架设计要求, 回程V形托长度为1100 mm, 托辊支架间隙为11120+2mm, 设计之初回程V形托两端各有6mm的理论间隙。但在实际使用中, 由于V形托支架设计有5°的角度, 即使托辊支架在原1112 mm尺寸的上公差, 也无法满足1100 mm长托辊的正常旋转。托辊在托辊支架里, 始终有2个最长点, 托辊只要旋转就有2个最长点的托辊端面与托辊支架产生摩擦, 回程V形托在运行中受皮带运行振动、托辊自重的影响而偏移到中间架方, 磨损V形托中间架, 这样, 造成托辊端面与中间架产生剧烈的摩擦, 使中间架的热浸锌保护层遭到破坏。热浸锌厚度仅有100μm, 如果热浸锌保护层被磨掉, 工作环境恶劣, 而且在使用中水除尘, 腐蚀性较强, 降低托辊支架使用寿命, 造成托辊支架和回程V形托2种备件同时加大损耗, 增加接卸生产成本。

按照正常标准, 1只热浸锌托辊支架的正常使用寿命为8~15年, 按照现在的生产运行状况, 很难保证正常的使用寿命, 回

三、改进措施

由于皮带与托辊摩擦只集中在中部, 两侧很少用到, 因此再次定制托辊时, 托辊轴尺寸不变, 筒皮总长缩短10 mm, 如图4所示。

在维修更换托辊时, 如发现已经磨损、热浸锌层遭到破坏的托辊支架, 用纱布打磨后喷干式锌粉自喷锌漆, 减少托辊支架锈蚀。为防止皮带撕裂, 对于磨损严重的托辊支架予以更换, 消除隐患。

四、改进效果

回程平托改进后, 皮带机运行中托辊与托辊支架之间已无摩擦现象, 解决了原设计中存在的问题。滚筒使用寿命和皮带机生产效率大幅提高。

摘要：回程平托和托辊筒皮总长的改进, 解决了皮带机运行过程中托辊与托辊支架间的摩擦磨损问题, 延长了滚筒使用寿命, 皮带机生产效率得到提高。

皮带机滚筒焊接工艺改进 第8篇

作为皮带机的主要零部件, 滚筒在物料输送过程中担负着传动、卸载等重要功能, 滚筒质量的优劣直接关系着皮带机的整体质量, 也直接影响着设备的运行效率。近年来, 随着滚筒在作业现场中的使用频率及载荷的不断加大, 筒皮的厚度及焊接质量要求也在不断提高, 部分一类焊缝要求达GB/T 113451989规定的Ⅰ级或GB 33232005规定的Ⅱ级 (适用于母材厚度>8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验) 。这对大批量制造滚筒提出了新的要求, 由此也必须改进焊接工艺, 提高生产效率, 提高焊缝探伤的一次合格率。

河北港口集团秦皇岛港港口机械公司每年制造新滚筒的数量大约在300～400个, 传统的滚筒焊接工艺主要采取多遍手工焊的方式, 焊接过程中容易产生夹裂纹、夹渣等缺陷, 并且生产效率低、工人劳动强度大, 同时浪费焊接材料。为此, 经过认真的学习、摸索和现场的多次实践检验, 根据不同要求选用不同的电流、电压、送丝速度等工艺参数, 采用埋弧自动焊, 改进了滚筒焊接工艺, 使上述问题基本解决, 一次交检无损探伤合格率达97%以上。

2. 传统焊接工艺及缺陷

皮带机滚筒筒皮的材料一般为Q235B, 轮毅的材料一般为ZG230-450, 接缝坡口适合4mm埋弧焊丝填充。传统焊接工艺如下 (参见图1) :

(1) 在坡口正面进行第一道焊缝焊接, 采用CO2气体保护焊焊接, 焊机电流调至180A, 电压调至27V。

(2) 进行热焊, 焊接之前对上道焊肉进行打磨除渣清理, 清理干净后, 用CO2气体保护焊进行焊接, 焊机电流调至220A, 电压调至36V。

(3) 坡口背面进行打底焊, 焊接之前, 先用碳弧气刨对焊肉进行清理, 碳弧气刨清根后应修磨刨槽、除去渗碳层, 并打磨干净。打磨干净后, 用CO2气体保护焊进行焊接, 焊机电流调至200A, 电压调至30V。

(4) 进行第一次填充焊, 焊接之前对上道焊肉进行打磨除渣清理, 清理干净后, 用埋弧焊进行焊接, 焊机电流调至500A, 电压30V, 焊接行进速度为140mm/min。

(5) 进行第二次填充焊, 用埋弧焊进行焊接, 焊机电流调至580A, 电压35V, 焊接行进速度为130mm/min。

(6) 最后进行盖面焊, 用埋弧焊焊机焊接, 焊机电流调至600A, 电压38V, 焊接行进速度为110mm/min。

传统焊接工艺存在的问题:

(1) 用二氧化碳保护焊打底3遍再进行埋弧焊, 气体保护电弧焊的保护气体是二氧化碳, 由于二氧化碳气体热物理性能的影响, 使用常规焊接电源时, 焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡, 通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断。

(2) 手工操作具有一定的局限性, 长时间高强度连续手工焊接会导致焊接质量的不稳定, 因此, 焊接质量难以保证。在滚筒大批量制造时, 尤其在工期较紧, 劳动强度较高的生产条件下, 焊工每天工作时间都在8h左右, 难免出现加渣, 气孔等焊接缺陷。

3. 滚筒焊接工艺改进及优点

经过反复的摸索和试验, 将二氧化碳保护焊打底改为一遍清根后, 直接进行埋弧焊。但由于埋弧焊电流较大, 容易将打底层击穿, 对此, 采取提高首层埋弧焊的推进速度的方式来保证焊缝的质量。

埋弧焊是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法, 焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少, 使之成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。

埋弧自动焊的主要优点:

(1) 生产率高。埋弧焊的焊丝伸出长度 (从导电嘴末端到电弧端部的焊丝长度) 远较手工电弧焊的焊条短, 一般在50mm左右, 而且是光焊丝, 不会因提高电流而造成焊条药皮发红问题, 即可使用较大的电流 (比手工焊大5～10倍) , 因此, 熔深大, 生产率较高。对于20mm以下的对接焊可以不开坡口, 不留间隙, 这就减少了填充金属的数量。

(2) 焊缝质量高。对焊接熔池保护较完善, 焊缝金属中杂质较少, 只要焊接工艺选择恰当, 较易获得稳定高质量的焊缝。

(3) 劳动条件好。除了减轻手工操作的劳动强度外, 电弧弧光埋在焊剂层下, 没有弧光辐射, 劳动条件较好。埋弧自动焊至今仍然是工业生产中最常用的一种焊接方法, 适于批量较大, 较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。

改进后的滚筒焊接工艺如下 (参见图2) :

(1) 第一道焊缝在滚筒横缝反面进行施焊, 采用CO2气体保护焊接, 焊机电流调至180A, 电压调至27V。

(2) 第二道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流400A、电压25～27V、速度170mm/min。

(3) 第三道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流500A、电压28～32V、速度136mm/min。

(4) 第四道填充焊缝在滚筒横缝正面施焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流600A、电压35～37V、速度116mm/min。

(5) 滚筒横缝盖面焊, 采用埋弧焊接, 焊接电流620A、电压36～40V、速度105mm/min。

采用改进后的滚筒焊接工艺后, 较之传统焊接工艺, 产品质量提高30%;去除碳弧气刨流程, 效率提升30%。同时降低了制造成本和返修率, 减少了工人劳动强度, 一次探伤合格率达到97%左右。

4. 结论

改进后的滚筒焊接工艺有效地消除了传统工艺的缺陷, 提高生产效率、降低制造成本的同时大大提高了产品的质量, 滚筒筒皮寿命大幅延长, 返修率明显降低, 经济效益显著。

摘要：通过多次尝试, 改进滚筒筒皮的焊接工艺, 大大降低筒皮焊接后低温静置及高负荷使用后产生裂纹的几率, 提高滚筒使用寿命, 降低滚筒制造及使用成本。

皮带机头部增设喷雾降尘设施 第9篇

1 在皮带机头部增设喷雾降尘设施

我院在沙特某3 000t/d生产线设计中，在皮带机头罩部分按常规设计了收尘口，通过袋除尘器收集卸料中产生的扬尘。

业主又要求，在石灰石破碎到进入石灰石堆场之间的皮带机卸料扬尘点，除保留袋除尘器收尘外，增加喷水设备，以进一步降低扬尘量。因此，又在皮带机头罩上设置了喷水装置(见图1)。

1)将收尘罩移位，从原位置尽量向皮带机头轮方向平移，喷头布置在收尘罩原位置，以远离皮带机头轮，与头轮距离大约在1m左右，喷头稍深入皮带机头罩内大约300～400mm。喷头采用120°扇形雾化不锈钢喷嘴，型号为1/2H120VV12-SS，工作压力为0.8～1.0MPa。

2)准备一块高60mm、厚4mm，长度稍大于收尘罩宽度方向的钢板(此钢板长度取为700mm)。钢板焊接在皮带机头罩内部的收尘罩与喷头之间。再准备长度700mm和200～250mm的角钢各一条，短角钢放在长角钢中部，两者成T字形拼焊在一起。

3)钢板和大角钢之间夹持一块帆布，宽度700mm，有效高度300～400mm。钢板、大角钢和帆布三者用螺栓固定。帆布的作用是保护喷头，同时也可以减少水汽进入收尘风管。

使用后，卸料时外溢的扬尘得到明显的抑制。

2 使用喷雾降尘时需注意的问题

1)喷雾降尘时各种物料所需水量是不同的，在本设计中输送的是破碎后的石灰石颗粒，输送皮带能力为700t/h，经过综合考虑，最后确定喷水量为0.8t/h。喷头喷水量确定后，一般不再调节，设计中水路阀门仅控制喷头的开关，不具有调节水量功能。如果用于其他物料，比如黏土等，喷水较少无法达到抑制扬尘效果，喷水较多有可能使黏土粘在卸料管道上，甚至会造成局部堵塞，因此需要根据物料性质合理确定喷水量。

2)当喷雾降尘设备与收尘风管并用时，要考虑可能进入袋除尘器的水汽对除尘器性能的影响。沙特现场平均温度在35℃以上，水分蒸发非常快。如果在较为寒冷的地方使用，水汽有可能在除尘器内冷凝，因此在使用喷雾降尘技术前必须考虑现场的气候特点。