短刮板输送机范文

短刮板输送机范文（精选8篇）

短刮板输送机 第1篇

关键词：刮板输送机,中部槽,耐磨性,使用寿命

刮板输送机是当今综采工作面最主要的煤炭运输设备,它具有结构简单、容易拆卸、维护方便等优点,他在煤炭生产中不可或缺,同时它与液压支架和采煤机、转载机形成了采煤工作面俗称的:“三机一架”。随着煤炭价格的一路下滑,煤炭设备投入资金的愈发紧张,煤炭行业形势不好的情况下,企业要想增加利润,唯有使用高可靠性的设备,减少资金投入,才能可持续发展下去。

1国内刮板输送机的发展

目前国内长壁综采机械化开始于20世纪70年代末,那时候的刮板输送机普遍存在装机功率小,技术含量低等特点,最有代表性的产品当属SGD-11型、SGD-20型等小功率轻型刮板输送机,经过长期的使用和技术积累,具备了一定设计开发和生产制造刮板输送机的能力,并成功研制出多种系列刮板输送机,已满足我国综采工作面的需求。我国现在已经在研制中、小功率刮板输送机制造中,具备了成熟的开发和制造能力。在中型和重型系列输送设备方面可以与国外的产品相媲美。随着煤炭技术的日新月异,近年来我国也研制开发了一系列大功率重型刮板输送机,运输能力达到4000t槽宽达到1.35m、装机功率为3X1600kw的大功率超重型刮板输送机,并已在一些大型矿井投人使用,最有代表性的产品有SGZ800/800、SGZ900/800 SGZ1000/800、GZ1200/1400、SGZ1350/4800等重型超重型刮板输送机。这些刮板输送机都具有超高的输送能力。

2刮板输送机耐磨性不好的原因探讨

虽然我国刮板输送机系列产品多种多样。基本满足了我国各种地质条件下工作面开采的要求,但是与国外的差距还是相当明显,在整机性能上,我国生产的工作面刮板输送机整机性能相对比较差,一些关键零部件的寿命、可靠性相对较低。我国生产的刮板输送机的主要零部件寿命大都低于国外先进水平,例如SGZ764系列刮板输送机中部槽过煤量只有200~300万,普遍低于国外同类产品800~1000万吨过煤量。寿命短的差距势必会造成采煤成本的增加,每年因更换设备而造成的经济损失更是难以计算,造成中部槽耐磨性不好的原因有很多,首先是制作的原因,例如:现在的中部槽普遍为30Mn Si,,中部槽槽帮在铸造过程中由于五大元素含量超出规定范围、或者钢水里含有的杂质超标、再或者内部缺陷等原因都会造成中部槽耐磨性下降;再例如:槽帮在热处理过程中,由于过程控制不好,会造成槽帮强度不够、变形等都会造成中部槽的耐磨性下降。其次是中部槽中板,目前中板普遍采用钢板为NM360、NM400、Q460、Q550,它们目前的过煤量基本上不会超过400万吨。再其次就是运输对象:刮板输送机在运输过程中,不但运煤并且运矸石。运煤对中部槽磨损较小,特别是运矸,矸石粉块犹如磨刀石一样对中部槽的磨损相当严重。这就导致了中部槽耐磨性的下降,相应的缩短了刮板输送机的整机寿命。

3如何提高刮板输送机中部槽的使用寿命

目前各生产厂家普遍采取提高中部槽耐磨性的方法有两种:一种是在中部槽的中板和底板端头链道处各堆焊两块Fe-05耐磨合金粉块;另一种是在中部槽中板链道处和槽帮内腔加焊HB-YD888耐磨焊丝(如图1、图2)或者采用等离子溶敷焊又或者采用激光焊耐磨线,其原理和使用耐磨焊丝一样。这样做虽然一定程度上增加了中部槽的使用寿命,但无论使用上面两种那种方法,其焊接高度不能超过两毫米。所以对实质提高中部槽的耐磨性效果作用有限。相应的由于其表面的不光滑,导致刮板链条在运转过程中增加了阻力,造成刮板链条过早的报废,这是我们所不原看到的。那么如何才能提高中部槽的耐磨性,延长中部槽的使用寿命是个极难解决的办法,各生产厂家包括设计开发者都在反复进行试验,首先在槽帮熔炼上,从源头上控制材料的成分含量,目前刮板机用的材质普遍为ZG30Mn Si(其微量元素含量数值由企业通过多次反复试验确定)。并且在浇注前进行钢水化学元素取样进行验证,浇注温度也必须按照热处理温度控制规定表进行。,最好使用底卸式钢包,这样钢水不易发生氧化,另外模型的合理性也很重要。其次:在热处理上进行过程控制,先进行退火,把槽帮放在炉中升温至R3温度同时槽帮也要摆放合理,防止热变形,保温两到三小时(根据工件大小具体做详细规定),等炉温回落到R10温度时,进行出炉空气冷却,消除铸件组织中的柱状晶、魏氏组织和树枝状偏析,改善力学性能,细化组织,消除内应力,提高强度和韧性。再对槽帮进行调制处理,炉温升至规定温度,保温1~1.5小时(根据工件大小调整相应的时间),水冷进行淬火处理。在重新装炉炉温加热到R3温度,保温3小时,进行高温回火。调质后的槽帮性能,材质得到很大程度的调整,其强度、塑性和韧性都较好,具有良好的综合机械性能,调质处理后得到回火索氏体,其布氏硬度能达到HB340-360,其耐磨性大大提高。再其次是中部槽中板的选择,目前大多数工厂制造中部槽所用中板普遍采用NM360、NM400、Q460、Q550钢板,这些钢板目前的过煤量基本上都在300万吨左右。为提高中板的高耐磨性,上海宝钢集团研制了一种专门为刮板输送机机专用的钢板,名称为BTW板,理论上过煤量超过了四百万吨,它具有超高的耐磨性且兼具优良的焊接性能,基本上能满足我们的设计需要。如果有条件的生产厂家可以专门定做中板上带破浪纹的板材,(如图3)。这种带波浪纹的钢板优点是:a.减小了刮板和链条在运行中的工作阻力(阻力约降低30%~50%)。b.由于破浪纹中浸满了煤粉,煤粉在刮板运转过程中起到润滑剂的作用,有效的降低了对刮板链条的磨损,同时也降低了刮板对自身的磨损,使中板使用寿命大大提高。合理的铸造和热处理工艺加上与优质的板材相结合,会使整部刮板机的使用寿命大大延长,并且会大大降低用户的生产成本,这也是我们追求的主要目标。目前市场上,有些厂家使用整体铸铁中部槽来增加使用寿命,由于铸铁中部槽本身比较脆,虽然在耐磨性上有相当的优势,但由于采煤机在工作过程中会在中部槽上产生剧烈的运动,导致中部槽轨座容易被掰断,势必会造成设备不能正常运行,由于当前技术还不够成熟所以不作推荐,也有厂家试生产整体铸钢中部槽,由于其变形量不容易控制,整批合格率低,生产成本过于高昂而被迫放弃。

4结论

综上所述,提高刮板输送机中部槽使用寿命研究将是我国以后研究的一个重点方向。目前已经出现了一种利用消失模整体铸造合金钢中部槽,它的耐磨性比目前的现用的中部槽强处出一倍,并且生产效率高,整体变形量小。但是由于要求技术含量相当高,一般厂家还做不到,所以在今后应该在实践中积累更多关于这方面的经验,研究新的工艺和制造方式,这样才能让企业更健康的发展。

参考文献

[1]李弘英.铸造工艺设计[M].北京:机械工业,2005,(1).

2021年刮板输送机检修制度 第2篇

1.司机每班对机头、电机、减速箱、防护罩等检查一次，检查机头、机尾处的支护是否完整，压、戗柱是否齐全牢固，附近___米以内有无杂物、浮煤或浮碴，洒水设施是否齐全无损，该处电气设备处有无淋水，有淋水是否已妥善遮盖。检查机头、机尾的锚固装置是否牢固可靠，本台刮板输送机与相接的刮板输送机、转载机的搭接是否符合规定要求。

2.司机每班对信号系统、控制系统，检查维护保养一次，检查是否灵敏可靠；检查传运链有无磨损或断裂，连接螺栓是否松动、连接环螺栓是否松动、刮板是否平直，调整传动链使其松紧适宜。

3.维修工每天对减速箱，电机维修保养一次，检查各部是否螺栓坚固、联轴器间隙合格、防护装置齐全无损、各部轴承及减速器和液力偶合器（液）量是否符合规定、无漏油（液）。

4.减速箱每周加油一次（特殊情况随时加油）。

5.维修工每周应全面对刮板输送机维护保养一次，检查各部连接是否紧固可靠，润滑良好，及时排除事故隐患。

浅析刮板输送机之刮板设计 第3篇

关键词：刮板机,刮板,断裂,磨损,间隙

用刮板链牵引, 在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机, KS刮板输送机的相邻中部槽在水平, 垂直面内有限度的折曲叫可弯曲刮板输送机, 简称AFC。AFC作用不仅是运送煤和物料, 而且还是采煤机的运输的运行轨道, 因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。AFC能保持连续运转, 生产就能正常运行, 否则, 整个采煤工作面就呈现停产状态, 使整个生产中断。

作为AFC的主要部件, 刮板在中部槽中运行, 负责把煤及矸石运走, 其作用重要性显而易见。刮板共分为四类:中双链刮板, 边双链刮板, 中单链, 准边双链 (链距大于中部槽内宽的1/2) , 764系列 (即AFC中部槽槽宽764mm) 以下刮板设计比较成熟, 本文不再赘述, 764系列大型刮板输送机刮板的设计存在以下几点问题:

a.刮板易断裂

b.刮板两端斧头易被磨损而提前报废

c.刮板在中部槽中的间隙不好控制

为解决以上问题, 在实际设计工作中, 我们做了以下尝试, 并取得了不错的效果。

a.将刮板材料由27Si Mn改为40Mn2

将刮板由铸造全部改为整体锻造并调质处理, 改善了刮板的整体力学性能。

在刮板设计中, 特别注意了危险截面, 如图1A、B两点直线距离为危险截面在设计中运用三维软件solidworks有限元分析此截面, 并认真校核, 保证强度足够。

b.因为刮板机在运行过程中是弯曲的, 刮板在中部槽内一侧滑动, 刮板斧头与槽帮内壁摩擦, 为减少刮板斧头的磨损, 刮板整体调质以后, 两端斧头处淬火处理, 并堆焊3-5mm厚的Fe-o5的耐磨材料。 (见图2)

c.刮板链在电机的带动下围绕整个刮板机做封闭性运转, 运转过程中由于中部槽水平及竖直方向发生弯曲不可避免的带来刮卡。刮板受刮卡, 由冲量公式I=∫Fdt, 作用时间非常短, 瞬间作用力非常大, 造成刮板断裂。经过对比试验发现刮板在中部槽内各尺寸如图3较为合理。

a值为刮板与中部槽内侧的间隙, 设计值6~7mm。

b值为刮板与槽帮上沿间隙, 设计值9~10mm。

c值为链条立环与刮板下表面距离, 设计值2~3mm。

d值为链条立环与刮板上表面距离, 设计值5~7mm。

e值为刮板与中板下表面的距离, 设计值>15mm。

参考文献

[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.

刮板输送机的维护与检修 第4篇

1.1 刮板输送机的结构组成

各种类型的刮板输送机的组成结构基本相同, 均由机头、中间部和机尾部三个部分组成。除此之外, 其附属部件还包括液压千斤顶和紧链器, 分别用来推移输送机和进行紧链操作。刮板输送机的机头部位一般由机头架、电动机、液力耦合器、减速器和链轮构成;其中间部位一般是由中部槽、过渡槽、链条和刮板构成;其尾部安装的是使刮板链返回的设备。其中重型刮板输送机比较特殊, 在其机头与机尾都装有动力传动装置。

1.2 刮板输送机的工作原理

刮板输送机的工作原理很简单, 敞开的溜槽是待传输的原料或者成品的承受件, 刮板固定在链条上形成刮板链之后作为牵引构件。启动刮板输送机以后, 机头轴上的链轮开始旋转, 带动刮板链循环运动, 从而使待传输的原料或者成品沿着溜槽移动, 待原料或者成品移动到机头时被卸载。刮板链绕过链轮之后进行闭合的循环, 不间断地对原料或者成品输送。

2 刮板输送机的日常维护

根据刮板输送机的组成结构和工作原理, 日常维护刮板输送机时, 应该注意以下几个方面:第一, 在刮板输送机的运行过程中, 经常对其进行检查, 一旦出现问题应停止运行, 及时排除故障;第二, 在刮板输送机对原料或者成品运输的过程中, 严防铁块等大块的硬物混入溜槽, 因为一旦有大块硬物混进原料或者成品中进入槽内就会对设备造成损坏, 影响设备的正常运行;第三, 对于混入输送机里的麻绳、铁丝等易于缠绕的杂物必须及时清除, 一旦这些杂物缠绕到链条上就会加重电动机的负担, 损坏电动机和减速器;第四, 经常检查链条销子和刮板的情况, 如果发现链条销子有断裂或者松出的情况要及时修复, 不能修复的及时更换, 对于损坏变形的刮板及时修复。如果刮板是聚乙烯材质, 一旦出现划痕或者沟槽就要多加注意, 很可能是刮板输送机出现了其他问题;第五, 检查链条、滚筒以及扣链齿轮的磨损情况, 一旦发现有磨损要及时修复, 以防其威胁刮板输送机的正常运行;第六, 认真阅读刮板输送机的使用说明书, 按照说明书的要求定期对刮板输送机的轴承、齿轮和减速器等部件添加润滑油, 减轻其运行时的摩擦, 延长使用寿命;第七, 检查刮板输送机上的安全保护装置, 确保其正常的运作, 保证刮板输送机的安全运行;第八, 逐一检查刮板输送机上的螺栓, 防止出现松动、脱落等现象;第九, 对于驱动皮带或者链条的张紧度要根据刮板输送机的实际运行情况适时调整, 不能认为设置好以后就大功告成不再检查维护。

合适的链条张紧度是保证刮板输送机正常运转的关键之一。链条太松, 可能会挂在滚筒或者导轨上而引起链条的断裂;链条太紧又会造成磨损加大, 甚至是导致链条、扣链齿轮或者轴承等部件出现故障。刮板输送机的链条在经过一段时间的运转之后, 都会慢慢变长从而下垂, 致使刮板绊住托链槽而影响刮板输送机的正常使用。因此, 必须保持合适的链条张紧度, 既不能太松也不能太紧, 保持链条略有松弛, 链条的张紧度要根据刮板输送机的不同组成结构进行调整。

对刮板输送机的日常维护是维持其正常运行必需的工作, 必须做实做细, 达到保证刮板输送机正常运行的效果。把日常维护工作分为日检、周检和季检是现在的通行做法。首先, 检修班每天进行检修, 对于需要更换的易损件进行更换, 对于一些影响安全运行的问题及时处理。例如对链条、连接环、刮板等及时更换;第二, 对于一些需要停机时间比较长的检查每周进行一次。周检的检修项目包括:检查轴承、齿轮的润滑以及齿轮的啮合是否符合要求, 修理损坏和变形的机头架和机尾架, 也包括对日检的全部内容做详细检查;第三, 每3个月进行一次大检修即季检, 主要是修理和更换一些较大较关键的机件。除了周检中的所有检查事项, 还要重点检查橡胶联轴器、液力耦合器等, 全面检查和修理电动机和减速器。

3 刮板输送机的常见故障以及检修方法

对于刮板输送机的常见故障要针对其具体的原因进行检修, 主要的常见故障有以下几个方面:第一, 减速器声音不正常。这通常是由于齿轮啮合不好、齿轮或轴承磨损严重或断齿、齿面有粘附物、箱体内有杂物或者轴承游隙太大导致的, 需要检查和清理齿轮、齿面及轴承等;第二, 减速器温度过高。这可能是润滑油不干净或者质量不合格、注油太多或者散热条件不好导致的, 按要求注入润滑油, 清除减速器箱上的浮煤及杂物即可解决;第三, 链轮轴组温度过高。这可能是轴承损坏或者润滑油不足导致的, 需要更换轴承或者给足润滑油;第四, 刮板链跳链或掉链。这可能是由于链条卡进金属物或者刮板链太松导致的, 需要对金属物进行清理或者紧链;第五, 电动机无法启动或者启动后缓缓停转。这可能是供电电压太低、负荷太大或者接触故障导致的, 需要检查电压、负荷、控制电路等;第六, 电动机温升高。这可能是由于电动机频繁启动、长时间超负荷运转、散热不良或缺相运行等造成的, 应当检查电动机绝缘、实际电流、风扇等;第七, 减速器漏油。这可能是密封圈损坏或者上下箱体合而不严, 各箱盖压不紧导致的, 需要更换损坏的密封圈, 合紧上下箱体以及端盖螺栓。

在刮板输送机的使用中还要检查刮板输送机的速度以及刮板输送机内的原料或者成品的厚度, 以提高输送量。对于中间卸料的刮板输送机要尽量加长中间卸料口的长度, 延长可卸料时间, 同时在链条上加装回料斗, 防止出现积料, 从而使刮板输送机能够正常运行。

4 结语

对刮板输送机进行日常维护及检修是为了保证刮板输送机的正常运行。经过长期研究, 已对刮板输送机故障发生的预兆有了一定的了解, 要进一步加强对故障发生预兆的分析, 力争把故障消除在发生之前, 降低解除故障成本, 保证设备持续运行, 为企业生产服务;如果故障已经发生要针对其原因准确而迅速地判断, 将故障对生产的影响降到最低。从而提高企业的工作效率, 提高经济效益。

摘要：刮板输送机是常见运输机械, 是冶金、电力、粮食、矿山等行业不可或缺的重要装备。刮板输送机由链条和刮板组成, 其结构比较简单, 在实际使用中故障率很高。因此, 加强对刮板输送机的维护及检修就显得十分重要。只有这样才能保证刮板输送机的正常运行, 延长设备的使用年限, 降低企业的生产成本。文章概述了刮板输送机的结构组成及工作原理, 进而阐述刮板输送机日常维护中应注意的问题, 以及常见故障的检修方法。

关键词：刮板输送机,维护,检修

参考文献

刮板输送机设计与发展研究 第5篇

关键词：机械设计,输送机,发展,工艺

刮板输送机的机身不高,并且可以弯曲便于工人安装,构造较为简单,运输能力强大,在输送范围之内能够任意进料和卸料,结构强度很高,能适应采煤、矿山等工作面较恶劣的工作环境,能够兼作采煤机的运行轨道,能反向运行,若出现底链时处理方便,机壳的封闭性很高,能有效地防止粉尘扩散,机尾部分可不设机壳[1]。因为刮板输送机具有以上这些优点,其被广泛用于各大工业领域。

1 刮板输送机的发展

刮板运输机的发展大致经历3个阶段。第一阶段,20世纪初叶英国人率先发明了单链刮板运输机,由于其工作面广,运输便捷,因此得到了极大的发展。第二阶段,40年代初期,德国在前人的基础上开发了弯曲式刮板运输机,使其和刨煤机联合作业,使工作面做到了机械落煤,矿业至此步入机械采煤新时期。第三阶段,到了50年代初期,因为工业化的需要,机械化采煤工作面运输强度显著增加,开始有了双链牵引及多电动机传动;这些器械也陆续地运用了适应多电动机来传动的液力耦合器。

2 刮板输送机的主要部件结构与设计

注:1.主动链轮，2.刮板链条，3.上下料槽，4.尾轮，5.拉紧装置。

刮板输送机具体由传动带、机头、中间段位置、上(下)料段、机尾、刮板链条以及其他组件构成(见图1)。

2.1 机头部设计

2.1.1 机头架设计。

机头架属于机头部的骨架部分,所以一定要具备应有的强度及刚度,其由厚钢板焊接而成,虽然各类机头架有所不同,但它们遵循共同的设计原则:①两侧保持对称,并且两侧壁上都能够设置上减速器,这样才能适宜左、右边采煤工作面需求;②链轮使用减速器及盲轴支承相连接,这种类型的连接,很大程度上便利了工人在井下拆卸。

2.1.2 链轮设计。

链轮不仅是传力部件,同时也极易损坏,运转中除受静载轮。其内孔为平键,与轴链接在一起,动力由减速器端输入,经链轮轴传导至链轮,最终使链轮带动刮板运行。

双边链运用的是部分式连接筒,其双边由环槽和链轮环槽直接连接,内孔则是平键与减速器伸出和盲轴一一对应连接的,其他部位用螺栓固接。链轮、减速器之间为花键,即伸出轴、盲轴相连。在装配时一定要使2个链轮上的齿轮位于同样的相位角。

2.1.3 减速器设计。

刮板输送机设计中,其减速器的轴端形式需要按照其使用场所、工作面范围选择。输入轴端的选择有圆头平键及渐开线外花键,而输出轴端的选择则有矩形花键、渐开线内花键及渐开线外花键。

为使该器械在左右两种工作面以及机头机尾部实现通用,该设备的箱体应保持上下对称。箱体的结构最好能使刮板输送机处于大倾角下还能保持正常作业,要做到这一点,各齿轮及轴承都必须充分润滑。

2.1.4 联轴器设计。

联轴器包括联接件和2个半联轴器,其中,主从动轴及半联轴器之间通常是键联接。联轴器主要有2种,弹性联轴器和刚性联轴器。选取联轴器种类时,要符合以下几点要求:①根据所需的传导转矩大小、性质,还有对缓冲、减振的实际要求,是否会发生共振等现象来选择;②考虑制造及装配之间的误差、轴受载及由于热膨胀而产生变形、各组件之间发生的相对运动等;③选取的外形大小、装配办法,要考虑到留出装配、调试和修缮所必要的操作空间。

2.1.5 电动机设计。

刮板输送机电动机不用液力耦合器时,采用双鼠笼转子并具有高启动转矩的隔离防爆型电动机。采用液力耦合器时,对电动机的启动转矩无高要求,只是要求最大转矩要高。

2.2 机尾部设计

机尾有2种类型,一种为驱动设施,另一种为无驱动设施。其中,第一种由于其尾部对于卸载高度没有特殊的要求,因此这种类型的尾部与前者有一些差距,但是其他组件与机头部完全一样。

2.3 中部槽及附属部件设计

中部槽属主要运载装置,设备主题机身部分就是由它构成,这部分通常是由中板及槽帮钢焊接构成。中部槽除承担运煤工作外,还承担采煤机作业时的负荷。如果在作业过程中,大块煤岩卡死在槽中时,中板将会受到严重的压力。所以,中部槽要具备一定程度的刚度、强度及耐磨性。

2.4 刮板链设计

刮板链由链条和刮板构成,作为输送机的牵引设施,其主要作用就是刮推槽里的物料。目前大多数设备使用的是以下3种刮板链,分别为中单链、中双链、边双链。

刮板链中选取的链条,在早期通常是板片链或者可拆模锻链,而现代通常采用圆环链,链条在作业过程中不仅要承受巨大的负荷,还要在受到滑动摩擦力的情况下作业,同时还要经受矿水的腐蚀,考虑到这一情况,现在使用的圆环链都是采用合金钢焊接制作的,并经热处理及预拉伸处理,使之具有强度高、韧性大、耐磨和耐腐蚀等特征。

2.5 紧链装置设计

在装配刮板链时,应施加一定程度的预紧力,使其作业到张力最小点时不会出现链条松弛或堆积的现象。另外,给刮板链施加张紧力的装置叫做紧链装置。

2.6 推移装置设计

推移装置的作用是将输送机缓慢推向煤壁,保障其作业循环。在综合工作面时,使用的是液压支架上的推移千斤顶,而在非综合工作面则使用的是单体液压推溜器或者手动液压推溜器。

单体液压推溜器,实际上就是一个液压类型千斤顶。为了方便在采煤的作业中使用,其采取了内回液结构,即经活塞杆的心部回液,没有外露的回液管。工业上应用则需将推溜器的活塞杆插销连接在中部槽挡煤板上,再将其底座作为支柱,将其撑在顶板上。将操作阀门打开,向活塞一侧缓慢注入压力液,此时活塞杆将中部槽渐渐推向煤壁;而再向活塞的另一侧投入压力液,缸体及其支座就会向前收回。

3 结语

刮板输送机在当代煤炭、采矿行业中作为主要运输设备,而当代不论是国内还是国外都对设备性能要求越来越高,以往的刮板输送机已不能满足市场需求,使用新材料、新结构、新工艺成为了当务之急。现如今,迫切需要设计出强度更高、性能更优的刮板输送机,使得该器械不断地更新换代,其性能不断优化,最大限度延长输送机的使用时长,满足我国输送机对薄煤层的需求,在各个方面提高输送机性能,从而与国际接轨,实现在输送机方面的飞跃。

参考文献

刮板输送机开式链轮的改进应用 第6篇

刮板输送机是煤矿生产中较为常见的运输设备, 主要由溜槽、头轮组、尾轮组及刮板链等部件构成。因其具有结构简单、运输能力大、坚固耐用、经济实用的特点, 被广泛地应用于煤矿物料的运输。其中刮板输送机的链轮是其关键部件之一, 因链轮为主要传动部件, 链轮滚筒承受整个机器的最大力矩, 所以链轮极易发生磨损, 造成链轮频繁更换, 提高了刮板输送机的维修率。

阳泉煤业集团股份有限公司五矿选煤厂 (以下简称五矿选煤厂) 刮板输送机的链轮均为整体式结构, 在更换时, 必须把联轴器、轴、链轮组件从刮板输送机上拆下方可, 即不容易更换, 又费时费力。改进后的对开式链轮在303#刮板输送机上的尝试应用, 解决了刮板输送机使用过程中整体链轮更换困难的问题, 并且取得了明显的经济效益。

1 问题的提出 (以303#刮板输送机为例)

目前五矿选煤厂设备共有421台, 其中刮板输送机28台 (主要为303#板输送机) , 是选煤厂主要运输设备中重要的设备之一。随着选煤处理能力及运煤要求越来越大, 整体式链轮的许多缺点严重地暴露出来, 由于刮板输送机的链轮在未改进时是整体式结构, 由于刮板输送机使用环境较为恶劣, 链轮和链条润滑条件较差, 在链轮和链条啮合时, 在啮合有较大的滑动运动, 平环会与链窝产生摩擦导致磨损, 随着链轮与链条磨损的进一步加剧, 导致2个链窝之间的距离越来越近, 同时由于磨损使得链轮的链窝磨平, 极易引起链轮失效。当链轮失效后, 更换链轮工序较为复杂及费力, 需要先将刮板输送机的头轮组和尾轮组拆下, 再将轴承等部件拆下才能更换链轮, 这样既加大了工人的劳动强度, 又影响五矿原煤的正常拉运, 极不适应五矿选煤厂高效降耗的生产方式。

2 对刮板输送机开式链轮改进设计

针对刮板输送机使用过程中整体链轮拆卸安装困难, 费时费力。五矿选煤厂研究决定, 将原来的整体式链轮替换成新型对开式链轮, 该新型对开式链轮的特点是沿链轮径向分开。在拆除过程中, 不需要整体拆装, 只需松开对半链轮联结螺母、螺栓, 就能方便地将对半链轮从轴上取下。而在更换时将对半链轮分别装在轴上, 对好链轮结合面, 紧固螺栓及螺母就能完成更换工作。拆除及安装较为非常方便, 从而减少工人维修量和维修费用, 节约维修时间, 保证入洗原煤的正常拉运。

3 刮板输送机开式链轮改进后的使用的效果

1) 刮板输送机开式链轮改进后的特点。改进后的刮板输送机开式链轮, 可以沿圆周径向对开, 链轮拆卸容易, 安装方便, 并便于调整几何精度, 实现传动平稳匀速。当链轮轮齿磨损后可以只更换链轮而不是更换整体组装件, 大大降低了能耗, 节约了成本, 节省了人力物力, 从而, 保证了入洗原煤的数量。

2) 刮板输送机开式链轮改进后的效益分析。

a.用工分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 每年需要更换4次, 每次需要7个人才能完成, 而改进后大大降低了更换用工, 每次更换只需4个人就能完成, 每次可节省用工3个, 全年能节省12个用工, 按照1个用工100元计算, 全年可节省用工费用1200元。

b.更换成本分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 整体链轮更换时, 需更换联轴器、轴、链轮组件, 每套所需成本33000元, 而改进后只更换链轮, 每对所需成本3000元, 每更换一次节约成本30000元。年节约成本120000元。

c.时间效益分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 更换刮板输送机整体链轮需要8 h, 而更换改进后的对开链轮仅需4 h, 更换时间大大缩短, 提高了工作效率。

4 结语

通过五矿选煤厂对303#刮板输送机开式链轮的技术改进, 提高了选煤厂的经济效益;通过链轮改造前后的效果比较, 为选煤厂降低消耗节约了成本, 降低了工人的劳动强度, 保证生产正常运行, 具有显著的推广价值。

参考文献

[1]《运输机械设计选用手册》编辑委员会.运输机械设计选用手册[M].北京:化学工业出版社, 1999.

回采面刮板输送机反向运输改造技术 第7篇

原工作面铺设2部正向牵引40 t刮板输送机运煤, 机尾装载, 机头卸载。其中, 下部刮板输送机安设在回采工作面下段 (机头安设在工作面下安全出口处, 与运输巷刮板输送机机尾搭接) ;上部刮板输送机安设在回采工作面上段 (机尾安设在工作面上安全出口处, 机头、开关布置在工作面中部, 机头与下部机尾搭接) 。下部刮板输送机机头在下安全出口处, 顶板采用 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护;上部刮板输送机机头在工作面中部, 而工作面中部煤墙不适宜开超前安全出口, 同时因上部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 造成上部机头处空间狭小, 顶板及机电设备管理困难, 影响爆破落煤、放顶、行人等。为此决定改造工作面上部刮板输送机。

1 立项总体思路

为有利于顶板控制, 工作面内部支护要统一, 把工作面上部刮板输送机机头与机尾位置互换, 机头安设在工作面上安全出口处, 机头处顶板采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 机尾安设在工作面中部, 搭接在下部刮板输送机机尾上。上部刮板输送机反向运行, 机头处装载, 机尾卸载, 下部刮板输送机正向运行方式不变 (图1、图2) 。

2 改造方法及安装

2.1 改造前的准备工作

为使上部刮板输送机反向运行时过渡槽和尾架能与中部槽正常对接, 首先对过渡槽和尾架进行改造, 即通过焊接将过渡槽及尾架的插销头和销孔调换, 使其成为特殊的反向运输过渡槽和尾架 (图3) 。

2.2 工作面上部刮板输送机反向运行安装工艺

(1) 在工作面上安全出口处架设 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护。

(2) 将上部刮板输送机反向运输尾架运至工作面中部原机头处。

(3) 将上部刮板输送机链子断开, 将机头、电机、减速机、开关运至工作面上安全出口原机尾处, 原机尾运出工作面。

(4) 拆卸机头原过渡槽, 安装反向运输过渡槽。

(5) 铺链条, 机头、机尾与中部槽对接, 接电, 反向起车。

3 实施情况及效果评价

3.1 实施情况

由于前期准备工作充分, 工作面上部刮板输送机反向运行安装工作非常顺利, 利用检修时间, 在不影响正常生产的情况下, 一次调向启车成功, 运转良好。

3.2 效果评价

工作面上部刮板输送机改造前正向运行方式的缺点:①在工作面中部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 工作面内部支护方式不统一, 不便于顶板控制;②工作面内为上部刮板输送机, 供电需安设开关、铺设电缆, 回采过程中工作面内开关、电缆保护工作困难, 容易造成电气失爆;③工作面内部空间狭小, 动力电缆及电气设备维修、维护不便, 一旦上部刮板输送机部件损坏, 更换不方便。

工作面上部刮板输送机改造后反向运行方式的优点:①上部刮板输送机机头处顶板采用的“四对八根”Π型长梁特殊支护上移至上安全出口处, 充分利用了原有安全出口的空间, 工作面内部支护工艺统一, 顶板控制工艺更加简单、安全可靠;②工作面内无电气设备及电缆, 机头安装在上安全出口处, 机头附带的电机、减速机等充分利用原有安全出口的空间, 机电管理、维修、维护更加安全方便。

4 结语

此次11041工作面上部刮板输送机反向运行改造工艺的成功, 既便于顶板控制和机电设备管理, 又消除了高瓦斯突出工作面长期存在的电气失爆等安全隐患。该工艺是龙山矿一次大胆尝试, 也是鑫龙公司第一次采用, 并在大众矿得到进一步推广应用。该工艺的成功应用为今后类似情况下工作面运输设备改造积累了经验, 提供了参考和借鉴。

摘要：为满足特定条件下回采工作面运输要求, 工作面需要安设2部尾与尾搭接的40 t刮板输送机, 其中, 下部正向运行, 上部反向运行。通过对反向运行刮板输送机的过渡槽及尾架进行结构性改造, 使其与中部槽合理对接, 满足了反向运输要求, 实现了回采工作面运输系统的合理优化。

刮板输送机预张力控制理论研究 第8篇

连续输送机械是散装物料运输的最主要的方式。随着运输要求的提高, 连续输送机的运量高, 功率加大, 距离增长, 动力特性表现得越来越明显, 极大地影响了输送机运行的安全性、稳定性, 输送机部件的可靠性。但是, 目前大多数研究者都将研究重点放在动态特性的分析上, 而没有进一步研究怎样应用分析出来的动态特性理论来控制刮板输送机的运行状态, 本文正是从这点出发, 来研究刮板输送机预张力的控制, 为研究刮板输送机的动张力奠定基础, 从而最终使刮板输送机能够安全可靠地工作。

1刮板输送机动态特性的控制理论分析

刮板输送机的动力学特性主要包括在外界激励的作用下产生的响应函数, 如动张力F (x, t) 、速度V (x, t) 、位移X (x, t) 、加速度a (x, t) 、输送机总的运行阻力W (t) 或效率i (t) 以及驱动系统的功率平衡性能等。而外界激励主要包括:驱动系统施加的驱动力、制动时的制动力、链轮驱动链条产生的波动冲击 (即多边形效应) 、带有自动调节张力系统的位移、输送机上物料量的改变以及故障载荷等。因此刮板输送机的动力学问题可以看成是具有多输入、多个输出的系统, 如图1所示。研究刮板输送机的动力学问题就是研究图1所示系统的输入与输出的关系问题, 而其核心是正确地构造刮板输送机的动力学模型, 并选择合适的求解方法。我们知道刮板输送机系统是一个非线性、时变的动态耦合系统, 因而输入和输出 (即响应) 不满足叠加原理。

刮板输送机动态特性的控制问题是指根据设定的输出 (响应) 目标与实际输出差值反过来控制其输入, 使其输出满足特定的要求, 如令输出为最优, 则所研究的问题就是最优控制问题。图2为刮板输送机动态特性控制分析的原理。而对于故障载荷这样的输入具有不可调控性, 因此图2是针对本文欲研究的问题而给出的控制原理图。本文主要研究输送机的张力自动调节原理、方法、控制理论等, 目标是输送机能在更高的效率下工作。

2刮板输送机预张力自动调节原理

2.1输送机预张力与最小张力

图3所示是刮板输送机运行时链条张力分布, 图中虚线是初张力, 实线是运行时张力分布, Si是稳定运行时各点张力, Soi是其对应的初张力。其中S2或S4为最小张力点。当S2=S4时, 系统的弹性伸长最小。

2.2输送机预张力自动调节原理

输送机张力的自动调节原理是通过改变两个链轮间距, 补偿由于链条弹性伸长 (或收缩) 而引起的张力变化, 实现最小张力点的张力限定在某个范围内的目的。在工作面工作的刮板输送机由于其空间的限制只能通过液压缸推移链轮及驱动部件在机体上移动来实现两链轮中心距的改变。图4为刮板输送机张力调节的控制原理。由传感器检测系统输出SA, SB张力信号, 经信号分析、滤波后计算出SA、SB的实际值, 再经信号比较器I确定SA、SB与期望值的差值△SA、△SB, 经信号比较器II判定△SA、△SB是否超过许用误差值, 输出eA、eB为触发信号值, eA、eB值按 (1) 式给出。

eA, eB的作用相同, 分别为控制液压缸A和液压缸B的信号发生器, 以eA的作用为例控制逻辑为:如果eA=1, 则液压缸A动作, 活塞杆伸出△xA>0;如果eA=0, 则液压缸A不动, △xA=0;如果eA=-1, 则液压缸A的活塞杆收缩△xA<0。

实现图4原理的液压控制系统如图5所示, 图中“1”为电机与油泵;“2”是溢流和安全阀组;“3”是二位二通电磁阀, 处在常闭位置, 若开启则油缸活塞杆向右移动, 实现张紧链条作用;“4”是电磁比例阀组 (或电磁伺服阀) , 通过调节开启度可调节油缸进油速度;“5”是蓄能器, 给系统储存压力油以防止油泵频繁启动;“6”是二位二通阀, 与阀“3”完全相同, “3”与“6”互锁, 若“6”开启, 则油缸活塞在链条拉力作用下向右移动, 实现降低链条张力的作用;阀“7”是三位四通阀, 正常工作时处在中间位置, 只有当安装调节油缸时使用;“8”是压力继电器, 当蓄能器中油压低于设定值时电机在压力继电器的控制下启动, 反之断电停机。

3刮板输送机动力学模型

具有电液控制自动张力系统的刮板输送机简化的力学模型如图6所示, 相应的动力微分方程为 (2) 式:

4结语

刮板输送机的动张力对其运行性能和阻力都有较大的影响, 初张力过小会引起运行不平稳, 有时会出现跳链现象, 导致链条被卡住、断链事故, 初张力过大会引起过大的阻力, 导致功耗升高。本文研究了刮板输送机链条预紧力的自动调节原理, 设计了液压控制系统, 分析了系统的控制理论, 建立了动力学模型, 为今后刮板输送机在动张力方面的控制理论研究提供了理论基础。

摘要：本文按照刮板输送机的实际工作情况, 对其动态特性进行了初步研究, 然后从理论上对刮板输送机的预张力进行了深入分析, 给出了起预张力自动调节的控制原理, 并在此基础上建立了动力学模型。

关键词：刮板输送机,预张力,控制理论

参考文献

[1]吴爱祥, 孙业志, 刘祥平.散体动力学理论及其应用[M].北京:冶金工业出版社.2002

[2]XI Ping-yuan;ZHANG Hai-tao;LIU Jun:Dynamics simulation of the belt conveyor possessing feedback loop during starting;Journal of coal science&engineering (China) Vol.1 (12005) No.1:83￣85