核心部件范文

核心部件范文（精选5篇）

核心部件 第1篇

自主品牌装上“中国芯”

追溯历史, 自上世纪80年代以来, 尽管众多合资品牌汽车陆续走进了国门, 但它们仍旧装载着自有的发动机, 因为这种核心技术属于非转让范畴。

20多年来, 中国汽车制造业想有自己的发动机难, 而将其装在自己的车上出口, 尤其是发动机的单独出口, 更难!

令人欣喜的是, 在两年之内这些问题正逐步被化解。取得这一突破的正是我们的自主品牌汽车厂家的自主品牌发动机。

细数起来, 国内如中国一汽、上汽、奇瑞、华晨、吉利、长城、力帆、江铃、海马等5 0多家车企拥有自己研发发动机技术。

由此可见, 我国汽车工业的自主创新已经延伸至发动机等关键零部件领域。新近投产的发动机与国外先进水平相比差距正不断缩小。

据了解到, 奇瑞在2001年就启动了“奇瑞动力”战略, 并于2005年10月31日发布了中国首个高性能发动机品牌“ACTECO”。

上汽集团的发动机研发同样引人瞩目。从第一台荣威KV6发动机样机下线, 经过逐步提速, 上汽在宝山的发动机生产线已形成年产8万台系列发动机的能力。

更为重要的是, 发动机是汽车各项技术的载体之一, 它的出口本身就意味着中国的汽车零部件产业整体达到了相当的水准。

即使这些出口的发动机上可能还有一些关键件是从国外进口, 但我们能在世界著名零部件供应商的零件上赚到附加值的利润, 对于一向被定论为出口产品档次低、附加值少的中国汽车零部件产业而言, 也算是一个较大的突破。

由此可以看出, 在一些高档发动机等总成还大量进口的情况下, 自主品牌发动机能够率先登陆海外, 可以说已经承担起了中国汽车零部件出口的重任。主要出口国家:日本、匈牙利、德国、韩国、美国、英国、加拿大、荷兰等。

变速器向国产化迈进

中国已经成为世界汽车消费大国的背景下, 作为体现汽车动力和舒适性的主要总成之一汽车变速器, 成为继发动机之后引起人们广泛关注和讨论的重点话题。

记者发现, AMT变速器在国内市场上的多款车型中出现, 在占领A0级小车市场的同时, 也正在瞄准A级车市场。

而AMT不仅在小型乘用车上普及迅速, 而且在商用车领域也大有发展势头。如中国重汽和一汽集团的重型商用车, 已经开始试用AMT产品。此外, 国内几大商用车变速器厂家法士特、大齿、綦齿、北齿, 其AMT产品也都在规划和开发之中;其中北齿的AMT产品已经小批试制, 法士特的AMT商业化产品可能不久就将面世。

近期吸引记者眼球的另一件事是, 长丰汽车正在开发AMT产品, 而且不久的将来其产品就会出现在长丰现有的骐菱等车型上。

此外, 重庆青山、衡阳顺风、中国兵器集团等多家企业都在自主研发AMT, 并在该领域取得了长足进展, 有些产品通过技术验收已经量产。

对手:印度短期无法取代中国地位

近年来, 受我国汽车零部件原材料价格上涨、劳动力成本上升等诸多因素的影响, 国内汽车零部件制造成本不断上升。于是, 在车展上一些外国采购商向记者透露, 汽车制造商为降低零部件采购成本, 纷纷将采购中心从中国向印度转移。

年初, 沃尔沃就曾表示, 在未来四年内, 沃尔沃在印度的零部件采购额将提高至目前的4到5倍。去年, 日产计划2012年在印度的零部件采购额增至9000万美元

国外车企加大对印度汽车零部件的采购份额, 是否意味着在未来10年内中国将失去作为全球汽车零部件采购中心的地位?

对此, 罗兰贝格公司负责采购研究的沈总称:“国际整车及零部件企业在中国采购的零部件以劳动力、原材料密集型及能源消耗高的产品为主, 而在这些领域中国的优势比较明显, 此类零部件的出口仍然会继续保持较强的竞争力。

记者从参展的部分中国零部件厂商处了解到, 印度汽车零部件产品质量难与中国产品相媲美。

造成这种差距的原因是, 印度市场购买力不足。充斥印度街头的是与奥拓相仿的廉价小型车, 这些买家大多几年都不参加检验, 受此影响零部件维修需求量巨大。在带来零部件产品数量大大提升的同时, 降低了汽车零部件产品的质量。

专家:进步明显同步开发能力提升

中国汽车技术研究中心情报所信息研究室主任孟岩告诉记者, 虽然国内零部件企业的研发能力, 与国外零部件巨头仍有差距, 但进步也显而易见。其中, 同步开发能力的提升, 是本土零部件企业的亮点。“国内的本土企业, 研发一款新车, 最快也需要两三年, 同步开发, 意味着零部件企业要在实现盈利两三年前, 就按照整车厂的要求研发相关部件。”孟岩告诉记者, 这需要足够的技术能力, 也需要有一定资金积累。

孟岩表示, 虽然本土零部件厂商取得了进步, 但一些关键的底盘件、发动机、变速箱的核心零部件, 仍然只能依靠进口, 比如发动机中的燃油喷射系统。造成这个差距的原因包括, 第一, 相关技术人才的缺少, 第二则是缺少实验数据。“欧美的企业都有百年的历史, 这么多年积累的实验数据, 是我们的企业没有的, 而这些数据又都是属于严格保密的”。

孟岩告诉记者, 提升零部件的研发制造能力, 除了坚持引进相关技术人才外, 还需要依靠政府力量。“我们国家地形丰富多样, 这为汽车部件进行实验, 提供了非常好的条件。相关政府机构应该尽快大力推动自主企业技术联盟, 这会对快速有效地积累实验数据非常有帮助。”

外媒:中国零部件行业危机后有望崛起

据美国媒体早前报道称, 中国汽车零部件行业有望在危机过后崛起。报道指出, 随着中国崛起为全球第一大汽车市场, 国内零部件供应商的市场也得到了拓展, 这使得它们能够形成规模经济。

发动机出口不断增长。发动机的进步使自主品牌汽车厂家的产品更具竞争力, 在满足国内市场的同时, 出口也就水到渠成。

像近期一汽夏利发动机出口俄罗斯, 奇瑞发动机出口美国, 都是各项技术指标完全达到了当地的标准后才能成行。

自主品牌发动机被国外厂商接受, 也标志着中国汽车工业的核心技术水平开始与世界看齐。

与此同时, 在质量和精密程度上已有所进步的中国供应商还能以较低成本扩大规模、收购表现不佳的公司, 从而进一步改进自身技术。

报道援引罗兰贝格管理团队成员马库斯?霍夫曼的话称, 从2004年至2008年中国零部件行业的规模增长了约30%。他预计, 到2015年该行业规模将从2008年的人民币9, 500亿元左右增长到人民币2.5万亿元, 所生产的零部件出口比例将从目前的约25%提高到30%。

国内零部件供应体系受全球认可。《日本时报》以本国汽车制造商本田汽车向中国采购零部件为例, 暗示作为一个技术和劳动密集型产业, 汽车工业在全球的发展重心目前正在向以亚洲为代表的新兴市场转移。

美国媒体分析称, 受政府政策的影响, 国内市场已复苏。与此同时, 全球大型汽车生产商正从中国进口越来越多的零部件。

在燃油喷射系统和智能电子产品等技术密集型零部件方面, 中国仍落后于发达国家, 但分析师们称, 这一状况正在改变。

分析师们表示, 业务重心实际上已转移到了广州和珠江三角洲地区。他们还认为, 开发专利技术将是中国汽车零部件生产商迈出的下一步。

核心部件 第2篇

关键词：高端装备核心零部件 ；性能 ；装配精度 ；集成创新

1装备制造转型升级的瓶颈和机遇

制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。经过几十年快速发展，我国制造业规模跃居世界第一位，但制造业大而不强，总体仍处于国际分工和产业链的中低端，尤其在经济增速放缓以及市场需求下降的今天，高端装备核心、关键零部件为发达国家所掌控，受制于人的矛盾会愈发突出，能力过剩和结构性短缺反差强烈，加剧了产业“国退洋进”风险，严重制约了制造业转型升级，是制造业“由大变强”的瓶颈。如挖掘机的液压系统和发动机两项组成的核心零部件就占成本的42%，工业机器人三大核心零部件减速器、控制器和伺服电机占成本的75%，市场份额占据了国内70% 以上，且外商凭借市场垄断制定了大量“霸王条款”，要求国内企业提前订货期，甚至延长订单交货期等，严重影响了行业正常生产秩序。

当前，新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革。基于信息系统的智能装备、数字车间和智能工厂等智能制造正在引领制造方式变革。跨领域、跨行业协同创新，为高端核心、关键零部件等重点领域关键共性技术的突破提供了新的路径。本文以提高零部件装配精度为切入点，将现代精密测量、大数据存储计算与传统的选配工艺融合，探索跨领域跨行业协同创新的新路径。

2改善零部件装配精度的理论思考

高端装备的核心、关键零部件结构复杂、精密度高，且要求体积小、重量轻、噪音低、振动小、可靠性高、运行平稳和寿命长。随着相关产业的快速发展，对产品的性能指标提出了越来越高的要求。在制造上，业内基本是提高零件的加工精度或装配精度来解决。作为本身精密度要求极高的产品，大部分零件的加工精度己经达到了当前生产设备的极限水平。如果再提高零件的加工精度，势必要对加工设备更新换代，这将使生产成本以指数级增加，如没有批量和高技术工人保障，不具有可行性。在现有的生产设备的条件下，调整装配工艺是可行的途径。

对传统手工模式而言，调整精密产品的装配工艺难度极高。一方面，精密产品零件数量多、精度高，且零件间配合关系复杂，任何细微差错都会体现在产品的最终性能上；另一方面，调整选配方案，无论是方案设计、验证工作量，还是执行过程中的测量、保管、运输和分组等工作量都将呈指数倍增加。随着高精度检测、计算机和存储技术的发展，网络化、数字化和智能化闭环制造系统成为高端制造的发展方向，制约选配方案优化的零件检测量、检测精度、人工分组计算验证工作量和生产成本等制约因素得到了很大改善。

3关联技术的发展现状

3.1传统的装配工艺

（1）机械装配。

按照设计的技术要求，实现机械零件或部件的连接，组合成机器。机械装配是机器制造的重要环节，装配工作的好坏对机器的效能、修理的工期、工作的劳力和成本等都起着非常重要的作用。零件的装配有互换、选配、修配和调整 4种配合方法，批量生产主要是互换法和选配法。

（2）互换法。

装配的同一种零件能互换装入。零件加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求，装配质量稳定可靠，装配过程简单，装配效率高，易于实现自动装配 ，便于组织流水作业，产品维修方便，主要适用于生产批量大的产品。但是对设备精度要求较高，尤其组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。

（3）选配法。

对于组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构，为了提高加工经济性，将精度高的零件的加工公差放宽 ，然后按照实际尺寸的大小分成若干组 ，使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。特点：①零件的制造精度不高，却可获得很高的装配精度；②组内零件可以互换，装配效率高；③凭经验和判断性测量来分组，在很大程度上取决于人的技术水平，不易准确控制装配精度；④零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管和运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂；⑤难以控制各组零件数完全匹配，多余零部件浪费大。

3.2数字化精密量具的发展现状及趋势

数字化测量是高端制造的关键技术。高环境适应性、亚微米、纳米级测量仪器从计量室进入生产现场，为高端制造网络化、数字化和智能化奠定了的基础。

（1）数字化量具发展现状及趋势。

在生产实践中，根据普通的工件精度要求，一般使用直尺、游标卡尺和千分尺等测量工具数字显示已基本普及，位移传感器的测量精度从微米量级向纳米量级提升已经成为发展趋势。Heindenhain、日本三丰及 SONY等国外公司近年来都相继推出精度达到纳米级的光栅式长度计，北京标普公司采用了有自主知识产权开发的 SGG-01型 0.1纳米测长仪 ，分辨力达0.1nm，示值误差±（3+0.03L）nm。量具基本都有数据通讯接口，但这些测量手段的准确率和效率往往与操作者的经验和工作态度有关，难以满足一些现代化生产制造场合的高效的在线 100%检测要求，同时测量的数据极少在线存储。

（2）机器视觉引领高精度尺寸测量。

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基于机器视觉的检测技术，以其自动化、非接触、高可靠性和多工件多尺寸（长度、距离、角度、形状和位置）高精度测量，不受操作者的疲劳度、责任心和经验等因素影响的特点，在国内外制造业得到了深入研究和广泛应用。测量仪从检验室进入车间、对生产现场零部件 100%检测成为发展趋势。目前机器视觉测量精度已经达到亚微米级以上，能够满足绝大部分高精度零部件的检测要求。德国 MAHR公司、瑞士 TESA公司和日本三丰公司等三维视像测量系统，仪器分辨力 0.01μm，测量精度 XY轴（0.3+L/1000）μm，Z轴（1+2L/1000）μm。国内西安爱德华、东莞万濠、苏州怡信、深圳鑫磊以及北京天地宇等公司也有类似产品，贵阳新天光电公司的仪器测量精度达到（1.0+L/100）μm。

3.3数据存储发展现状与演变趋势

数据存储是增长最快的半导体技术。每 12到 18个月，存储能力就会提升一倍。如今，台式机硬盘存储容量最高可达 4TB，这意味着能装下 1万张照片或 562个小时的高清视频。硬盘制造商希捷表示，到 2020年，热辅助磁记录技术将给世界带来 60TB台式机硬盘，足够存储 12万张照片或 6，750小时高清视频。

与有着 60年悠久历史的硬盘驱动器技术不同，NAND闪存技术还很年轻，有很大的发展提升空间。如今，NAND闪存的存储能力以每年 175%的速度增长。MicroSD NAND存储卡的体积比指甲还小，存储容量却超过 100亿字节。

大数据时代，云存储 （CloudStorage）应运而生。与传统存储设备相比，云存储不再仅是一个硬件，而是一个由网络设备、存储设备和应用软件等多个部分组成的复杂系统。“云存储可颠覆磁盘阵列所代表的传统存储需求。”基于 x86服务器的分布式存储系统、虚拟化技术和闪存的广泛普及，以及软件定义的存储技术等，都使云存储能够以更低的成本快速向前发展。数据量的大小由 TB级增长至 PB级，云环境下的大数据存储成为未来的发展趋势。

4大数据环境下的选配工艺技术实现

4.1前期准备

（1）建立机器视觉检测线或利用现有数字化量具100%测量加工零件精度，并在线存储，建立全部零件加工精度数据库，积累海量的零部件精度数据，通过数据统计，找到各零件基本尺寸、公差和偏差稳定的分布概率。

（2）制定产品精度提升的目标，确定组成环零件组的基本尺寸、偏差和配合公差，按照产品装配图进行数字装配，仿真运行，检查、验证验证各组成环精度可行性；并根据装配合格率、零件剩余率和生产效率，建立优化模型，经反复优化，确定加工零件分组数和选配公差。

（3）预测投入产出，确定建立数字化检测线和自动分拣生产线的可行性。

4.2过程优化

（1）建立数字化检测线和自动分拣生产线，保证零件加工精度 100%的记录和存储。

（2）实施基于物联网的库房库位管理，对全部零部件可识别分类包装。库管人员只需将生产指令、数量输入电脑，系统会自动匹配各组别零件的库存数量，选择最佳的组别，并将所需零部件从库位上取出，送往装配车间。

（3）详细记录每个产品的出厂质量，建立产品可追溯档案；尽可能多地收集客户对产品的满意度，对客户返厂产品进行质量分析和记录。

（4）按照装配合格率、零件剩余率、生产效率、客户满意度和返厂产品质量等因素，准确及时掌握工艺系统的工作状态和误差变化趋势，持续完善优化模型、优化加工零件选配公差和分组数

（5）产品升级。利用国家的扶持政策，充分发挥科研机构理论研究优势，构建经实践验证的产品全生命周期的大数据平台，研究全生命周期数据统一模型及现场运行过程检测技术、面向故障与效率的数据关联分析技术，形成面向产品的海量实践数据和理论研究深度融合的产学研合作，实现产品从模仿设计向拥有核心灵魂的原始创新跨越。

5大数据环境下的选配工艺的意义

5.1低投入、高产出，突破制造业“由大变强”的瓶颈

增加的检测、工艺优化和分拣设备的投入，相对研发试制高端装备核心、关键零部件巨额的研发成本微不足道。零部件制造厂商转换产品升级换代观念，走从中低端向中高端的策略，即企业以现有满足主机厂中低端产品，通过优化装配工艺，主动提高产品的性能指标，必然完全满足主机厂中低端产品的要求，一方面使主机厂用户在原机型无障碍采用，经一段时间应用后，以“实效”树立主机厂的信心，逐步推动主机厂在高端机型的核心、关键零部件上应用；另一方面，零部件制造厂商通过海量数据的积累，不断优化装配工艺，形成具有真正灵魂的、稳定的、难以模仿的工艺，保证产品的性能质量，形成经济增长新动力，塑造国际竞争优势。

5.2效益驱动，推动零部件制造厂商智能工厂建设

通过零部件制造厂商将新一代信息技术与装配过程融合，建立零部件加工精度和装配过程的数字化——建设数字化装配车间，形成的产学研合作经验，其成果可有效树立企业两化深度融合的信心，推动企业进一步推进信息技术与制造过程深度融合，建立从毛坯、粗加工、热处理、精加工、毛刺和飞边清理打磨等到零件加工全过程的数字化，并在海量数据积累的基础上，持续优化改造现有加工工艺流程，在有限的设备投入下，实现零件的加工精度或装配精度双向提高——建设智能工厂，全面提升企业的资源配置优化、实时在线优化、生产管理精细化和智能决策科学化水平，新一轮产业竞争中，抢占智能制造这一制高点。

5.3零件精度分组工艺不可复制，成功经验可推广

基于企业个性化设备和人员加工出零部件海量精度数据的概率分布，并根据装配合格率、零件剩余率、生产效率、客户满意度和返厂产品质量等因素，确定组成环分组数，每组零件的基本尺寸、配合公差等工艺参数和优化模型是企业产品的核心灵魂，同行企业简单复制无效，也就是企业的核心知识沉淀不可复制，可以有效保护企业产品的竞争力。本文以提高装配精度为切入点，技术创新上，需要将现代精密测量、大数据存储计算与传统的选配工艺融合，实施跨领域跨行业的协同创新，企业可完成海量的数据采集和存储，提出客户的要求，大量的理论研究、数字仿真、模型提炼优化等研究工作，企业不具优势，势必要引进专业研究机构，进行产学研合作。因此，通过项目实施，总结出的实施方法论，采用的检测设备，数字仿真软件、优化模型规则的提炼方法等，以及形成的专家团队，可在行业内共享，推动行业内企业从模仿设计向拥有核心灵魂的原始创新跨越。

6结语

我国经济发展进入新常态，经济增速放缓，市场需求下降，资源和环境约束不断强化，劳动力等生产要素成本不断上升的环境下，整机生产企业在核心、关键零部件受制于人的背景下，难以继续通过内部挖潜以及产品提价等方式部分的转嫁上游供货商提高配件价格产生的高成本，维持较稳定的盈利能力；而新一代信息技术与制造业深度融合，基于信息物理系统的智能装备、智能工厂等智能制造正在引领制造方式变革。以市场需求为导向，利用相关领域的创新成果，通过创新链的资源配置，实施跨行业协同创新，建立以企业为主体，政产学研用相结合的制造业创新体系，是可以突破制造业核心、关键零部件的瓶颈，促进制造业数字化网络化智能化，走创新驱动的发展道路。

过速摆核心部件——弹簧的设计 第3篇

随着水电技术的发展, 人们已经认识到简单可靠的机械液压式过速保护装置 (简称过速摆) 能够为水轮发电机组提供最充分的保护, 它是一种与水轮机调速器相配套的防飞逸保护装置, 目前国内外许多大、中型水电站均普遍采用了过速摆。

2 过速摆的工作原理 (见图1)

过速摆作为水轮发电机组的最后一级保护, 对机组的安全起着至关重要的作用。当机组过速而调速器失灵时, 调速器无法控制机组的转速, 转速不断上升, 当机组的转速上升到过速保护装置动作设定值时, 由于离心力的作用, 机械过速保护装置的摆锤向外甩出, 动作摆动板, 使配压阀的活塞在弹簧作用下向左移动, 切换油路, 直接关闭调速器系统, 使机组紧急停机。在此过程中, 最关键的就是摆锤中的弹簧能够准确动作。

3 弹簧的选择计算

3.1 已知条件

机组额定转速:500r/min

过速摆动作转速:830r/min

主轴直径:覫445mm

在如此高转速下, 凭经验选择弹簧直径d=4mm。

根据已设计的摆锤 (见图2) , 取弹簧的中径D2=?22mm, 弹簧的自由高度H0=42mm。

并计算出各个移动部件的质量及旋转时质量中心如下:

3.2 弹簧的计算

3.2.1 弹簧圈数的计算

根据上述条件, 可计算出系统质量中心:

设定当机组的转速达到额定转速时摆锤开始向外甩出, 此时系统的离心力为:

当机组的转速达到过速摆动作转速摆锤向外甩出8mm, 此时摆锤动作摆动板切换油路, 机组紧急停机。此时系统的离心力为:

根据压缩弹簧所受的压力和压缩高度成正比的关系, 可以计算出此弹簧的弹性系数:

经查机械设计手册, 对于直径d=4mm的弹簧, 其单圈弹簧刚度k'=236N/mm.

由此可计算出此弹簧的有效圈数:n有效=k'/k=236/52.94=4.45 (圈)

取:n有效=5 (圈)

得到设计的弹簧刚度:K=236/5=47.2 (N/mm) 摆锤向外甩出8mm时弹簧的压缩量:x=Fnr/K=656.21/47.2=14 (mm)

弹簧的预压缩量:14-8=6 (mm)

对于两端磨平的压簧, 弹簧的总圈数:n总=n有效+2=5+2=7 (圈)

3.2.2 弹簧压并高度Hb的计算

依据公式:Hb= (n总-0.5) od= (7-0.5) o4=26

3.2.3 弹簧节距P的计算

依据弹簧自由高度计算公式:Ho=Po n有效+1.5od=42

计算出弹簧节距:P= (42-1.5×4) /5=7.2 (mm)

3.2.4 弹簧螺旋角γ的计算

依据公式:γ=arc tan=5.95°

此值满足机械设计手册推荐的螺旋角:γ=5°～9°

3.2.5 弹簧展开长度L的计算

依据公式:L=πo D2 on有效/cosγ=πo22 o5cos5.95=486 (mm)

4 结束语

综上所述, 设计出的弹簧是满足实际需要并且符合国家标准设计手册的, 经过多次的工厂试验, 验证了此弹簧性能的稳定可靠。

摘要：本文针对水电站机组自动化控制的要求, 介绍了过速摆的核心部件-弹簧的设计过程。经过多次的工厂试验, 表明此方法设计出的弹簧性能稳定可靠。

关键词：离心飞摆,弹簧,紧急停机

参考文献

核心部件 第4篇

关键词：汽车座椅,核心部件,高调器,优化设计

根据最新权威统计数据显示, 目前我国各类车辆已达两亿, 其中, 近一亿的司机、驾驶员都患有不同程度的腰、背痛职业病, 主要的导因还是驾驶员本身不合理的驾驶姿势, 所以让很多驾驶员在驾驶的过程中很难集中精力来驾驶车辆、关注道路。

1 支撑座椅的核心部件技术

关于支撑座椅的核心部件技术, 在现实中, 乘用车座椅是驾驶员与乘客接触最多的汽车构件设备, 通常情况下乘用车座椅关键核心部件主要包括有座椅电机、滑轨、调角器、记忆装置等, 但是这些关键部件的核心技术在现阶段仍然被过多的掌控在国际上一些大型跨国企业手中, 我国作为世界上汽车第一生产与消费大国, 在这些核心技术的掌握上尚不够全面与成熟。乘用车支撑座椅整个结构设计中, 座椅电机是座椅的动力源。而座椅滑轨则是座椅总成中最为重要的一个零部件, 不仅只是座椅结构内部具有高技术含量的零部件, 同时也是整个汽车的安全件之一。调节器则是实现乘用车座椅正常靠背仰卧或者是进行折叠运动的关键装置技术, 其操作方式一般包括自动调节和手动调节两种形式。乘用车座椅结构设计中的记忆器在整个汽车领域还有着属于自己的广阔市场, 同时也是用来衡量一个汽车运行效率与性能的重要标注条件。

2 汽车座椅高调器的结构

2.1 汽车座椅高调器结构及工作原理分析

如下述图1所示, 在图1“汽车座椅高调核心件分解图”当中能够观察到, 其主要构件包括有内滑槽盖、棘轮、轴套、垫块、转抽、曲簧、紧固铆钉等。

高调器指汽车座椅构造设计中, 主要的功用就是用来实现并调节座椅在高度方向上的调节与控制效果, 功能设计的目的是为了能够满足不同身高的乘客在乘坐汽车时可以享受到较高的舒适性, 进而最大化的保障汽车在行驶过程中具备较高的安全与稳定性能。详见图1。

在高调器结构设计层面上, 其中, 外滑槽盖主要是在高调手柄的带动下进行上下往复运动, 当汽车驾驶员推拉手柄的时候, 在高调器构件的控制下, 外滑槽盖可做逆时针或者是顺时针转动。在转动的这个过程当中, 接在外滑槽盖上的紧固铆钉, 就会拨动高调内部的拨片, 而被拨动的拨片在作用力下则会进一步拨动齿轮, 进而全面实现了顺时针 (或者逆时针) 旋转的预期效果。当汽车驾驶员开始释放高调手柄的时候, 此时手柄会在曲簧的弹力作用下, 快速的恢复到初始位置, 在这个时候, 棘轮就发挥到自己的作用, 高调内部通过滚子及棘轮利用摩擦力可完成自锁操作。

2.2 常见 (高调失效) 问题分析

其中主要存在的失效现象包括有调节高调手柄、座垫无升降等。经过相关技术研究与分析后, 决定将该问题座椅高调器核心部件予以拆卸处理, 在拆卸完成后又有了新发现, 其中的用来连接棘爪的销柱, 在Y方向存在不良窜动的现象。

其中的问题主要是, 由于连接棘爪的销柱在Y方向出现窜动, 所以产生了一定的位移, 进而造成了棘爪无法在内部维持正常的工作, 最终导致高调器核心部件失效。

2.3 汽车座椅高调器核心零部件设计及质量管理

针对上部分内容所提到的常见问题现象, 有针对性的对高调器核心构件的设计及相关技术质量管理提出相应的解决对策。正如上述图3所示, 由于连接棘爪的销柱在Y方向出现窜动, 所以产生了一定的位移, 进而造成了棘爪无法在内部维持正常的工作, 这主要是因为销柱原本的稳固支撑作用在此时已经无从发挥, 内部四连杆机构无法进行升降动作, 最终导致高调器核心部件失效。

在增加焊点后, 销柱表面上极易产生锈蚀等不良现象, 如果不加以处理, 也很有可能会造次导致高调器在工作的过程中出现失效问题。基于这一问题, 非常有必要对汽车座椅高调器内部核心构件 (销柱) 予以进一步的优化处理设计。

其中所展现的优化设计后的高调器核心构件---销柱是经冲压而成, 在销柱与棘爪所接触的缝隙面, 加注适量的油脂以有效防止或避免销柱表面出现锈蚀现象, 要尽量选用不易蒸发的油脂。

3 结束语

汽车座椅升降机构是用来调节汽车座椅高度与角度的重要零部件设备, 它不仅能够大幅度提高车内乘员的舒适效果, 更重要的是可以给车辆驾驶员提供最佳的驾驶视线, 从而可以让更多的不同身材的人都能够在车辆行驶的过程中看清前方基本路况, 最大限度的保证了行车安全性。本文基于支撑汽车座椅的核心部件质量管理控制分析, 重点以座椅构造内高调器结构及其工作原理进行了探讨分析。

参考文献

[1]杨会敏, 刘继永.汽车座椅头枕及靠背静强度试验研究[J].城市建设理论研究:电子版, 2015 (08) .

[2]袁铮, 王德岭.汽车座椅安全性综述[J].汽车零部件, 2016 (01) .

核心部件 第5篇

关键词：汽车零部件,核心竞争力,构成要素,具体措施

一、引言

(一)企业核心竞争力内涵

核心竞争力是整合企业各种资源(包括物质资源、技术资源、人力资源、知识资源、财务资源与组织资源)与多种能力(包括生产能力、管理能力、营销能力、技术能力、员工能力)所形成的一种能够确保本企业在市场竞争中获得竞争优势与可持续发展的独特能力。它并不是指某项单独的能力(如生产能力或营销能力),而是企业多种具有竞争优势的能力集合体。

(二)企业核心竞争力的特点

核心竞争力的特征是衡量各种资源、知识和能力是否构成企业核心竞争力的一个标准,一般来说具有以下特点:

1.价值性。有的学者也称为增值性,从某种程度上说,持续不断地创造价值是核心竞争力的使命。这种价值创造应体现在两方面:一方面,它必须对顾客感知价值有特殊的贡献,它提供用户所看重的独特的价值和利益。另一方面,它必须对企业成长有特殊的贡献,使企业获得超过同行业平均利润水平的超额利润。

2.独特性。核心竞争力的形成是要经过企业在发展过程中长期的培育和积淀而成的,企业不同,它的形成途径不同,它为本企业所独具。“它必须是独一无二的,并能提供持续的竞争优势”。正因为这种独特性,使得它不易模仿、不可交易、难于替代。

3.延展性。又称为延伸性,核心竞争力能够应用于多种产品或服务领域,而不是局限于某一种产品或服务。通过核心竞争力在新领域的积极运用可为企业不断创造新的利润点。核心能力应该具备一定的延展性,应该能为企业打开多种产品市场提供支持,对企业一系列产品或服务的竞争力都有促进作用。

4.动态性。企业核心能力总与一定时期的产业动态、管理模式以及企业资源等变量高度相关,随着彼此相关的变化,核心竞争能力的动态发展演变是客观必然的,曾经的核心能力可能演变为企业的一般能力。

二、汽车零部件企业核心竞争力的构成要素

汽车零部件企业是资本、技术、人才密集的多重复合体,它的核心竞争力构成也是纷繁复杂的。汽车零部件企业与整车企业的发展又是密切相关的,其发展模式、核心技术、服务等等在很多情况下是相似或者相关联的,但是零部件行业又区别于整车行业有其自身独特的一面,所以汽车零部件企业的核心竞争力构成要素跟整车企业的核心竞争力构成要素在一定程度上是有差别的。汽车零部件企业的构成要素主要有:

(一)劳动生产率

劳动生产率以及规模经济作为汽车企业共同的核心竞争力构成要素,它对零部件企业的影响也是巨大的。汽车零部件企业,由于其自身的特点,更注重生产的效率、产量以及规模。我国传统的零部件行业是依附于巨大的劳动力资源的基础上的,企业生产效率低下,小作坊自给自足,缺乏合作与沟通,难以形成企业的核心竞争能力。随着科学技术的不断进步,汽车零部件行业越来越依赖新的技术,新技术极大地提高了企业的生产效率,伴随而来的产量的提高,规模经济的形成,成本和价格上的优势逐渐显现出来,因而,劳动生产率成为汽车零部件企业核心竞争力的一个最基本的构成因素。

(二)规模以及盈利状况

汽车零部件行业作为整个汽车产业的一个重要组成部分,同样具有典型的社会化大生产的特点,规模经济是决定其生产成本的一个最重要的因素。对于具有技术密集型行业特点汽车零部件企业来说,低于竞争对手的生产成本无疑是企业核心竞争力最重要的组成部分。目前,世界上大多数零部件供应商通过重组、联盟等多种多样的形式,扩大生产规模以此达到规模经济效应。同时,企业的盈利状况也是零部件企业核心竞争力的重要因素,零部件企业无论在生产、研发、销售等各个环节都需要大量资金的投入,如果企业的盈利状况不十分乐观,必将影响到企业在生产、研发、销售等各个领域经营活动的正常进行,从而导致企业失去活力。

(三)技术研发

汽车零部件企业和整车都必须重视研究与开发,重视产品质量和产品成本。然而,由于两类企业在产业中所处的环节与地位不同,决定了以上因素在两类企业中的侧重点和表现形式有所不同。就质量因素而言,两类企业都必须注重产品质量是不言而喻的。但是,由于整车与零部件的质量形成过程不同,两类企业对产品质量的管理重点也应有所不同。零部件的加工制造过程及对产品质量的保证程度,对产品质量的形成至关重要,技术创新无疑是企业生存与发展的根本。

(四)内部管理以及企业文化

零部件企业与整车企业一样,内部的管理对于企业在市场竞争中的表现有着巨大的影响,企业在客户以及社会生活中的形象是独特的,不易被等同看待的,因而,汽车零部件企业应该充分意识到内部管理对于企业核心竞争力的重要性,努力用自身有效的管理理念、管理方法促进提升企业的核心竞争力。企业文化是在一定的社会环境影响下,经过企业领导的大力倡导以及企业员工的积极认同与实践形成的价值观念、信仰追求、道德规范、行为准则、经营特色以及传统习惯的总和。企业的价值观、企业精神是企业文化的最主要的组成部分,它们通过对企业内部员工的影响来达到提升整个企业在市场与社会中的地位。汽车零部件企业越来越往大型企业集团、跨国联盟的方向发展,企业的员工在企业的经营管理中起到了巨大的影响作用,因而,企业文化因素对于汽车零部件企业是十分重要的。

(五)市场能力与服务

全球化的市场竞争要求汽车零部件企业具备快速的反应能力,强大的制造能力,以及旺盛的生命力。零部件企业作为资本与技术的复合体,要求有强大的资金回复能力,企业只有获得足够的销售额以及利润才能生机勃勃。然而要想获得快速的资金回笼能力,企业必须专注于市场份额,企业的主流业务对整个企业起坚强的支撑作用,它直接影响整个企业的经营业绩,从而影响企业的生存与发展。零部件企业的固有品牌是维系整个企业运转的基石,是企业核心竞争力的关键因素。汽车零部件企业要想获得可持续发展,还要重视新业务的市场拓展,为企业的发展注入源源不断的新鲜血液。竞争形势不断加剧,零部件企业的竞争也越来越体现在服务上,具有特色的服务也成为企业核心竞争力的一个重要的组成部分。

(六)学习与创新

学习和创新是新世纪所有汽车企业取得可持续增长的不竭动力,然而,零部件企业与整车企业由于在产业链中所处的环节是不一样的,他们所要学习和创新的重点也是有所不同的。整车企业的学习和创新在于新的产品,技术,经营战略,售后服务等等;零部件企业的学习和创新在于生产过程中的质量控制,新工艺等等。

三、提升我国汽车零部件企业核心竞争力的具体措施

(一)通过发展核心产品和核心技术构建企业核心竞争力

核心技术和核心产品的确立,将使企业逐渐形成自己新的核心竞争力和技术模式,能使企业在较长时期获得高额垄断利润和规模经济效益。第一,要建立优秀的科研队伍,实施激励创新机制。汽车零部件企业攻克核心技术,建立科研人才队伍是关键。第二,保证和加大研发的费用。汽车零部件企业要舍得在研发方面花大本钱,企业科研经费投入占销售收入的比重一般不低于3%,高新技术企业的比例要在8%以上,只有投入才有成效。第三,坚持通过合资合作,学到最前沿的技术和最先进的管理理念及方法。同时注重先进技术的引进、消化、吸收和再创新,为我所用,形成自主知识产权,从而提高我国汽车行业整体核心技术水平,提升参与国际市场竞争的能力。

(二)通过管理创新构建企业的核心竞争力

我国汽车零部件企业要提高管理的现代化、科学化水平,不仅要注重学习国外企业最新的管理经验,最关键的还是要从企业的管理基础工作做起。即通过健全制度、实行标准化和定员管理、完善信息档案管理、加强班组管理与现场管理等一系列基础工作措施,为企业推行现代化管理提供科学的方法,为企业开展各项工作奠定坚实的基础。这也是企业提高内在素质和竞争力的关键举措。

(三)通过文化创新构建企业的核心竞争力

企业内部活的因素是人,企业文化对企业内部资源的整合,最关键的是对人力资源的整合。一是积极引进和培养技术(零件开发,设计)和管理(企业战略,市场营销)人才,给以优厚的待遇,良好的工作环境和空间,赋予一定的权利,对待技术和管理水平的提高要有耐心;二是开展企业和大学的联合开发工作,培育未来的技术开发人才,学校和企业的资源互补;三是各个层次人才的培养要有阶梯性,保证技术体系的不断更新和延续性,人才的流动不应引起技术的流失;四是培育有特色的企业文化,给员工宽松的工作环境。企业所有者、经营者、员工的共同努力才能有企业长足的发展。

(四)通过品牌建设构建企业的核心竞争力

一是要明确中国品牌的战略和定位。要进行自主开发品牌调研,充分研究市场环境、目标消费群与竞争者,对企业和行业现状进行把握,对先进产品开发模式进行借鉴,为自主开发产品战略决策提供详细准确的信息。在调研和诊断的基础上确定高度差异化的自主品牌核心价值,制订一个科学而清晰的战略规划,确定高效的自主开发模式。二是找准契入点,实现与国际零部件行业同步发展。新型能源的应用是未来汽车行业的发展方向。在新能源应用领域我们和发达工业国家基本上是处于同一起跑线,这是一个绝好的突破良机。新型能源的应用不光涉及发动机部件,也涉及整车的许多零部件,如果成功,将会是我国整车和零部件企业的最重要的资本,也是核心竞争力的最终体现。三是加大自主品牌的宣传力度,提升产品质量的稳定性。

参考文献

[1]李康.中国汽车零部件企业如何提高核心竞争力[J].汽车工业研究,2009(7)37-38