石灰石资源范文

石灰石资源范文（精选12篇）

石灰石资源 第1篇

巨化建德矿业有限公司石灰石矿燕山采场投产初期, 由于市场对石灰石的产品粒度要求高, 矿山采用湿式破碎筛分系统。该系统对原矿有很高的质量要求。根据传统开采方式和设计, 表层覆盖层必须用人工剥离汽车运输到排土场, 否则极大的影响破碎机产量和矿石质量;若是在雨季, 溜井矿仓有水、有泥土时破碎机根本无法生产。废石夹层则在爆破后用电铲装车, 汽车运输到废石场剔除。此时矿山生产几乎没有搭配废石, 当时剥采比达到5%;设计的燕山废石场容量逐年减少, 到二OO六年已基本饱满, 而另行建设废石场一方面选址困难, 另一方面投入的建设资金非常巨大, 企业不堪重负。

怎样综合利用矿山的废土废石, 减少矿产资源浪费和危害, 成为燕山采场急待解决的问题。

二、综合利用措施

(一) 制定总体规划, 合理布局开采

制定了《燕山采场开采总体规划》处理好近期开采与远期开采, 高品位与低品位、优质与劣质的关系, 合理开采、综合利用、降低剥采比、扩大矿山资源利用率。一方面保持矿山生产能力在高位运转, 以总量规模保综合效益;另一方面通过增加开采作业点数量, 合理搭配不同品质的矿石, 提高资源利用率。

(二) 加强质量搭配手段, 回收利用夹石废石

加强了质量控制和管理手段, 建立了矿山生产过程的质量控制, 通过详细的开采区检块取样, 爆破区钻孔取样, 爆堆取样, 产品取样, 提前掌握各个平台、各个爆堆的矿石质量, 夹层厚度、走向、以及品位, 从而为生产搭配方案的制订提供依据。

燕山采场控制边界品位:

CaO:52%;MgO:1.5%;SiO2:3%;Al2O3+Fe2O3:2.5%;S:0.1%;P:0.06%。

燕山采场控制的有害夹层:MgO含量>2.5%, 燧石含量>3%~4%

在生产组织上采取以取样结果指导采区生产, 合理安排挖掘机和运矿汽车的作业位置和数量, 按计划搭配各工作线上的夹层和废石。

(三) 制定配矿计划, 及时回收排土场废矿

为了更好地科学地使用矿山资源, 有计划有选择地回收排土场堆积多年的剥离表土、裂隙、岩溶充填物、矿层中的夹层、高镁高硅石灰石等。

单位:万吨

(四) 完善破碎工艺, 取消剥离工作

根据破碎系统的特点, 做以下调整:

1) 改变湿式破碎为干式破碎。取消筛分时的水力冲洗系统, 在破碎工作全程严格控制水量, 做到物料含水量小于1%。

2) 放大破碎出料粒度, 增强了破碎机生产对泥土的适应性。根据石灰石的质量企业标准, 将适量的废土同质量好的矿石搭配一起进入破碎机进行破碎, 在不影响破碎机的效率的基础上不断探索合理的搭配比例。

3) 根据气候情况, 利用秋冬季节和晴好天气, 将表土作为硅质原料使用, 按2%左右的物料配比掺入石灰石搭配。

4) 矿山彻底取消表土剥离工作, 实现无夹石剥离、无覆盖层剥离、无地表土剥离的无剥离开采。

(五) 优化开采设计, 利用爆堆均匀配矿

根据燕山采场采矿工作线长度不足 (总长不到500米) 、相对面积狭窄的特点, 主要做好:

1) 开展采场北、西部高陡边坡分层安全平台开采技术攻关。改变穿孔模式 (由浅孔凿眼爆破改为中深孔爆破) , 强化爆破质量 (由松动爆破改为抛掷爆破) , 做好安全平台建设, 理顺开拓系统, 加强安全管理。

2) 采用先爆破后排土的原则, 合理制定剥离表土搭配比例, 加强铲装现场指导, 及时分析产品质量。

3) 做好采场原矿储备管理。通过对钻孔爆破计划和进度的控制, 做到每个作业面每天至少有2个爆堆进行配矿。

三、结论

燕山采场的石灰石综合利用减少了表土剥离、夹石剔除以及改造、维护排土场费用, 防止了泥石流和水土流失, 保护和改善了周围环境;为公司节省了建设新排土场的费用 (约160万元) ;降低了重大危险源管理的难度, 有利于排土场的安全管理;改善了作业条件, 创造了安全作业环境, 提高了资源利用效率, 节约了矿山开采成本, 为企业创造良好效益;为国家节约大量土地和资源, 实现清洁文明安全生产。

石灰石资源 第2篇

在生态破坏的石灰土山地,采用地形、土壤、土地利用三要素综合法,进行土地资源基层分类研究,在此基础上按土地资源类型作生态结构布局,完成了乡级山地生态经济开发规划.

作 者：王深法 王援高 陆景冈 徐益清 姚礼善 WANG Shenfa WANG Yuangao LU Jinggan XU Yiqing YAO Lishan  作者单位：王深法,王援高,陆景冈,WANG Shenfa,WANG Yuangao,LU Jinggan(浙江大学,杭州,310029)

徐益清,XU Yiqing(江山市何家山乡政府,衢州,324100)

石灰石能与硫酸持续反应的实验探究 第3篇

关键词：氯化钠；石灰石；硫酸；持续反应

文章编号：1005－6629(2012)2－0045－02　中图分类号：G633.8　文献标识码：B

大家都知道，在实验室一般不用块状石灰石与硫酸反应制取二氧化碳，其理由是碳酸钙与硫酸反应生成的硫酸钙微溶，硫酸钙覆盖在石灰石的表面会阻止硫酸与碳酸钙的接触，二者不接触就不能进一步发生反应。在思考有关的钝化问题时，笔者偶然产生了设法让碳酸钙与硫酸持续反应的想法。

1、偶然的想法

金属铝不能直接与纯水反应，二者不能发生反应的原因是铝的表面有一层氧化膜阻止了水与铝的接触。铝能与氢氧化钠溶液反应，铝与氢氧化钠溶液反应的实质是铝与水的反应。氢氧化钠的作用是先溶解金属铝表面的氧化膜，然后再溶解铝与水反应生成的氢氧化铝。由于氢氧化钠不断地溶解氧化铝或氢氧化铝，所以铝与水的反应就能持续地进行。

受此反应的启发，我想到了设法让块状石灰石与硫酸持续反应的问题。我想，如果向石灰石与硫酸的混合物中加入一种能够促进硫酸钙溶解或脱落的试剂，石灰石就能与硫酸持续反应生成二氧化碳气体了，我首先想到的，就是用很常见的试剂氯化钠来做此实验。本着试一试的想法，我用氯化钠做了如下实验。

2、实验

[实验1](室温20℃左右)，在花坛里捡一小块石灰石，将石灰石洗净后装入试管内，向试管内加入浓度约为50％的硫酸5 mL。硫酸与石灰石能比较慢地发生反应生成二氧化碳气体，反应很快就停止了，试管中的溶液略显浑浊。反应停止后，向试管内加入约0.2 g氯化钠固体，轻轻振荡试管，试管内的物质继续发生反应且能较快地生成二氧化碳气体。将试管放到试管架上观察，可见反应生成气体的速率在较长的时间内一直较快且很平稳，试管内的溶液先是由略显浑浊变成白色浑浊、继而变成了白色粘稠状。

做完此实验，笔者想到了这么一个问题：加入氯化钠后，石灰石能与硫酸较快地发生反应，在反应中起促进作用的到底是Na^＋还是Cl^－呢?或者是二者共同作用的结果呢?为了回答该问题，笔者继续做了如下实验。

[实验2]向4支试管里各加入一块石灰石和5 mL浓度约为50％的硫酸，待反应停止后，再分别加入约0.2 g KCl、NH₄Cl、CaCI₂、Na₂SO₄固体轻轻振荡。加入KCl、NH₄Cl的试管内能继续发生反应生成二氧化碳气体，但反应速度较慢，同石灰石与硫酸刚开始的反应速度相当，反应一段时间后就趋于停止了。加入CaCl₂的试管内可见CaCl₂溶解并生成大量的白色固体，但不能继续发生反应生成二氧化碳气体。加入Na₂SO₄的试管内没有任何明显可见的现象，当然也没有二氧化碳气体逸出。

3、实验分析与实验结论

在实验1中，没有出现笔者预想的促进硫酸钙溶解的现象。从实验现象来看，实验1中的碳酸钙与硫酸反应生成的硫酸钙—直在不断地从碳酸钙表面脱落下来并扩散到溶液中去。由于硫酸钙脱落了，所以硫酸能够与碳酸钙接触并持续反应生成二氧化碳气体；由于硫酸钙不断地脱落并扩散到溶液中去，所以溶液先变浑浊后变粘稠。

是什么物质促进了硫酸钙从石灰石表面的脱落呢?从实验2来看，仅含Cl^－的CaCl₂不能促进硫酸钙从石灰石表面脱落，仅含Na^＋的Na₂SO₄也不能促进硫酸钙从石灰石表面脱落。KCl和NH₄Cl能够促进硫酸钙从石灰石的表面脱落，但效果远不如NaCl好。综合分析这些实验现象，笔者得出这样一个结论：向石灰石与硫酸的混合物中加入NaCl，NaCl能使石灰石与硫酸持续反应，NaCl促使石灰石与硫酸持续反应的原因可能是NaCl能促使硫酸钙从石灰石的表面脱落并在溶液中扩散。在NaCl促进硫酸钙从石灰石表面脱落的过程中，Na^＋和Cl^－是共同起作用的，Cl_－所起的作用比Na^＋所起的作用略大(与其他几组对照实验相比较得出)。

4、感想和疑难问题

加入Nacl之后，石灰石就能和硫酸持续发生反应。笔者虽然对此有过一点预想，但实际的反应不像我预想的那样发生了。这让我感到很振奋，也让我感到很疑惑。振奋的是，我发现了_一个有趣的实验，这给我们的探究性教学增添了一个好素材，疑惑的是，我想尽了办法也没找出该反应发生的本质原因(反应机理)。

石灰石资源 第4篇

关键词：功能组分,石灰石,混凝土,干燥收缩,内部相对湿度,孔隙率

0前言

石灰石资源在混凝土行业中的应用一般是用来生产粗骨料碎石, 其相关技术相对较为成熟,但随着细骨料天然河砂的日益匮乏,也开始成规模的用来生产细骨料机制砂,并在混凝土中得到了较好地推广使用。然而,当前石灰石资源生产混凝土原材料的工艺普遍较为简单,大部分只能单一生产碎石或机制砂,且在生产过程中产生了大量的石灰石资源粉末,造成了大量的资源浪费,为此,将其粉磨成石灰石粉用于混凝土中。采用石灰石资源一条龙生产石灰石粉、机制砂和碎石,并制备混凝土成功应用于实际工程中的相关技术已见报道[1,2],总结提炼出石灰石资源全利用混凝土概念,即为混凝土所用的粗、细骨料和矿物掺合料都来自于石灰石资源生产的碎石、机制砂和石灰石粉,以摆脱制备性能优异的混凝土对天然河砂和传统矿物掺合料如粉煤灰和矿粉等原材料的过度依赖,实现石灰石资源在混凝土中的全利用,从而有效推动石灰石资源生产混凝土原材料工艺的升级换代和相关技术改进。

石灰石资源全利用混凝土的骨料和矿物掺合料是经过石灰石资源破碎、过筛和粉磨等工序得到的,相关工艺环节可以根据混凝土性能要求进行调整,因此,从原材料角度保证了混凝土质量,实现了其质量可控性,相关技术效应、经济和社会效益显著。然而,研究表明,掺加石灰石粉或机制砂明显增加了混凝土的干燥收缩,同时掺用势必导致该混凝土更易开裂,此为石灰石资源全利用混凝土未能有效解决的主要技术难题之一[2,3,4]。

因此,为更好地推广使用石灰石资源全利用混凝土,有必要研究降低该混凝土干燥收缩的相关技术措施。一般认为,纤维增强、混凝土膨胀剂补偿收缩和减缩剂减缩是预防混凝土收缩开裂的最主要技术措施[5,6,7]。基于此,本文研究了纤维、膨胀剂和减缩剂三种不同功能组分对石灰石资源全利用混凝土干燥收缩的影响,以得出降低该混凝土干燥收缩最为有效的功能组分。

1 试验

1.1 原材料

水泥为P·Ⅰ52.5级水泥, 比表面积370m2/kg;碎石、机制砂和石灰石粉取自于同一石灰石资源,Ca CO3含量在85%以上,碎石粒径为5~25mm,表观密度2.68g/cm3,机制砂细度模数为2.8,级配区间为2区 , 其石粉含量为8% , 石灰石粉比表 面积为550m2/kg,其扫描电镜 (SEM)照片见图1,采用BT9300型激光粒度仪分析得到的水泥和石灰石粉粒度分布和颗粒级配,见图2。从图1可以看出,石灰石粉基本为无规则的多棱角状,不似粉煤灰的光滑球状;而图2表明,石灰石粉的D50/μm和D95/μm都小于水泥, 这说明石灰石粉的颗粒度小于水泥,等量取代水泥可以起到较好的密实填充作用。

纤维为聚乙烯醇(PVA)纤维,长度为6mm,抗拉弹性模量为40GPa,断裂延伸率为13%;减缩剂为JM-SRA减缩剂; 膨胀剂为硫铝酸钙膨胀剂;减水剂为JZB-PC3高效减水剂;水为自来水。

1.2 试验方案

固定水胶比和砂率不变, 通过调整减水剂用量,以保证石灰石资源全利用混凝土工作性达到泵送要求,通过掺加三种不同功能组分以研究其对该混凝土干燥收缩的影响,同时成型了不掺功能组分的基准石灰石资源全利用混凝土以做对比,膨胀剂的掺量为等质量取代胶凝材料10%,减缩剂掺量为胶凝材料的2%,PVA纤维掺量为1.2kg/m3, 混凝土配合比和28d抗压强度如表1所示。从表1可以看出,三种功能组分不同程度地降低了混凝土28d抗压强度,其中以PVA纤维降低幅度最大。

1.3 试验方法

石灰石资源全利用混凝土干燥收缩采用振弦式应变计进行测试, 为揭示其相应的影响机理,通过电容式温湿度数字传感器同步测试了混凝土中心位置的 内部相对 湿度。混 凝土试件 尺寸为100mm×100mm×400mm,成型混凝土时,在其中心位置水平方向预埋振弦式应变计,在其中心位置竖向方向预埋两端开口的PVC管,振弦式应变计导线通过PVC管透出到混凝土体外,为防止混凝土成型振捣密实过程中其浆体渗入到PVC管, 在PVC管中预先插入直径略小、长度略长的不锈钢筋,待混凝土终凝后,轻微摇动拔出钢筋,并立即将电容式温湿度数字传感器插入PVC管中,并用塑料薄膜密封应变计和温湿度数字传感器导线与PVC管之间的间隙,1d后拆模, 为使混凝土6个面都进行干燥收缩, 将混凝土水平放置于离两端距离为50mm的钢筋上,恒温恒湿环境温度控制在(20±2)℃,相对湿度控制在(60±5)%,通过透出混凝土体外的应变计和温湿度数字传感器导线同步测试不同龄期石灰石资源全利用混凝土的干燥收缩和内部相对湿度,示意图如图3所示。

采用美国QUANTACHROME公司研制的全自动压汞仪Poremaster GT-60, 测试石灰石资源全利用混凝土相应砂浆90d的孔结构(Mercury intrusionporosimetry,简写为MIP)。

2 结果与讨论

2.1干燥收缩

图4为PVA纤维、减缩剂和膨胀剂三种功能组分对石灰石资源全利用混凝土干燥收缩的影响。从发展速度来看,该混凝土干燥收缩发展较快,90d干燥收缩达到300d稳定值的90%以上,趋于稳定;从300d干燥收缩稳定值来看 ,相比于基准石灰石资源全利用混凝土稳定值537×10-6, 掺加减缩剂和膨胀剂明显降低了其稳定值, 降低幅度分别为34.6%和19.0%,而掺加PVA纤维反而增加了其稳定值,增加幅度较小,为6.0%。由此可见,减缩剂和膨胀剂都可以有效降低石灰石资源全利用混凝土干燥收缩,其中以减缩剂降低效果更好,而PVA纤维反而增加了其干燥收缩。

2.2 内部相对湿度

一般认为,混凝土体积稳定性与其内部水分的反应、迁移变化有关[8]。为揭示不同功能组分对干燥收缩的影响机理,在不同龄期同步测试得到了石灰石资源全利用混凝土内部相对湿度,如图5所示。

从图5可以看出,随着龄期的延长,石灰石资源全利用混凝土内部相对湿度逐渐降低,90d左右慢慢趋于稳定,其300d值仍在80%以上;而不同功能组分改变了其变化历程,相比于基准石灰石资源全利用混凝土内部相对湿度300d稳定值82.1%,掺加减缩剂和膨胀剂有效延缓了其内部相对湿度的变化, 其稳定值依然保持较高值, 分别为87.8%和85.2%, 而掺加PVA纤维反而加快了内部相对湿度的变化,其稳定值较低,为80.1%。

结合图4和图5可以看出,对于石灰石资源全利用混凝土,较高的内部相对湿度对应着较低的干燥收缩,有研究表明,水泥基材料的自收缩和徐变与其内部相对湿度变化有着较好的线性关系[9,10,11],在此把同步测试得到的干燥收缩和内部相对湿度进行拟合分析,得到的两者之间的回归关系见图6。

从图6可以看出,石灰石资源全利用混凝土干燥收缩与内部相对湿度变化有着较好的线性回归关系, 可用DS=a+b×IRH表达, 其中DS为干燥收缩,IRH为内部相对湿度,a为回归线性方程的截距,其含义为IRH=0时的干燥收缩,然而内部相对湿度不可能会降低至0,b为回归线性方程的斜率其绝对值大小表示干燥收缩随内部相对湿度减小而变化的相对快慢,从中可以看出,石灰石资源全利用混凝土内部相对湿度下降相同幅度时,掺加减缩剂和膨胀剂混凝土的干燥收缩变化更为敏感,换言之, 掺加减缩剂和膨胀剂混凝土的干燥收缩较小,正好验证了减缩剂和膨胀剂有效延缓了内部相对湿度的变化,从而明显降低了干燥收缩。由此可见,通过测试石灰石资源全利用混凝土内部相对湿度可以计算出同龄期的干燥收缩。

2.3 孔结构

孔结构是影响水泥基材料体积稳定性最重要的参数之一, 其可反映水泥基材料的密实程度,从而影响内部相对湿度变化。通常,大于100nm的毛细孔失水主要是引起水泥基材料质量的减小而不会引起明显的变形,而100nm以下的毛细孔失水将产生较大的变形应力, 其中50nm以下的毛细孔失水影响更大[12]。在此以MIP法测试得到的石灰石资源全利用混凝土相应砂浆90d的孔隙分布见表2。

m L/g

从表2可知,石灰石资源全利用混凝土相应砂浆总孔隙 率主要由 对干燥收 缩影响很 小的大于100nm的孔隙率组成 , 其所占比例在60%以上 ;相比于基准混凝土相应砂浆孔隙率,掺加减缩剂砂浆的不同孔径的孔隙率均最低,掺加膨胀剂的砂浆次之,而PVA纤维降低了砂浆总孔隙率和对干燥收缩影响很小的大于100nm的孔隙率,但明显增加了对干燥收缩影响较大的小于100nm的孔隙率,特别是增加了对干燥收缩有着重要影响的50nm以下的孔隙率,从而表现为增加了相应混凝土的干燥收缩。

3 结论

(1)减缩剂和膨胀剂明显降低了石灰石资源全利用混凝土的干燥收缩,其中以减缩剂降低效果更好,而PVA纤维反而增加了其干燥收缩。

(2) 对于石灰石资源全利用混凝土 , 较高的内部相对湿度对应着较低的干燥收缩,同步测试得到的干燥收缩与内部相对湿度变化有着较好的线性回归关系,通过测试内部相对湿度可以计算出同龄期的干燥收缩。

(3)相比于基准石灰石资源全利用混凝土相应砂浆孔隙率,掺加减缩剂砂浆的不同孔径的孔隙率均最低,掺加膨胀剂的砂浆次之,而PVA纤维降低了砂浆总 孔隙率和 对干燥收 缩影响很 小的大于100nm的孔隙率, 但明显增加了对干燥收缩影响较大的小于100nm的孔隙率。

参考文献

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[2]李北星,周明凯,田建平,等.石粉与粉煤灰对C60机制砂高性能混凝土性能的影响[J].建筑材料学报,2006,9(4):381-387.

[3]郭育霞,贡金鑫,李晶.石粉掺量对混凝土力学性能及耐久性的影响[J].建筑材料学报,2009,12(3):266-271.

[4]郑怡,张耀庭.石灰岩质机制砂混凝土收缩徐变性能的试验研究[J].土木工程学报,2013,46(12):59-65.

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[9]Jiang Z W,Sun Z P,Wang P M.Autogenous relative humidity change and autogenous shrinkage of high-performance cement pastes[J].Cement and Concrete Research,2005,35:1539-1545.

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[11]He Z H,Qian C X.Internal relative humidity and creep of concrete with modified admixtures[J].Progress in Nature Science:Materials international,2011,21:426-432.

石灰石矿山安全整改方案 第5篇

矿山隐患整改方案

根据四川省安全生产监督管理局《关于开展全省露天采石场安全

隐患排查治理专项行动的通知》精神和县安监局2.28会议要求，结

合公司的实际情况，特提出如下整改方案。

一、存在问题

（1）开采布局不合理，未形成台阶开采，存在一定危岩、险石，甚至有伞岩。

（2）技术资料不完善，无爆破设计的相关资料、无采场工程平面

图和剖面图、无防排水系统图。

（3）职工安全、职业卫生防范意识较差：爆炸物品现场使用管理

不规范，岩上作业未认真佩戴安全绳，清理悬石、浮石不及时，安全

帽和防尘口罩未认真佩戴。

（4）安全现场管理不到位：现场管理人员有脱岗现象，有对违章

行为不纠正、不处罚的现象。

（5）安全责任不明细，安全制度不够完善。

（6）安全措施不到位：对爆炸物品的使用记录未实行跟踪检查，石粉新线的各安全防护设施未完善，防排洪设施未完善，避炮场所不

规范，对危险源的监测未坚持和做记录。

（7）安全氛围不强劲。

二、整改目标

通过本次隐患整改，改善落后安全生产条件，建立长效的隐患排查治理和安全管理机制，加强安全标准化建设，顺利通过省安监局的检查，确保安全生产。

三、整改思路

以《通知》精神为主线，以《安全生产法》、《矿山安全法》、《安全生产许可证条例》、《小型露天矿开采规程》等相关法律法规和规程作为依据，建立建全安全生产管理机构和相关的管理制度，以及各级安全管理岗位责任制等软件资料，加大安全投入，严格按照开采设计方案和规程作业形成台阶式开采布局，加大宣传力度，组织职工安全培训，加强现场管理，严格奖惩制度，最终达到如期验收合格和安全生产的目的。

四、整改方案

1、落实安全生产的主体责任，建立建全各项规章制度。

（1）、明确公司法人代表，公司总经理，矿长，安全员，各工种的作业工人的安全生产职责，组织相关人进行学习并上墙。在3月10日前完成，负责人：唐剑

（2）、建立建全各安全生产管理制度，包括安全活动月制度，安全目标管理制度，安全奖惩制度，安全技术审批制度，安全隐患排查制度，安全检查制度，安全教育培训制度，安全会议制度，安全值班和交接班制度，各岗位安全操作规程等。在3月20日前完成，并组织职工进行考试，负责人：王明。

2、加大宣传力度，营造安全生产和隐患整改的强劲氛围。

结合百日安全活动，书写横幅安全标语三幅，做安全生产板报一期，设置采矿标志牌一个，设置明显安全警示标志，书写安全岩报一幅。3月25日前完成，负责人：王明。

3、严格按照开采方案进行台阶式开采。

（1）、转运场内盖山泥，保持场地内各运输通道和安全撤离通道及排水通道畅通无阻。责任人：周大大。此项在3月10日前完成（2）、坚持顶部打眼放炮，实行台阶式开采，台阶宽度大于4米，台阶高度小于6米，边坡角小于60度，作业人：张前、周明，监督人：周大大。在3月25日前完成。

4、加强现场管理

（1）矿山安全员跟班检查，监督各岗位人员的违章行为并上限处罚，检查工作点的安全状况，监督整改进度，每天总结，三天汇报。责任人：周玉乾

（2）加强重点部位的监控，炮工必须每日对岩石顶部和边坡检查一次，并作好记录。监督人：周大大

（3）机台操作工人作业时佩带好安全帽、口罩。监督人：安全员。

（4）矿山管理员坚持每日巡查两次，并作好记录，公司安委会每周巡查三次，并作好记录。监督人：张华

5、清理和补充完善地质图、矿山布置图、采场平面图、剖面图、爆破设计相关资料等技术资料。负责人：王明。3月25日前完成。

6、组织职工培训。由安委会牵头，组织职工进行培训（或以会

代培），培训内容为《安全生产法》、《小型露天矿开采操作规程》、《民爆物品管理条例》以及公司制定的安全生产管理制度等相关法律法规和文件精神。3月10日以前完成。负责人：唐剑。

7、规范炮工作业行为，实行定时放炮制度，加强放炮警戒管理，严格领退制度。监督人：周大大。

8、完善石粉新线的安全防护设施，安装和完善各电器设备的接地、过流和漏电保护装置。责任人：小刚。3月25日前完成。

9、做好各设备检查和维修记录。责任人:小刚；监督人：王强。从3月1日起开始执行。

10、规范矿区工作环景，清理和保持好各工作场所的卫生。责任人，各岗位工；监督人：周大大

五、保障措施

1、成立机构，公司成立矿山隐患整改领导小组，组长：张华（公司总经理、安委会主任）负责整改工作的领导和指导工作，并协调、落实整改资金；副组长：唐剑（矿长、安委会付主任）负责本次整改的具体工作。成员：王明、王强、周大大、小刚、张前、周明、兴元。下设办公室，由王明任办公室主任。

2、召开安全工作会议，落实各安全责任人的职责，严格责任追究。

3、加强巡回检查，在检查中发现违章、违规行为，加倍处罚。

4、加大人力物力投入。公司抽调专职人员现场督查，挖机、铲车加班作业，加快整改进度。

5、严格奖惩制度，凡是不能按时完成的项目给予200元的经济处罚，由该项的作业人和监督人按责承担，对按时完成的项目给予200元的奖励，其中对开采布局项，若按时完成并通过验收，给予2000元的奖励。

六、相关要求

1、各责任人必须报以对公司和对自己负责的态度，清醒的认识本次工作的重要性、紧迫性和不可抗拒性，认真研究，制定计划，按部就班，按时保质完成自己的项目。

2、铲车和挖机严格服从工作安排，一切以整改和生产为目的，确保生产、整改两不误。

3、由付组长牵头，每周进行一次汇总小结，并书面汇报组长。

珙县天一建材有限公司

像石灰一样沸腾 第6篇

但歌德的做法遭到了不少绘画界人士的抨（pēng）击，他们指责歌德“弃画从文”是对绘画艺术的“不忠”和“背叛”，是一个艺术叛徒。

后来，一家私人出版机构总算同意帮他出版一本诗集，可诗集一面世就遭到了不少人的炮轰，甚至有人买了那本诗集后，又邮寄给歌德，封面上写着这么几行字：“这就是一个艺术叛徒所写的所谓的诗歌？简直太荒谬（miù）了！”

歌德收到这本诗集后，不但没有生气，反而把它当成一个装饰品挂在书房里最显眼的一面墙上。一位好朋友不解地问他：“你为什么要容忍他们不断地向你泼冷水？”

“因为他们在不断地使我成才，难道我需要生气吗？”歌德微笑着说。

“泼你冷水是在使你成才？”他的朋友困惑地问。

“当然，假如你往一块生石灰上泼凉水，它会立刻沸腾起来，泼的冷水越多，石灰沸腾得就越强烈，之后它就成为一种建筑材料了！”歌德这样说。

就在这种坦然面对挫折和打击的乐观心态下，歌德的心真的犹如石灰那样“沸腾”起来了———几年时间，他创作出了一大批诗歌、剧本、小说和哲学作品，其中就包括德国历史上第一部现实主义历史剧《葛（gě）兹·冯·伯里欣根》和风行全球的《少年维特之烦恼》，歌德的名字也由此而跃居世界级诗人行列，他最终成为一名无可替代的、璀（cuǐ）璨（càn）于全球的文学巨匠（jiàng）！

某石灰岩矿资源量评价 第7篇

1资源量评价指标

该矿山石灰岩矿石工业类型有:普通建筑石料用灰岩和水泥用灰岩两种不同的工业矿石类型, 因此, 参照GB/T 14685-2001建筑用卵石、碎石[2]和DZ/T 0213-2002冶金、化工石灰岩及白云岩、水泥原料矿产地质勘探规范[1]的要求, 建筑石料用灰岩矿石评价指标:饱和抗压强度不小于30 MPa;水泥用灰岩矿石评价指标:CaO≥48%, MgO≤3%, K2O+Na2O≤0.6%, SO3≤1%;开采技术条件评价指标:最低开采标高40 m, 采场最终边坡角50°, 采场最终底盘最小宽度不小于40 m, 爆破安全距离200 m。

2资源量估算级别

矿层有少量钻探和槽探工程控制, 确定资源量级别为推断的内蕴经济资源量 (333级) 。

3资源量估算方法

本矿床属沉积矿床, 矿层呈层状产出, 矿层厚度沿走向分布稳定, 矿层倾角在20°～30°左右, 矿层在40 m以上的平面形态, 受划定边界影响, 形状呈不规则。故选用地质块段法进行资源量估算。以拐点组成的边界作为资源量估算边界, 并作为开采边界。

4资源量估算参数

资源量估算划分为矿山总块段和一、二、三期3个分块段共4个计算块段, 在资源量估算图和开采规划图上分别测定块段上、下断面面积, 块段平均高程用格网法选取高程点取平均值, 块段厚度=块段平均高程-最低开采标高, 估算参数为:开采最低标高40 m;开采边坡角51°;采用普查报告中矿石体重 (D) :2.69 t/m3;浮土及风化厚度2.7 m;含矿率70%;S顶, S底矿层顶、底面积在计算机成图中测定。

5资源量估算公式

资源量估算方法采用地质块段法:V= (S顶+S底) /2×H (S顶-S底/S顶<40%) 。其中, V为矿石体积, m3;S顶, S底分别为矿层顶、底面积, m2;H为块段厚度, m;D为矿石体重, 2.69 t/m3。

6资源量估算结果

经估算总资源量和规划中一期、二期和三期块段内资源量见表1。由表1可知:1) 整个矿山灰岩矿石为57 627 978 t, 远大于规划中一期、二期和三期生产所需的灰岩矿石总和23 282 414 t。2) 规划中一期、二期和三期块段内的灰岩矿石大于生产所需的灰岩矿石。

7结语

对矿山范围内的资源量用地质块段法进行了估算, 估算结果表明:该石灰岩矿山发展规划科学合理, 资源量满足规划的生产规模所需的矿石供应。

摘要：以南京某石灰岩采石基地的地质勘查为基础, 对该采石基地用块段法进行了石灰岩资源量估算, 估算结果表明:矿山2010年～2029年发展规划科学合理, 石灰岩资源量满足规划的生产规模所需要的矿石供应。

关键词：石灰岩,资源量,块段法,矿山

参考文献

[1]DZ/T0213-2002, 冶金、化工石灰岩及白云岩、水泥原料矿产地质勘探规范[S].

[2]GB/T14685-2001, 建筑用卵石、碎石[S].

石灰石资源 第8篇

关键词：泉眼沟矿床,硅灰石,合理利用资源,开发措施

泉眼沟矿床是以硅灰石矿为主的特大型矿床, 现阶段勘查发现, 矿床中还伴生有可综合利用的Z n、P b、A g、Au、Cu、Mo等多金属矿产。目前, 矿山硅灰石基本得到充分利用, 但低品位硅灰石化大理岩利用率却相对较差, 仅部分应用于涂料和陶瓷原料上, 而多金属矿因一直未被发现, 至今还没得到利用。

笔者通过近年来矿区取得的地质成果, 经做系统研究和分析, 认为该矿的潜在资源优势巨大, 还有待于对其开展进一步的勘探和产品深层次开发, 只有这样才能使矿山在发展壮大过程中, 增强后劲, 稳固形成较好的经济效益和社会效益。

1 资源概况

泉眼沟矿床位于吉黑地槽褶被系的南缘[1], 受调兵山复背斜两翼古生界地层和三叠世中酸性岩体控制, 它是我国最主要的硅灰石矿蕴藏区和主要产区之一。其北起法库县洪泥沟, 南至铁岭县乌巴海, 南北长2 2 K m, 东西宽6 K m, 空间上形成东、西两条成矿带。根据目前区内成果, 已发现30余处矿 (床) 点[2], 其中东带已发现泉眼沟特大型矿床、前峪中型矿床等18处, 西带发现上炭窑中型矿床等12处。矿体的形态、规模、产状见表1。

目前, 开采的主要是东带出露于地表的W oⅥ矿体, 深部新发现的1 4条隐伏矿体还没开发;西带仅局部进行了少量开采;多金属矿主要赋存于东带的硅灰石矿化带内的变粒岩中, 分布不均匀, 有待于开发和利用。

1.1 矿石类型

根据矿石主要元素的分布情况, 矿物共生组合、矿石结构构造特征及晶体发育程度划分的主要矿石类型见表2。

1.2 矿石物质组成

根据样品测试结果, 现已发现1 0种元素, 其主要组分及平均含量见表3。

1.3 矿物成分

矿床矿物成分简单, 主要由硅灰石、方解石、石英组成, 含少量透辉石、钙铝榴石及金属矿物。金属矿主要产于与大理岩互层的变粒岩中, 可见闪锌矿、方铅矿、黄铁矿、黄铜矿、辉钼矿等。

2 资源利用和保护情况

2.1 硅灰石资源的利用

泉眼沟硅灰石矿属低铁优质矿床, 开采区主要集中在东带中段的前峪、泉眼沟和富拉堡子段, 西带集中在榆树底和上炭窑段。随着矿体开采的逐步延深, 现已基本转入坑采, 矿石均以手选精矿块出口日本、南韩和东欧等国为主, 每年开采量约3万~5万t。东、西两条成矿带上的其他地段, 目前还没开展过地质勘查工作, 多为开采的空白区。

2.2 低品位硅灰石矿的保护

据资料, 目前矿山采矿仍以个体为主, 由于采矿技术较落后, 矿山采、选结构也不甚合理, 致使大量硅灰石矿物含量在3 0%左右的贫矿和少量不易选取的富矿, 都与大理岩、变粒岩及闪长岩混合堆放一起而被废弃, 没能很好地发挥出地域资源的优势。这不仅使低品位矿石的品位进一步降低, 而且又不利于资源的再利用, 没达到对贫矿石和水泥石灰石矿 (大理岩型) 的有效合理保护。

2.3 多金属矿的利用和保护

在原始地质资料中没有做系统的化验分析。据8、12号矿化带钻孔和坑采平硐见矿情况看, 赋矿层较稳定, 矿层厚一般在3.0 m左右, 其品位为Zn 3.5~48.05%、Pb 0.6~7.56%、Ag 2.85~86.7g/t、Au 0.2~0.89g/t、Mo 0.02%, 具有较高的开发利用价值。由于矿山开采缺少认识, 大量的多金属矿资源随着硅灰石矿石的选矿后, 进入废石堆或用于铺路。因此, 矿山应在今后矿石开采过程中引起足够的重视, 并对其进行单独堆置保护。

3 资源利用及保护措施

3.1 优化矿石质量, 加强矿石开发与保护

矿山应制定有效的开采技术方案及长远规划, 在矿石开采过程中, 不仅要按矿岩界线、不同矿石类型分别爆破、开采和运输, 而且还要合理控制用药量, 避免因矿石过于破碎影响精矿的块度, 并尽量减少产品在各生产环节中可能造成的损失。同时加强生产地质勘探的及时性和准确性, 对新发现的金属、非金属矿体重新圈定矿石类型及分布范围, 为生产组织提供可靠的资料, 提高硅灰石资源的可利用率。

3.2 对低品位矿石进行单独堆放和保护

对矿石品位较低, 现阶段不易手选的矿石, 应在原堆置场地的基础上, 新建专门的堆放场暂时保护, 待矿山转入机选时再将其品位提高利用[3], 这样既能提高选矿回收率, 降低选矿成本, 又能减少运输费和资源税费。从长远规划看, 堆存保护低品位矿石对矿山经济发展, 提高市场竞争力都是极其有利的, 同时也达到了对低品位矿石的有效合理保护。

此外, 大理岩还可作为生产水泥的原料进行开发利用, 以此缓解沈阳地区水泥原料缺乏的现状, 更好地挖掘资源的开发和利用潜力, 进一步提高矿山的经济效益。

3.3 多金属矿资源的保护和开发利用

目前, 仅在东带的8、12号矿化带中有发现, 赋存多金属矿的变粒岩和大量的大理岩、闪长岩被混合堆置, 应建立专用场地对多金属矿石进行选取保护, 为将来的利用创造条件。随着我国振兴东北老基地战略的实施, 要抓住这一大好时机, 引进先进的技术和足够的勘查资金, 进一步开阔找矿的视野, 加快多金属矿的开发利用。

3.4 加快空白矿段的开发利用

区内成矿带在地表是由30个大小不一的矿化体组成。经对东带前峪~泉眼沟段开展钻探工程控制, 矿化带在深部连续性逐渐变好, 有连成一体的趋势。仅该段5~10线探求新增的硅灰石矿物量就已近1000万t, 并还发现了伴生的铅锌、银矿体, 矿床的深部及外围急待开展进一步的勘查工作;而产于西带北段相同赋矿层位的黄花岭钼矿、小房申多处铁矿及石景山铌铁矿等地段还没开展过工作, 其成矿地质条件良好, 潜在的多金属矿开发利用价值很高[4], 对其评价既能达到加快资源利用的目的, 又可以满足矿山对硅灰石资源量的需求。

4 结语

综上所述, 可以看出有效保护矿产资源对矿山今后的发展和延长矿山寿命都有着举足轻重的作用, 只有合理利用好矿产资源, 努力把资源优势转变为经济优势, 才能对矿山降本增效, 提高产品质量, 提升矿山竞争力等方面提供可靠的保障[5]。同时, 矿山还应重视提高产品在国际市场的竞争力, 可尝试与国内外有实力的集团或大公司开展多方位、多层次的合作, 从而实现资源的勘查、开发、销售一体化, 更好地加快该区硅灰石矿资源的合理开发与利用。

参考文献

[1]吉林省地质矿产局第一地质调查所.吉林省磐石县长崴子硅灰石矿床地质研究报告.矿床专著非金属矿产No25.1985

[2]马忠林.辽北法库城子山一带硅灰石矿床地质特征[J].辽宁地质.1999

[3]崔峤等.矿产资源开发与利用.甘肃省地质矿产局科技咨询中心.1985

[4]肖泽贵.国外硅灰石选矿简介[J].非金属矿.1982

石灰石资源 第9篇

随着我国工业化程度的提高及居民生活水平的改善, 对电力的需求日益增长, 大型燃煤电厂日益增多。与此同时, 我国对环保事业的重视程度也在不断提高, 对新建、改建和扩建的大型燃煤电厂制定了更加严格的大气排放标准。二氧化硫是燃煤企业排放的主要污染物, 以燃煤电厂为例, 我国拟将对二氧化硫的排放由原来的第1时段和第2时段国标的1200mg/Nm3收严到400mg/Nm3, 而对于第3时段新建电厂的排放限值更要严格到200mg/Nm3。因此, 选择高效的脱硫工艺显的尤为重要。

石灰石-石膏湿法烟气脱硫是目前我国技术较成熟的脱硫工艺, 它脱硫效率高, 运行安全可靠, 煤质适用性广, 副产品石膏还可以回收利用。据有关资料介绍, 该脱硫工艺国际市场占有率已经达到85%以上。

1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺及原理

在石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中, 吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔, 分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。增压风机出口烟气进入吸收塔, 向上运动与喷淋而下的液滴逆流接触, 发生传质与吸收反应, 烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并析出形成石膏, 通过石膏排出泵打至石膏脱水系统形成石膏饼。

为了维持吸收液恒定的p H值, 石灰石浆液被连续加入吸收塔, 同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔浆液循环泵不停地搅动, 以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。

2 吸收塔反应闭塞分析

2.1 吸收塔反应闭塞的现象

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺有三个主要反应过程, 一是吸收反应, 即循环浆液与烟气接触吸收烟气中大部分的二氧化硫;二是氧化反应;三是中和反应。

吸收反应:SO2+H2O→H2SO3 (溶解)

氧化反应:HSO3-+1/2O2→HSO4-

中和反应:

影响上述三个反应中的任何一步都会影响到脱硫效率, 影响石灰石-石膏湿法烟气脱硫效率的因素很多, 如PH值、液气比、钙硫比、入口烟气流量、烟气含硫量、石灰石浆液品质等都对脱硫效率有很大影响。很多文章中都对上述影响因素做了讨论和分析, 但在实际运行过程中, 有时候只调整好上述各个参数是不够的。鹤壁丰鹤发电有限责任公司就曾遇到过这种情况, 入口含硫量和入口烟气流量并不高, PH值下降很快, 降到4左右, 脱硫效率低, 几乎无法维持, 增大石灰石供浆量, PH值无明显上升趋势, 经化验吸收塔浆液, 发现碳酸钙含量很高甚至超过10%, 只好开启烟气旁路挡板, 关小增压风机动叶, 减少烟气的通过FGD的量, 此现象被称为“吸收塔反应闭塞”或“石灰石反应闭塞”, 一旦发生, 处理和恢复正常难度很大。

2.2 吸收塔反应闭塞产生的原因分析

为了提供反应碱度, 石灰石应在吸收塔内溶解, 石灰石的溶解会受到某些溶解化学物质的影响。当溶解明显很慢甚至停止为闭塞, 当溶解变慢时则为抑制。抑制石灰石溶解的因素很多, 下面一一进行分析。

2.2.1 氯离子

在一个封闭系统或接近封闭系统的状态下, 脱硫工艺的运行会把吸收液中从烟气吸收溶解的氯化物增加到非常高的浓度。这些溶解的氯化物会产生高浓度的溶解钙, 主要是氯化钙, 高浓度溶解的钙离子存在FGD系统中, 同离子效应导致液相的离子强度增大, 从而阻止石灰石的消溶反应, 使浆液中溶解的石灰石减少这是由于“共同离子作用”而造成的。保持浆液中氯离子浓度在正常范围内, 是保证脱硫反应正常进行的重要因素, 在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中, 浆液中氯离子的浓度一般控制在12000-20000ppm。

2.2.2 烟尘

烟尘飞灰中的Al离子和HF进入脱硫塔与水接触, Ca CO3中Ca2+与F-发生反应生成Ca F2, 同时, 飞灰中可溶解的Al离子在F离子浓度达到一定条件下, 会形成氟化铝络合物 (胶状絮凝物) , 这些络合物包裹在石灰石颗粒表面, 阻碍钙的离子化, 形成石灰石溶解闭塞, 使得与二氧化硫的反应无法进行, 即使投入过多的钙, 也无法与二氧化硫反应, 从而导致钙的供给量不足, PH值降低, 脱硫效率降低, 副产品石膏的品质下降, 严重时会导致反应严重恶化的重大事故。

2.2.3 亚硫酸钙

浆液池p H值是石灰石-石膏湿法烟气脱硫的重要运行参数。脱硫系统正常运行时, 石灰石供浆量根据浆液的PH值、烟气进口SO2浓度、脱硫效率及石灰石浆液浓度联合进行调节, 一般控制浆液PH值在5.2-5.8之间。PH值较低时, 可适当开大吸收塔供浆调节门开度, 增加石灰石供浆量;反之则关小供浆调节门, 减少石灰石供浆量。浆液的PH值一方面影响SO2的吸收过程, 浆液p H值越高, 传质系数增加, 系统SO2的吸收速度就快, 脱硫效率越高, 但系统设备的结垢严重, 石膏结晶速率下降, 钙的利用率下降;浆液p H值越低, 对SO2的吸收越差, 脱硫效率越低, 并且对吸收塔内壁及内部元件有很强的腐蚀性, 一旦p H值低到4以下, SO2就几乎不会被吸收了。另一方面还影响石灰石、Ca SO4·2H2O和Ca SO3.·1/2H2O的溶解度, 影响脱硫效率。随着p H值的升高, Ca SO4的溶解度几乎不会发生变化, 但Ca SO3的溶解度下降明显, 所以随着SO2的吸收, 溶液的p H值降低, 溶液中的Ca SO3的量增加, 并在石灰石粒子表面形成一层液膜, 而液膜内部Ca CO3的溶液又使p H值上升, 溶解度的变化使液膜中的Ca SO3析出并沉积在石灰石粒子表面, 形成一层外壳, 使粒子表面钝化。钝化的外壳阻碍了Ca CO3的继续溶解, 抑制了吸收反应的进行, 此现象被称为亚硫酸盐闭塞 (即亚硫酸盐引起的石灰石溶解闭塞) 。因此, 要想确保系统能够良好运行, 选择合适的p H值、合理调整氧化风量是至关重要的。

2.2.4 燃油和杂质

除上述因素外, 锅炉燃油或石灰石料杂质过多, 进入吸收塔内部, 对浆液中石灰石颗粒形成“包裹”, 降低石灰石颗粒与SO2的接触几率, 导致吸收塔内反应无法正常进行, 同样引起石灰石反应抑制或闭塞。

总之, 吸收塔内石膏浆液中高浓度的氯离子、溶解亚硫酸盐或氟化铝络合物在石灰石颗粒表面反应堵塞溶解场所, 引起石灰石溶解抑制或闭塞, 脱硫效率急剧下降, 石膏浆液品质变坏。氟化铝络合物闭塞一般由杂质、烟气粉尘、燃油产物引发。亚硫酸盐闭塞由不完全氧化引发。石灰石抑制和闭塞现象, 表现在浆液池内PH值在4左右, 同时碳酸钙含量超过10%, 其主要原因就是因为操作人员对石灰石抑制和闭塞认识不足, 操作不当或为了节能, 减少了运行设备。这不仅影响石膏品质, 严重的是影响脱硫系统的正常运行, 而且一旦发生石灰石抑制和闭塞, 处理和恢复正常难度很大。

3 防止吸收塔反应闭塞措施

3.1 废水排放

由于种种原因, 鹤壁丰鹤发电有限责任公司在很长一段时间内对废水排放不及时, 氯离子含量严重超标, 导致吸收塔浆液品质恶化, 脱硫反应基本无法进行, 只能采取抛弃旧浆液换新浆液的办法, 使系统恢复正常。此外, 废水不定期排放的另一个严重后果是吸收塔浆液循环泵泵体、管道等部件腐蚀严重, 开始时断断续续发现吸收塔地坑内有循环泵衬胶出现, 后来循环泵出口大小头不断漏浆, 以至于不得不重新更换新备件来解决问题。通过分析发现, 上述一系列现象均是废水未定期外排造成, 主要原因还是未意识到废水排放对脱硫系统正常运行的重要性。因此必须采取排放废水, 补充新水置换的方法减少浆液中的有害物质含量。

3.2 合理调整氧化空气量

鹤壁丰鹤发电有限责任公司氧化空气系统由氧化风机和矛式氧化空气喷射管组成, 每根矛式管的出口都非常靠近吸收塔搅拌器, 使得吸收塔内氧化空气分布均匀, 更多的空气参与实际的氧化反应。

亚硫酸钙反应闭塞由不完全氧化引起, 运行过程中, 可适当调节氧化风机出口压力来调整氧化风的量, 采取有效措施实施强制氧化。此外, 还应注意定期检查氧化空气系统, 定期取样化验吸收塔浆液亚硫酸盐含量, 发现吸收塔内亚硫酸盐含量过高, 及时调整氧化空气量, 避免亚硫酸盐反应闭塞。鹤壁丰鹤发电有限责任公司在2009年4月#2机组小修期间, 进行吸收塔内部检查时发现#2吸收塔A、B、C、D氧化风管全部在管道接口处断裂脱落, 鼓入吸收塔内的氧化空气不能受搅拌器的搅拌而均匀分布, 影响氧化反应的正常进行, 使得浆液中亚硫酸钙含量增高, 脱硫效率低, 副产品石膏品质差。

3.3 提高电除尘效率

对石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统来说, 一般要求入口粉尘含量在200mg/Nm3以下, 入口烟气的含尘量过高, 将导致脱硫系统操作恶化, 表现为吸收效率低下, 脱硫系统泵体、管道磨损严重等, 严重时导致石灰石反应闭塞。因此, 提高除尘效率, 严格监视吸收塔入口烟尘含量, 是防止吸收塔内烟尘含量过高, 引起石灰石反应闭塞的主要措施。一般脱硫系统与吸收塔入口含尘量做有逻辑联锁, 当电除尘故障, 脱硫装置入口含尘量高过200mg/Nm3时, 烟气旁路挡板打开, 增压风机闭环打开, 手动关小增压风机动叶, 减少通过吸收塔的烟气量, 待电除尘检修正常后, 再正常投运脱硫系统, 避免大量的烟尘进入吸收塔, 使吸收塔浆液品质变差, 引起石灰石反应的抑制或闭塞。为了FGD的安全运行, 建议电除尘的烟尘出口排放浓度小于100mg/Nm3。此外, 石灰石料含土太多, 大量的杂质被石灰石浆液带入吸收塔, 同样会引起石灰石反应的闭塞。运行人员要严格控制石灰石料的品质, 发现石灰石料不合格及时制止上料人员, 并及时采取措施, 以免石灰石品质差, 引起脱硫系统恶化。

4 结束语

石灰石-石膏湿法烟气脱硫是目前国际上运行广泛、技术成熟的烟气脱硫工艺, 运行过程中, 只要进行科学管理, 重视运行参数的调整、分析、记录和监控, 严格按照规程操作设备, 完全可以避免石灰石反应闭塞。石灰石反应闭塞一旦出现, 调整和恢复非常困难, 运行人员要提高重视, 积极采取措施, 避免此现象的发生。

参考文献

[1]李小宇, 朱跃.石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置湿式球磨制浆系统的运行调整[J].电站系统工程, 2006 (03) .

[2]张慧明, 王娟.燃煤工业锅炉SO2污染防治技术的选择及评价——中国燃煤工业锅炉SO2污染综合防治对策 (八) [J].电力环境保护, 2006 (02) .

石灰石资源 第10篇

在水泥生产中, Mg O能够降低熟料锻烧温度, 改善易烧性;并有改善水泥泌水性、收缩值、抵御侵蚀介质腐蚀等良好性能。但过多的Mg O在熟料锻烧时, 只有一部分与熟料矿物形成固溶体, 大部分是以游离态的方镁石存在于熟料中。方镁石水化速度极慢, 若干年后还会继续水化并产生体积膨胀, 将影响水泥石安定性。近年来高镁原料的应用以及Mg O对水泥性能和锻烧操作的影响, 备受人们的普遍关注。

我公司石灰石矿山由于过于邻近天然气管道, 不能够再使用炸药进行爆破, 石灰石开采困难。尤其是到了2015 年7 月份以后, 石灰石供应量已不能满足生产需要, 且进厂石灰石中夹土含量高, 致使石灰石中Al2O3含量明显较高, Ca O含量大幅下降, 熟料质量也因此受到较大影响, 28d抗压强度有所下降。由于目前在公司周围没有找到化学成分适合水泥生产的石灰石, 为暂时缓解石灰石供应压力, 公司经过分析讨论后, 在附近一建筑砂石场采购高镁石, 与夹土石灰石搭配使用, 进厂的高镁石灰石Mg O含量在8.0%左右, Si O2与Al2O3含量低。公司通过加强对两种石灰石的成分检测, 合理搭配使用, 优化窑系统操作, 生产出了优质熟料。先将这一实践总结如下, 以供同仁参考。

1Mg O对熟料烧成和质量的影响

据有关资料:熟料锻烧时, 约有2%的Mg O和熟料矿物结合成固熔体, 例如Ca O·Mg O·Si O2, 2Ca O ·Mg O ·2Si O2, 3Ca O·Mg O·2Al2O3, Mg O·Al2O3, Mg O·Fe2O3等, 此类化合物的稳定温度在1200 ~1 350℃ 。 在温度超过1 400℃ 以上时, Mg O的化合物会分解, 且从熔融物中结晶出来。当熟料中含有少量细小方镁石晶格的Mg O时, 它能降低熟料液相生成温度, 增加液相数量, 降低液相粘度, 降低液相表面张力, 有利于熟料形成和结粒, 也有利于C3S的生成。 当Mg O超过2% 时, 则易形成粗大方镁石晶体, 导致熟料安定性不良。而当氧化镁含量过高时, 其锻烧温度要比正常温度更低, 锻烧范围要比正常窄, 操作不当, 则易生成大块、结圈和结厚窑皮, 堵塞预热器, 以及形成表面呈液相的熟料颗粒。

Mg O在矿物中的固溶总量只能在2.0%左右, 熟料中多余的Mg O会替代部分Ca O参与同Si O2的反应, 这样, 在Si O2总量不变的情况下, 高镁熟料中硅酸盐矿物将减少, 导致熟料强度偏低, 同时f-Ca O也就会有走高的趋势, 因此规定, 熟料中w (Mg O) ≤5.0%。

2公司原燃材料情况

公司生产线是1 000t/d的3.3m×52m预分解窑生产线。采用石灰石、电石渣、砂岩、铜渣配料, 燃料为烟煤。原料及烟煤灰分化学成分详见表1和表2, 烟煤工业分析见表3:

3控制措施

3.1 原料质量控制

3.1.1 石灰石进厂质量控制

(1) 公司没有石灰石预均化堆场, 进厂的高镁石灰石单独堆放在一处。高镁石灰石并非连续进购, 而是每次进购4 000~5 000t, 待将要消耗完时再进购下批高镁石灰石。

(2) 由于高镁石灰石矿山原来仅作为建筑砂石料供应, 矿山未做勘探, 且化学成分复杂多变, 不被掌握。进购前对矿山各待开采面取样检验, 找出Mg O含量相对较低的断面。之后对该断面钻孔, 并对钻孔样进行成分检验, 大致了解该部位石灰石Mg O含量。

(3) 需进购的石灰石单独破碎。矿场石灰石Mg O含量波动大, 最高Mg O含量达28.9%。因此对供给我公司的石灰石需单独破碎, 单独堆放, 避免混入Mg O过高的石灰石。

(4) 我公司生料配料中石灰石约占75%的比例, 属于用量最大的原材料, 其质量的波动对熟料质量的影响非常显著, 特别是Mg O含量的波动更是如此。因此, 除了对矿场石灰石进行检验外, 也必须加强对进厂石灰石的检验。进厂后的石灰石单独堆放, 每500t取一综合样进行检验, 同时对进厂的夹土石灰石进行成分检验, 根据二者的化学成分确定搭配比例。

(5) 由于我公司没有预均化堆场, 高镁石灰石进厂后单独堆放, 在确定高镁石灰石中Mg O含量的情况下, 根据每天进厂的夹土石灰石化学成分, 合理调整二者的搭配比例。

(6) 加强监督与沟通。高镁石灰石中Mg O含量过高, 在入库的搭配比例过程中若稍有失误, 便会给生产和质量带来较大损失。因此, 我们确定了搭配比例以后, 还需对实际的搭配情况进行跟踪监督。当即将使用的石灰石Mg O含量有波动, 或进厂的夹土石灰石化学成分有变化时, 及时调整二者搭配比例, 并及时与生产部门取得沟通, 保证按新的比例搭配入库。

3.1.2 其它原材料质量的控制

在做好石灰石质量控制的同时, 为了便于配料, 严格按以下指标控制其它原材料的质量:

砂岩:w (Si O2) ≥75.0%;w (Al2O3) ≤10.0%;w (Mg O) ≤1.0%。

铜渣:w (Fe2O3) ≥40.0%。

3.2 优化配方

3.2.1 改进配料方案

由于公司石灰石供应紧张, 且进厂的石灰石夹土含量高, 熟料中Al2O3含量高, 熟料生产时配料方案为:KH=0.920±0.02, N=2.20±0.01, P=1.60±0.01。而当进购高镁石灰石后, 熟料中w (Mg O) 将达到4.0%左右, 若按原来的配料方案势必会给窑系统带来很大影响, 结合公司原燃材料状况, 我们考虑采用高KH、高N值的配料方案, 适当降低Fe2O3的含量, 即:KH=0.920±0.02, N=2.50±0.01, P=1.80±0.01。目的是提高硅酸盐矿物含量, 防止液相量过大, 以改善生料的易烧性, 使之与锻烧能力相适应, 避免造成窑内结圈, 形成还原气氛。

3.2.2 适当增加电石渣的掺量

按照国家相关政策, 电石渣为公司义务消耗废渣, 在公司原材料状况质量有波动时, 尽量使用水份低、Cl-含量低的电石渣:水份≤32.0%, 内含Cl-≤0.120%, 在保证生料磨台产及生料中Cl-含量在规定范围的情况下, 提高另一钙质原料—电石渣的掺量, 以缓解石灰石供应紧张的局面。

3.3 优化操作

3.3.1 窑系统相关温度控制

熟料中Mg O的增加会引起液相提前出现, 在预热器、窑尾烟道、C5 筒及下料管道等处极易结皮引起堵塞的情况, 应该严格控制分解炉出口、窑尾、C5 筒温度。生产正常熟料时, 分解炉出口温度一般控制在880℃左右;而在锻烧高Mg O熟料时, 我们控制分解炉出口温度在850~880℃之间, 将窑尾温度由原来的1 100~1050℃降低至950~1 000℃, 在一定程度上抑制物料在锻烧进程中过渡液相过早出现, 避免料粉牢固粘结在器壁上, 减少结皮堵塞情况的发生, 同时也减轻了窑内结长厚窑皮、结圈的现象, 避免产生还原气氛。

3.3.2 降低入窑生料表观分解率至90%±2%

入窑生料表观分解率若过高, 则会引起窑系统液相提前出现, 正常生产时, 入窑生料表观分解率控制在95%±2%, 但烧制高镁熟料时, 适当降低分解率, 有利于消减液相的提前出现。

3.3.3 薄料快烧

窑速提至最高的3.8r/min, 这能够增加熟料在窑内的翻滚次数, 减少物料的粘结, 降低窑内填充率, 降低窑内空气阻力, 有利于煤粉的燃烧, 防止窑内长厚窑皮, 结圈, 结蛋。

3.3.4 熟料急冷

急冷可使熟料中阿利特、贝利特尤其是 β 型C2S晶形稳定;并使液相来不及结晶而凝固形成更多的玻璃体, 避免L (液相) +C3S →C3A+C2S的转熔反应发生;同时也可使方镁石晶体尺寸减小, 提高方镁石水化产生应力的分散度, 减少因方镁石对水泥安定性的影响。因此, 在操作过程中适当提高篦冷机篦速, 降低高温段料层厚度, 增大高温段风量, 确保熟料急冷。

3.3.5 保证系统通风良好

增加烟室、分解炉缩口、鹅颈管及各级旋风筒下料管的结皮清理频次, 保证系统通风良好。

4控制效果

(1) 经过1 个多月的生产, 在公司各相关部门的共同努力下, 各项指标均取得了良好成绩。熟料台产稳定在43t/d, 熟料中Mg O含量符合国家标准要求, 最高为:4.57%, 平均为3.98%, 详见表4;在保证质量的前提下, 完成了生产任务, 但熟料28d强度有所下降, 详见表5。表中熟料1是采用夹土石灰石烧制的熟料;熟料2 是采用高镁石灰石和夹土石灰石搭配使用烧制的熟料。

/MPa

(2) 当熟料中Mg O含量超过4.2%时, 回转窑有长厚窑皮, 结圈、长蛋的趋势, 发现这一现象后, 我们及时调整, 降低高镁石灰石的掺量, 使生产恢复了正常。

5结语

(1) 采购高镁石与夹土石灰石生产水泥熟料, 缓解了公司石灰石供应紧张的压力, 同时高镁石灰石比较纯净, 夹土含量少, 与夹土石灰石搭配进行生产, 降低了配料时土的掺入比例, 也就降低了熟料中Al2O3含量, 提高了熟料N值, 增加硅酸盐矿物含量, 有益于提高熟料强度。但是, Mg O存在于熟料内, 会降低Ca O的数量, 减少硅酸盐矿物的总含量, 因而Mg O在一定程度上也降低了熟料强度。上述两种原因共同作用, 使得熟料28d强度虽有下降, 但并不明显。

(2) 采购高镁石灰石搭配生产水泥熟料的关键点在于多频次地对进厂高镁石灰石进行质量检验, 合理确定高镁石灰石和夹土石灰石的搭配比例, 加强现场料堆管理, 确保入磨石灰石的质量稳定;同时合理调整配料方案, 削减Mg O对热工制度及产品质量的影响, 操作上也要针对Mg O的提高制定新的操作方案以适应来料的变化, 保证窑系统热工制度的及熟料质量的稳定。

(3) Mg O过高对熟料质量、产量的影响巨大。但只要把w (Mg O) 控制在一定范围内, 并认真总结经验, 结合自身实践, 对配料方案和工艺操及时作出适应性的调整, 是完全可以生产出优质熟料的。

参考文献

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[2]嵇鹰, 李霞, 陈冠君.高镁石灰石锻烧制度对熟料性能及熟料中方镁石形成的影响[J].硅酸盐通报, 2015 (2) :450-455.

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[5]张浩, 高先仕, 池金果.提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施[J].水泥工程, 2008 (4) :28-31.

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善变的石灰水 第11篇

一回到家，我就丢下书包，把作业抛在脑后，开始了我的实验之旅。石灰粉、自来水、透明杯子1个、筷子1根、吸管1根，实验材料准备好后，我先在杯中倒一点儿石灰粉，然后加入自来水，用筷子搅拌了一会儿，只见石灰粉在水中飞快地旋转着。我把这个“宝贝”放在阳台上，一天、两天、三天过去了，我把它拿下来一看——上面的水变清了！我小心翼翼地把上面的清水倒进另外一个杯子，拿了一根吸管用力地吹起来。可是，任凭我把脸吹得通红，水也没有变浑浊，这是怎么回事呢？我把这件事告诉了史老师，史老师认为可能是石灰水浓度不够。于是，我决定重新试一试。

我取50毫升石灰粉，倒入150毫升自来水中，搅拌均匀。3天过去了，浑浊的石灰水变澄清了，而且上面还结了一层薄膜。我用筷子戳开薄膜，倒出澄清的石灰水。我深吸了一口气，用吸管使劲地吹起来。由于气太足，力太大，石灰水飞得我满身都是！但我突然发现，水变浑浊了！我似乎还不过瘾，接着往里吹气，浑浊的水又变得澄清了。除此之外，我还把底下的石灰粉抓起来摸了摸，感觉特别柔软！

这真是一次有趣的科学探索之旅呀！可这些神奇的现象究竟是怎么回事呢？我百思不得其解，只好又一次去请教史老师。

史老师解释说，澄清的石灰水会与我们吹出的二氧化碳气体发生化学反应，生成碳酸钙和水，碳酸钙不会溶解在水里，所以石灰水看起来非常混浊。随着我们不断地往石灰水中吹入二氧化碳，又会使生成的碳酸钙转化为可溶于水的碳酸氢钙。

石灰石资源 第12篇

燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言, 在今后一个相当长的时期内, FGD将是控制SO2排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为:脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。世界各国 (如德国、日本等) , 在大型火电厂中, 90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。

本文主要结合已通过168小时运行项目宁夏西部热电厂2150MW机组烟气脱硫工程实例来分析石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺。本工程运用技术合作方德国费塞亚巴高克公司 (简称FBE公司) 的石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术设计完成。整套脱硫装置采用二炉一塔设计, 无GGH。

2工程概况

宁夏西部聚氯乙烯有限公司热电机组工程一期2150MW机组已建成投产, 脱硫系统以电石渣作为脱硫剂 (电石渣是工业废料, 主要成分是Ca (OH) 2) , 其反应机理与石灰一样, 采用湿法脱硫工艺。本工程根据电厂的装机容量, 安装一套烟气脱硫装置, 即两炉配备一套电石渣-石膏湿法烟气脱硫装置, 吸收剂系统按2150MW (一期) +2150MW (二期) 统一规划, 并做预留位置和接口。石膏脱水系统的设备配置按一期2150MW考虑。在石膏脱水楼旁边背对背衔接预留一套相同建设场地作为二期备用。工艺水系统按2150MW (一期) +2150MW (二期) 脱硫装置正常运行工艺水耗量设计。

工艺系统主要包括:电石渣浆液制备和供应系统、烟气系统、SO2吸收系统、石膏脱水及贮运系统、排空系统、工艺水系统、压缩空气系统等。

3基本设计条件

3.1入口烟气参数 (见表1)

3.2电石渣品质 (见表2)

3.3性能保证值

3.3.1脱硫效率保证不小于95%;

3.3.2脱硫装置出口二氧化硫浓度小于300mg/Nm3;

3.3.3脱硫装置连续运行14天电石渣耗量不大于7.6t/h;

3.3.4脱硫装置工艺水平均消耗量不大于58m3/h;

3.3.5脱硫装置电耗不超过3888KWh;

3.3.6脱硫装置废水排放量不超过18t/h;

3.3.7脱硫装置副产物石膏品质:

自由水分低于10%Wt

Ca SO42H2O含量高于90%

Ca CO3<3% (以无游离水分的石膏作为基准)

溶解于石膏中的Cl-含量低于0.01%Wt (以无游离水分的石膏作为基准)

3.3.8烟囱入口温度不低于45℃。

以上保证值基于:

a.烟气量为130.0万Nm3/h (两台炉, 标准, 湿态, 设计煤) ;

b.SO2浓度为5100mg/Nm3 (标准, 湿态, 6%O2) ;

c.烟气入口温度为150℃;

d.烟气灰尘含量为<200 mg/Nm3。

3.4脱硫岛布置概述

FGD岛设施总平面布置根据工艺流程, 主要设施吸收塔、增压风机、烟道等露天布置;循环浆泵房、氧化风机房、石膏脱水车间、脱硫电控楼等综合集中布置为脱硫综合楼单一建筑物, 本工程不设GGH装置;电石渣浆液制备区位于脱硫岛外英力特化工厂内, 距脱硫岛大约一公里。

本工程的标高系统和主厂房保持一致, 以减少各管线接口的换算工作。

场地排水与主体工程的排水方式一致, 采用场地道路雨水下水系统排水方式。为方便FGD设施的检修及场地冲洗, 脱硫场地上的烟道支架、吸收塔周围的部分场地作混凝土地坪处理。

3.5工艺系统设计要点及改进

3.5.1电石渣制备和供应系统

3.5.1.1主要设备有:一台电石渣浆液旋流站, 一台电石渣浆液箱、两台电石渣浆液输送泵 (一运一备) , 一台吸收剂浆液箱和两台吸收剂浆液泵。

3.5.1.2设计要点及改进:

a.因电石渣浆液中溶有一定量的乙炔气体。乙炔气体易燃, 在制备区电气控制设备选型时选用防爆型。

b.电石渣粒度为90-120目, 远大于石灰石粒度250-325目。输送管道内介质流速的选择极为重要, 既要防止磨损和沉积, 又要保证运行可靠。本工程流速按照1.5m/s设计。同时输送管道采用厚壁管防止磨损, 同时在输送管道最低点设计排放口, 保证管道内积液能全部放净。

c.电石渣浆液中碳渣含量过高, 如有可能尽量将碳渣浓度控制在0.1%内。同时电石渣浆液泵吸入侧管道放净口尽量布置远离泵入口防止过多碳渣将泵口阻塞发生事故。

d.电石渣浆液PH值为12属强碱。

e.电石渣输送管道为1800米, 室外布置。管道有保温及伴热措施, 以保证在冬季输送管道能安全输送。

3.5.2烟气系统

3.5.2.1主要设备有:两台原烟气进口挡板门、两台增压风机、两台增压风机出口单挡板门、两台净烟气挡板门、两台旁路烟气挡板门、两台挡板门密封风机、一台电加热器。

3.5.2.2设计要点及改进:

a.本工程从节约成本等多方面考虑, 未设计GGH系统。则由此而凸显的问题则为烟道冷凝水收集问题。脱硫系统无GGH时, 净烟气温度为50℃。因此烟道冷凝液收集管道设计是否合理直接影响烟囱及净烟道腐蚀, 应特别引起重视。

b.烟囱出口带气量大

c.另外, 本工程是采用两炉一塔, 两台静叶可调轴流式增压风机并联运行。因此调试时保证两台增压风机的正常启动非常关键。

3.5.3二氧化流吸收系统

3.5.3.1主要设备有:一座吸收塔、两级除雾器、三台除雾器冲洗水泵、三层喷淋层、三台浆液循环泵、三台侧进式搅拌器、两台石膏浆液排出泵、三台氧化风机。

3.5.3.2设计要点及改进:

吸收塔采用德国steinmuller技术为喷淋空塔。塔直径φ13.6米, 高31米。L/G比为16.5, 吸收塔浆液循环泵流量为5600m3/h, 石膏排出泵流量为140t/h, 氧化风机流量为6500m3/h。试运行是吸收塔内PH值控制在5.8~6.2之间, 脱硫效率能保证在90%并能生产品质满足要求的石膏。

3.5.4石膏脱水及贮运系统

3.5.4.1主要设备:一座石膏旋流站、一台真空皮带脱水机及附属设备、一台真空泵、一座汽水分离罐、一座石膏库、一座滤液水箱、一台滤液水箱搅拌器、两台废水泵。

3.5.4.2设计要点及改进:

a.以电石渣为吸收剂生成的石膏晶体颗粒较细小, 从试运行现场表现为在真空皮带机落料口有大量石膏粘结在PVC板上, 将落料口堵塞。因此新设计工程需考虑落料口处布置流化风管, 使石膏不能牢固的粘结在料口处的PVC板上。另外, 可将石膏皮带输送机设计选型时增加余量, 保证将石膏快速输送至石膏库内存放。

b.滤液箱的滤液水一部分返回吸收塔, 一部分以废水形式外排至脱硫岛外的布置在英力特化工厂内的电石渣沉降池。废水输送管道为1500米, 设计时同时考虑了保温和伴热。

4调试运行情况

4.1电石渣浆液制备和供应系统

2007年12月1日起开始对供应给脱硫岛内的电石渣浆液采样化验。化验结果显示在电石渣悬浮液中含有大量的碳粒 (肉眼可见) 。同时因提供电石渣浆液的英力特化工厂每天定时排渣。当排渣时, 电石渣悬浮液浓度可达27%;非排渣时, 电石渣悬浮液浓度仅为9%左右。虽然电石渣旋流器可以调节浓度, 但对目前进入电石渣旋流器的浆液浓度变化过大, 不能实现调节浓度的作用, 只能起到将大颗粒的碳粒等去除。由此可见, 进入吸收剂浆液箱电石渣浓度变化较大, 增大了运行调试难度。而电石渣悬浮液中碳粒含量则直接影响脱硫副产物石膏的品质, 碳粒含量高则石膏颜色发黑。

4.2烟气系统

整套脱硫装置启动后, 烟气系统出现的主要问题是因本套装置无GGH, 从而使净烟气进入烟囱入口处的腐蚀严重。

4.3 SO2吸收系统

调试运行时, 吸收塔内浆液PH值保持在6.0左右。若PH值在5.5左右则脱硫效率为88%, 不能达到设计要求;若PH值在6.5以上, 脱硫效率能达到95%, 而此时吸收塔内石膏结晶效果不好。通过调试当吸收塔内PH值保持在6.0左右时, 脱硫效率92%, 石膏结晶效果良好。

4.4石膏脱水及贮运系统

调试运行期间, 真空皮带脱水机上石膏落入石膏皮带输送机落料口处发生事故频繁, 落料口处经常被石膏堵塞。虽然在落料口处有刮刀、落料口仓壁有振打装置, 但效果不是很理想。另外, 观察真空皮带脱水机生产出的石膏, 可以看出其粒度比石灰石-石膏发生产的石膏细、粘。因此这也是落料口已发生堵塞的一方面原因。

4.5排空系统

集水坑泵在以往设计中为间断运行设备, 而本工程直接将滤布冲洗水收集至集水坑, 因此集水坑泵必须连续运行。

4.6工艺水系统

脱硫装置工艺水来自电厂两个反渗透浓水装置的反渗透浓水。两个反渗透浓水装置排水情况复杂, 所以在设计反渗透浓水收集池时特别设计了溢流口。当两个反渗透浓水装置同时排水, 水量超过脱硫岛需要量, 则通过溢流口排至电厂雨水井内。另外, 电石渣浆液引自距电厂1500米外的英力特化工厂;废水排至英力特化工, 所以电石渣浆液管道、废水管道冲洗水必须采用除雾器冲洗水。

4.7压缩空气系统

压缩空气来自热电厂压缩空气系统。脱硫装置提供气动阀门和仪表用压缩空气以及杂用空气。压缩空气系统分为两路, 一路为杂用压缩空气系统, 另一路为仪用压缩空气系统, 气源由电厂压缩空气系统提供。仪用压缩空气主要供仪表用和真空皮带脱水机用。

5结论及建议

宁夏西部热电烟气脱硫工程客观存在诸多较难解决问题。

首先, 由英力特化工提供的电石渣浆液浓度变化大, 电石渣浆液中碳渣含量不稳定, 从而使电石渣制备区设备适应性必须较好。工艺设计引入英力特化工沉降池的电石渣旋流站底流管道角度要保证在30°~45°, 否则极易造成底流管道堵塞。同时在电石渣浆液箱与电石渣浆液泵入口管道接口处设计滤网, 进一步过滤碳粒, 防止电石渣浆液泵堵塞。另外电石渣浆液供浆管道至脱硫岛吸收剂浆液箱有1500米的距离, 在管道系统设计时考虑了磨损、避免沉积、适应流量变化及运行的经济性等因素。并设计保温电伴热带, 防止在寒冷冬季因机组停运造成管道结冻, 使再次启动无法进行。通过在系统设计、工艺布置、设备选型等几方面细致考虑基本解决了电石渣浆液制备区存在的问题, 目前运行正常。

其次, 采用电石渣作为吸收剂与石灰石作为吸收剂在吸收塔内的化学反应及石膏结晶等并不完全相同。电石渣浆液主要成分为Ca (OH) 2, 根据取样化验结果可以看出电石渣浆液PH值为12左右, 显示为强碱。石灰石主要成分为Ca CO3, 根据以往工程取样化验结果其PH值为8左右, 显示为弱碱。因此在吸收塔内与烟气中SO2反应情况不同。石灰石为弱酸盐, 不能电离出OH-与亚硫酸盐发生中和反应。但水解后能产生CO3-和HCO3-, 亚硫酸的酸性较碳酸强, 因此亚硫酸钙比碳酸钙稳定, 这就意味着亚硫酸盐能分解碳酸盐。这就是石灰石脱硫的反应机理。电石渣之所以脱硫是因为Ca (OH) 2与亚硫酸盐发生中和反应。根据前面叙述的脱硫系统的吸收原理和化学过程可知:Ca+的产生跟H+浓度有着极为重要的关系, 因此控制吸收塔内PH值是系统正常稳定运行, 并能达到设计指标的重要环节。目前国内以电石渣为吸收剂的脱硫装置运行经验不是很多, 大多未能达到系统设计的控制指标。宁夏西部热电脱硫项目在实际调试运行期间将吸收塔内PH控制在6.0左右, 能保证脱硫效率为92%, 并且石膏结晶状态良好, 石膏排出泵排出石膏浆液经真空皮带机脱水后能生产出基本满足要求的石膏。在增加了送入吸收塔内的氧化空气量、改造氧化空气喷枪型式等多项措施后, 脱硫效率仍未能达到设计值。建议在今后可将塔设计为折返塔, 是净烟气经循环浆液再洗涤后排入烟囱, 提高脱硫效率。

第三, 烟气脱硫装置安装后对烟囱的腐蚀主要是酸腐蚀, 不管是否带有GGH, 脱硫后烟气温度低于酸露点温度, 造成对烟囱内衬材料以及钢筋混凝土筒壁产生腐蚀, 致使其强度承载力下降, 同时也使这些材料的吸水率不断上升, 并很快达到饱和, 导致导热系数迅速增大使钢筋混凝土筒壁温度场大大超过设计值, 温度应力增大, 最终使混凝土筒壁纵向裂缝的长度和宽度超过规范的规定。带有GGH的脱硫烟气温度超过烟气含湿量对应的水露点温度, 在烟气通过烟囱排放过程中在烟囱筒壁不会产生冷凝水, 硫酸浓度为100%浓硫酸, 考虑烟囱正压运行区的烟气渗透, 选择防渗漏的防腐材料。不带GGH的脱硫在排放过程中, 在净烟道和烟囱内的烟气温度低于烟气含湿量对应的水露点温度, 在烟气通过烟囱排放过程中在烟囱筒壁产生冷凝水, 冷凝水和硫酸结合生成浓度较低的稀硫酸, 并考虑烟囱正压运行区的烟气渗透, 防腐材料选择抗硫酸腐蚀、憎水性强且防渗漏的防腐材料。

综上所述, 脱硫装置系统设计及工艺管道、设备布置设计必须在结合调试运行实际来完善和优化, 使湿法烟气脱硫技术更加具有竞争力和持续发展。

摘要：燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。针对石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术实际应用。

关键词：湿法烟气脱硫,烟气脱硫效率,无GGH,电石渣供应系统,系统设计优化

参考文献